PROGRAMA DE INGENIERIA QUÍMICA

PARCIAL Nº3
Fecha: 16-02-2021
NOMBRES :Jose David Martinez
Ing. Luis Cova Cantillo

1. ¿Cuáles son las diferencias claves entre los procesos de moldeado por extrucción e inyección?
2. ¿Qué es el termoformado?¿En qué consiste?
3. ¿Qué otro tipo de moldeado diferente al de extrusión e inyección existe?
4. Con base en la información de cada empresa de la lista abajo, coloque en el parentesís el nombre que
corresponda:
a) Mayor exportador de polipropileno bi- g) Con más de 30 años de experiencia, esta
orientado de Colombia ( BIOFLIM empresa se dedica a la producción y
). plásticas comercialización de envases,
b) Produce masterbatchs, con una gran tapas y piezas ( CORPLAS ).
cantidad de aplicaciones dependiendo del h) Es una empresa que se especializa en la
aditivo o color usado ( conversión de resinas plásticas mediante
Esenttia ). procesos de extrusión Blown y Cast para
c) Empresa fabricante de poliestireno la producción de empaques flexibles con
expandible ( KANGUPOR ). aplicaciones comerciales e industriales
d) Proporciona polímeros y monómeros de ( POLYBOL ).
base biológica ( Du pont ). i) Fue fundada en 1964 para la producción de
e) El acrónimo del nombre de su fundador: polímeros y fibras sintéticas de poliamida
Alberto José Verswyvel, corresponde al (Nylon) y poliéster, destinados a la industria
textil y como material de refuerzo para la
nombre de esta empresa ( AJOVER
fabricación de llantas ( ENKA ).
).
j) Es una unidad de negocios responsable
f) Tiene presencia en los mercados de la
de gestionar la producción y
agricultura, automoción, construcción e
comercialización de resinas de PVC en
infraestructura ( Dow química ).
Colombia
( MEXICHEM ).

Ajover Biofilm Dow química Esenttia Mexichem

Kangupor Enka Corplas Du pont Polybol

5. ¿Cuáles son los tipos principales de poliestireno obtenidos en las empresas de la región,
descríbalos?
6. ¿Qué aplicaciones tiene el polipropileno bi-orientado?

Solución:
1: Existen diferentes procesos de transformación por moldeo, aquí hablaremos de los más utilizados o comunes:
Moldeo por Inyección
El moldeo por inyección es un proceso de fabricación para la producción de piezas mediante la inyección de material
en un molde.
La resina en forma de gránulos se alimenta por medio de una tolva a un cilindro (cañón) calentado con un tornillo
(husillo) interno que funde y plastifica el plástico por medio de calor y fricción para luego inyectarlo a presión en las
cavidades de un molde, donde se enfría y se solidifica a la configuración de las cavidades del molde.
El moldeo por inyección consiste en la inyección de alta presión de la materia prima en un molde que da forma el
polímero en la forma deseada. Los moldes pueden ser de una sola cavidad o múltiples cavidades. En moldes de
cavidades múltiples, cada cavidad de preferencia debe ser idéntica para que esté balanceado, pero también  los hay con
múltiples geometrías para formar un set durante un solo ciclo. Los moldes se hacen generalmente de aceros para
herramientas, pero los aceros inoxidables y moldes de aluminio son adecuados para ciertas aplicaciones.
1. Plastificación: Es el proceso por el cual el material pasa del estado sólido al estado plástico utilizando para ello
energía calorífica.
La temperatura a la cual se funde el polímero se le llama punto de fusión y su desarrollo es diferente entre los
polímeros amorfos y los cristalinos.
La plastificación ocurre dentro de un equipo llamado unidad de plastificación la cual en general está formada por un
cañón o cilindro con un tornillo interno encargado de la fricción y presión.
Un buen proceso de plastificación se basa en la calidad de la masa fundida la cual es fundamental para formar una
pieza.
2. Formado: Es la etapa del proceso en la cual la masa fundida pasa de la unidad de plastificación hacia el espacio
geométrico definido por la herramienta de formación la cual puede ser un molde o un dado dependiendo el proceso.
3. Solidificación: Es la etapa del proceso en la cual la masa fundida y formada pierde energía calorífica por
conducción a través de la herramienta solidificándose como producto final.

Moldeo por extracción

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es transportado desde la
tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de
gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de extrusión en un estado blando. Como la abertura de la boca de la
matriz tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida
adecuada.

Extrusión de film tubular

En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es extruido a través de una matriz anular. Se
introduce aire inflando el tubo del polímero extruido para formar una burbuja del diámetro requerido, la que es en-
friada por una corriente de aire. El film es arrastrado por un par de rodi llos que aplastan la burbuja manteniendo así el
aire empleado para inflar la burbuja dentro de ella.

2: El termoformado es un proceso que consiste en dar forma a una lámina plástica por medio de calor (120 ºC a 180
ºC) y vacío (600 a 760 mmHg) utilizando un molde o matriz (madera, resina epóxica o aluminio). Un exceso de
temperatura puede "fundir" la lámina y la falta de calor o una mala calidad de vacío incurrirá en una pieza defectuosa
y sin detalles definidos.
A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el rotomoldeado, el termoformado parte de una lámina
rígida de espesor uniforme realizada por el proceso de extrusión, y permite realizar pequeñas producciones por su bajo
costo en matricería llegando a ser rentable en altas producciones también.
Los materiales más utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC. También se puede termoformar PVC
espumado, policarbonato, acrílico, etc. Los espesores más comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6 mm o
más (carcasas para maquinaria).
Una restricción característica de este proceso es que la pieza a termoformar debe ser fácilmente "desmoldable" esto
significa que la matriz debe ser más ancha en la base y más angosta en la parte superior. Esto comúnmente se
denomina ángulo de desmolde o de salida y generalmente es de 3 grados como mínimo.
Etapas
Aunque el proceso tiene numerosas variantes que serán descritas posteriormente, cabe distinguir tres etapas
fundamentales del proceso, que son:
Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiación, contacto o convección.
Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira adaptándose al molde por medio de diferentes procesos
(presión, vacío, presión y vacío o un contramolde).
Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplástico entra en contacto con el molde y es enfriado por un
ventilador o a temperatura ambiente y termina cuando la temperatura es la adecuada para desmoldar la pieza sin
deformarla.

Parámetros
Además, en esta técnica de transformación de plástico deben tenerse siempre en cuenta una serie de parámetros, que
son:
Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a transformar, aunque también de la complejidad y
el espesor de la pieza.
Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del material, aunque también del coeficiente de
transmisión del mismo. Este es de gran importancia, y ha de ser suficiente para que la lámina alcance uniformemente
en superficie y espesor la temperatura de conformado.
Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el tiempo de calentamiento, y ha de ser suficiente
para que el elaborado final sea resistente y no se deforme al desmoldear.
Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina, aunque también de la complejidad de la pieza. Debe
controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrán todos los detalles y si es excesiva se pueden producir agujeros o
marcas.

¿EN QUE CONSISTE?

consiste en calentar una plancha o lámina de termoplástico semielaborado, de forma que al reblandecerse puede
adaptarse a la forma de un molde por acción de presión vacío o mediante un contramolde.
Es un proceso en el que no se utilizan presión de aire ni vacío para conformar la pieza. La técnica es similar al moldeo
coincidente, aunque no se emplean moldes macho y hembra acoplados, si no fuerzas mecánicas de doblado, estirado o
sujeción de la lámina caliente. Suelen emplearse plantillas de madera para obtener la forma deseada y hornos,
calentadores de cinta y pistolas térmicas como fuentes de calor. Generalmente se calienta un material plano y se
enrolla alrededor de cilindros, se dobla en ángulos o se conforman mecánicamente tubos, varillas y otros perfiles. Este
proceso tiene una variante llamada conformado de anillo y núcleo, que consiste en una forma de molde macho y
contramolde hembra con forma similar entre los que se introduce el plástico caliente, adaptándose a su forma al
enfriar. Tampoco utiliza vacío ni presión de aire.

PROCESO
En el proceso de termoconformado, una lámina delgada de termoplástico de una determinada medida es fijada en su
lugar, calentada hasta una temperatura de reblandecimiento del material y entonces es forzado contra la superficie de
un molde mediante vacío, presión o medios mecánicos. Una vez enfriada, la pieza termoconformada conserva la
forma del molde. La pieza entonces es sometida a una operación de desbarbado para eliminar el material sobrante.
Existen tres grandes tipos de termoconformado, que son:
Conformado al vacío: la lámina de plástico es calentada hasta la temperatura de conformado y forzado contra el molde
mediante vacío.
Conformado a presión: aire a presión es aplicado en la parte posterior de la lámina para forzarla contra el molde.
Normalmente se utiliza junto con la aplicación de vacío para conseguir conformar láminas más delgadas, crear mayor
número de detalles, texturas o esquinas afiladas.
Conformado mecánico: Un macho en este caso es el encargado de empujar al material para que obtenga la forma de la
matriz. Este proceso es utilizado en combinación de vacío o presión para obtener mejores resultados.

3: Moldeo por inyección-soplado

El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo
de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la
expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es
necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr
un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas de los
materiales. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes
colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son
estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
Moldeo por extrusión-soplado
El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada
por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que
ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza se procede con
termoplásticos.
Moldeo por coextrusión-soplado
Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como
son; incluir diferentes características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse
materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores
iridiscentes.
El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que
el párison de monocapa. Además, el control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de
extrusión-soplado.
Diferentes líneas de trabajo
Los procesos de soplado suelen realizarse de forma continúa utilizándose el sistema de carrusel vertical u horizontal,
tanto en extrusión como en inyección-soplado. Pero gracias a la sencillez del proceso de extrusión-soplado, se han
diversificado en gran medida las formas de trabajo y se pueden clasificar en; procesos de macarrón ribeteado, en los
que la extrusión no es continua, procesos de macarrón continuo y el proceso de aire atrapado, el cual tiene como
peculiaridad la fabricación de piezas huecas y cerradas al estrangularse la boquilla de la pieza tras el soplado.
Materiales a los que se aplica
Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los termoplásticos. Esto se debe a que
se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura
determinada, pues de otra forma la presión ejercida por el aire inyectado no podría expandir el material por la cavidad
del molde. Los principales termoplásticos utilizados dependen de la técnica empleada, para extrusión-soplado son;
PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la técnica de inyección soplado son; todos los empleados
en extrusión-soplado y además el PE cristal y PET.
Equipos y utillaje
Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la técnica empleada y del material utilizado. Si se trata de
inyección-soplado se necesitará como mínimo; una inyectora, encargada de realizar la preforma inicial, un equipo
calefactor para incrementar la temperatura de la preforma y llevar el material así a un estado plástico para poder
deformarlo y por último un equipo de soplado que se utilizará para inyectar el aire a presión. Si se trata de extrusión-
soplado entonces se necesitará una extrusora, para la obtención del macarrón y un equipo de soplado para la inyección
del aire, si el proceso lo requiere se añadirá un equipo calefactor. Además, esta técnica requiere en algunas ocasiones
un equipo auxiliar, el cual puede estar formado por un acumulador y/o una boquilla de orificio variable. El equipo
acumulador está compuesto por una cavidad, encargada de almacenar la dosis requerida y un pistón cuyo objetivo es
empujar el plástico fundido hacia el cabezal de la boquilla. Por otra parte, la boquilla de orificio variable se utiliza
para programar una extrusión con diferentes espesores.

5: Tipos de poliestireno

Símbolo internacional del poliestireno.

Fragmento de poliestireno expandido.

El poliestireno es autoextinguible.
El producto de la polimerización del estireno puro se denomina poliestireno cristal o poliestireno de uso general
(GPPS, siglas en inglés). Es un sólido transparente, duro pero frágil. Es vítreo por debajo de 100 °C. Por encima de
esta temperatura es fácilmente moldeable y puede dársele múltiples formas.
Para mejorar la resistencia mecánica del material, se puede añadir en la polimerización hasta un 14% de caucho (casi
siempre polibutadieno). El producto resultante se llama poliestireno de alto impacto (HIPS, High Impact Polystyrene,
siglas en inglés). Es más resistente y no quebradizo. Capaz de soportar impactos más violentos sin romperse. Su
inconveniente principal es su opacidad, si bien algunos fabricantes venden grados especiales de poliestireno choque
translúcido.
Otro miembro de esta familia es el poliestireno expandido (EPS, siglas en inglés). Consiste en 5% de poliestireno y
95% de un gas que forma burbujas que reducen la densidad del material. Su aplicación principal es como aislante en
construcción y para el embalaje de productos frágiles.
A partir de poliestireno cristal fundido se puede obtener, mediante inyección de gas, una espuma rígida
denominada poliestireno extruido (XPS). Sus propiedades son similares a las del EPS, con el cual compite en las
aplicaciones de aislamiento. El poliestireno extruido presenta burbujas cerradas, por lo que puede mojarse sin perder
sus propiedades aislantes. El EPS también dispone de variedades de baja absorción de humedad. Ambos pueden ser
usados en la fabricación de las cubiertas invertidas.
En las últimas décadas se ha desarrollado un nuevo polímero que recibe el nombre de  poliestireno sindiotáctico. Se
caracteriza por que los grupos fenilo de la cadena polimérica están unidos alternativamente a ambos lados de la
misma, mientras que el poliestireno "normal" o poliestireno atáctico no conserva ningún orden con respecto al lado de
la cadena donde están unidos los grupos fenilos. El "nuevo" poliestireno es cristalino y funde a 270 °C, pero es mucho
más costoso. Solo se utiliza en aplicaciones especiales de alto valor añadido.
Poliestirenos obtenidos de empresas:
Peso molecular
El peso molecular promedio del poliestireno comercial varía entre 100.000 y 400.000 g mol-1. Cuanto menor es el
peso molecular, mayor es la fluidez y por tanto la facilidad de uso del material, pero menor es su resistencia mecánica.
Para conseguir un poliestireno a la vez fluido y resistente se puede acudir a distribuciones bimodales de pesos
moleculares, un activo campo de investigación en el poliestireno.
Ramificación
Las moléculas de poliestireno formadas en los procesos industriales actuales son muy lineales. En laboratorio es
posible generar ramificación añadiendo al reactor sustancias como el divinilbenceno o peróxidos tetrafuncionales pero
el poliestireno así obtenido es más caro y apenas presenta ventajas frente a sus equivalentes lineales.
Tacticidad
El poliestireno cristal es completamente atáctico; es decir: los grupos fenilo se distribuyen a uno u otro lado de la
cadena central, sin ningún orden particular. Por ello se trata de un polímero completamente amorfo (es decir, no
cristalino).
6: Aplicaciones: Gracias a su amplio rango de ventajas, el BOPP (Polipropileno Biorientado) se utiliza en: tanques y
depósitos para químicos, mobiliario de laboratorio, placas de presión para filtros, componentes para bombas, prótesis
apoyos, artículos de limpieza, entre otras.

APLICACIONES DEL BOPP:

SNACKS:
La estructura física para este tipo de productos son laminaciones de BOPP/BOPP metalizado, dando una buena
protección a la humedad y la luz

GALLETAS.
Laminaciones de BOOP/BOPP son las estructuras más usadas en distintos espesores y en combinaciones con BOPP
blanco o metalizado. Esta combinación tiene una excelente maquinabilidad tanto en líneas flat end como en flow pack

CARAMELOS Y GOLOSINAS:
Laminaciones de BOPP/BOPP y BOPP/PE son las estructuras más usadas en este tipo de productos. Por el contenido
de azúcar estos productos se deben proteger de la humedad

ETIQUETAS:
Roll label para gaseosas, agua y otros productos embotellado
Laminación BOPP15 + BOPP25 o lamina simple de BOPP40
CUT & STACK para reemplazo de papel. BOPP PB 60
En moldes para botes de polipropileno de helados, margarinas, entre otras
Autoadhesivas, flim de 60u transparente, mate o blanco.