Desarrollo de Una Hmi para La Operación y Monitoreo Remoto de Bombas

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LÓPEZ MATEOS
“DESARROLLO DE UNA HMI PARA LA OPERACIÓN Y

MONITOREO REMOTO DE BOMBAS”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA:
C. SERGIO EDWIN SERRALDE VAZQUEZ
DIRECCIÓN DE TESIS:
M. EN C. MAURICIO AARÓN PÉREZ ROMERO
ING. EDUARDO ESPINOSA SILVA DORAY
JULIO 2015
AVISO LEGAL
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sin algún propósito lucrativo u otros distintos a los pedagógicos.
PROLOGO i
ÍNDICE
I. RESUMEN ............................................................................................................................ xi
II. OBJETIVO .......................................................................................................................... xii
III. ALCANCE ......................................................................................................................... xiiii
IV. INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. xiv
CAPÍTULO 1 PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA............... 15
1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA ................................................................. 1

1.1.2 ALMACÉN DE LECHE EN POLVO .......................................................................................... 1
1.1.3 REHIDRATADO ......................................................................................................................... 1
1.1.4 DESCREMADO ........................................................................................................................... 1
1.1.5 ALMACÉN DE GRASA VEGETAL .......................................................................................... 2
1.1.6 PASTEURIZACIÓN .................................................................................................................... 2
1.1.7 ENVASADO ................................................................................................................................ 2
1.1.8 LAVADO DE CANASTILLAS ................................................................................................... 2
1.1.9 ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA ........................................................................................... 2
1.2 CONDICIÓN ACTUAL DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA .............................. 3

1.2.1 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA POTABLE ................................................. 4
1.2.2 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA HELADA Y PROCESO DE AMONIACO4
1.2.3 ETAPA DE GENERACIÓN DE VAPOR ................................................................................... 5
1.2.4 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO PARA AGUA FRÍA .................................................... 5
1.2.5 ETAPA DE GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO ............................................................. 6
1.3 PROBLEMÁTICA A TRATAR DEL ÁREA DE SERVICIOS ...................................... 7

1.3.1 BOMBAS DE ESTUDIO ............................................................................................................. 9
1.4 REQUERIMIENTOS ........................................................................................................ 11

1.4.1 INSTRUMENTACIÓN .............................................................................................................. 11
1.4.2 CONTROLADOR ...................................................................................................................... 11
1.4.3 COMUNICACIÓN Y COMPATIBILIDAD .............................................................................. 11
1.4.4 INTERFAZ GRÁFICA DE USUARIO ..................................................................................... 12
PROLOGO ii
CAPÍTULO 2 PROPUESTA DE SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS...... 13
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN ............................................... 14

2.2 SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN ...................................................................... 15
2.2.1 TRANSMISOR PARA MEDICIÓN DE PRESIÓN .................................................................. 16
2.2.2 TRANSMISOR PARA MEDICIÓN DE TEMPERATURA ..................................................... 16
2.2.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LA INSTRUMENTACIÓN ......................................... 19
2.2.4 SELECCIÓN DE MODELO Y FABRICANTE ........................................................................ 19
2.3 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR ............................................................................ 22

2.3.1 TIPOS DE PLC .......................................................................................................................... 24
2.3.2 PLC COMPACTOS ................................................................................................................... 24
2.3.3 PLC MODULARES ................................................................................................................... 25
2.3.4 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA EL CONTROLADOR .................................................. 26
2.3.5 SELECCIÓN DE GAMA Y MODELO DE FABRICANTE ..................................................... 27
2.4 SELECCIÓN DE LA RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ............................. 28

2.4.1 COMUNICACIONES INDUSTRIALES ................................................................................... 28
2.4.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA RED DE COMUNICACIÓN ....................................... 29
2.4.3 SELECCIÓN DE RED DE COMUNICACIÓN ........................................................................ 29
2.5 SELECCIÓN DE LA INTERFAZ GRÁFICA (HMI) .................................................... 32

2.5.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PLATAFORMA DE HMI ................................................. 34
2.5.2 SELECCIÓN DE PLATAFORMA DE HMI ............................................................................. 35
CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA...................................................... 37
3.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA PROPUESTO ........................................................ 38

3.2 CONFIGURACION PARA PLC’S Y ENTRADAS ANALOGICAS ........................... 46
3.2.1 CONFIGURACIÓN DE LOS MÓDULOS DE EXPANSIÓN EN RSLOGIX 500................... 48
3.2.2 ESCALAMIENTO PARA SEÑALES ANALÓGICAS ............................................................ 51
3.3 GENERALIDADES PARA LA PROGRAMACION DE LOS PLC’s .......................... 53

3.3.1 ESCALAMIENTO DE TRANSMISORES ................................................................................ 53
3.3.2 ACCIONAMIENTO DE BOMBAS .......................................................................................... 55
3.3.3 CONTEO DE HORAS DE OPERACIÓN DE BOMBAS ......................................................... 56
3.4 DESARROLLO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ......................................... 57

PROLOGO iii
3.4.1 ARQUITECTURA DE LA INTERFAZ .................................................................................... 58

3.4.2 CONFIGURACIONES INICIALES .......................................................................................... 60
3.4.3 GENERACIÓN DE UNA PLANTILLA GENERAL ................................................................ 63
3.4.4 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 1 “MENÚ PRINCIPAL” ....................................... 68
3.4.5 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 2 “AGUA HELADA” ........................................... 70
3.4.6 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 3 “AGUA FRÍA”................................................... 74
3.4.7 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. “AGUA POTABLE” ............................................ 76
3.4.8 DESARROLLO Y CONFIGURACIÓN DE TENDENCIAS .................................................... 77
3.4.9 DESARROLLO DE LAS PANTALLAS DE T. DE OPERACIÓN DE LAS BOMBAS .......... 85
3.4.10 DESARROLLO Y CONFIGURACIÓN DE LAS PANTALLAS DE ALARMAS .................. 88
3.4.11 DESARROLLO DE LA PANTALLA DE BIENVENIDA Y CONFIGURACIÓN DE
SEGURIDAD .............................................................................................................................................. 92
3.5 DESARROLLO DE LA RED DE COMUNICACIÓN................................................... 96

3.5.1 CONFIGURACIÓN DE LA RED .............................................................................................. 97
3.5.2 CONFIGURACIÓN DE LA COMUNICACIÓN PARA HMI ................................................ 102
3.6 DISEÑO DE TABLERO DE CONTROL ...................................................................... 104

3.6.1 GABINETE .............................................................................................................................. 104
3.6.2 DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN GABINETE ................................................................... 104
3.6.3 DIAGRAMA ELÉCTRICO A 127 V CA ................................................................................ 106
3.6.4 DIAGRAMA ELÉCTRICO A 24 V CD .................................................................................. 106
3.6.5 ENTRADAS DIGITALES (TTDI) .......................................................................................... 106
3.6.6 SALIDAS DIGITALES (TTDO) ............................................................................................. 107
3.6.7 ENTRADAS ANALÓGICAS (TTAI) ..................................................................................... 107
3.7 PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN MARCHA ........................................................ 108

3.7.1 COMISIONAMIENTO Y PRUEBAS EN PLANTA .............................................................. 108
3.7.2 PROCEDIMIENTOS PARA LA PUESTA EN MARCHA ..................................................... 110
CAPÍTULO 4 SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS ....................................... 112
4.1 CONSIDERACIONES PARA LA SIMULACIÓN........................................................ 113

4.1.1 CONSIDERACIONES PARA CONTROLADORES .............................................................. 113
4.1.2 CONSIDERACIONES PARA INSTRUMENTACIÓN .......................................................... 114
4.1.3 CONSIDERACIONES PARA SOFTWARE ........................................................................... 115
4.1.4 CONSIDERACIONES EXTRAS ............................................................................................ 117
PROLOGO iv
4.2 SIMULACIÓN GENERAL DEL SISTEMA.................................................................. 118

4.2.1 PRUEBA DE SEGURIDAD .................................................................................................... 118
4.2.2 PRUEBA DE ACCIONAMIENTO DE BOMBAS ................................................................. 120
4.2.3 PRUEBA DE MENSAJES LOCALES Y DISPLAY NUMÉRICOS ...................................... 121
4.2.4 PRUEBA DE TENDENCIAS .................................................................................................. 122
4.2.5 PRUEBA DE TIEMPO DE OPERACIÓN DE BOMBAS ...................................................... 123
4.2.6 PRUEBA DE DISPARO DE ALARMAS ............................................................................... 124
4.2.7 PRUEBA DE HISTORIAL DE ALARMAS ........................................................................... 125
CAPÍTULO 5 PROPUESTA ECONÓMICA ................................................................... 126
5.1 COTIZACIÓN DE EQUIPO .......................................................................................... 127

5.2 COTIZACIÓN DE MATERIAL .................................................................................... 127
5.3 COTIZACIÓN DE SOFTWARE Y LICENCIA .......................................................... 129
5.4 COTIZACIÓN DE SERVICIOS DE INGENIERÍA .................................................... 129
5.5 TOTAL .............................................................................................................................. 130
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 131
APÉNDICE A PROGRAMA DEL PLC NO. 1 .............................................................. 134

APÉNDICE B PROGRAMA DEL PLC NO. 2 .............................................................. 151
APÉNDICE C DIAGRAMAS DEL GABINETE DE CONTROL ............................... 164
APÉNDICE D DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN ................... 177
ANEXO A HOJAS DE DATOS DE INSTRUMENTACIÓN .................................. 181
ANEXO B HOJA DE DATOS PLA MICROLOGIX 1100 ...................................... 188
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 193

PROLOGO v
RELACIÓN DE FIGURAS
CAPÍTULO 1 PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA
Figura 1 Distribución de áreas de la planta productora de leche...................................................... 1

Figura 2 Diagrama de bloques del área de servicios a planta. ......................................................... 3
Figura 3 Bombas para el envío de agua potable............................................................................... 4
Figura 4 Bombas para el envío de glicol. ......................................................................................... 5
Figura 5 Bombas para envío de agua fría......................................................................................... 6
Figura 6 Unidades compresoras de aire. .......................................................................................... 6
Figura 7 Bombas del área de servicios a planta con accionamiento manual.................................... 7
Figura 8 Elementos primarios de medición en el área de servicios a planta. ................................... 7
Figura 9 Verificación de temperatura mediante un termómetro patrón de mercurio en la entrada de
fluidos de servicios a planta a la etapa de Pasteurización. .................................................................. 8
Figura 10 Diagrama de distribución de áreas de servicios a planta y ubicación de las bombas de
estudio. ................................................................................................................................................ 9
CAPÍTULO 2 PROPUESTA SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS
Figura 11 Esquema de composición general del sistema propuesto. ............................................. 14

Figura 12 a) Manómetro en acero inoxidable [2], b) Termómetro bimetálico en acero inoxidable
[3]. ..................................................................................................................................................... 15
Figura 13 Ejemplo de transmisores [4]. ......................................................................................... 15
Figura 14 Esquema de funcionamiento de un transmisor de presión [1]. ...................................... 16
Figura 15 Esquema de funcionamiento de un termopar [5]. .......................................................... 17
Figura 16 Transductor basado en un puente de Wheatstone para una Termoresistencia a 3 hilos
[5]. ..................................................................................................................................................... 17
Figura 17 Tarjeta acondicionadora de señal para RTD, del fabricante “Allen Bradley” [6]. ........ 18
Figura 18 Transmisor de presión manométrica, Endress + Hauser PMC131 [8]........................... 20
Figura 19 Transmisor de temperatura RTD, Endress + Hauser TSM487 [9]. ............................... 21
Figura 20 PLC'S de la gama MicroLogix de Allen Bradley [12]................................................... 22
Figura 21 Ejemplos de entradas y salidas para un PLC [13].......................................................... 22
Figura 22 Diagrama de bloques de la arquitectura interna de un Controlador Lógico Programable
[11]. ................................................................................................................................................... 24
Figura 23 PLC de estructura compacta Mitsubishi Electric [14]. .................................................. 24
Figura 24 PLC de estructura modular “Allen Bradley” [15].......................................................... 25
Figura 25 PLC MicroLogix 1100 de Allen Bradley [17]. .............................................................. 27
Figura 26 Pirámide jerárquica de las Redes Industriales de las redes más usadas [20]. ................ 28
Figura 27 Ejemplo de una red EtherNet/IP con topología estrella. ................................................ 30
Figura 28 Ejemplo de una HMI en WinCC de Siemens [28]. ........................................................ 33
PROLOGO vi
Figura 29 Ejemplo de una HMI con “Factory Talk View” [23]. ................................................... 35
CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA
Figura 30 Conexión general del sistema propuesto. ...................................................................... 38

Figura 31 Diagrama de la arquitectura general del sistema. .......................................................... 39
Figura 32 Diagrama de tubería e instrumentación para las bombas de agua helada [30]. ............. 43
Figura 33 Diagrama de tubería e instrumentación para las bombas de agua fría [30]. .................. 44
Figura 34 Diagrama de tubería e instrumentación para las bombas de agua potable [30]. ............ 45
Figura 35 Especificación del software utilizado para la programación. ........................................ 48
Figura 36 Selección del PLC para inicio de un nuevo proyecto. ................................................... 48
Figura 37 Adición de módulos de expansión 1762 IF4. ................................................................ 49
Figura 38 Ventana de configuración de módulos 1762 IF-4. ......................................................... 49
Figura 39 Tabla de entradas físicas disponibles de un PLC. .......................................................... 50
Figura 40 Tabla de distribución de memoria de los módulos 1762 IF-4 [24]. ............................... 50
Figura 41 Circuito de conversión de señales de corriente a tensión [25]. ...................................... 51
Figura 42 Programa principal, donde se encuentran los saltos a las 2 subrutinas principales. ...... 53
Figura 43 Parámetros de configuración de la instrucción SCP en el software RSLogix 500. ....... 54
Figura 44 Lógica para el accionamiento de la bomba AH-1. ......................................................... 55
Figura 45 Lógica para el conteo de horas de operación de la bomba AH-1. ................................. 56
Figura 46 Arquitectura de la interfaz. ............................................................................................ 60
Figura 47 Ventana de creación de proyectos en Factory Talk View Studio. ................................. 61
Figura 48 Opción "Project Settings" para configuraciones generales del proyecto. ...................... 61
Figura 49 Ventana de ajustes generales del proyecto. ................................................................... 62
Figura 50 Opción "Display", permite la edición de pantallas y la creación de nuevas. ................. 62
Figura 51 Opción "Startup", permite la configuración de ajustes iniciales de la aplicación. ......... 63
Figura 52 Ventana "Startup", selección de pantalla inicial. ........................................................... 63
Figura 53 Opción "Global Objects", para creación de objetos gráficos con atributos protegidos. 64
Figura 54 Opción "Panel", para creación de objetos gráficos tipo panel de uso general. .............. 64
Figura 55 Ventana de propiedades de "Panel", para modificación de parámetros visuales. .......... 64
Figura 56 Ventana "Image Browser", para la inserción de imágenes en las pantallas gráficas. .... 65
Figura 57 Conjunto de paneles superiores de la plantilla para la aplicación.................................. 65
Figura 58 Configuración del display de fecha y hora. ................................................................... 66
Figura 59 Configuración del display de fecha y hora. ................................................................... 66
Figura 60 Ventana “Tag Browser”, para mostrar todas las fuentes de datos disponibles. ............. 67
Figura 61 Diseño final de los paneles inferiores de la plantilla general de la aplicación. .............. 67
Figura 62 Diseño final de la plantilla para la aplicación. ............................................................... 68
Figura 63 Imágenes representativas de cada área para el diseño del menú principal. ................... 68
Figura 64 Botones de navegación para acceso a las pantallas de las demás áreas. ........................ 69
Figura 65 Configuración para los botones de navegación. ............................................................ 69
Figura 66 Panel inferior del menú principal................................................................................... 69
PROLOGO vii
Figura 67 Configuración para el botón de cierre de sesión. ........................................................... 70

Figura 68 Configuración para el botón de cierre de sesión. ........................................................... 70
Figura 69 Modelo CAD representativo del área de Agua Helada. ................................................. 71
Figura 70 Configuración de indicadores multiestado para la visualización de operación de
bombas. ............................................................................................................................................. 71
Figura 71 Distribución de los indicadores para cada una de las bombas de agua helada. ............. 72
Figura 72 Distribución de los display numéricos para las bombas de agua helada. ...................... 72
Figura 73 Distribución de los display de mensajes locales para cada bomba. ............................... 73
Figura 74 Opción “Local Messages”, permite la configuración de mensajes locales. ................... 73
Figura 75 Configuración de “Local Messages” para ambas variables. .......................................... 73
Figura 76 Diseño final para la pantalla de Agua Helada. ............................................................... 74
Figura 77 Elementos copiados para el desarrollo de la pantalla de Agua Fría............................... 75
Figura 78 Modelo CAD para la pantalla de Agua Fría. ................................................................. 75
Figura 79 Diseño final para la pantalla de Agua Fría. ................................................................... 76
Figura 80 Diseño final para la pantalla de Agua Potable. .............................................................. 76
Figura 81 Modelo CAD para la pantalla de Agua Potable. ............................................................ 77
Figura 82 Elementos copiados para el desarrollo de las pantallas de tendencias. .......................... 77
Figura 83 Opción de “Libraries”, permite la adición de objetos gráficos prediseñados. ............... 78
Figura 84 Plantilla para tendencias de la opción “Libraries”. ........................................................ 78
Figura 85 Personalización de los botones de la plantilla de tendencias. ........................................ 79
Figura 86 Adición de 3 display numéricos para visualización del valor de las variables registradas.
........................................................................................................................................................... 79
Figura 87 Pantalla de configuración de modelo de registro de datos. ............................................ 80
Figura 88 Especificación para el muestreo de datos. ..................................................................... 80
Figura 89 Especificación de datos para el registro. ........................................................................ 81
Figura 90 Ventana de propiedades de la gráfica de tendencias. ..................................................... 81
Figura 91 Diseño final de la pantalla de tendencias para presión de las bombas AH. ................... 82
Figura 92 Diseño final de la pantalla de tendencias para presión de las bombas AF. .................... 82
Figura 93 Diseño final de la pantalla de tendencias para presión de las bombas AP. .................... 83
Figura 94 Diseño final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AH. ............ 83
Figura 95 Diseño final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AF. ............ 84
Figura 96 Diseño final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AP. ............ 84
Figura 97 Plantilla para la generación de las pantallas de tiempo de operación. ........................... 85
Figura 98 Conjunto de display numéricos para el conteo de tiempo de operación para cada bomba.
........................................................................................................................................................... 85
Figura 99 Archivo de mensajes para aviso de mantenimiento de bombas. ................................... 86
Figura 100 Diseño final para la pantalla de registro de tiempo de operación de bombas AH. ...... 86
Figura 101 Diseño final para la pantalla de registro de tiempo de operación de bombas AF. ....... 87
Figura 102 Diseño final para la pantalla de registro de tiempo de operación de bombas AP. ....... 87
Figura 103 Plantilla de librerías para el historial de alarmas. ........................................................ 88
Figura 104 Personalización de los botones de la plantilla de historial de alarmas......................... 88
PROLOGO viii
Figura 105 Personalización de la ventana de mensajes de la pantalla de Historial de Alarmas. ... 89

Figura 106 Diseño final de la pantalla de Historial de Alarmas. ................................................... 90
Figura 107 Diseño final de la pantalla emergente de Alarmas....................................................... 90
Figura 108 Opción “Alarm Setup”, para configuración de disparadores y mensajes de alarmas. . 90
Figura 109 Configuración de disparadores de alarmas. ................................................................. 91
Figura 110 Configuración de mensajes de alarmas. ....................................................................... 91
Figura 111 Prueba de ventana emergente de alarmas. ................................................................... 92
Figura 112 Diseño de la pantalla de bienvenida “0 HOME”. ........................................................ 92
Figura 113 Configuración del botón para inicio de sesión............................................................. 93
Figura 114 Prueba de operación de botón para inicio de sesión. ................................................... 93
Figura 115 Opción “Runtime Security”, para configuración de seguridad para la aplicación. ...... 93
Figura 116 Ventana de gestión de usuarios y seguridad para la aplicación. .................................. 94
Figura 117 Ventana de registro para nuevos usuarios.................................................................... 94
Figura 118 Ventana de registro para nuevos usuarios y selección de atributos de acceso. ............ 95
Figura 119 Ventana de registro para nuevos usuarios y selección de atributos de acceso. ............ 95
Figura 120 Topología de red EtherNet/IP realizada para la solución. ........................................... 96
Figura 121 Selección de la red de área local de la computadora donde correrá la aplicación. ...... 97
Figura 122 Ventana de propiedades de la conexión de área local y selección de protocolo TCP/IP.
........................................................................................................................................................... 97
Figura 123 Ventana de propiedades del protocolo TCP/IP, para asignación de dirección IP. ....... 98
Figura 124 S witch de Ethernet con luces indicadoras de comunicación....................................... 98
Figura 125 Ventana del software BOOTP/DHCP Server, para asignación de IP’s a los PLC’s.. . 99
Figura 126 Verificación de dirección MAC del PLC en su display integrado............................... 99
Figura 127 Asignación de IP para el PLC No.1. .......................................................................... 100
Figura 128 Asignación de IP para el PLC No.2. .......................................................................... 100
Figura 129 Verificación de correcta asignación de las direcciones IP a cada uno de los PLC. ... 100
Figura 130 Opción “Configure Drivers”, para la configuración de controladores de Red. ......... 101
Figura 131 Ventana “Configure Drivers”, para la adición del driver para la red EtherNet/IP. .... 101
Figura 132 Ventana “RS Who”, para verificación de dispositivos conectados la red EtherNet/IP.
......................................................................................................................................................... 102
Figura 133 Opción de comunicación con “RSLinx Enterprise” en el árbol de proyecto de Factory
Talk View Studio. ........................................................................................................................... 102
Figura 134 Ventana de “RSLinx Enterprise” para configuración de comunicación con los PLC’s.
......................................................................................................................................................... 102
Figura 135 Vinculación de cada atajo con el respectivo PLC que contiene el programa
correspondiente. .............................................................................................................................. 103
Figura 136 Copia de comunicación de diseño a comunicación para aplicación. ......................... 103
Figura 137 Botones para la verificación de la comunicación y finalización. ............................... 103
Figura 138 Diagrama de distribución de equipos en gabinete. .................................................... 105
Figura 139 Diagrama de conexión para entradas digitales [18]. .................................................. 106
Figura 140 Diagrama de conexión para salidas digitales [18]. .................................................... 107
PROLOGO ix
Figura 141 Diagrama de conexión para señales Analógicas [24]. ............................................... 107
CAPÍTULO 4 SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS
Figura 142 Tableros de pruebas con PLC’s MicroLogix 1100 1763-L16BWA. ......................... 113
Figura 143 Módulos de divisores de tensión para simulación de entradas analógicas en tensión.
......................................................................................................................................................... 114
Figura 144 Botonera con divisor de tensión de un tablero de prueba de PLC. ............................ 115
Figura 145 Modificación de parámetros de la instrucción SCP. .................................................. 116
Figura 146 Prueba de la pantalla de inicio. .................................................................................. 118
Figura 147 Prueba de inicio de sesión para seguridad. ................................................................ 118
Figura 148 Inicio de sesión correcto para el acceso al menú principal. ....................................... 119
Figura 149 Acceso a la pantalla de menú principal. .................................................................... 119
Figura 150 Prueba de accionamiento de bombas de la pantalla de Agua Helada. ....................... 120
Figura 151 Prueba de los indicadores multiestado para indicación de operación de las bombas 120
Figura 152 Prueba del escalamiento de las señales de los divisores de tensión. .......................... 121
Figura 153 Prueba de los display numéricos y de mensajes locales. ........................................... 121
Figura 154 Prueba de la pantalla de tendencias de presión para las bombas AH. ....................... 122
Figura 155 Prueba de la pantalla de tendencias de temperatura para las bombas AH. ................ 122
Figura 156 Prueba de la pantalla de conteo de tiempo de operación para las bombas AH. ......... 123
Figura 157 Prueba de mensajes de mantenimiento y cambio de color de objetos de la pantalla
tiempo de operación para bombas AH. ........................................................................................... 123
Figura 158 Prueba de disparo de alarmas..................................................................................... 124
Figura 159 Prueba de disparo de alarma por sobrecarga en bomba. ............................................ 124
Figura 160 Prueba de la pantalla de historial de las alarmas........................................................ 125
Figura 161 Prueba de acciones de la pantalla de historial de las alarmas. ................................... 125
RELACIÓN DE TABLAS
CAPÍTULO 1 PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA
Tabla 1 Concentrado de información recopilada del levantamiento de datos. ............................... 10
CAPÍTULO 2 PROPUESTA SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS
Tabla 2 Características generales de los RTD y Termopares [7]. .................................................. 18

Tabla 3 Criterios de selección para los transmisores...................................................................... 19
Tabla 4 Especificaciones del transmisor de presión manométrica, PMC131-A4/2/E/1/A1S [26]. 20
PROLOGO x
Tabla 5 Especificaciones de los transmisores de temperatura RTD, TSM487/B/DD y

TSM487/B/FE [27]. .......................................................................................................................... 21
Tabla 6 Criterios de selección para PLC. ....................................................................................... 26
Tabla 7 Características del PLC seleccionado [18]. ....................................................................... 27
Tabla 8 Criterios de selección para red de comunicación industrial de la propuesta. .................... 29
Tabla 9 Criterios de selección para plataforma de HMI. ................................................................ 35
CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA
Tabla 10 Distribución de equipos para los dos PLC's. ................................................................... 40

Tabla 11 Índice de instrumentación. .............................................................................................. 40
Tabla 12 Distribución de entradas y salidas para el PLC1. ............................................................ 46
Tabla 13 Distribución de entradas y salidas para PLC2. ................................................................ 47
Tabla 14 Equivalencias de señales y resoluciones, para entradas analógicas. ............................... 52
Tabla 15 Equivalencias entre variables físicas y resoluciones. ...................................................... 52
Tabla 16 Parámetros de la instrucción SCP para transmisores de presión. .................................... 54
Tabla 17 Tabla de características generales de la interfaz desarrollada. ........................................ 57
Tabla 18 Versiones de la plataforma Factory Talk View. .............................................................. 57
Tabla 19 Pantallas generadas para la interfaz................................................................................. 58
Tabla 20 Asignación de direcciones IP. ......................................................................................... 96
Tabla 21 Características del Gabinete de Control. ....................................................................... 104
Tabla 22 Lista de componentes instalados en gabinete. ............................................................... 105
CAPÍTULO 4 SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS
Tabla 23 Características generales del PLC MicroLogix 1100 1763-L16BWA [18]. ................. 113
Tabla 24 Equivalencias de variables para los divisores de tensión. ............................................. 114
Tabla 25 Distribución de divisores de tensión para las pruebas. .................................................. 115
Tabla 26 Operación del contacto de protección de sobrecarga O.L. en el programa original y el de
pruebas. ........................................................................................................................................... 117
CAPÍTULO 5 PROPUESTA ECONÓMICA
Tabla 27 Cotización de equipo para la propuesta. ........................................................................ 127

Tabla 28 Cotización de material para el sistema. ......................................................................... 128
Tabla 29 Cotización de software para el sistema. ........................................................................ 129
Tabla 30 Cotización de mano de obra para la integración. .......................................................... 129
PROLOGO xi
I. RESUMEN
Una parte fundamental de la formación profesional del alumno, es el desarrollo de

proyectos que integren distintas áreas de la Ingeniería en Control y Automatización
con la finalidad de generar soluciones firmemente sustentadas para la industria.
Según lo planteado, el presente trabajo se enfoca en la adquisición de datos de
proceso para su posterior gestión y visualización en un sistema de monitoreo que
brinde mayor información al personal y así evitar dificultades en la producción.
Partiendo de la problemática expuesta en el primer capítulo se generó una

propuesta, en la que se hace una selección de instrumentación industrial para
realizar la medición de las variables de presión y temperatura, los controladores que
se encarga de leer la información suministrada por los instrumentos, acondicionarla
y enviarla al sistema de visualización, además que realiza el accionamiento
electrónico remoto de las bombas así como su desconexión en caso de falla, la red
de comunicación que se encarga de la interconexión de los controladores con el
sistema de monitoreo y un software de visualización en el cual se desarrolló toda la
aplicación de la interfaz gráfica.
También en el escrito se detalla todo el marco teórico básico necesario para

comprensión del funcionamiento de cada uno de los componentes, así como su
configuración y acondicionamientos que fueron necesarios durante el desarrollo de
la solución.
En el penúltimo capítulo se realizaron pruebas a nivel laboratorio del sistema

generado las cuales resultaron satisfactorias y el objetivo principal se cumplió
satisfactoriamente.
PROLOGO xii
II. OBJETIVO
Desarrollar un interfaz humano máquina (HMI) para el accionamiento de bombas y

monitoreo de las variables presión y temperatura, del área de servicios a planta, de
una fábrica productora de leche usando la plataforma Factory Talk View ME.
Para lograr lo anterior, es necesario cumplir con los siguientes objetivos específicos:
 Seleccionar la instrumentación industrial necesaria para la adquisición de datos

de presión y temperatura a la salida de las bombas.
 Seleccionar un controlador lógico programable (PLC), para manipular el sistema
propuesto.
 Desarrollar un programa en lenguaje escalera para el controlador.
 Seleccionar una red de comunicación industrial necesario para llevar acabo la
conexión del sistema.
 Desarrollar una interfaz gráfica de usuario capaz de accionar bombas, así como
también monitorear presión y temperatura a la salida de ellas.
 Generar documentación de detalle, diagramas de tubería e instrumentación y
diagramas del gabinete de control.
PROLOGO xiii
III. ALCANCE
Desarrollar una interfaz gráfica funcional, utilizando el software Factory Talk View
ME, diseñada para el accionamiento de bombas y el monitoreo de las variables
presión y temperatura. También se describe la programación del PLC Allen Bradley
MicroLogix 1100 con el software RSLogix 500 el cual es capaz de manipular la etapa
de estudio.
En el trabajo se expone la selección de la instrumentación, comunicación y la

arquitectura del sistema propuesto.
PROLOGO xiv
IV. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se enfoca al desarrollo de un interfaz humano máquina que tiene

como objetivo primordial el accionamiento de bombas y la medición de las variables
presión y temperatura, aplicado a un área de acondicionamiento de fluidos.
En el Capítulo 1 se detalla el problema existente en el área, la ubicación y

especificación de las bombas en cuestión, la aplicación que tendrá la interfaz para
la resolución de la problemática y los requerimientos básicos que necesita tener el
sistema.
En el Capítulo 2 basándose en la problemática existente y en la lista de

requerimientos básicos necesarios, se expone la propuesta de solución. Se
especifica la selección de instrumentación, comunicaciones, controlador e interfaz.
En el Capítulo 3 partiendo de la propuesta de solución se expone: la arquitectura y

composición del sistema, los diagramas de tubería e instrumentación (DTI), el
desarrollo de la programación del controlador, el diseño de la interfaz y la
configuración de la comunicación.
Posteriormente en el Capítulo 4, se explica la simulación del sistema, así como sus

pruebas y resultados.
Finalmente, en el Capítulo 5 se realiza una propuesta económica del sistema

generado. Cabe señalar que las unidades de medida ocupadas en el presente
trabajo son las siguientes:
MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO

TENSIÓN VOLT V CA, V CD
CORRIENTE AMPER A, mA
RESISTENCIA OHM Ω
POTENCIA MECÁNICA CABALLO DE FUERZA hp
POTENCIA ELÉCTRICA WATT W
PRESIÓN KILOGRAMO FUERZA/CENTÍMETRO CUADRADO, BARES 𝑘𝑔/𝑐𝑚2, bar.
TEMPERATURA GRADOS CELSIUS °C
MEMORIA BITS, BYTE, WORD bit, B, word
CAPÍTULO 1
PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA
CAPÍTULO 1 PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA 1
1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA
La planta productora de leche se compone principalmente de 9 áreas, las cuales se

distribuyen y se conectan como se muestra en la Figura 1.
Figura 1 Distribución de áreas de la planta productora de leche.
1.1.1 RECEPCIÓN DE LECHE
Es una zona techada que se encuentra al exterior de la planta, cuenta con una zona
de carga donde las pipas descargan la leche fresca que es enviada a silos de
almacenamiento o a producción de leche Frisia.
1.1.2 ALMACÉN DE LECHE EN POLVO
Es una nave de amplias dimensiones que se encuentra en la parte trasera de la

planta, en este lugar se almacena la leche en polvo utilizada en el proceso.
1.1.3 REHIDRATADO
En este cuarto al interior de la planta se encuentran 3 tolvas donde es vaciada la

leche en polvo para ser mezclada con grasa vegetal y agua caliente, a esto se le
llama reconstitución de leche. Una vez mezclada es enviada a pasteurización.
1.1.4 DESCREMADO
En este cuarto se encuentran 2 descremadoras, que se encargan de separar la

crema de la leche fresca y quitan otros residuos que pudiera tener el producto.
1.1.5 ALMACÉN DE GRASA VEGETAL
Es un cuarto pequeño donde se encuentran dos tanques que almacenan la grasa

vegetal, posteriormente es enviada por bombas de baja potencia hacia rehidratado.
1.1.6 PASTEURIZACIÓN
Es la etapa más importante del proceso, aquí es donde se eliminan todas las
bacterias del producto mediante intercambiadores de calor. En el área se
encuentran 3 líneas de producción y el cuarto de control principal.
1.1.7 ENVASADO
En esta área se encuentran 9 máquinas envasadoras, divididas en 3 columnas y

cada columna está conectada por dos bandas transportadoras. El suministro de
canastillas llega por la parte posterior del área, las cuales son desviadas
equilibradamente hacia las 3 columnas. La primera banda transportadora sirve
como suministro de canastillas teniendo desviadores para cada máquina y la
segunda banda cumple con la función de transportar las canastillas llenas hacia las
estibadoras.
1.1.8 LAVADO DE CANASTILLAS
En esta área se encuentras 2 máquinas especialmente diseñadas para el lavado de

canastillas. El sistema de lavado es alimentado por un transportador que lleva
canastillas estibadas, hasta que son empujadas por un cilindro neumático hacia el
interior de la máquina, finalmente son puestas por unidad en el transportador
alimentador de las líneas de envasado.
1.1.9 ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA
Es un área de suma importancia para la planta, es la encargada del

acondicionamiento de los fluidos necesarios para todo el proceso productivo y la
limpieza de la planta.
Cabe señalar que el presente trabajo se enfoca en esta área, que es donde se
encuentra la problemática a tratar, su condición actual se explica a continuación.
1.2 CONDICIÓN ACTUAL DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA
Es un lugar de amplias dimensiones que cuenta con una nave y una zona al aire
libre. En esta área se encuentran todos los equipos y procesos necesarios para el
acondicionamiento de fluidos demandados por la planta como; agua a distintas
temperaturas, amoniaco como refrigerante, vapor para suministro de altas
temperaturas y aire comprimido para la alimentación neumática utilizada en la
planta. Para un mejor entendimiento de estas etapas de acondicionamiento véase
la Figura 2, en la cual el agua potable se muestra en color verde, agua helada y
amoniaco en amarillo, agua fría en azul, vapor en rojo y aire comprimido en morado.
Figura 2 Diagrama de bloques del área de servicios a planta.

Cabe mencionar que esta área no cuenta con ningún diagrama de tubería e
instrumentación por lo que un alcance adicional del presente escrito es generar los
diagramas de las áreas de interés según la norma internacional ANSI/ISA 5.1 2009.
A continuación, se define la condición actual de cada etapa de acondicionamiento

de los distintos fluidos antes mencionados.
1.2.1 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA POTABLE
En esta parte del área, se encuentra el suministro de agua de la red estatal, esta
pasa por un tratado de cloro y filtros de arena para ser depositada en 2 cisternas
con una capacidad de 650 000 L y 550 000 L respectivamente. Posteriormente de
la primera cisterna, el agua es enviado por 4 bombas centrífugas (Figura 3), a un
conjunto de filtros de carbón activado para finalmente llegar a planta, a los tanques
de agua helada, al deareador/condensador para las calderas y a las torres de
enfriamiento.
Figura 3 Bombas para el envío de agua potable.
1.2.2 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE AGUA HELADA Y PROCESO DE

AMONIACO
En esta parte se encuentran los equipos necesarios para el proceso de

acordonamiento de amoniaco gaseoso que consta de acumuladores de presión,
acumuladores de succión, compresores, condensadores evaporativos, purga de
gases, etc. El amoniaco gaseoso es utilizado como refrigerante para los cuartos
fríos donde se almacena la leche procesada y en los silos donde se almacena la
leche para envasado. En la zona también se encuentra 1 tanque de acero inoxidable
con enchaquetado que almacena una mezcla de glycol (30%) y agua (70%) a una
temperatura de 0 °C, mezcla utilizada para evitar que el agua se congele en las
tuberías. Posteriormente el fluido es enviado mediante 3 bombas centrífugas (Figura
4), a los intercambiadores de calor de la etapa de pasteurización.
Figura 4 Bombas para el envío de glicol.
1.2.3 ETAPA DE GENERACIÓN DE VAPOR
Dentro de la nave se encuentran 2 calderas de vapor estas son alimentadas con

diésel que se almacena en dos tanques al exterior de la nave. Las calderas se
encargan de suministrar vapor en las partes que necesitan altas temperaturas como
la pasteurización, la limpieza en sitio (CIP), agua caliente para limpieza en general,
etc.
1.2.4 ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO PARA AGUA FRÍA
Zona donde se encuentran dos torres de enfriamiento por las cuales circula agua
clorada proveniente de la cisterna no. 1. El agua es enviada mediante 3 bombas
centrífugas (Figura 5), a los intercambiadores de calor de la etapa de pasteurización
y como refrigerante para los motores de los compresores de aire.
Figura 5 Bombas para envío de agua fría.
1.2.5 ETAPA DE GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Esta zona cuenta con dos unidades compresoras de aire (Figura 6). El aire se
almacena en un tanque y posteriormente es secado para evitar que tenga residuos
de agua. El aire comprimido es utilizado para la alimentación neumática de válvulas
y actuadores utilizados en la planta.
Figura 6 Unidades compresoras de aire.
Concluyendo con la explicación general del área, es importante mencionar que el

presente trabajo se enfoca en dos problemas los cuales se mencionan a
continuación:
1.3 PROBLEMÁTICA A TRATAR DEL ÁREA DE SERVICIOS
La primera situación a resolver consiste en que el accionamiento de las bombas

para el envío de agua demandada por la planta (agua potable, agua fría y agua
helada) es de forma local, mediante estaciones de botones como se muestra en la
Figura 7. Debido a esto, cuando aumenta la demanda de un fluido es necesario que
un operador accione la bomba correspondiente. Que si se toma en cuenta el tiempo
desde que se recibe la llamada en el cuarto de control del área y hasta que el
operario acude hasta la bomba correspondiente y la acciona, genera tiempo muerto
en producción.
Figura 7 Bombas del área de servicios a planta con accionamiento manual.
El segundo punto a tratar es que las variables más importantes del área, presión y
temperatura a la salida dichas bombas, son medidas únicamente de manera local
como se muestra en la Figura 8.
Figura 8 Elementos primarios de medición en el área de servicios a planta.

Por lo tanto, si se desea corroborar una medición, es necesario realizar una

medición local.
Una consecuencia derivada de la problemática anterior se presenta en la etapa de

pasteurización donde la leche es recirculada en las tuberías sin completar el
proceso de producción. Esto se debe a que no se cumplen las condiciones ideales
del proceso (presión y temperatura), requeridas en esta etapa. Al no cumplirse estas
condiciones, unas válvulas evitan que la leche llegue a los silos de almacenamiento,
esta situación provoca retraso de la producción (de 45 minutos).
Dada la situación mencionada en el párrafo anterior, es necesario que el personal

correspondiente acceda a la parte superior del área de pasteurización, donde se
tienen instalados elementos primarios de presión y temperatura, para la medición a
la entrada y salida de los 3 intercambiadores de calor. Esto se realiza con el fin de
verificar la temperatura, que es la variable más importante en la etapa, para ello es
necesario desmontar el instrumento, verter glicerina en el termopozo y medir la
temperatura con un termómetro de mercurio patrón como se muestra en la Figura
9.
Figura 9 Verificación de temperatura mediante un termómetro patrón de mercurio en la entrada de fluidos de

servicios a planta a la etapa de Pasteurización.
Una vez medida la temperatura, se realiza una llamada telefónica al área de

servicios a planta mencionando las condiciones de las variables a la entrada de los
intercambiadores, para que el personal del área de servicios verifique los
parámetros de las variables a la salida de las bombas.
Si se suman los tiempos muertos en la producción, desde la detección de fallas, la

comprobación de estas y su corrección; se obtiene un tiempo muerto aproximado
de 1 hora, que, si se llegara a presentar el problema más de una vez en un día, se
tiene una situación considerable en materia productiva.
1.3.1 BOMBAS DE ESTUDIO
Para terminar con la descripción de la problemática se tiene que las bombas de

estudio suman un total de 10; 3 para agua fría (AF–01, AF–02, AF–03), 3 para agua
helada (AH–01, AH–02, AH–03) y 4 para agua potable (AP–01, AP–02, AP–03 y
AP–04). Las cuales se ubican como se muestra en el siguiente diagrama (Figura
10):
Figura 10 Diagrama de distribución de áreas de servicios a planta y ubicación de las bombas de estudio.
Posteriormente se realizó un levantamiento de datos de las bombas

correspondientes, así como también las medidas de las variables de interés antes
mencionadas. Con los datos obtenidos se generó la siguiente tabla (Tabla 1), la cual
expone el código de bomba, servicio que realiza, potencia, tensión de alimentación,
corriente nominal, presión y temperatura promedio a la salida de estas.
Tabla 1 Concentrado de información recopilada del levantamiento de datos.

SERVICIO CÓDIGO POTENCIA TENSIÓN DE CORRIENTE PRESIÓN TEMPERATUR
DE [hp] ALIMENTACIÓN NOMINAL PROMEDIO A LA A PROMEDIO A
BOMBA [V CA] [A] SALIDA LA SALIDA
[𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐] [°C]
AGUA AP - 01 50 3ø, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AP - 02 50 3ø, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AP - 03 50 3ø, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AP - 04 50 3ø, 440 65 7 20
POTABLE
AGUA AF - 01 60 3ø, 440 75 5 13
FRÍA
AGUA AF - 02 60 3ø, 440 75 5 13
FRÍA
AGUA AF - 03 60 3ø, 440 75 5 13
FRÍA
AGUA AH - 01 30 3ø, 220 40 4 0
HELADA
AGUA AH - 02 30 3ø, 220 40 4 0
HELADA
AGUA AH - 03 30 3ø, 220 40 4 0
HELADA
Con base a las 2 situaciones a resolver mencionadas y con la información

recopilada, básicamente se propone un sistema de adquisición de datos para la
medición de presión y temperatura a la salida de cada bomba, esto con el fin de
tener un monitoreo constante de dichas variables desde el cuarto de control y si se
llegara a presentar alguna condición fuera de lo permitido, realizar las acciones
necesarias justo a tiempo. También el sistema propuesto tendrá la capacidad de
accionar o desactivar las bombas de forma remota sin necesidad de estaciones de
botones.
Finalmente, para iniciar con el desarrollo de la propuesta solución, se pidió al

personal encargado del área, que generara una lista de requerimientos necesarios
en base a la propuesta planteada, esto con el fin de satisfacer las necesidades
específicas que se tienen, las cuales se detallan en el siguiente apartado.
1.4 REQUERIMIENTOS
Los requerimientos se dividen en 4 partes, que son las fundamentales para el

sistema, instrumentación, controlador, comunicación e interfaz gráfica, estos puntos
se detallan a continuación:
1.4.1 INSTRUMENTACIÓN
 Se requiere una selección de instrumentación industrial que permita la

medición y transmisión, de las variables a una interfaz de usuario.
 La instrumentación seleccionada debe ser adecuada para los intervalos de
las variables presión y temperatura, de 0 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 a 10 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 y -5 °C a 30
°C respectivamente.
 Para evitar gastos mayores, el equipo debe contar con conexión a proceso
roscada de ½”, ya que es con la que se encuentran conectados los
instrumentos actualmente en las tuberías.
 Los equipos deben ser resistentes a condiciones de sol y lluvia, ya que la
mitad de ellos serán instalados al aire libre.
1.4.2 CONTROLADOR
 Preferentemente se requiere un controlador lógico programable de la marca

“Allen Bradley”, debido a que el personal de mantenimiento ya está
capacitado con su plataforma de programación y resolución de fallas.
 Sus salidas deben ser capaces de energizar relevadores para el
accionamiento de bombas de 30 hp hasta 60 hp.
1.4.3 COMUNICACIÓN Y COMPATIBILIDAD
 El software de la interfaz y el sistema en general debe ser compatible con

una computadora personal común (PC) con el sistema operativo Windows
XP y una tarjeta madre con puerto Ethernet, ya que es la que se tiene en el
área.
1.4.4 INTERFAZ GRÁFICA DE USUARIO
Para el desarrollo de la interfaz, se tomó como referencia la norma de NRF-226-

PEMEX-2009, cabe mencionar que la interfaz no cubre en su totalidad los
lineamientos de esta, ya que no cae dentro del campo de aplicación (Plantas de
Pemex), solo se usó como guía de diseño y configuración [29].
Teniendo en cuenta los puntos 8.1.3, 8.1.25, 8.1.26, 8.2.5, 8.2.6 de dicha norma las
características más importantes que debe tener la interfaz son las siguientes:
 Ésta debe ser de un entorno amigable al usuario, con elementos visuales del
proceso, además de tener acceso restringido a personas no autorizadas.
 Accionamiento remoto de las bombas. - Poder energizar o apagar las
bombas de las distintas áreas mediante la interfaz.
 Monitoreo de las variables presión y temperatura a la salida de cada bomba.
- Que se muestre la presión y temperatura a la salida de cada bomba en
pantalla (el tiempo de respuesta no debe superar 0.5 segundos).
 Alarmas por presión alta y presión baja en cada bomba. - Que la interfaz
muestre mensajes emergentes de alarma cuanto exista alguna presión por
debajo de las condiciones mínimas o en su defecto cuando exista una por
arriba de lo permitido.
 Alarmas por temperatura alta y temperatura baja en cada bomba. - Que la
interfaz muestre mensajes emergentes de alarma cuanto exista alguna
temperatura por debajo de las condiciones mínimas o en su defecto cuando
exista una por arriba de lo permitido.
 Alarma por sobrecarga en el motor de la bomba. - Que la interfaz sea capaz
de desconectar las bombas si existe una sobre carga y que muestre un
mensaje de donde se encuentra la falla.
 Tendencia gráfica de presiones y temperaturas. - Que la interfaz sea capaz
de mostrar visualmente el comportamiento de las variables a través del
tiempo.
Partiendo de los requerimientos expuestos, en el Capítulo 2, se describe la

selección de todos los elementos que componen la arquitectura del sistema, así
como también las características teóricas y técnicas necesarias para el desarrollo
de la solución.
CAPÍTULO 2
PROPUESTA DE SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS
CAPÍTULO 2 PROPUESTA DE SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS 14
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Como se mencionó al final del punto 1.3, se propone un sistema de una interfaz
gráfica de usuario capaz de accionar bombas y monitorear las variables presión y
temperatura a la salida de dichas bombas. El sistema propuesto se compone
principalmente de 4 partes fundamentales, instrumentación, controlador,
comunicación e interfaz gráfica, como se muestra en la Figura 11.
PC PRINCIPAL HMI
SWITCH ETHERNET
CONTROLADOR
(PLC)
ARRANCADOR
SUAVE
MEDICIÓN DE MEDICIÓN DE
PRESIÓN TEMPERATURA BOMBA
CENTRÍFUGA
Figura 11 Esquema de composición general del sistema propuesto.
Con base a los requerimientos propuestos en el punto 1.4, se generó la selección

para cada una de las partes anteriormente mencionadas del sistema propuesto.
2.2 SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN
Esta parte del sistema es la encargada de adquisición y envío de datos de las

variables de interés hacia el controlador, para posteriormente ser mostradas por la
interfaz, por lo cual prácticamente no son adecuados los instrumentos basados en
principios mecánicos y analógicos, debido a que estos solo muestran el valor de la
variable medida mediante agujas indicadoras o el movimiento de elementos
mecánicos (Figura 12 a, b).
Figura 12 a) Manómetro en acero inoxidable [2], b) Termómetro bimetálico en acero inoxidable [3].
Planteado lo anterior, se tiene que los instrumentos industriales que permiten la

medición y a su vez el envío de señales eléctricas equivalentes a la medida de la
variable son los transmisores (Figura 13).
Figura 13 Ejemplo de transmisores [4].
Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la

transmiten a distancia en forma de señal neumática o eléctrica. El intervalo de las
señales se encuentra normalizado, para señales neumáticas es de 0.20 bar a 1.00
bar y para señales eléctricas es de 4 mA a 20 mA [1]. A continuación, se detalla el

tipo de transmisores que se utilizaran en la propuesta:
2.2.1 TRANSMISOR PARA MEDICIÓN DE PRESIÓN
Un transmisor de presión convierte la deformación de un elemento flexible en una

señal eléctrica que es amplificada y enviada al sistema correspondiente (Figura 14).
Tienen la desventaja que necesitan ser alimentados por una fuente de tensión, pero
tienen la ventaja de que al menor cambio producido por la deformación es suficiente
para tener una señal detectable [5].
Figura 14 Esquema de funcionamiento de un transmisor de presión [1].
Existen otros tipos de principios de funcionamiento para los transmisores de presión,

que finalmente realizan la misma función, solo es importante que el transmisor
seleccionado mida presión manométrica, que es la que actualmente se mide.
2.2.2 TRANSMISOR PARA MEDICIÓN DE TEMPERATURA
Los transmisores de temperatura más utilizados en el ámbito industrial son los

Termopares y las Termoresistencias (RTD). Los Termopares están compuestos por
la unión de dos conductores metálicos diferentes unidos por ambos extremos cuyas
uniones (Fría y Caliente) se mantienen a distintas temperaturas. En estas
condiciones se genera en sus extremos una “fem” (fuerza electromotriz). La fem
depende directamente de los metales y de ambas uniones. La unión caliente se
coloca en lo que se desea medir la temperatura mientras que la fría se coloca a una
temperatura de referencia (Figura 15) [5].
Figura 15 Esquema de funcionamiento de un termopar [5].
Los Termopares tienen la desventaja de que su unión fría debe permanecer a una
temperatura constante ya que cualquier variación puede originar errores a la
medición o al menos que se disponga de un sistema de compensación que elimine
dicho error.
Las Termoresistencias (RTD), se componen de una bobina de un hilo metálico la

cual tiene una cierta resistencia a una temperatura conocida, teniendo esta
referencia se puede usar la medida de la resistencia para saber otra temperatura.
Una Termoresistencia no mide temperatura por sí sola, ni su resistencia puede ser
registrada directamente por un PLC, por lo que es necesaria una adecuación de la
resistencia a una corriente eléctrica. Los transductores más comunes son los
puentes de Wheatstone que básicamente hacen que a una variación de resistencia
se genera una corriente eléctrica equivalente (Figura 16) [5].
Figura 16 Transductor basado en un puente de Wheatstone para una Termoresistencia a 3 hilos [5].
Las Termoresistencias pueden tener varios tipos de conexión (2, 3 y 4 hilos), siendo
la conexión a 3 hilos la más usada en el ámbito industrial. Por esta razón varios
fabricantes de equipo de automatización y control de procesos han desarrollado
tarjetas acondicionadoras de señal especiales para Termoresistencias (Figura 17),
que transforman la resistencia a una señal de corriente normalizada (4 mA – 20
mA).
Figura 17 Tarjeta acondicionadora de señal para RTD, del fabricante “Allen Bradley” [6].
Se puede concluir que ambos transmisores presentan ciertas similitudes, así como
ventajas y desventajas de uno a otro, para realizar la selección final para la
propuesta se tomó como referencia una tabla en la que se expone las características
generales de ambos equipos (Tabla 2).
Tabla 2 Características generales de los RTD y Termopares [7].

CONSIDERACIÓN RTD TERMOPAR
PRECISIÓN Más preciso Menos preciso
INTERVALO DE TEMPERATURA -200 a 850 -200 a 2000
[°C]
COSTO Más caro (2 o 3 veces más) Más económico
SENSIBILIDAD Sensitivo en la base Sensitivo en la punta
VELOCIDAD DE RESPUESTA Más lenta Más rápida
TAMAÑO Más largo Tan pequeño como sea posible

UNIÓN DE REFERENCIA No aplicable Requerida
EFECTOS DE VIBRACIÓN EN LA Menos conveniente Conveniente
MEDIDA
FUENTE DE ALIMENTACIÓN Requerida No requerida

ESTABILIDAD PARA PERIODOS Excelente Menos satisfactoria
LARGOS
ROBUSTEZ Menos conveniente Más conveniente

TERMINALES DE CONEXIÓN Normalmente cobre Material del termopar a la unión de
referencia
CAPTACIÓN ELÉCTRICA Menos susceptible Más susceptible
Finalmente se tiene que un termopar presenta menos utilidad para solución ya que
se tiene que considerar la temperatura de unión fría que puede originar errores,
además como el montaje será en campo se requieren cables de extensión que
también adicionan errores a la medición por el contrario las Termoresistencias
presentan una mejor exactitud y no necesitan compensación de unión fría además
no presenta errores en cables de extensión si se usa una conexión de 3 o 4 hilos

[5].
2.2.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LA INSTRUMENTACIÓN
Para hacer la selección de ambos transmisores se tomaron en cuenta los

requerimientos del punto 1.4 y los puntos como se muestra en la Tabla 3.
Tabla 3 Criterios de selección para los transmisores.
BOMBAS BOMBAS BOMBAS

AP AF AH
TOLERANCIA MÁXIMA 10 7 6
[kg/cm2 ]
INTERVALO DE VALOR NOMINAL 7±0.5 5±0.5 4±0.5
PRESIÓN [kg/cm2 ]
TOLERANCIA MÍNIMA 6 4 3
[kg/cm2 ]
INTERVALO GENERAL 3 - 10
[kg/cm2 ]
TOLERANCIA MÁXIMA 26 10 2
[°𝐶]
INTERVALO DE VALOR NOMINAL 20±3 13±3 0±1
TEMPERATURA [°𝐶]
TOLERANCIA MÍNIMA 10 6 -5
[°𝐶]
INTERVALO GENERAL - 5 - 26
[°𝐶]
AGUA AGUA MEZCLA
SERVICIO (𝐻2 𝑂) (𝐻2 𝑂) AGUA 70%
GLYCOL 30%
(𝐻2 𝑂 Y 𝐶2 𝐻6 𝑂2 )
ACERO AL CARBÓN ACERO AL CARBÓN ACERO AL
TIPO DE TUBERÍA CÉLULA 40 CÉLULA 40 CARBÓN CÉLULA
40
DIÁMETRO DE TUBERÍA A LA SALIDA 6” 6” 6” +
ENCHAQUETADO
CONEXIÓN BOMBA BRIDADA BRIDADA BRIDADA
CONEXIÓN DE INSTRUMENTACIÓN A ½ ROSCADA ½ ROSCADA ½ ROSCADA
PROCESO
AMBIENTE DE MONTAJE AIRE LIBRE AIRE LIBRE INTERIOR
2.2.4 SELECCIÓN DE MODELO Y FABRICANTE
Teniendo en cuenta los puntos anteriores el transmisor para la medición de presión

propuesto es el siguiente (Figura 18):
Figura 18 Transmisor de presión manométrica, Endress + Hauser PMC131 [8].
Es del fabricante Endress + Hauser, dado que es la marca de transmisores utilizada

por la empresa. Las características del transmisor de presión se detallan en la Tabla
4.
Tabla 4 Especificaciones del transmisor de presión manométrica, PMC131-A4/2/E/1/A1S [26].
ESPECIFICACIONES
MARCA ENDRESS + HAUSER
MODELO ESPECIFICO PMC131/A4/2/E/1/A1S
APLICACIÓN Gases, Vapores, Líquidos, Polvos
CAPACIDAD DE MEDICIÓN Presión Absoluta, Presión Manométrica
PRECISIÓN 0.5 %
ALCANCE OPERATIVO
[bar] 0 - 10
[𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐] 0 – 10.79
TEMPERATURA DE PROCESO -20 - 100
[°C]
TEMPERATURA AMBIENTE -20 - 85
[°C]
LIMITE DE SOBRE PRESIÓN 26.7
[bar]
CONEXIÓN DE PROCESO ½ “ Roscada
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA 11 - 30
[V CD]
SALIDA CABLEADA 2 Hilos
SEÑAL DE SALIDA 4 – 20
[mA]
CONSTRUCCIÓN FÍSICA Encapsulado de plástico con sensor cerámico.
AMBIENTE DE MONTAJE Resistente a corrosión, ambientes abrasivos y a
sobrecargas.
Con base a la Tabla 3, el transmisor propuesto para la medición de temperatura es

el siguiente (Figura 19):
Figura 19 Transmisor de temperatura RTD, Endress + Hauser TSM487 [9].
Se utilizarán dos modelos diferentes uno de -30 a 170 °C para el agua helada y otro
de 0 – 100 °C para el agua fría y potable. Las características de estos modelos son
iguales solo cambian sus alcances operativos, estas se detallan a continuación
(Tabla 5).
Tabla 5 Especificaciones de los transmisores de temperatura RTD, TSM487/B/DD y TSM487/B/FE [27].
ESPECIFICACIONES
MARCA ENDRESS + HAUSER
MODELO ESPECIFICO TSM487/B/DD y TSM487/B/FE
APLICACIÓN Químicos y universal para condiciones no extremas.
PRECISIÓN 0.08%
TSM487/B/DD
RANGO OPERATIVO 30 - 170 (AH)
[°C] TSM487/B/FE
0 - 100 (AF, AP)
TEMPERATURA AMBIENTE - 40 - 85
[°C]
LÍMITE DE SOBRE PRESIÓN
[bar] 20
[𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐] 20.79
CONEXIÓN DE PROCESO ½” Roscada
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA 8 - 35
[V CD]
SALIDA CABLEADA 2 Hilos
SEÑAL DE SALIDA 4 – 20
[mA]
CONSTRUCCIÓN FÍSICA Encapsulado de fibra de vidrio.
AMBIENTE DE MONTAJE Resistente a corrosión, ambientes abrasivos
Para mayor información consultar el ANEXO A al final de este documento (página

181).
2.3 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR
Esta parte del sistema se encarga de todo el procesamiento lógico y matemático

para el cual haya sido programado. El controlador básicamente se encarga de leer
señales de entrada para usarlas en una programación lógica para finalmente activar
señales de salida. Este tipo de controladores se les conoce como Controladores
Lógicos Programables (PLC) (Figura 20).
Figura 20 PLC'S de la gama MicroLogix de Allen Bradley [12].
Un PLC tiene una arquitectura similar a una computadora ya que cuenta con un
Hardware (CPU y Memoria) y un Software (Programación lógica). Las señales de
entrada pueden proceder de elementos digitales, como interruptores, botones,
sensores, etc., o cualquier dispositivo que su salida sea una señal eléctrica
analógica, como transmisores de temperatura, presión, caudal, pH, etc. Y las
señales de salida son órdenes digitales todo o nada, o señales analógicas en
tensión o corriente, que se envían a elementos indicadores y actuadores, como
lámparas, relevadores, válvulas, cilindros neumáticos (Figura 21) [11].
ENTRADAS SALIDAS
Figura 21 Ejemplos de entradas y salidas para un PLC [13].

El controlador gobierna las señales de salida según el programa de control

previamente almacenado y creado por el usuario, a partir del estado de las señales
de entrada. Un PLC esencialmente se compone de 6 bloques internamente
conectados mediante buses, los cuales son [11]:
 Unidad Central de Proceso, (CPU). - Realiza una consulta del estado de las
entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de instrucciones
a ejecutar, elaborando a partir de ella las señales de salida u órdenes que se
enviaran al proceso. Durante la ejecución del programa, las instrucciones son
procesadas en serie una tras otra.
 Memoria de Datos. - Contiene una base de datos que contiene todas las
instrucciones que necesita para ejecutar las tareas que le fueron asignadas.
 Memoria Interna. - Es la encargada de almacenar datos intermedios de
cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas,
como una imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de entrada
o enviados a las señales de salida.
 Memoria de Programa. - Contiene la secuencia de operaciones que deben
realizarse sobre las señales de entrada para obtener señales de salida, así
como los parámetros de configuración del autómata. Por lo tanto, si hay que
introducir alguna variación sobre el sistema de control, basta con modificar el
contenido de la memoria.
 Interfaces de Entrada y Salida. - Establecen la comunicación entre el
controlador con el proceso. Para ello se conectan, por una parte, con las
señales físicas y por otra parte con el bus interno del autómata. La interfaz
se encarga de adaptar las señales físicas a las que se utilizan internamente
por la máquina.
 Fuente de Alimentación. - Proporciona las tensiones adecuadas para el buen
funcionamiento de la circuitería interna, algunos controladores disponen de
una batería interna con la cual aseguran el funcionamiento del programa si
se llegara a interrumpir la alimentación exterior.
Estos bloques interactúan entre si cada vez que se efectúa un scan interno (Figura
22), este tiempo se encuentra en el orden de los milisegundos.
Figura 22 Diagrama de bloques de la arquitectura interna de un Controlador Lógico Programable [11].
2.3.1 TIPOS DE PLC
Existen muchas variantes de PLC’s, según su capacidad de memoria, tipos de

entradas, salidas y comunicación, pero en esencia realizan la misma función,
únicamente donde influye su composición es en su estructura física ya que existen
dos variantes, los de tipo compacto y modular, los cuales se describen a
continuación.
2.3.2 PLC COMPACTOS
Son aquellos PLC’s que reúnen en poco espacio toda la estructura básica de
hardware, como fuente de alimentación, CPU, módulos de E/S y comunicación,
(Figura 23).
Figura 23 PLC de estructura compacta Mitsubishi Electric [14].

Hay distintas variantes de tamaños y capacidades en estos equipos, estas

dependen directamente de su número de E/S, puertos de comunicación, posibilidad
de expansión, etc. Por su tamaño y capacidades, estos PLC’s están pensados
principalmente para aplicaciones centralizadas y básicas, como control de
máquinas, motores, hornos, empaquetadoras, puertas automáticas,
embotelladoras, edificios inteligentes, etc. Entre sus principales características
están las siguientes [16]:
 Aplicaciones centralizadas.
 Número limitado de E/S.
 Son más económicos que los PLC modulares.
 Menor espacio utilizado.
 Programación sencilla.
 Fácil Selección.
 Instalación sencilla.
 Construcción para condiciones extremas, fluctuaciones de tensión,
vibraciones, humedad, etc.
2.3.3 PLC MODULARES
Son los PLC’s que pueden ser configurados o armados de acuerdo a las
necesidades existentes, para realizar esta configuración basta con anexar al rack
los módulos que sean necesarios, (Figura 24). Estos módulos pueden ser de E/S
digitales o analógicas, comunicación para buses de campo, contadores de alta
velocidad, canales especiales para termopares y RTD, etc. [16].
Figura 24 PLC de estructura modular “Allen Bradley” [15].

Por capacidad de configuración personalizada, su uso se orienta hacia aplicaciones

distribuidas y de supervisión, como automatización de procesos, monitoreo de
plantas, control de máquinas de amplias dimensiones, líneas de producción,
aplicaciones especiales de seguridad, etc. Entre sus principales diferencias de los
modelos compactos están las siguientes [16]:
 Aplicaciones distribuidas y de supervisión.

 Número de E/S expandible según la necesidad.
 Aún en su configuración más sencilla son más costosos que los compactos.
 Mayor espacio requerido, preferentemente tienen que ser instalados en
tableros de control amplios.
 La programación es más compleja.
 Para su aplicación se requieren más conocimientos para la selección de
módulos.
 Amplia capacidad en comunicaciones industriales.
2.3.4 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA EL CONTROLADOR
Para la selección del controlador en este caso un PLC, es necesario tomar en

cuenta factores básicos (Tabla 6), para así evitar problemas de conexión,
compatibilidad, sobredimensionamiento, software, entre otros.
Tabla 6 Criterios de selección para PLC.
CRITERIO DESCRIPCIÓN
Básica La aplicación es básica ya que solo consiste en monitoreo de
APLICACIÓN Centralizada variables y accionamiento de bombas y centralizada porque solo
se aplica a una parte de la planta.
TIPO DE CONEXIÓN DE RED Ethernet Es necesario que el PLC cuente con conexión Ethernet, debido a
que es el puerto con el que cuenta la computadora del cuarto de
control.
FABRICANTE Allen Bradley Es necesario que el equipo sea de este fabricante, dado que el
personal ya tiene conocimientos previos con este fabricante.
ESTRUCTURA FÍSICA Compacta Dada la aplicación, es necesario que el equipo sea de esta
estructura, además que esto reduce el costo de la propuesta.
NÚMERO DE DIGITALES 13 Se necesitan 13 entradas digitales para 3 botones de paro de
ENTRADAS [127 V CA] emergencia y para 10 elementos de protección contra
sobrecarga.
ANALÓGICAS 20 Se necesitan 20 canales de entrada analógicas para los
[4 mA a 20 mA] transmisores, 10 de presión y 10 de temperatura.
NÚMERO DE DIGITALES 10 Se necesitan 10 salidas digitales para energizar las bobinas de
SALIDAS [127 V CA] los arrancadores de las bombas.
2.3.5 SELECCIÓN DE GAMA Y MODELO DE FABRICANTE
Finalmente se seleccionó el equipo MicroLogix1100 (Figura 25), de la gama de PLCs

compactos MicroLogix de Allen Bradley, ya que es el único de la gama a excepción
del MicroLogix 1400 (más costoso), que cuenta con puerto de Ethernet embebido
en su chasis lo que permitirá sin problemas la conexión con la computadora del
cuarto de control. Para mayor información de la familia 1100 consultar el ANEXO B
al final del documento (página 188).
Figura 25 PLC MicroLogix 1100 de Allen Bradley [17].
El modelo específico y todas sus características se muestran a continuación, (Tabla

7).
Tabla 7 Características del PLC seleccionado [18].
CARACTERÍSTICAS
FABRICANTE Allen Bradley
GAMA MicroLogix
MODELO MicroLogix 1100 1763-L16AWA
MEMORIA 8
[kb]
ENTRADAS INTEGRADAS DIGITALES 10
[120 V CA]
ANALÓGICAS 2
[10 V CD]
SALIDAS INTEGRADAS DIGITALES 6 TIPO RELÉ
[120 V CA]
ANALÓGICAS 0
PUERTOS DE CONEXIÓN Serial RS-232, RS-485 y EtherNet/IP
ALIMENTACIÓN 120/220
[V CA]
PLATAFORMA DE PROGRAMACIÓN RSLogix 500
FUNCIONES ESPECIALES Pantalla LCD y Teclas de navegación
MÓDULOS COMPATIBLES PARA EXPANSIÓN 1762 MicroLogix Expansión I/O
CANTIDAD MÁXIMA DE TARJETAS DE EXPANSIÓN 4
TARJETAS DE EXPANSIÓN NECESARIAS 1762 IF4 MicroLogix Analog Input Expansion Module
Como se ve en la tabla anterior un solo controlador teniendo un máximo de 4 tarjetas

de expansión más las 2 entradas analógicas integradas, brinda 18 canales para
señales analógicas, por lo cual es necesario otro controlador para las otras 2
entradas faltantes. Finalmente, el precio de ambos controladores con las 4 tarjetas
extras sigue siendo aún más bajo que un PLC modular actual que solo su chasis,
fuente y procesador sobrepasan los $8,000 dólares, mientras que esta
configuración no sobrepasa los $3,000 dólares.
2.4 SELECCIÓN DE LA RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Esta es la parte del sistema encargada de la comunicación entre los PLC´s

propuestos y la computadora maestra. Para que se lleve a cabo una comunicación
exitosa entre ambas partes es necesario que, tanto el controlador como la
computadora cuenten con módulos y puertos específicos para la red que se desea
configurar.
2.4.1 COMUNICACIONES INDUSTRIALES
En la industria, las comunicaciones de datos entre diferentes sistemas, procesos e

instalaciones suponen uno de los pilares fundamentales para que esta sea
competente para los procesos productivos actuales [19].
Existen diferentes niveles de redes de comunicación de datos que cumplan en cada

caso con las exigencias funcionales solicitadas. Estos niveles son comúnmente
acomodados de manera jerárquica en una pirámide que está conformada por cuatro
niveles, (Figura 26) [19].
Figura 26 Pirámide jerárquica de las Redes Industriales de las redes más usadas [20].
 NIVEL DE GESTIÓN. - Está formado básicamente por computadoras tanto a

nivel de corporativo y de ingeniería.
 NIVEL DE CONTROL. - Está formado por computadoras y controladores
maestros para el control de todo el proceso.
 NIVEL DE CAMPO. - Está formado por computadoras y controladores
locales, transmisores, panel de operador, robots, etc.
 NIVEL DE E/S.- Está formado por botones, actuadores, sensores, válvulas,
etc.
Expuesto lo anterior, en el siguiente punto se mencionan los criterios básicos para

la selección de la red de comunicación industrial que se ocupara en la propuesta.
2.4.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA RED DE COMUNICACIÓN
Para hacer la selección de la red industrial de comunicación solo se usaron 3

criterios como se describe en la Tabla 8.
Tabla 8 Criterios de selección para red de comunicación industrial de la propuesta.
CRITERIOS
NIVEL DE RED NECESARIO Red de nivel control (3er Nivel)
REDES COMPATIBLES CON EL CONTROLADOR EtherNet/IP™, Serial RS-232, Serial RS-485
ELEMENTOS PARA INTEGRACIÓN DE LA TOPOLOGÍA Computadora maestra con tarjeta de red Ethernet, 2 PLC
DE RED MicroLogix1100, Switch para red Ethernet.
Para la propuesta solo se configurara una red para el tercer nivel, ya que será solo
un monitoreo de variables y accionamiento de bombas en una parte especifica de
la planta y esta no se conectará al cuarto de control principal ni a las computadoras
de análisis de producción (Nivel de gestión), de igual forma quedan descartados los
niveles inferiores ya que no se tendrán controladores o computadoras esclavos
(Nivel de campo), ni se utilizaran buses de campo (Nivel de E/S) para los
transmisores, ya que manejan señales analógicas convencionales de 4 mA a 20
mA.
2.4.3 SELECCIÓN DE RED DE COMUNICACIÓN
La red industrial que se configurara para la propuesta es una red EtherNet/IP, ya

que es el tipo de red a nivel control que maneja el PLC anteriormente seleccionado.
La principal virtud de esta red es su universalidad, ya que se encuentran elementos

para su conexión en cualquier parte y a precio bajo, además que en muchas
computadoras viene de serie un puerto Ethernet para conexión local.
Su funcionamiento es en cierto modo diferente al resto de las redes o buses de

campo, ya que utiliza la topología estrella (Figura 27), que permite la detección de
fallas de comunicación de una manera más fácil [21].
PC-1 PC-2
192.168.1.1 192.168.1.2
EtherNet/IP
SWITCH DE RED
PLC PLC
192.168.1.3 192.168.1.4
PANEL VIEW PLUS

192.168.1.5
Figura 27 Ejemplo de una red EtherNet/IP con topología estrella.
Para la constitución física de la red se pueden usar uno o más elementos de los que
se enlistan a continuación:
 HUB. - Permite ampliar la red mediante ramificaciones, pudiendo conectar

más dispositivos. Son repetidores sin criterio, cuando llega un paquete es
retrasmitido a todas partes.
 SWITCH. - Es una evolución del HUB. Filtra y regenera los paquetes de
información Ethernet para poder alcanzar mayores distancias de transmisión
y un mayor número de equipos. Cada switch contiene una lista de direcciones
de los elementos conectados, cuando recibe un paquete de información
verifica y lo envía por el puerto correcto. Elimina colisiones y es adecuado
para la implementación de sistemas en tiempo real.
 ROUTER. - Divide la red en subredes mediante el filtrado de direcciones IP.

Únicamente ciertos paquetes con “permiso” pueden pasar de un segmento a
otro. Limita el tráfico en la red, evitando transmitir paquetes defectuosos o de
información innecesaria caso contrario al HUB. Aísla datos de oficina de
tráficos de control de planta.
 REPETIDORES. - Regeneran la señal, permitiendo aumentar el alcance de
la red.
La transmisión de esta red se lleva a cabo por la combinación de Ethernet y TCP/IP,

esta combinación permite el control y la monitorización de cualquier lugar del mundo
mediante cualquier aplicación HMI, con tasas de transferencias altas (Gb/S) [21].
La red EtherNet/IP utiliza 2 conjuntos de protocolos [21]:
 TCP/IP. - Es un conjunto de protocolos desarrollados con el fin de hacer

intercambio de información entre los controladores y el centro de control
donde se hallarían los sistemas de supervisión. IP (Internet Protocol), se
encarga del tráfico de datos entre nodos usando la dirección IP formada por
cuatro bytes. TCP (Transmission Control Protocol), monitoriza el estado de
la comunicación. Garantiza entrega y gestiona las acciones a tomar ante
fallos.
 UDP/IP (User Datagram Protocol). - Se utiliza para el intercambio de datos
críticos, debido a que es un protocolo simple. No tiene un control de errores,
por lo que solo se utiliza en transmisión de datos cíclicos, aunque se pierda
información, no es grave ya que se retrasmite en periodos cortos. Este
método consigue la eficiencia necesaria para dotar a la red de intercambio
de datos en tiempo real.
Para este tipo de red se utilizan 3 categorías de datos [21]:
 INFORMACIÓN. - Referida a las transmisiones no críticas, se componen de

paquetes de datos de gran tamaño. Usan los protocolos TCP/IP, para
aprovechar las ventajas de TCP en cuanto manejo de datos.
 DATOS DE E/S. Se consideran datos críticos, y suelen estar compuestas de
pequeños paquetes. Hacen servir a los protocolos UDP/IP, debidos a sus
altas velocidades de transferencia.
 SINCRONISMOS. - Son datos de sincronización entre un productor y

cualquier número de consumidores. Hacen servir los protocolos UDP/IP
debido a su gran velocidad de transmisión.
Si un elemento tiene implementada la capacidad de dar servicio de datos, o servidor

web, es posible acceder al mismo utilizando una computadora con conexión
Ethernet y un programa de exploración web (Internet Explorer, Opera, Chrome, etc.)
[21].
De esta manera es posible acceder a los datos de la planta desde cualquier

computadora que tenga instalado dicho navegador. Con esto permite [21]:
 Integrar distintas áreas productivas para una mejor gestión, usando un solo
protocolo.
 Acceder a la red Ethernet de la planta desde internet.
 Datos accesibles desde cualquier punto de la red.
 Leer y escribir datos de los elementos de campo.
 Enviar correos electrónicos de forma automática alertando de cualquier
eventualidad.
 Posibilidad de generar páginas web para cada parte productiva.
Esta red cada día alcanza más popularidad en el ámbito industrial, y ha desplazado
a varios buses. Este éxito se debe principalmente a que [21]:
 La implantación a nivel mundial de los productos basados en tecnología

Ethernet.
 La supresión de los problemas de colisiones gracias a la tecnología de
switches y la transmisión Full Dúplex.
 La compatibilidad en velocidad, ya que puedes coexistir elementos de 10
Mbit/s y 100 Mbit/s, el ajuste es automático.
2.5 SELECCIÓN DE LA INTERFAZ GRÁFICA (HMI)
Es la parte encargada de mostrar de manera gráfica los cambios y el

comportamiento del sistema, todo esto mediante a una pantalla visual montada en
el cuarto de control. Un HMI (Human Machine Interface), es una representación
simbólica de forma simplificada del sistema que se tiene bajo control (Figura 28).
Figura 28 Ejemplo de una HMI en WinCC de Siemens [28].
En un principio las HMI estaban formadas de indicadores analógicos y luces piloto,

montadas en paneles. Con el paso del tiempo han ido evolucionando hasta llegar a
ser un Software en forma de representaciones gráficas en pantallas de visualización
[21].
Las plataformas actuales de desarrollo de HMI’s tienen herramientas que permiten

la elaboración de pantallas de usuario, las cuales se pueden crear mediante librerías
de objetos como tanques, motores, bombas, válvulas, botones, indicadores, etc.,
además estos objetos pueden ser animados para tener una mejor presentación de
lo que se está controlando o monitoreando. Estos objetos son vinculados con las
entradas y salidas ya sean digitales o analógicas, o bien con archivos de datos
internos. Con esto puede visualizarse, por ejemplo: el llenado de un tanque, el
accionamiento de una bomba, los datos de un transmisor, el cierre de una válvula,
etc. Ya que cuando una entrada o salida cambia de estado en el PLC lo hará
también el objeto el cual haya sido relacionado con esa entrada o salida en la
interfaz gráfica.
Las HMI también cuentan con herramientas muy útiles para el control y supervisión
de los procesos, de las cuales las más importantes son las siguientes:
 TENDENCIAS. - Se tratan de archivos internos de memoria del programa del

HMI, que permiten el registro de variables casi en tiempo real, los cuales son
almacenados cada vez que el usuario lo haya programado. Estos registros
pueden ser visualizados por gráficas en las pantallas o pueden exportarse a

hojas de cálculo como Excel.
 ALARMAS Y EVENTOS. - Son los encargados de monitorear el estado de
los parámetros de las variables, sensores, botones o cualquier entrada o
salida a la cual está vinculada al HMI. Estos elementos son creados con el
fin de advertir al usuario de eventos no deseados ya que su aparición puede
generar problemas en el funcionamiento del proceso, para ello hay que
configurar sus parámetros mínimos y máximos, o de estado para que cuando
estos se salgan de los límites o cambien a otro estado, un aviso emergente
indique al operador para que este tome las medidas necesarias. Las alarmas
y eventos son guardadas en registros internos, con el fin de tener un historial
para poder diagnosticar mantenimientos y fallas en el sistema.
 GENERACIÓN DE INFORMES. - Una herramienta ampliamente utilizada es
la generación periódica de informes. Permiten que se tenga registro de los
eventos o datos que procesa la planta, como: registro de variables,
existencias en almacén, conteo de productos fabricados, lotes entregados,
retrasos, tiempos muertos, fallas, incidentes, advertencias, etc. En resumen,
todos los datos de importancia para el departamento de gestión y producción
de la planta.
 RECETAS. - Son herramientas diseñadas para el almacenamiento y
recuperación de datos que permiten configurar el sistema de una forma
específica y automática. Guardan datos útiles como velocidades, presiones,
temperaturas, cantidades de piezas, aperturas o cierres de válvulas etc. Con
esto es posible cambiar la configuración de toda la planta de una forma
sencilla y a nivel software. El HMI se encargará de enviar la información al
controlador para que este realice la rutina determinada por el operador. Esta
herramienta tiene mucha utilidad al momento de programar rutinas o recetas
para lavado, mantenimiento, seguridad, producción, etc.
2.5.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PLATAFORMA DE HMI
Para la selección de la plataforma se tomaron en cuenta los siguientes puntos, en

base a compatibilidad de la computadora actual del cliente, la marca del
controlador y características necesarias según los requerimientos expuestos en el
Capítulo 1 (Tabla 9).
Tabla 9 Criterios de selección para plataforma de HMI.
CRITERIOS
COMPATIBLE CON EL SISTEMA OPERATIVO WINDOWS XP
COMPATIBLE PARA EL CONTROLADOR MicroLogix 1100 1763-L16AWA
COMPATIBLE PARA LA COMUNICACIÓN EtherNet/IP™
CAPACIDADES BÁSICAS NECESARIAS  Registro de entradas analógicas
 Escritura para salidas digitales
 Alarmas
CAPACIDADES ESPECÍFICAS NECESARIAS  Pueda manejar tendencias para registro de
variables.
 Opción de seguridad para inicio de sesión de
usuarios autorizados.
2.5.2 SELECCIÓN DE PLATAFORMA DE HMI
Finalmente, en base a los criterios antes expuestos, la plataforma elegida por

cuestiones de practicidad, contabilidad y por pertenecer al mismo fabricante fue,
Factory Talk View de Rockwell Software (Figura 29).
Figura 29 Ejemplo de una HMI con “Factory Talk View” [23].
Este software cubre requerimientos descritos en el Capítulo 1 y cumple con los

puntos 8.1.2 y 8.1.3 de la NRF-226-PEMEX-2009, menciona que el software debe
tener la capacidad de tener dinámicos para cambio de color en objetos, cambio de
un objeto por otro mediante condiciones lógicas, desplegado de pantallas
emergentes “pop-up” y herramientas para diseño de aplicaciones visualmente

estéticas y de calidad [29].
Algunas de sus principales características de Factory Talk View están las siguientes
[22] :
 Define etiquetas y objetos gráficos, hace referencia a ellos a través de un

sistema distribuido.
 Desarrollo aerodinámico con un editor común para Factory Talk View ME
(edición máquina) y SE (edición de sitio).
 Ofrece servicios comunes tales como la seguridad, alarmas y diagnóstico en
todos los productos.
 Maximiza la productividad accediendo directamente a la información de
etiquetas en el controlador, lo que elimina la necesidad de crear etiquetas
HMI.
 Configurar aplicaciones desde cualquier lugar de la red y hacer fácilmente
cambios a un sistema en funcionamiento con capacidad de configuración
remota, multi-usuario.
 Biblioteca integrada de más de 5000 símbolos gráficos prediseñados.
En el siguiente capítulo se describe el desarrollo de la propuesta, como

programación del PLC, desarrollo de la interfaz de usuario, configuración de la red
de comunicación y dibujo de la arquitectura del sistema.
CAPÍTULO 3
DESARROLLO DE LA PROPUESTA
CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA 38
3.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA PROPUESTO
Tomando como referencia el diagrama de distribución del área de servicios a planta,

la conexión general del sistema se plantea de la siguiente manera (Figura 30):
TABLERO
Figura 30 Conexión general del sistema propuesto.
Como se aprecia en la figura anterior el tablero de control se encuentra situado en

la parte inferior de la zona de generación de aire comprimido. Esta ubicación se
consideró debido a que en esta zona es donde se encuentran las mejores
condiciones de temperatura y humedad en el área y así evitar que los equipos se
dañen.
Como se planteó en el Capítulo 2, fue necesario considerar 2 PLC’s para la

propuesta debido a que con un solo equipo y aun teniendo 4 módulos de expansión
no es suficiente para las 20 señales de campo ni para los 10 accionamientos
remotos de bombas. De tal manera que se distribuyeron equitativamente entre los
dos equipos las señales de presión y temperatura; para el PLC 1, se integraron las
señales de presión y para el PLC 2 las señales de temperatura. En cuanto a los
accionamientos, las bombas de agua helada y agua fría se integraron al PLC 1 y las
bombas de agua potable al PLC 2. Ambos controladores se conectan mediante la
red EtherNet/IP a un switch de Ethernet de grado industrial y este a la vez se conecta
por la misma red a la computadora del cuarto de control del área de servicios a
planta. Finalmente, la interfaz de usuario (HMI) se integra vía software en la PC y
envía y recibe la información de forma jerárquica como se muestra en la (Figura 31):
Figura 31 Diagrama de la arquitectura general del sistema.
Como se observa en la figura anterior la arquitectura es sencilla y funcional además

que así se aprovecharan los recursos de cada controlador, la comunicación es
directa con la computadora y al tener un orden en las entradas como en las salidas,
se evita tener programas confusos y poco entendibles. Entonces la lista de equipos
para cada PLC queda de la siguiente manera (Tabla 10):
Tabla 10 Distribución de equipos para los dos PLC's.
PLC NO. 1 PLC NO. 2

TRANSMISOR DE PRESIÓN NO. 1 TRANSMISOR DE TEMPERATURA NO. 1
BOMBA AH-1 BOMBA AP-1
BOMBA AF-1 BOMBA AP-4
BOMBA AF-2 BOTÓN DE PARO DE EMERGENCIA BOMBAS AP
BOMBA AF-3 ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-1
BOTÓN DE PARO DE EMERGENCIA BOMBAS AH ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-2
BOTÓN DE PARO DE EMERGENCIA BOMBAS AF ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-3
ELEMENTO DE SOBRECARGA AH-1 ELEMENTO DE SOBRECARGA AP-4
ELEMENTO DE SOBRECARGA AH-2
ELEMENTO DE SOBRECARGA AH-3
ELEMENTO DE SOBRECARGA AF-1
Con la información de la distribución anterior se generaron 3 diagramas de tubería

e instrumentación según la norma ANSI/ISA 5.1 2009 [30], con el fin de visualizar de
manera detallada la conexión de la instrumentación con las tuberías existentes y él
envió de señales. El índice de instrumentación para los diagramas es el siguiente
(Tabla 11):
Tabla 11 Índice de instrumentación.
NO. TAG DESCRIPCIÓN UBICACIÓN SERVICIO

PRESIÓN
PT-001 TRANSMISOR DE PRESIÓN CAMPO AGUA HELADA
PI-001 INDICADOR DE PRESIÓN HMI AGUA HELADA
PAL-001 ALARMA POR PRESIÓN BAJA HMI AGUA HELADA
PAH-001 ALARMA POR PRESIÓN ALTA HMI AGUA HELADA
PT-007 TRANSMISOR DE PRESIÓN CAMPO AGUA FRÍA

PI-007 INDICADOR DE PRESIÓN HMI AGUA FRÍA
PAL-007 ALARMA POR PRESIÓN BAJA HMI AGUA FRÍA
PAH-007 ALARMA POR PRESIÓN ALTA HMI AGUA FRÍA
PT-013 TRANSMISOR DE PRESIÓN CAMPO AGUA POTABLE
PI-013 INDICADOR DE PRESIÓN HMI AGUA POTABLE
PAL-013 ALARMA POR PRESIÓN BAJA HMI AGUA POTABLE
PAH-013 ALARMA POR PRESIÓN ALTA HMI AGUA POTABLE
TEMPERATURA
TT-002 TRANSMISOR DE TEMPERATURA CAMPO AGUA HELADA
TI-002 INDICADOR DE TEMPERATURA HMI AGUA HELADA
TAL-002 ALARMA POR TEMPERATURA BAJA HMI AGUA HELADA
TAH-002 ALARMA POR TEMPERATURA ALTA HMI AGUA HELADA
TT-008 TRANSMISOR DE TEMPERATURA CAMPO AGUA FRÍA
TI-008 INDICADOR DE TEMPERATURA HMI AGUA FRÍA
TAL-008 ALARMA POR TEMPERATURA BAJA HMI AGUA FRÍA
TAH-008 ALARMA POR TEMPERATURA ALTA HMI AGUA FRÍA
TT-014 TRANSMISOR DE TEMPERATURA CAMPO AGUA POTABLE
TI-014 INDICADOR DE TEMPERATURA HMI AGUA POTABLE

TAL-014 ALARMA POR TEMPERATURA BAJA HMI AGUA POTABLE
TAH-014 ALARMA POR TEMPERATURA ALTA HMI AGUA POTABLE
MISCELÁNEOS
VM-001 VÁLVULA DE MARIPOSA CAMPO AGUA HELADA
VM-006 VÁLVULA DE MARIPOSA CAMPO AGUA FRÍA
VM-009 VÁLVULA DE MARIPOSA CAMPO
VM-012 VÁLVULA DE MARIPOSA CAMPO AGUA POTABLE
VC-001 VÁLVULA CHECK CAMPO AGUA HELADA
TK-001 TANQUE DE AGUA HELADA CAMPO AGUA HELADA
TK-002 CISTERNA DE AGUA CLORADA NO. 1 CAMPO AGUA POTABLE
CT-001 TORRE DE ENFRIAMIENTO NO. 1 CAMPO AGUA FRÍA
CT-002 TORRE DE ENFRIAMIENTO NO. 2 CAMPO AGUA FRÍA
AH-1 BOMBA DE AGUA HELADA NO. 1 CAMPO AGUA HELADA
AF-1 BOMBA DE AGUA FRÍA NO. 1 CAMPO AGUA FRÍA
AP-1 BOMBA DE AGUA POTABLE NO. 1 CAMPO AGUA POTABLE
Los diagramas de las 3 zonas (Agua Helada, Agua Fría y Agua Potable) se
muestran en la Figura 32, 33 y 34 respectivamente. Para ver más a detalle consultar el
APÉNDICE D al final del documento (pagina 177).
Figura 32 Diagrama de tubería e instrumentación para las bombas de agua helada [30].
Figura 33 Diagrama de tubería e instrumentación para las bombas de agua fría [30].
Figura 34 Diagrama de tubería e instrumentación para las bombas de agua potable [30].
3.2 CONFIGURACION PARA PLC’S Y ENTRADAS ANALOGICAS
Se desarrollaron dos programas para cada uno de los PLC’S propuestos. Para cada
equipo se contemplaron 2 módulos de expansión 1762 IF4, para tener un total de
10 entradas analógicas por PLC, la distribución de entradas y salidas para el PLC1
y PLC2 se muestra en las tablas (Tabla 12) y (Tabla 13) respectivamente.
Tabla 12 Distribución de entradas y salidas para el PLC1.
DIRECCIÓN MEMORIA TIPO DESCRIPCIÓN

PLC [bit]
I:0/0 1 ENTRADA DIGITAL Botón Paro de Emergencia para Bombas AH
I:0/1 1 ENTRADA DIGITAL Botón Paro de Emergencia para Bombas AF
I:0/2 1 ENTRADA DIGITAL Elemento de Protección Contra Sobrecarga O.L. AH-1.
I:0/5 1 ENTRADA DIGITAL Elemento de Protección Contra Sobrecarga O.L. AF-1.
I:0.4 10 ENTRADA ANALÓGICA Transmisor de Presión PMC131-A42E1A1S (AH-1)
I:1.1 14 ENTRADA ANALÓGICA Transmisor de Presión PMC131-A42E1A1S (AF-1)
I:2.0 14 ENTRADA ANALÓGICA Transmisor de Presión PMC131-A42E1A1S (AP-1)
B3:0/0 1 DIGITAL INTERNO Botón de Arranque AH-1 (HMI)
B3:0/1 1 DIGITAL INTERNO Botón de Paro AH-1 (HMI)
B3:0/6 1 DIGITAL INTERNO Botón de Arranque AF-1 (HMI)
B3:0/7 1 DIGITAL INTERNO Botón de Paro AF-1 (HMI)
O:0/0 1 SALIDA DIGITAL A RELÉ Accionamiento Bomba AH-1
O:0/3 1 SALIDA DIGITAL A RELÉ Accionamiento Bomba AF-1
F8:0 16 FLOTANTE INTERNO Salida Escalada del Transmisor de Presión No.1 (HMI)
Tabla 13 Distribución de entradas y salidas para PLC2.
DIRECCIÓN MEMORIA TIPO DESCRIPCIÓN

PLC
I:0/0 1 ENTRADA DIGITAL Botón Paro de Emergencia para Bombas AP
I:0/1 1 ENTRADA DIGITAL Elemento de Protección Contra Sobrecarga O.L. AP-1.
I:0.4 10 ENTRADA ANALÓGICA Transmisor de Temperatura TSM487-BDD (AH-1)
I:1.1 14 ENTRADA ANALÓGICA Transmisor de Temperatura TSM487-BFE (AF-1)
I:2.0 14 ENTRADA ANALÓGICA Transmisor de Temperatura TSM487-BFE (AP-1)
B3:0/0 1 DIGITAL INTERNO Botón de Arranque AP-1 (HMI)
B3:0/1 1 DIGITAL INTERNO Botón de Paro AP-1 (HMI)
O:0/0 1 SALIDA DIGITAL A RELÉ Accionamiento Bomba AP-1
F8:0 16 FLOTANTE INTERNO Salida Escalada del Transmisor de Temperatura No.1 (HMI)
3.2.1 CONFIGURACIÓN DE LOS MÓDULOS DE EXPANSIÓN EN RSLOGIX 500
Antes de realizar la programación fue es necesario realizar ciertas configuraciones

previas, las cuales aplican para ambos equipos y se describen a continuación: Para
la programación de los PLC’S MicroLogix 1100 se utilizó el software de Rockwell
Software RSLogix 500, como se muestra en la (Figura 35).
Figura 35 Especificación del software utilizado para la programación.
Cuando se abre un nuevo proyecto es necesario seleccionar el tipo de controlador

a utilizar, que en este caso fueron PLC’s MicroLogix 1100 (Figura 36).
Figura 36 Selección del PLC para inicio de un nuevo proyecto.

Una vez abierto el proyecto en la opción “I/O Configuration” se adicionaron los

módulos de expansión que se ocuparon para cada equipo, en este caso fueron los
módulos 1762-IF4, que tienen 4 entradas analógicas (Figura 37).
Figura 37 Adición de módulos de expansión 1762 IF4.
Una vez dados de alta los módulos se configuro el tipo de señal que recibirán, como
ambos tipos de transmisores seleccionados manejan una salida en corriente de 4
mA a 20 mA, esta fue la opción seleccionada (Figura 38).
Figura 38 Ventana de configuración de módulos 1762 IF-4.

Para comprobar que los módulos hayan sido agregados exitosamente se abrió la
tabla de datos de entradas (Figura 39), en la figura se marca con color rojo las
entradas integradas al PLC, en verde y azul los dos módulos de expansión
agregados.
Figura 39 Tabla de entradas físicas disponibles de un PLC.
Es importante decir que estos módulos solo admiten entradas analógicas en sus 4
primeros canales, los 3 restantes están reservados para el sistema, como se
advierte en el manual del fabricante (Figura 40).
Figura 40 Tabla de distribución de memoria de los módulos 1762 IF-4 [24].

Una vez configurados los módulos, se procede a realizar la programación

correspondiente.
3.2.2 ESCALAMIENTO PARA SEÑALES ANALÓGICAS
Una limitante que se tuvo es que las 2 entradas analógicas integradas al PLC
MicroLogix1100 seleccionado, solo admiten señales de tensión de 0 V CD a 10 V
CD, y los transmisores entregan señales en corriente de 4 mA a 20 mA, debido a
esto y para poder aprovechar estas entradas se propuso una conversión de señales
de corriente a tensión, esto es posible si se conecta una resistencia de carga entre
ambas terminales del canal de entrada, esto con el fin de generar una tensión
equivalente a la señal de corriente generada por el transmisor (Figura 41).
Figura 41 Circuito de conversión de señales de corriente a tensión [25].
El circuito de la figura anterior solo aplica para transmisores que tengan una salida
cableada a 2 hilos, que es la que tienen los transmisores propuestos en la solución.
Dado que el circuito mostrado en la Figura 39 genera una señal equivalente de 1 V

CD a 5 V CD, por ello propuso una resistencia de 500 Ω en vez de una de 250 Ω,
con el fin de generar una señal más acorde al rango de 0 V CD a 10 V CD que
manejan las entradas integradas a los PLC’s. Las tensiones generadas con esta
resistencia se muestran a continuación:
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝐼 ∗ 𝑅 = (4 𝑚𝐴)(500 Ω) = 2 𝑉
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐼 ∗ 𝑅 = (20 𝑚𝐴)(500 Ω) = 10 𝑉
Es importante mencionar que las entradas analógicas integradas del PLC y la de

los módulos de expansión manejan niveles distintos de memoria y por lo tanto
resoluciones diferentes, es por ello que se necesitó realizar una tabla de relaciones
de estos aspectos para no generar confusiones en la programación, (Tabla 14).
Tabla 14 Equivalencias de señales y resoluciones, para entradas analógicas.
TIPO DE ENTRADA DIRECCIÓN PLC MEMORIA SEÑAL DE ENTRADA RESOLUCIÓN

[bit] TENSIÓN/CORRIENTE EQUIVALENTE
[V CD, mA] EN DECIMAL
ENTRADAS I:0.4 0 – 10 0 – 1024
ANALÓGICAS I:0.5 10 (Unipolar) (TENSIÓN)
INTEGRADAS PLC 2 - 10 205 - 1024
(TENSIÓN CONVERTIDA)
I:1.0
I:1.1 -10 – 10
I:1.2 (TENSIÓN) -15604 – 15604
ENTRADAS I:1.3
ANALÓGICAS I:2.0 14 (Bipolar)
MÓDULOS 1762-IF4 I:2.1 4 – 20
I:2.2 (CORRIENTE) 3121 - 15604
I:2.3
Teniendo en cuenta la tabla anterior, la relación entre las escalas de las variables
físicas presión y temperatura con la resolución de las distintas entradas es la
siguiente (Tabla 15):
Tabla 15 Equivalencias entre variables físicas y resoluciones.
RESOLUCIÓN EQUIVALENTE EN DECIMAL

VARIABLE RANGOS ENTRADAS ENTRADAS
ANALÓGICAS PLC ANALÓGICAS MÓDULOS
PRESIÓN 0 – 10 205 - 1024 3121 - 15604
[𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐]
-30 - 170 205 - 1024 3121 – 15604
TEMPERATURA (Agua Helada)
[°C] 0 – 100 205 - 1024 3121 - 15604
(Agua Fría y Potable)
Como se observa en la tabla anterior las resoluciones son las mismas para ambas
variables, pero diferentes entre los canales embebidos del PLC y los módulos de
expansión, por esta razón se necesitan hacer escalamientos diferentes para presión
y temperatura en ambos tipos de canales analógicos, esta programación se
describe en los siguientes puntos.
3.3 GENERALIDADES PARA LA PROGRAMACION DE LOS PLC’s
En este punto se expone de forma general la lógica y las herramientas utilizadas en

la programación de ambos controladores que conforman el sistema propuesto. Los
programas completos en su versión final se encuentran en los APÉNDICES A y B
al final de este escrito (paginas 134 Y 151 respectivamente).
En el programa principal o “MAIN” se encuentran las dos subrutinas principales, una

para escalamiento y otra para el accionamiento de bombas, (Figura 42).
INSTRUCCIÓN DE SALTO A
SUBRUTINA DE ESCALAMIENTO
SUBRUTINA DE ESCALAMIENTO
SUBRUTINA DE ACCIONAMIENTO
SUBRUTINA DE ACCIONAMIENTO
Figura 42 Programa principal, donde se encuentran los saltos a las 2 subrutinas principales.
3.3.1 ESCALAMIENTO DE TRANSMISORES
Para el acondicionamiento de la señal de los transmisores se utilizó la instrucción

SCP, que permite escalar la cuenta equivalente en decimal correspondiente a la
señal eléctrica del transmisor a unidades de ingeniería. Básicamente la instrucción
calcula la ecuación de la recta.
𝑌 = 𝑚𝑥 + 𝑏
Donde:
𝑦 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟í𝑎

𝑚 = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑚á𝑥. – 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑚í𝑛. ) / (𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑚á𝑥. – 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑚í𝑛. )
𝑥 = 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑚𝑎𝑙
𝑏 = 𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 (𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑦) = 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑚í𝑛. – (𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑚𝑖𝑛. ∗ 𝑚)
Para ingresar los datos requeridos por la instrucción se llenan los siguientes campos
como se indica a continuación (Figura 43):
Input Se coloca la dirección del registro de

memoria del canal analógico donde
están conectados los cables del
transmisor correspondiente.
Input Min. / Max. Se coloca el mínimo y el máximo de
la resolución de la cuenta
equivalente en decimal.
Scaled Min. / Max. Se coloca el valor mínimo y máximo
en unidades de ingeniería de la
escala de la variable.
Output Se coloca el registro de memoria en
punto flotante donde se guardará la
salida escalada.
Figura 43 Parámetros de configuración de la instrucción SCP en el software RSLogix 500.
Usando la instrucción anterior se programó el escalamiento de todos los

transmisores del sistema. Los parámetros requeridos para cada equipo son los
siguientes (Tabla 16):
Tabla 16 Parámetros de la instrucción SCP para transmisores de presión.
TAG BOMBA INPUT INPUT MIN. INPUT MAX. SCALED MIN. SCALED MAX. OUTPUT
PT-001 AH-1 I:0.4 205.0 1024.0 0 10 F8:0
PT-003 AH-2 I:0.5 205.0 1024.0 0 10 F8:1
PT-005 AH-3 I:1.0 3121.0 15604.0 0 10 F8:2
PT-007 AF-1 I:1.1 3121.0 15604.0 0 10 F8:3
PT-009 AF-2 I:1.2 3121.0 15604.0 0 10 F8:4
PT-011 AF-3 I:1.3 3121.0 15604.0 0 10 F8:5
PT-013 AP-1 I:2.0 3121.0 15604.0 0 10 F8:6
PT-015 AP-2 I:2.1 3121.0 15604.0 0 10 F8:7
PT-017 AP-3 I:2.2 3121.0 15604.0 0 10 F8:8
PT-019 AP-4 I:2.3 3121.0 15604.0 0 10 F8:9
3.3.2 ACCIONAMIENTO DE BOMBAS
Para el accionamiento de las bombas, se utilizaron dos bits internos (B3:0) como
botones virtuales de arranque y paro para operación desde HMI, dos entradas
digitales (I:0) para el botón de paro de emergencia que detiene todas las bombas
del área y un elemento protector de sobrecarga. En la parte final del bloque se
adiciono un escalón que permite el salto a la subrutina de conteo de horas de
operación de las bombas, únicamente se puede acceder a esta subrutina si el motor
esta energizado (Figura 44):
SEÑAL DE ARRANQUE
SEÑAL DE ARRANQUE
SEÑAL DE PARO
SEÑAL DE PARO
SEÑAL DE PARO POR

EMERGENCIA
SEÑAL DE PARO POR

EMERGENCIA
SEÑAL DE PARO DEL
ELEMENTO DE PROTECCIÓN
CONTRA SOBRECARGA
SEÑAL DE PARO DEL

ELEMENTO DE PROTECCIÓN
CONTRA SOBRECARGA
SUBRUTINA DE CONTEO DE
HORAS DE OPERACIÓN
SUBRUTINA DE CONTEO DE
Figura 44 Lógica
HORASpara el accionamiento
DE OPERACIÓN de la bomba AH-1.
Es importante mencionar que esta lógica aplica para el accionamiento de todas las
bombas del sistema.
3.3.3 CONTEO DE HORAS DE OPERACIÓN DE BOMBAS
La subrutina secundaria de conteo de horas de trabajo para las bombas del sistema,
tiene un “Timer RTO” para evitar que el conteo se pierda si se apaga la bomba y
dos contadores ascendentes. Uno para cuantificar minutos y otro para horas, se
tiene un límite de 156 horas que equivalen a 6 días y medio continuos de operación,
que es el tiempo que se recomienda realizar un mantenimiento preventivo al motor
(Figura 45).
SEGUNDERO
SEGUNDERO
CONTADOR DE
MINUTOS
CONTADOR DE
MINUTOS
CONTADOR DE
HORAS
CONTADOR DE
HORAS
Figura 45 Lógica para el conteo de horas de operación de la bomba AH-1.
Después de generar ambos programas se creó la interfaz de grafica de usuario o

HMI propuesta en la solución, la cual se explica a continuación:
3.4 DESARROLLO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI)
En base a los requerimientos expuestos en el Capítulo 1 en base a los aspectos

básicos que necesita tener la interfaz de usuario para el monitoreo del sistema, se
generó una lista de características (Tabla 17), las cuales fueron desarrolladas con el
objetivo de satisfacer las necesidades que se plantearon anteriormente.
Tabla 17 Tabla de características generales de la interfaz desarrollada.
CARACTERÍSTICA DESCRIPCIÓN
SEGURIDAD La interfaz tiene acceso restringido, esto quiere decir que solo usuarios con perfil y
contraseña puede acceder al sistema.
DISEÑO Durante el desarrollo se buscó en todo momento respetar los colores y tipografías de la
empresa, con el fin de tener una interfaz representativa.
PRACTICIDAD La interfaz busco un diseño ordenado y minimalista para evitar que el usuario tenga
dificultades para operarla.
INFORMACIÓN Es la parte más importante e influyente de la interfaz ya que proporciona al usuario
información detallada de las variables y los equipos que se están monitoreando.
VISUALIZACIÓN La interfaz utiliza distintas herramientas y colores para poder hacer más visual su
información.
En cuanto al software propuesto para el desarrollo de dicha interfaz (FACTORY

TALK VIEW), es importante decir que existen 3 variantes o versiones que su
aplicación depende de lo que se desee monitorear o controlar, las versiones y su
aplicación se describen a continuación (Tabla 18):
Tabla 18 Versiones de la plataforma Factory Talk View.
VERSIÓN APLICACIÓN
FACTORY TALK VIEW SITE EDITION (LOCAL) Para sistemas SCADA (Supervisión, Control y Adquisición
de Datos), que sean aplicados a un solo proceso.
FACTORY TALK VIEW SITE EDITION (NETWORK) Para sistemas SCADA (Supervisión, Control y Adquisición
de Datos) donde sea empleado control distribuido mediante
distintas redes industriales y donde existe gestión de la
información.
FACTORY TALK VIEW MACHINE EDITION Para terminales de operador (Panel View) y sistemas de
monitoreo centralizados.
En base a la descripción de estas versiones, se seleccionó la suite “Machine

Edition”, ya que es la más adecuada debido a sus características y campo de
aplicación.
3.4.1 ARQUITECTURA DE LA INTERFAZ
Una interfaz gráfica de usuario está compuesta por una o más pantallas gráficas en
las cuales se ponen elementos específicos para una acción o para la visualización
de un área.
El punto 8.1.4.18 de la NRF-226-PEMEX-2009 nos dice que se debe procurar tener

todos los objetos de un determinado proceso en un solo desplegado grafico esto
con la finalidad de hacer sencilla la operación. En base a ello se crearon pantallas
específicas para las 3 áreas con el fin de tener un mejor orden y datos específicos
[29].
Las pantallas generadas son las siguientes (Tabla 19):
Tabla 19 Pantallas generadas para la interfaz.
PANTALLA NOMBRE DESCRIPCIÓN OPCIONES ESPECIALES

0 HOME Pantalla de bienvenida, únicamente ofrece la
opción de iniciar sesión.
1 MENÚ Pantalla inicial donde se encuentran los botones  Historial de alarmas
PRINCIPAL para acceder a las distintas áreas y botones  Cierre de sesión.
para cerrar sesión y salir de la aplicación.  Cierre de aplicación.
2 AGUA HELADA Pantalla específica para esta área, permite  Historial de alarmas.
accionar las bombas AH-1, AH-2 y AH-3, así  Tendencias gráficas de
como saber presión y temperatura a la salida de variables.
estas.  Tiempo de operación de
bombas.
 Mensajes locales de
variables.
2.1 TENDENCIA Pantalla especial dedicada a mostrar el valor de  Historial de alarmas.
PRESIÓN AH las 3 presiones de las bombas AH-1, AH-2 y AH-
3, en una gráfica de 2 ejes a través del tiempo.
TEMPERATURA las 3 temperaturas de las bombas AH-1, AH-2 y
AH AH-3, en una gráfica de 2 ejes a través del
tiempo.
2.3 TIEMPO DE Pantalla especial dedicada a mostrar el tiempo  Mensajes locales de aviso
OPERACIÓN DE que llevan operando las bombas AH-1, AH-2 y para mantenimiento.
BOMBAS AH AH-3.  Historial de alarmas.
3 AGUA FRÍA Pantalla específica para esta área, permite  Historial de alarmas.
accionar las bombas AF-1, AF-2 y AF-3, así  Tendencias gráficas de
como saber presión y temperatura a la salida de variables.
estas.  Tiempo de operación de
bombas.
estado de variables.

PRESIÓN AF las 3 presiones de las bombas AF-1, AF-2 y AF-
3, en una gráfica de 2 ejes a través del tiempo.
TEMPERATURA las 3 temperaturas de las bombas AF-1, AF-2 y
AF AF-3, en una gráfica de 2 ejes a través del
tiempo.
OPERACIÓN DE que llevan operando las bombas AF-1, AF-2 y para mantenimiento.
BOMBAS AF AF-3.  Historial de alarmas.
4 AGUA Pantalla específica para esta área, permite  Historial de alarmas.
POTABLE accionar las bombas AP-1, AP-2, AP-3 Y AP-4,  Tendencias gráficas de
así como saber presión y temperatura a la salida variables.
de estas.  Tiempo de operación de
bombas.
estado de variables.
PRESIÓN AP las 3 presiones de las bombas AP-1, AP-2, AP-
3 Y AP-4, en una gráfica de 2 ejes a través del
tiempo.
TEMPERATURA las 3 temperaturas de las bombas AP-1, AP-2,
AP AP-3 Y AP-4, en una gráfica de 2 ejes a través
del tiempo.
OPERACIÓN DE que llevan operando las bombas AP-1, AP-2, para mantenimiento.
BOMBAS AP AP-3 Y AP-4.  Historial de alarmas.
5 HISTORIAL DE Pantalla de registro de todas las alarmas que se
ALARMAS presenten durante la operación del sistema,
permite ver la fecha y hora que ocurrió, hora de
confirmación y borrarlas.
6 PANTALLA Es una pantalla especial emergente, que solo
EMERGENTE aparece cuando hay una alarma o una situación
DE ALARMAS grave sucede.
En la tabla anterior se tienen 6 pantallas principales, 1 emergente y 9 secundarias

que manejan estructuras y configuraciones similares, ya que lo único que cambia
en ellas es la fuente de sus datos.
Una vez generadas las pantallas se procedió a desarrollar la conexión entre ellas
siguiendo la normatividad de que sea ordenada y sencilla, para facilitar la operación
del personal. Para ello se utilizó una estructura jerárquica de tipo árbol también
mencionada en el punto 8.1.20 de la misma norma, la cual parte de un inicio de
sesión de usuario como punto más general, de ahí se desglosa la pantalla principal
o Home donde se puede acceder a los 3 sitios (AH, AF y AP). Finalmente, como
punto más específico del árbol de navegación, en cada sitio se agregaron accesos
a las tendencias, históricos y tiempo de operación de cada conjunto de bombas.
Posterior a la configuración de la navegación se realizó una prueba para verificar

que la aplicación funcionara de forma adecuada y se generó un diagrama de la
conexión de pantallas como se muestra en la (Figura 46).
5 HISTORIAL
0 HOME
DE ALARMAS
1 MENÚ
2 AGUA 2 AGUA FRÍA 2 AGUA

HELADA POTABLE
2.1 T. PRESIÓN 3.1 T. PRESIÓN 4.1 T. PRESIÓN
2.2 T. TEMPERATURA 3.2 T. TEMPERATURA 4.2 T. TEMPERATURA
2.3 T. OPERACIÓN 3.3 T. OPERACIÓN 4.3 T. OPERACIÓN
5 HISTORIAL 5 HISTORIAL 5 HISTORIAL

DE ALARMAS DE ALARMAS DE ALARMAS
Figura 46 Arquitectura de la interfaz.
Como se observa en la figura anterior, la pantalla de (HISTORIAL DE ALARMAS)

es la única a la que se puede acceder desde cualquier pantalla, esto se realizó con
el fin de visualizar en cualquier momento las situaciones críticas del sistema. El
desarrollo de las pantallas antes mencionadas se explica a continuación:
3.4.2 CONFIGURACIONES INICIALES
Para iniciar el desarrollo de la interfaz se abrió el software “Factory Talk View Studio
5.0”. Es la aplicación de la suite “Factory Talk” que permite crear, diseñar y
configurar interfaces graficas como también todas sus herramientas como alarmas,
tendencias, recetas, dinámicos, etc.
Abierto el programa, en la pantalla de gestión de proyectos, se especificó un

proyecto nuevo y un nombre e idioma (Figura 47).
Figura 47 Ventana de creación de proyectos en Factory Talk View Studio.
Una vez creado el proyecto, lo siguiente fue configurar las características como las
dimensiones de la pantalla (Figura 48).
VENTANA DE
CONFIGURACIÓN DEL
PROYECTO.
VENTANA DE
CONFIGURACIÓN DEL
PROYECTO.
Figura 48 Opción "Project Settings" para configuraciones generales del proyecto.
Fue necesario realizar un ajuste en la resolución de la interfaz debido a que el

software maneja un tamaño predeterminado de 800 x 600 pixeles y esta es
insuficiente para el monitor de la computadora que se tiene en el área. La resolución
ajustada quedo en 1600 x 900 pixeles, que es la recomendada por el sistema
operativo (Figura 49).
SE CONFIGURO UNA VENTANA DE

1600 X 900 QUE ES LA RESOLUCIÓN
DE LA PC A UTILIZAR
SE CONFIGURO UNA VENTANA DE

1600 X 900 QUE ES LA RESOLUCIÓN
DE LA PC A UTILIZAR
Figura 49 Ventana de ajustes generales del proyecto.
Realizada la configuración del tamaño se abrió una nueva pantalla gráfica y se

guardó con el nombre de “0 Home” (Figura 50).
OPCIÓN PARA CREAR UNA NUEVA

PANTALLA
OPCIÓN PARA CREAR UNA NUEVA

PANTALLA
Figura 50 Opción "Display", permite la edición de pantallas y la creación de nuevas.
Una vez que se creó la pantalla raíz o principal se configuraron los parámetros
iniciales de la aplicación. Esto fue necesario debido a que hay que indicar que se
requiere ejecutar cuando corra la aplicación. Para realizar dichos ajustes se utilizó
la opción “Startup” que se encuentra en los parámetros de sistema dentro del árbol
de proyecto (Figura 51).
OPCIÓN “STARTUP” , PARA

CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS
AL ARRANQUE DE LA APLICACIÓN
OPCIÓN “STARTUP” , PARA

CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS
Figura 51 Opción "Startup", permite la configuración de ajustes AL
iniciales de la
ARRANQUE DEaplicación.
LA APLICACIÓN
En la ventana de “Startup” se configuro la ventana con la cual se quiere que inicie

la aplicación, se seleccionó “0 HOME” (Figura 52).
SELECCIÓN DE PANTALLA INICIAL
SELECCIÓN DE PANTALLA INICIAL
Figura 52 Ventana "Startup", selección de pantalla inicial.
Una vez realizadas las configuraciones del sistema, se realizó una plantilla general
para todas las pantallas como se muestra a continuación:
3.4.3 GENERACIÓN DE UNA PLANTILLA GENERAL
“Factory Talk View Studio” permite la creación de objetos globales, que son
utilizados para crear formas, figuras y pantallas con atributos protegidos para que
no puedan ser modificados en la generación de otras pantallas. Esta herramienta
se usó para crear una plantilla de diseño para la aplicación y así poderla usar como
objeto base para cada pantalla nueva y que su diseño original no se pudiera
modificar. Para crear un objeto global basta con dar clic derecho en “Global Objects”
y “New” en el árbol de proyecto (Figura 53).
CREACIÓN DE UNA PANTALLA TIPO

OBJETO GLOBAL
CREACIÓN DE UNA PANTALLA TIPO

OBJETO GLOBAL
Figura 53 Opción "Global Objects", para creación de objetos gráficos con atributos protegidos.
Una vez en la pantalla de objetos globales se crearon 6 paneles donde se colocaron

los logotipos de la aplicación, el nombre de la pantalla, la fecha, el nombre de
usuario y un panel para botones de navegación (Figura 54).
ICONO PARA LA CREACIÓN DE

PANELES
ICONO PARA LA CREACIÓN DE

PANELES
Figura 54 Opción "Panel", para creación de objetos gráficos tipo panel de uso general.
Se colocaron 3 paneles superiores y se configuraron como se muestra en la

siguiente en la Figura 55.
 ESTILO DE BORDO:
 EL BORDO USA COLOR DE
ALZADO
FONDO: (DESACTIVADO)
 ESTILO DE FONDO:
 COLOR PATRÓN: BLANCO
SOLIDO
 COLOR DE FONDO:
 ANCHURA DE BORDE: 8
BLANCO, VERDE OSCURO
PARA EL PANEL CENTRAL
 COLOR DEL BORDO: VERDE
 ESTILO DE BORDO: OSCURO
ALZADO  BLINK: (DESACTIVADO)
 ESTILO DE FONDO:
SOLIDO
 EL BORDO USA COLOR DE
 ANCHURA DE BORDE: 8
FONDO: (DESACTIVADO)
Figura 55 Ventana de propiedades de "Panel", para modificación de parámetros visuales.
COLOR PATRÓN: BLANCO
 COLOR DE FONDO:
BLANCO, VERDE OSCURO
PARA EL PANEL CENTRAL
 COLOR DEL BORDO: VERDE
OSCURO
Una vez realizada la configuración visual de 3 los paneles superiores, en los 2

paneles de los extremos se colocaron el logotipo de la empresa y el de la plataforma,
para ello en la barra de herramientas, se buscó “objects”, una vez en “objects” se
buscó “drawings” y se seleccionó “image”, se seleccionó donde se quería insertar y
se buscó la imagen deseada (Figura 56).
Figura 56 Ventana "Image Browser", para la inserción de imágenes en las pantallas gráficas.
Se repitió el proceso para insertar el otro logotipo, finalmente la parte superior quedo
de la siguiente forma (Figura 57):
Figura 57 Conjunto de paneles superiores de la plantilla para la aplicación.
Para la parte inferior se utilizó la misma configuración que los paneles extremos
superiores solo que el color de fondo “Back color”, se configuró en verde oscuro
para los 3 paneles restantes.
Como dicta el punto 8.1.12.2.7 de la NRF-226-PEMEX-2009 [29], en el panel inferior

se agregó la fecha y hora actual según el formato establecido de [Día-Mes-Año/
Hora]; para ello en la barra superior se buscó la opción “Time and Date”, se abrió
un cuadro donde se quería colocar la fecha y hora, también se modificaron sus
parámetros respetando los colores y diseño de los demás paneles como se muestra
en la Figura 58.
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
FORMATO DE FECHA Y HORA
FORMATO DE FECHA Y HORA
Figura 58 Configuración del display de fecha y hora.
Posteriormente se agregó un display de tipo cadena de texto para visualizar que

usuario está activo, para ello se buscó en la barra de herramientas la opción “String
Display”, y de igual forma como los display anteriores se coloca donde se desea y
se modificaron sus parámetros para respetar el diseño de la plantilla (Figura 59).
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
SE COLOCARON LOS
MISMOS COLORES
ANTERIORES.
Figura 59 Configuración del display de fecha y hora.

Una vez configurado el estilo y el color se seleccionó la pestaña “Connections” y se

especificó el “tag” o la fuente de la información. En este caso será un dato que
proporciona el sistema por eso se seleccionó la carpeta “System” y el dato “User”
que contiene el registro del usuario que actualmente se encuentra en sesión (Figura
60).
CARPETA “SYSTEM”
CARPETA “SYSTEM”
TAG O DATO
“USER”
TAG O DATO
“USER”
Figura 60 Ventana “Tag Browser”, para mostrar todas las fuentes de datos disponibles.
Se agregó un cuadro de texto adyacente al display con la leyenda “USUARIO”, para

que finalmente quedara de la siguiente forma (Figura 61):
Figura 61 Diseño final de los paneles inferiores de la plantilla general de la aplicación.
Finalmente se agregó un último panel para formar un cuadro y limitar un área en

blanco donde posteriormente se colocaron los gráficos e indicadores para las demás
pantallas, se dejó la parte derecha de la pantalla del mismo tamaño del panel de la
hora y fecha, para dejar esta zona libre para colocar elementos utilizados en otras
pantallas y también con la finalidad de mantener un diseño uniforme y sin muchos
quiebres de línea o formas no estéticas. La distribución general de la plantilla quedó
de la siguiente manera (Figura 62):
Figura 62 Diseño final de la plantilla para la aplicación.
3.4.4 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 1 “MENÚ PRINCIPAL”
Esta pantalla funge como nodo principal donde se puede acceder a las 3 áreas y
además al historial de alarmas o en su defecto cerrar sesión. Para su elaboración
se copió completamente la plantilla antes creada, excepto el último panel para los
gráficos, este se sustituyó por un panel local para cubrir toda la pantalla. Se
distribuyeron 3 paneles extras a lo largo del espacio en blanco para insertar
fotografías características de cada área (Figura 63).
Figura 63 Imágenes representativas de cada área para el diseño del menú principal.
Posteriormente en la parte inferior de cada fotografía se colocaron botones de

navegación “Go to display button” para poder acceder a cada una de las pantallas
de las áreas (2 AGUA HELADA, 3 AGUA FRÍA, 4 AGUA POTABLE) (Figura 64).
Figura 64 Botones de navegación para acceso a las pantallas de las demás áreas.
Para vincular los botones a cada una de las pantallas, fue necesario crearlas
primero. Para cada botón se configuraron con los colores característicos de los
paneles, y se especificó a que pantalla tenían que acceder (Figura 65).
Figura 65 Configuración para los botones de navegación.
Finalmente, en la parte inferior de la pantalla se agregaron dos botones extras, un

botón para cerrar sesión y automáticamente dirigirse a la pantalla raíz o “0 HOME”
y otro botón de navegación para acceder a la pantalla de historial de alarmas (Figura
66).
Figura 66 Panel inferior del menú principal.

En el botón de cierre de sesión se tuvo que especificar a qué pantalla se dirigirá

cuando se cierre sesión, como se mencionó en el párrafo anterior este botón dirige
a la pantalla “0 HOME” (Figura 67).
Figura 67 Configuración para el botón de cierre de sesión.
3.4.5 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 2 “AGUA HELADA”
Para la creación de la pantalla de agua helada se utilizó la plantilla anteriormente

creada y en la parte inferior se agregaron tres botones de navegación, uno dirige a
la pantalla del menú principal, el segundo dirige a la pantalla de históricos de
alarmas y el ultimo al tiempo de operación de las bombas En la parte derecha de la
pantalla se agregó un panel para albergar la estación de botones de arranque y paro
de las bombas, así como también los botones para acceder a las tendencias de
presión y temperatura (Figura 68).
BOTONES PARA ACCESO ESTACIÓN DE

A TENDENCIAS DE BOTONES DE
PRESIÓN Y TEMPERATURA ARRANQUE Y PARO
BOTONES PARA ACCESO ESTACIÓN DE

A TENDENCIAS DE BOTONES DE
PRESIÓN Y TEMPERATURA ARRANQUE Y PARO
Figura 68 Configuración para el botón de cierre de sesión.
Una vez listo el panel de comandos se desarrolló el área grafica utilizando un

modelo CAD que representa las 3 bombas de agua helada, el modelo está hecho
en el software “Solid Works 2015”. Fue realizado con el fin de darle un mejor aspecto
a la interfaz y tener una mejor representación de lo que se está monitoreando
(Figura 69).
Figura 69 Modelo CAD representativo del área de Agua Helada.
Al área gráfica también se anexaron indicadores multiestado, para indicar cuando

una bomba está encendida o apagada. Cuando la salida física del PLC esté en “0”,
mostrará la leyenda “OFF” (apagado) y estará en color “Rojo” en cambio cuando
esté en “1” mostrará la leyenda “ON” (encendido) y estará en color “Verde” de
acuerdo a los puntos 8.1.2.1 y 8.1.2.2 de la norma de referencia [29] (Figura 70).
VALOR, COLORES Y
LEYENDA A
MOSTRAR PARA EL
ESTADO 0
VALOR, COLORES Y
LEYENDA A
MOSTRAR PARA EL
VALOR, COLORES
ESTADO 0 Y
LEYENDA A
MOSTRAR PARA EL
ESTADO 1
VALOR, COLORES Y
Figura 70 Configuración de indicadores multiestado para la visualización de operaciónLEYENDA
de bombas.
A
MOSTRAR PARA EL
ESTADO 1
Los indicadores se posicionaron adyacentes a cada una de las bombas como se

muestra en la figura (Figura 71).
Figura 71 Distribución de los indicadores para cada una de las bombas de agua helada.
Posteriormente se agregaron a la zona gráfica dos display numéricos por cada

bomba para mostrar los valores de los transmisores de presión y temperatura
(Figura 72).
Figura 72 Distribución de los display numéricos para las bombas de agua helada.
Por último, se anexaron dos display para mensajes locales por cada bomba, para
mostrar el estado de ambas variables (presión y temperatura). Los mensajes locales
tienen la función de informar al operador si la variable se encuentra dentro de los
niveles normales o fuera de ellos, pero aun estos valores se encuentran dentro del
intervalo permisible y no son considerados como condiciones de alarma (Figura 73).
Figura 73 Distribución de los display de mensajes locales para cada bomba.
Para que los mensajes sean mostrados necesitan usar disparadores que son
activados por condiciones lógicas específicas de una entrada, salida o un archivo
interno, para ello fue necesario crear un conjunto de mensajes con diferentes
disparadores para diferentes situaciones. Este tipo de mensajes se configuran en la
opción “local messages” situado en el árbol de proyecto (Figura 74).
Figura 74 Opción “Local Messages”, permite la configuración de mensajes locales.
Abierto el nuevo archivo de mensajes locales, se escribieron los mensajes a mostrar

y su respectivo valor para el disparador (Figura 75).
MENSAJES
DEL DISPLAY
MENSAJES
VALOR DEL DISPARADOR DEL DISPLAY
DEL DISPLAY
Figura 75 Configuración de “Local Messages” para ambas variables.
VALOR DEL DISPARADOR
Para configurar las condiciones específicas para activar un disparador de un

DEL DISPLAY
mensaje se utiliza una sintaxis similar a la de programación “C”, esta expresión es

colocada en la ventana de vinculación con el PLC. Por ejemplo, si se tiene un
archivo de punto flotante (F8:0) que contiene la salida escalada de un transmisor de
presión, la expresión para la activación de los mensajes de la Figura 75 quedaría de
la siguiente forma:
If {::[Directorio de comunicación]F8:0] < 3 Then 1 Else If {::[Directorio de

comunicación]F8:0] >5 Then 2 Else 3
Como se puede ver en la expresión, la lógica es la siguiente:
 Si el archivo F8:0 tiene un valor menor (<) que “3”, entonces el valor del
disparador será =1.
 Si el archivo F8:0 tiene un valor mayor (>) que “5”, entonces el valor del
disparador será =2.
 Si el archivo F8:0 tiene un valor que no es menor que “3” ni mayor que “5”
entonces el valor del disparador será =3.
Todos los mensajes emergentes ya sean local, globales y alarmas en “Factory Talk
View” se configuraron de la misma forma. Una vez configurados estos mensajes
para cada bomba, la pantalla final quedó de la siguiente forma (Figura 76):
Figura 76 Diseño final para la pantalla de Agua Helada.
3.4.6 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. 3 “AGUA FRÍA”
Para el desarrollo de esta pantalla se ocupó la misma estructura de la anterior ya

que cuenta también con 3 bombas y se monitorea presión y temperatura para cada
una de ellas. Primeramente, se copió la plantilla y el panel derecho (Figura 77).
Figura 77 Elementos copiados para el desarrollo de la pantalla de Agua Fría.
Una vez que se copiaron los elementos comunes entre las pantallas, se ajustaron
los textos y los botones de navegación con los correspondientes. Para el grafico
CAD representativo de esta área se dibujaron las torres de enfriamiento y las
respectivas bombas del área como se muestra en la Figura 78.
Figura 78 Modelo CAD para la pantalla de Agua Fría.
Una vez insertado el modelo CAD se adicionaron los indicadores multiestado,

display numéricos y display de mensajes locales, finalmente la pantalla quedó como
se muestra en la Figura 79.
Figura 79 Diseño final para la pantalla de Agua Fría.
3.4.7 DESARROLLO DE LA PANTALLA NO. “AGUA POTABLE”
Para el desarrollo de esta pantalla de igual forma a la de agua fría se utilizó la misma
configuración a excepción que como ahora son 4 bombas, entonces se adicionó un
panel extra de botones de arranque y paro, un indicador multiestado, dos display
numéricos y dos display de mensaje local, quedando de la siguiente manera (Figura
80):
Figura 80 Diseño final para la pantalla de Agua Potable.

El modelo CAD desarrollado para esta pantalla fue el siguiente (Figura 81):
Figura 81 Modelo CAD para la pantalla de Agua Potable.
3.4.8 DESARROLLO Y CONFIGURACIÓN DE TENDENCIAS
Una parte importante de cada pantalla de las distintas áreas son las tendencias para
cada variable, ya que permiten visualizar el comportamiento de las variables de
forma gráfica en el tiempo y ver diagnosticar fallas, mantenimientos, precauciones,
etc. Para la generación de las pantallas de tendencias se ocupó la plantilla general
(Figura 82).
Figura 82 Elementos copiados para el desarrollo de las pantallas de tendencias.

Una de las herramientas que tienen gran utilidad en “Factory Talk View Studio”, es
la librería de objetos gráficos y plantillas pre-configuradas. Estos elementos gráficos
ayudan a reducir tiempos en generación de modelos o dibujos necesarios para el
desarrollo de esquemas o utilidades necesarias en la interfaz. Dentro de esta librería
se encuentran objetos como: tuberías, válvulas, mezcladores, bombas, botones,
indicadores, ventanas emergentes, plantillas etc. Para abrir este compendio grafico
se buscó la opción “Libraries” en el árbol de proyecto (Figura 83).
DIRECTORIO DE
LIBRERÍAS DE OBJETOS
GRÁFICOS.
DIRECTORIO DE
Figura 83 Opción de “Libraries”, permite la adición de objetos gráficos prediseñados.
LIBRERÍAS DE OBJETOS
GRÁFICOS.
Dentro de la librería de objetos se buscó una plantilla preconfigurada para

tendencias que contiene los botones y elementos necesarios para la ejecución de
esta (Figura 84).
Figura 84 Plantilla para tendencias de la opción “Libraries”.
Se copiaron los elementos de esta plantilla a la zona de gráficos de la pantalla de

tendencias gráficas para posteriormente ser configurados y personalizados (Figura
85).
Figura 85 Personalización de los botones de la plantilla de tendencias.
Las acciones que realiza cada botón en la pantalla de tendencias son las siguientes:
 Pausa: Detiene el muestreo de valores en la gráfica.

 Cambiar Dato: Cambia la variable visualizada y la gráfica cambia su escala
a la correspondiente.
 Inicio: Muestra el origen de la gráfica.
 Fin: Muestra el último registro de la gráfica.
 Flecha Izquierda: Desplaza en el eje de las x hacia la izquierda.
 Flecha Derecha: Desplaza en el eje de las x hacia la derecha.
Para complementar la pantalla en el panel derecho se agregaron 3 display

numéricos que muestran el valor de las variables que se están registrando (Figura
86).
Figura 86 Adición de 3 display numéricos para visualización del valor de las variables registradas.
Para la configuración de las tendencias fue necesario crear un archivo de lectura de

datos. Este archivo se encarga de registrar periódicamente desde que se inicia la
aplicación los valores de los “tags” vinculados desde el PLC. La opción “Data Log”
del árbol de proyecto permite esta configuración. Como inicio pide que se asigne un
nombre y el máximo número de datos que registrará (Figura 87).
NOMBRE DEL ARCHIVO DE

REGISTRO Y NUMERO
MÁXIMO NUMERO DE
DATOS.
NOMBRE DEL ARCHIVO DE

REGISTRO Y NUMERO
MÁXIMO NUMERO DE
DATOS.
Figura 87 Pantalla de configuración de modelo de registro de datos.
La pestaña “Paths” se dejó con sus valores predeterminados y en la pestaña “Log

Triggers” se especificó si el registro es periódico o cuando ocurra un cambio, en
este caso fue preferible que se haga el registro cuando ocurra un cambio ya que la
naturaleza del proceso es estable y hacer un registro periódico seria innecesario
(Figura 88).
MUESTRE CADA VEZ QUE

OCURRA UN CAMBIO
MUESTRE CADA VEZ QUE

OCURRA UN CAMBIO
Figura 88 Especificación para el muestreo de datos.

Para finalizar la configuración del archivo de registro, se especificaron los datos de

PLC que registraran (Figura 89).
DIRECCIONES DE DATOS
VINCULADOS DEL PLC
DIRECCIONES DE DATOS
VINCULADOS DEL PLC
Figura 89 Especificación de datos para el registro.
Por último, se tuvo que vincular la gráfica con el archivo creado, para ello fue
necesario acceder a las propiedades de objeto de la gráfica de tendencia (Figura
90).
NOMBRE Y ATRIBUTOS DE
LOS ARCHIVOS DE DATOS
PROVENIENTES DEL PLC.
NOMBRE Y ATRIBUTOS DE
LOS ARCHIVOS DE DATOS
ARCHIVO DE REGISTRO DE
PROVENIENTES DEL PLC.
TENDENCIAS
ARCHIVO DE REGISTRO DE
TENDENCIAS
Figura 90 Ventana de propiedades de la gráfica de tendencias.
Se guardaron las configuraciones y el diseño final para la pantalla quedo de la

siguiente manera (Figura 91).
Figura 91 Diseño final de la pantalla de tendencias para presión de las bombas AH.
Mediante el mismo procedimiento se configuraron las demás pantallas de

tendencias para las dos áreas restantes, tanto de presión como de temperatura. El
diseño final para la pantalla de tendencias para presión de las bombas AF se
muestra en la Figura 92.
Figura 92 Diseño final de la pantalla de tendencias para presión de las bombas AF.
El diseño final para la pantalla de tendencias para presión de las bombas AP se

muestra en la Figura 93.
Figura 93 Diseño final de la pantalla de tendencias para presión de las bombas AP.
El diseño final para la pantalla de tendencias para temperaturas de las bombas AH

Figura 94 Diseño final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AH.
El diseño final para la pantalla de tendencias para temperaturas de las bombas AF

Figura 95 Diseño final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AF.
El diseño final para la pantalla de tendencias para temperaturas de las bombas AP

Figura 96 Diseño final de la pantalla de tendencias para temperatura de las bombas AP.
Cabe mencionar que las 6 pantallas de tendencias se basan en el punto 8.1.26.5.1

de la norma de referencia y establece que los gráficos de tendencias grupales se
deben mostrar en un solo sistema de ejes coordenados, necesitan diferenciarse
entre sí con distintos colores y la variable graficada debe ser la de proceso (PV) [29].
3.4.9 DESARROLLO DE LAS PANTALLAS DE T. DE OPERACIÓN DE LAS

BOMBAS
Para el desarrollo de estas pantallas se tomó una estructura similar a la utilizada en

la de tendencias (Figura 97).
Figura 97 Plantilla para la generación de las pantallas de tiempo de operación.
Posteriormente se agregó un conjunto de 3 display numéricos, para horas, minutos

y segundos respectivamente, para cada una de las bombas del área (Figura 98).
Figura 98 Conjunto de display numéricos para el conteo de tiempo de operación para cada bomba.
También se configuraron mensajes locales para cada bomba, para avisar al

operador en que condición operativa se encuentra cada bomba (Figura 99).
Figura 99 Archivo de mensajes para aviso de mantenimiento de bombas.
Para completar el diseño de esta pantalla se buscó un gráfico representativo a una

bomba en la librería de objetos. Este se colocó adyacente en cada display de
tiempo, como un extra se agregó una animación de cambio de color para
representar el estado de cada bomba, color “Rojo” indica paro y color “Verde”
operación (Figura 100).
Figura 100 Diseño final para la pantalla de registro de tiempo de operación de bombas AH.
Cuando se terminó el diseño de esta pantalla fue necesario realizar pruebas a cada
elemento dinámico configurado, con el objeto de verificar y confirmar la lógica
programada para esta operación de conteo de horas.
Para del desarrollo de las demás pantallas de tiempo de operación de las dos áreas
restantes, se siguió el mismo procedimiento de configuraron anteriormente
mostrado El diseño final para la pantalla de tiempo de operación para el área de

Agua Fría se muestra en la Figura 101.
Figura 101 Diseño final para la pantalla de registro de tiempo de operación de bombas AF.
El diseño final para la pantalla de tiempo de operación para el área de Agua Potable
Figura 102 Diseño final para la pantalla de registro de tiempo de operación de bombas AP.
3.4.10 DESARROLLO Y CONFIGURACIÓN DE LAS PANTALLAS DE ALARMAS
Para la pantalla de Historial de Alarmas se tomó la plantilla pre-configurada de la

sección de librerías en el árbol de proyecto (Figura 103).
Figura 103 Plantilla de librerías para el historial de alarmas.
Como se realizó en las pantallas de tendencias, se realizó una modificación y

personificación de los botones y objetos gráficos, con el fin de adecuar la pantalla
al diseño general de la aplicación (Figura 104).
Figura 104 Personalización de los botones de la plantilla de historial de alarmas.
Dentro de la plantilla venían algunos botones extras que realizaban otras funciones
no necesarias para los fines de esta pantalla por tal motivo fueron omitidos y no se
consideraron. Las funciones de los botones que si fueron agregados al área grafica
son las siguientes:
 CONFIRMAR ALARMA: Permite marcar una fecha y hora específica para dar
fe, que el operador estuvo enterado de la alarma.
 CONFIRMAR TODAS LAS ALARMAS: Permite dar visto bueno a todas las
alarmas que hasta ese momento hayan aparecido.
 ORDENAR ALARMAS: Ordena las alarmas confirmadas y las no
confirmadas.
 RESET: Borra todo el historial de alarmas.
En cuanto al display que muestra la lista historica de las alarmas, se cambió el fondo
a blanco, los bordes y teclas de navegacion a verde oscuro, el color de fuente a
negro y el recuadro de selección a verde fosforecente para resaltar el evento
seleccionado (Figura 105).
Figura 105 Personalización de la ventana de mensajes de la pantalla de Historial de Alarmas.
Funcionalmente hablando, esta pantalla cumple con lo especificado en la

normatividad de referencia ya que registra de manera adecuada las condiciones
críticas del proceso de forma cronológica y además permite al usuario reconocer
dichas condiciones e incluso si así se desea borrar todo el registro [29]. Esto genera
una plusvalía mayor a la solución, debido a que en todo momento hay una
supervisión del proceso y si se presentara alguna condición fuera de los limites
operativos normales existirá un registro en el cual el personal puede tener como
referencia para toma de decisiones, mejorar el mantenimiento de la planta y
mantener la producción sin el menor número de paros posible. Finalmente, la
pantalla de alarmas quedo como se muestra en la figura (Figura 106).
Figura 106 Diseño final de la pantalla de Historial de Alarmas.
Para la ventana emergente “pop-up” de alarmas se utilizó la ventana por defecto

que maneja “Factory Talk View Studio” llamada “[ALARMS]”. Únicamente se
personalizo cambiando los colores y omitiendo algunos objetos que en este caso no
tenían utilidad (Figura 107).
Figura 107 Diseño final de la pantalla emergente de Alarmas.
Como se mencionó en la configuración de los mensajes locales, para que ambas

pantallas funcionen adecuadamente y las alarmas puedan ser mostradas es
necesario, que se cuente con un archivo fuente de mensajes, disparadores y
conexiones de datos del PLC. Para realizar esta configuración se abrió la opción
“Alarm Setup” en el árbol de proyecto (Figura 108).
OPCIÓN “ALARM SETUP” EN EL

ÁRBOL DE PROYECTO
OPCIÓN “ALARM SETUP” EN EL

ÁRBOL DE PROYECTO
Figura 108 Opción “Alarm Setup”, para configuración de disparadores y mensajes de alarmas.
Para iniciar la configuración de alarmas fue necesario primero dar de alta las
direcciones del PLC o expresiones a usar (Figura 109).
FUENTE DE DATOS PARA LOS

DISPARADORES DE LAS ALARMAS
FUENTE DE DATOS PARA LOS

DISPARADORES DE LAS ALARMAS
Figura 109 Configuración de disparadores de alarmas.
Una vez adicionadas las expresiones o datos que dispararán las alarmas se crearon
los mensajes de alarma y sus respectivos valores para disparo (Figura 110).
VALOR DEL DISPARADOR DE

ALARMA Y MENSAJE
CORRESPONDIENTE
VALOR DEL DISPARADOR DE

ALARMA Y MENSAJE
Figura 110 Configuración de mensajes de alarmas.
CORRESPONDIENTE
Como son un elemento emergente se realizó una prueba para verificar el correcto
funcionamiento (Figura 111).
Figura 111 Prueba de ventana emergente de alarmas.
Es importante decir que solo se agregaron mensajes de alarma a condiciones

extremas o muy críticas, para valores que rara vez el proceso en condiciones
nominales podría alcanzar, esto con el fin de evitar que la pantalla emergente salte
por cambios leves o insignificantes, lo que sería bastante molesto para el operador
e innecesario, para ello se configuraron los mensajes locales de cada bomba para
informar cambios transitorios en las variables.
3.4.11 DESARROLLO DE LA PANTALLA DE BIENVENIDA Y CONFIGURACIÓN

DE SEGURIDAD
Para la creación de la pantalla de bienvenida de igual manera como las pantallas

anteriormente desarrolladas se usó la plantilla general, a excepción del panel
derecho, este se sustituyó por un panel general que cubre toda la pantalla y en el
centro de él se colocó una fotografía de la fachada principal de la planta, como
imagen representativa (Figura 112).
Figura 112 Diseño de la pantalla de bienvenida “0 HOME”.

El único elemento adicional que tiene esta pantalla es un botón de inicio de sesión,
que se colocó y se configuró igual forma a un botón común (Figura 113).
SE CONFIGURARON LOS MISMOS

COLORES DE LOS DEMÁS BOTONES Y EL
PANEL PARA RESPETAR EL DISEÑO.
Figura 113 Configuración del botón para inicio de sesión.

SE CONFIGURARON LOS MISMOS
COLORES DE LOS DEMÁS BOTONES Y EL
PANEL PARA RESPETAR EL DISEÑO.
Para este botón no fue necesario hacer alguna vinculación o conexión, ya que tiene
únicamente la función de iniciar sesión y lo único que hará será mostrar una pantalla
“pop-up” para ingresar nombre de usuario y contraseña según el punto 8.1.9.4. de
la NRF-226-PEMEX-2009 (Figura 114) [29].
BOTONES DE REGISTRO DE
USUARIO Y CONTRASEÑA
Figura 114 Prueba de BOTONES

operación
DEde botón para
REGISTRO DE inicio de sesión.
USUARIO Y CONTRASEÑA
Para la configuración de la seguridad de la aplicación se abrió la opción de “Runtime

Security” en el árbol de proyecto, que permite dar de alta a usuarios autorizados
para la operación de la aplicación (Figura 115).
Figura 115 Opción “Runtime Security”, para configuración de seguridad para la aplicación.
En la pantalla de configuración de seguridad, se seleccionó la opción de adicionar

un nuevo usuario “Add”, para generar una cuenta nueva de usuario (Figura 116).
Figura 116 Ventana de gestión de usuarios y seguridad para la aplicación.
En la ventana de gestión de usuarios se accedió a la opción “Create New”, para dar

de alta un nuevo usurario, una nueva ventana se abrió y pidió los datos del usuario
que se quiere dar de alta (Figura 117).
CAMPOS DE REGISTRO DE DATOS

PERSONALES DEL NUEVO USUARIO
CAMPOS DE REGISTRO DE DATOS

PERSONALES DEL NUEVO USUARIO
CAMPOS PARA EL REGISTRO Y

CONFIRMACIÓN DE LA CONTRASEÑA
CAMPOS PARA EL REGISTRO Y

Figura 117 Ventana de registro para nuevos CONFIRMACIÓN
usuarios. DE LA CONTRASEÑA
Una vez dado de alta el nuevo usuario, se configuro a cuantos atributos se le dará
acceso. Se tiene un total de 16 candados de seguridad o atributos, en la matriz
“Security Codes” se seleccionó a cuantos tiene acceso el usuario, en este caso
como es el administrador se le dio control total de la aplicación (Figura 118).
SELECCIÓN DEL NO. DE CANDADOS O

ATRIBUTOS QUE TIENE ACCESO EL
USUARIO
SELECCIÓN DEL NO. DE CANDADOS O

ATRIBUTOS QUE TIENE ACCESO EL
USUARIO
SELECCIÓN DEL USUARIO AL QUE SE

LE DAN LOS ATRIBUTOS
SELECCIÓN DEL USUARIO AL QUE SE

LE DAN LOS ATRIBUTOS
Figura 118 Ventana de registro para nuevos usuarios y selección de atributos de acceso.
Teniendo registrado el o los usuarios que tendrán acceso a la aplicación, se

especificó que pantalla o pantallas tendrán candados de seguridad. En este caso
solo se seleccionó la pantalla No.1 correspondiente al menú principal ya que es el
nodo donde se accede a todas las demás pantallas. Entonces en la configuración
de la pantalla del menú principal se seleccionó que tiene un candado de seguridad
“A” y como se vio anteriormente solo el administrador tendrá acceso (Figura 119).
SELECCIÓN DE CANDADO O ATRIBUTO DE

SEGURIDAD NECESARIO PARA SU ACCESO
SELECCIÓN DE CANDADO O ATRIBUTO DE

SEGURIDAD NECESARIO PARA SU ACCESO
Figura 119 Ventana de registro para nuevos usuarios y selección de atributos de acceso.
3.5 DESARROLLO DE LA RED DE COMUNICACIÓN
Para la configuración de la red “EtherNet/IP” fue necesario tener en cuenta cuantos

dispositivos participaran en la red para y hacer la asignación de direcciones IP. Para
el sistema solo participaran 3 dispositivos y la asignación de IP’s fue las siguiente
(Tabla 20):
Tabla 20 Asignación de direcciones IP.
EQUIPO DIRECCIÓN IP ASIGNADA

Computadora principal del cuarto de control 192.168.1.1
PLC MicroLogix 1100 No.1 192.168.1.2
PLC MicroLogix 1100 No.2 192.168.1.3
Asignadas las direcciones IP de cada dispositivo, se estableció la topología de red

a seguir, que para la red “EtherNet/IP”, la topología es de tipo estrella (Figura 120).
CUARTO DE
CONTROL
COMPUTADORA
PRINCIPAL
CUARTO DE
192.168.1.1
CONTROL
COMPUTADORA
PRINCIPAL
192.168.1.1
SWITCH ETHERNET
TABLERO SWITCH ETHERNET

EN CAMPO
PLC MICROLOGIX 1100 PLC MICROLOGIX 1100

192.168.1.2 192.168.1.3
TABLERO
Figura 120 Topología de red
ENEtherNet/IP
CAMPOrealizada para la solución.
Figura
PLC 118 Topología
MICROLOGIX de red
1100 EtherNet/IP realizada
PLC para la solución.
MICROLOGIX 1100
192.168.1.2 192.168.1.3
3.5.1 CONFIGURACIÓN DE LA RED
Para realizar la configuración de la red como primer punto fue necesario acceder a
“Conexiones de Red” en la PC donde correrá la aplicación y seleccionar la conexión
de área local correspondiente a la tarjeta de Ethernet instalada como Hardware al
equipo (Figura 121).
Figura 121 Selección de la red de área local de la computadora donde correrá la aplicación.
Una vez seleccionada la conexión correspondiente se abrieron sus propiedades y

se buscó el protocolo de conexión TCP/IP (Figura 122).
SELECCIÓN DEL PROTOCOLO TCP/IP
SELECCIÓN DEL PROTOCOLO TCP/IP
Figura 122 Ventana de propiedades de la conexión de área local y selección de protocolo TCP/IP.
Dentro de sus propiedades se asignó la dirección IP correspondiente, que en el caso

de la computadora fue la 192.168.1.1 y se colocó la máscara de subred
predeterminada (255:255:255:0) (Figura 123).
ASIGNACIÓN DE IP Y
MASCARA DE SUBRED
ASIGNACIÓN DE IP Y
MASCARA DE SUBRED
Figura 123 Ventana de propiedades del protocolo TCP/IP, para asignación de dirección IP.
Antes de realizar la comunicación con los PLC’s, se tuvo que confirmar la correcta
conexión de los equipos viendo los LED’s indicadores de la PC, los PLC’s y el switch
de red, si el LED de color verde está encendido y el ámbar parpadea, la conexión
fue exitosa (Figura 124).
Figura 124 Switch de Ethernet con luces indicadoras de comunicación.
Una vez asignada la dirección IP fija en la computadora y verificada la conexión

física de todos los equipos, se procedió a asignar las direcciones IP a los PLC, para
ello se utilizó el software “BOOTP-DHCP Server”. Este software es especializado
para la asignación, cambio o borrado de direcciones IP para equipos de
automatización. Cuando se abrió el software este detectó automáticamente las
direcciones MAC de cada PLC (Figura 125).
DETECCIÓN DE
DIRECCIONES MAC DE
LOS PLC
DETECCIÓN DE
DIRECCIONES MAC DE
LOS PLC
Figura 125 Ventana del software BOOTP/DHCP Server, para asignación de IP’s a los PLC’s..
Se confirmó que fueran las MAC’s correspondientes a cada PLC, viéndolo en su

display gráfico integrado (Figura 126).
VERIFICACIÓN DE LA
DIRECCIÓN MAC EN EL
DISPLAY DEL PLC
VERIFICACIÓN DE LA
DIRECCIÓN MAC EN EL
DISPLAY DEL PLC
Figura 126 Verificación de dirección MAC del PLC en su display integrado.

Una vez teniendo ambas MAC’s se asignó la dirección IP correspondiente a cada

PLC (Figura 127 y Figura 128).
Figura 127 Asignación de IP para el PLC No.1.
Figura 128 Asignación de IP para el PLC No.2.
Hecho el proceso para ambos PLC’s, se procedió a confirmar la asignación correcta

(Figura 129).
VERIFICACIÓN DE
ASIGNACIÓN DE IP’s
VERIFICACIÓN DE
ASIGNACIÓN DE IP’s
Figura 129 Verificación de correcta asignación de las direcciones IP a cada uno de los PLC.
Una vez hecho lo anterior ya se tenían los 3 equipos en la misma red, pero aún
faltaba realizar la conexión para la red “EtherNet/IP”. Esta conexión se configura en
el software “RSLinx Classic”. Este software es importante ya que fue el encargado
de configurar la red entre los dispositivos de control y la computadora. En la pantalla
principal del programa se dio clic en “Configure Drivers” (Figura 130).
OPCIÓN “CONFIGURE
DRIVERS”
OPCIÓN “CONFIGURE
DRIVERS”
Figura 130 Opción “Configure Drivers”, para la configuración de controladores de Red.
Una vez en esta ventana se desplegó una lista de diferentes controladores o

“Drivers” para distintas redes, se buscó “EtherNet/IP” y se dio clic en “Add New”
para agregar un nuevo driver (Figura 131).
Figura 131 Ventana “Configure Drivers”, para la adición del driver para la red EtherNet/IP.
Se asignó un nombre y se especificó con qué dirección IP se conectaría en este

caso fue la 192.168.1.1 correspondiente a la tarjeta Ethernet de la computadora, se
dio aceptar. Para confirmarlo se vio ventana “RS Who”, donde se muestran los
dispositivos conectados a la red (Figura 132).
PLC’s EN RED
ETHERNET/IP
Figura 132 Ventana “RS Who”, para verificación de dispositivos conectados laRED
PLC’s EN red EtherNet/IP.
ETHERNET/IP
3.5.2 CONFIGURACIÓN DE LA COMUNICACIÓN PARA HMI
“Factory Talk View Studio” permite configurar la comunicación por varias redes o
protocolos industriales como serial “RS-232” o “RS-485”, “EtherNet/IP”,
“ControlNet”, “DeviceNet”, “OPC”, “DH+”, etc. Para la configuración de cualquier tipo
de comunicación se realiza mediante un software embebido en “Factory Talk View
Studio” llamado “RSLinx Enterprise” (Figura 133).
Figura 133 Opción de comunicación con “RSLinx Enterprise” en el árbol de proyecto de Factory Talk View
Studio.
Para iniciar la configuración en el árbol de proyecto se abrió “Communication Setup”

en “RSLinx Enterprise”, se seleccionó “Create a new configuration”. Por default ya
tenía agregada la comunicación “EtherNet/IP”, entonces se buscó en el árbol de la
red los PLC’s (Figura 134).
.
VERIFICACIÓN DE
COMUNICACIÓN CON LOS
PLC’s
Figura 134 Ventana de “RSLinx Enterprise” para configuración de comunicación

VERIFICACIÓN DE con los PLC’s.
COMUNICACIÓN CON LOS
PLC’s
En “Device Shortcuts”, se adicionaron dos nuevos atajos, cada uno para cada PLC,
(PRESIONES) Y (TEMPERATURAS). Una vez creados se seleccionó el PLC
correspondiente para cada atajo y se dio clic en “Apply” (Figura 135).
SE APLICA CADA ATAJO A

CADA UNO DE LOS PLC’s
SE APLICA CADA ATAJO A

CADA UNO DE LOS PLC’s
Figura 135 Vinculación de cada atajo con el respectivo PLC que contiene el programa correspondiente.
Posteriormente se dio clic en la opción “Copy from Desing to Runtime”, para copiar
la comunicación de diseño a la comunicación de aplicación (Figura 136).
Figura 136 Copia de comunicación de diseño a comunicación para aplicación.
Finalmente se dio clic en “Verify” y en “OK”, para terminar la configuración (Figura

137).
Figura 137 Botones para la verificación de la comunicación y finalización.
Una vez terminado el ajuste de la comunicación en “Factory Talk View Studio” se

dio por finalizada la configuración de toda la red “EtherNet/IP”. Para asegurar que
la red funcionara adecuadamente se realizaron pruebas de comunicación haciendo
pruebas de simulación con la interfaz para verificar que los datos se vieran en los
elementos dinámicos previamente configurados.
3.6 DISEÑO DE TABLERO DE CONTROL
Teniendo completo el desarrollo de la ingeniería de las partes que integran el

sistema, se realizó el diseño del tablero que tendrá montados todos los
componentes que en conjunto permitirán que el sistema de monitoreo funcione de
forma segura y adecuada.
3.6.1 GABINETE
El gabinete o armario es la parte donde se resguardan los equipos y materiales de

las condiciones del ambiente donde estas se encuentren instaladas, es por ello que
debe ser cuidadosamente seleccionado para que cumpla con los requerimientos
necesarios y no exponga los componentes a situaciones para las cuales no están
hechos y puedan dañarse.
El gabinete seleccionado para la propuesta es el siguiente (Tabla 21).
Tabla 21 Características del Gabinete de Control.
CARACTERÍSTICAS
FABRICANTE ELDON
DIMENSIONES ANCHO
[mm] 800
ALTO
800
PROFUNDIDAD
300
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN CHAPA DE ACERO
PESO 37.80
[kg]
ACABADO PINTADO AL POLVO COLOR GRIS
PROTECCIÓN Y CLASIFICACIÓN IP 66, TIPO 4, 12 Y 13.
ÁREA DE MONTAJE EXTERIOR CON TECHADO O INTERIORES, PINTURA RESISTENTE A
CORROSIÓN
3.6.2 DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN GABINETE
La distribución en la platina se hizo teniendo un orden en las clemas de conexión y

los equipos. Una sección de la platina se ocupó solamente para el conjunto de
clemas de alimentación de V CA y V CD, después en estos puntos se derivaron
otros circuitos dependiendo la tensión requerida. En otra sección se colocaron los
puntos de conexión para la periferia de los PLC’s (entradas digítales, analógicas y
salidas digitales). En la parte superior de la platina se colocaron los controladores

con sus respectivos módulos de expansión y el switch de ethernet como se muestra
en la Figura 138.
Figura 138 Diagrama de distribución de equipos en gabinete.
La lista de componentes es la siguiente (Tabla 22):
Tabla 22 Lista de componentes instalados en gabinete.
ÍTEM TAG DESCRIPCIÓN MARCA

1 PLC1 PLC MicroLogix 1763-L16AWA Allen Bradley
2 MA1 Módulo de Entradas Analógicas 1762 IF4 Allen Bradley
7 SW Switch Ethernet Grado Industrial de 5 puertos MOXA
8 TTDI Grupo de Clemas para Entradas Digitales Weidmuller
9 TTDO Grupo de Clemas para Salidas Digitales Weidmuller
10 TTAI Grupo de Clemas para Entradas Analógicas Weidmuller
11 Grupo de clemas para Alimentación General 127 V CA Weidmuller
12 ITX Grupo de Interruptores Termomagneticos de 1, 1, 3 y 1 A EATON
13 FP Fuente de Alimentación de 24 V CD, 5 A Weidmuller
14 Grupo de Clemas para Alimentación General 24 V CD Weidmuller
15 DRAC Receptáculo de 127 V CD, 60 hz Weidmuller
Para apreciar a detalle el diagrama de distribución, diagramas eléctricos, conexión

de entradas y conexión de salidas, consulte el APÉNDICE C al final del documento
(página 164). A continuación, solo se explica de manera breve como se generó cada
plano.
3.6.3 DIAGRAMA ELÉCTRICO A 127 V CA
En este diagrama la acometida eléctrica llega a las clemas (TTP), para después
alimentar el grupo de clemas de alimentación general de 127 V CA (TTL, TTN, TTG),
de estas clemas son alimentados los dos PLC, la fuente de alimentación de 24 V
CD y el receptáculo de 127 V CA. Los interruptores termomagnéticos se utilizan
para conmutar la línea en cada equipo y como protección contra cortocircuito. Todas
las tierras físicas de los equipos se conectan al set de clemas (TTG) y que está
aterrizado a un sistema de tierras proveniente de la acometida eléctrica.
3.6.4 DIAGRAMA ELÉCTRICO A 24 V CD
La fuente de 24 V CD es la que suministra la alimentación a dos sets de clemas

TT24(+) y TT24(-). De estos conjuntos se alimentan las clemas portafusible donde
se conectan todos los transmisores y el switch de ethernet. En el set de negativos
se conectan los comunes de todos los canales analógicos.
3.6.5 ENTRADAS DIGITALES (TTDI)
Es un conjunto combinado de clemas portafusible y de paso. Las clemas de paso

están puenteadas y son conectadas al conjunto de clemas de neutro (TTN),
mientras que las portafusible con la finalidad de proteger de cortocircuitos son
conectadas a los canales del PLC. El dispositivo conectado como entrada digital
conmuta la clema de paso con la portafusible para completar el circuito y que el
pulso digital sea detectado por el equipo, finalmente la fase es cableada
directamente a dos puertos comunes que tiene el PLC. Esta conexión está basada
en el diagrama propuesto por el fabricante (Figura 139).
Figura 139 Diagrama de conexión para entradas digitales [18].

3.6.6 SALIDAS DIGITALES (TTDO)
De la misma forma que las entradas digitales, este set se compone de una
combinación de clemas portafusible y clemas de paso. El neutro esta puenteado en
las clemas de paso donde se conecta la terminal de 0 V CA de las bobinas de control
de los arrancadores suaves. La fase se puentea en todas las terminales de común
de cada canal para que cuando se active una señal esta cierre el circuito y energice
la bobina. Esta conexión se hizo según el manual del fabricante (Figura 140).
Figura 140 Diagrama de conexión para salidas digitales [18].
3.6.7 ENTRADAS ANALÓGICAS (TTAI)
Para las terminales analógicas se ocupó el mismo principio de proteger los canales
con clemas portafusible. La alimentación de los transmisores se tomó de una clema
de TT24(+) y se puenteo en clemas de paso para cada equipo de medición. Debido
a que los transmisores son pasivos el conexionado de 4 mA a 20 mA se hizo a dos
hilos, el retorno del lazo se conectó a las clemas portafusible para cerrar el lazo.
Como se explicó en el Capítulo 2 los canales embebidos del PLC son de tensión
por lo que se colocó una resistencia de 500 Ω entre el puerto COM y cada canal.
Todos los comunes o negativos de los canales analógicos se conectaron al set de
negativos TT24(-) para cerrar el circuito. Los módulos de expansión se conectaron
de la misma forma a excepción de la resistencia ya que estos módulos si aceptan
señales de corriente, (Figura 141).
Figura 141 Diagrama de conexión para señales Analógicas [24].

3.7 PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN MARCHA
En la parte final del desarrollo de un proyecto de ingeniería es necesario realizar

protocolos previos a la puesta en marcha del sistema desarrollado. Los cuales son
importantes para detectar fallas, verificar el funcionamiento adecuado de los
equipos, la comunicación, el software, etc. Una de las pruebas de mayor importancia
es el comisionamiento de señales. Este consiste en realizar pruebas funcionales a
cada señal cableada discreta, analógica y por red de comunicación industrial con el
fin de detectar fallas como: hilos rotos, terminales erróneas, mal conexionado, mal
ponchado de conectores, etc. Una vez detectadas dichas fallas se tienen que
corregir en su totalidad y se debe asegurar que todas lleguen correctamente al
tablero de control instalado.
3.7.1 COMISIONAMIENTO Y PRUEBAS EN PLANTA
En el caso particular de este escrito para el comisionamiento de las señales y

pruebas en planta es necesario que, primeramente, el personal de mantenimiento
realice las adecuaciones mecánicas correspondientes y la instalación de los
equipos de medición y su alimentación eléctrica.
Para las bombas de los 3 sitios es necesario que se dejen los hilos de las señales
de marcha de los arrancadores suaves que actualmente operan los motores y los
hilos del contacto (N.C.) correspondientes al elemento protector de sobrecarga del
mismo arrancador. Estos cables deben dejarse identificados donde se colocará el
gabinete de control para su posterior integración.
Una vez que estas adecuaciones estén listas se realizará la instalación del gabinete
en sitio y posteriormente el comisionamiento que consistirá en las siguientes etapas:
 Prueba de continuidad de todo el conexionado del tablero.

 Prueba de señales digitales (botones de paro y elementos de sobrecarga) en
PLC.
 Prueba de lazo de 4 mA a 20 mA y escalamiento de transmisores de presión
de agua helada en PLC.
de agua fría en PLC.

de agua potable en PLC.
 Prueba de lazo de 4 mA a 20 mA y escalamiento de transmisores de
temperatura de agua helada en PLC.
temperatura de agua fría en PLC.
temperatura de agua potable en PLC.
 Prueba de comunicación de red EtherNet/IP.
 Prueba de aplicación HMI en computadora de cuarto de control.
 Ajustes de resolución de pantalla del cuarto de control.
 Alta de usuarios y contraseñas en la aplicación.
 Prueba de disparo de alarmas digitales (botones de paro y elementos de
sobrecarga) en HMI.
 Prueba de accionamiento de bombas desde HMI.
 Prueba de lazo de 4 mA a 20 mA y disparo de alarmas con simulador Fluke
789 para los transmisores de presión de agua helada en HMI.
789 para los transmisores de presión de agua fría en HMI.
789 para los transmisores de presión de agua potable en HMI.
789 para los transmisores de temperatura de agua helada en HMI.
789 para los transmisores de temperatura de agua fría en HMI.
789 para los transmisores de temperatura de agua potable en HMI.
 Prueba de mensajes locales.
 Prueba de registro de alarmas históricas.
 Pruebas de tendencias de Presión.
 Pruebas de tendencias de Temperatura.
 Prueba de conteo de tiempo de trabajo de bombas.
Finalizando el comisionamiento es importante que el cliente dé visto bueno por ello

es necesario que se firme un protocolo de pruebas FAT basadas en las pruebas
anteriores y si llegaran a existir modificaciones realizarlas antes de la puesta en

marcha.
3.7.2 PROCEDIMIENTOS PARA LA PUESTA EN MARCHA
Para realizar la puesta en marcha y tener la aprobación final es necesario tener

completas todas las pruebas previas y haber realizado las correcciones u
observaciones por parte del cliente; si es que existieran.
Una vez teniendo el visto bueno por parte del cliente en las pruebas anteriores, se
procede a realizar un protocolo de pruebas SAT o conocidas como pruebas de
aceptación en sitio. La finalidad de estas pruebas es tener una aprobación final del
sistema por parte del cliente con la planta en marcha.
Cumpliendo lo descrito en el párrafo anterior el procedimiento para la puesta en

marcha es el siguiente:
 Acordar con el cliente la fecha y hora adecuada para poder intervenir la

planta.
 Realizar los últimos ajustes a la documentación del proyecto (ingeniería de
detalle) los cuales quedaran como revisión “0” o pre-final.
 Realizar una prueba general de flujo de información en el sistema desde la
instrumentación en campo hasta el cuarto de monitoreo.
 Realizar pruebas aisladas de accionamiento para cada conjunto de bombas.
 Realizar prueba de paro por emergencia para cada sitio.
 Forzar los contactos de sobre carga de los arrancadores y probar la
desconexión de las bombas.
 Arrancar secuencialmente cada conjunto de bombas.
 Monitorear por 1 hora el comportamiento del sistema.
 Si el sistema es estable, se arranca el proceso de pasterización y se verifican
presiones y temperaturas en el área.
 Se llama al personal responsable para iniciar el protocolo de pruebas SAT.
 Una vez conforme el cliente con las pruebas se firma el protocolo y se termina
la puesta en marcha.
Después de la puesta en marcha se programa una capacitación al personal

operativo con dos cursos: uno para operación y otro para mantenimiento.
Posterior al curso de capacitación y si ya no existen correcciones en la

documentación se arma el libro de proyecto con la revisión de la documentación
“As-built” o de construcción que corresponde a lo instalado en planta.
Finalmente se prepara el “Dossier” de ingeniería que generalmente son dos discos

compactos rotulados, el primero para toda la documentación de la ingeniería básica
y de detalle y el segundo disco corresponde a todas las configuraciones, programas
de respaldo, hojas técnicas, manuales, etc. Estos discos junto con el libro de
proyecto son entregados al cliente y se puede dar por concluido el proyecto.
CAPÍTULO 4
SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS
CAPÍTULO 4 SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS 113
4.1 CONSIDERACIONES PARA LA SIMULACIÓN
Para llevar a cabo la simulación y las pruebas generales al sistema generado, se

tomaron en cuenta ciertas consideraciones y sustitutos para fines prácticos e
ilustrativos. Estos criterios se mencionan a continuación:
4.1.1 CONSIDERACIONES PARA CONTROLADORES
Para la simulación y las pruebas del sistema se utilizaron dos tableros de pruebas
con PLC MicroLogix 1100 1763-L16BWA (Figura 142).
Figura 142 Tableros de pruebas con PLC’s MicroLogix 1100 1763-L16BWA.
Sus características generales de los PLC’s usados se muestran a continuación

(Tabla 23):
Tabla 23 Características generales del PLC MicroLogix 1100 1763-L16BWA [18].
CARACTERÍSTICAS
ALIMENTACIÓN 120/240
[V CA]
ENTRADAS (10) 24 Digitales
[V CD] (2) 0 – 10 Analógicas
SALIDAS (6) 125 MAX. / 240 MAX.
[V CD/V CA]
COMUNICACIÓN (2) DH-485 / EtherNet/IP
Para la prueba no se contaba con módulos de expansión para entradas analógicas

(1762-IF4), por lo que únicamente se utilizaron las 2 entradas integradas de cada
PLC.
4.1.2 CONSIDERACIONES PARA INSTRUMENTACIÓN
Para realizar la simulación de la instrumentación que se refiere particularmente a

transmisores de presión y temperatura con salidas normalizadas de 4 mA a 20 mA,
se ocupó un módulo de divisores de tensión de 0 V CD a 10 V CD para simular
señales analógicas en tensión equivalentes a la señal de corriente (Figura 143).
Figura 143 Módulos de divisores de tensión para simulación de entradas analógicas en tensión.
La equivalencia es lineal y directamente proporcional a la variable, como se muestra

en la siguiente Tabla 24:
Tabla 24 Equivalencias de variables para los divisores de tensión.
VARIABLE SEÑAL EQUIVALENTE

PRESIÓN
[𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐 ] CORRIENTE TENSIÓN
0 – 10 [mA] [V CD]
TEMPERATURA
[°C] 4 - 20 (0 – 10)
-30 – 170
0 – 100
Debido a que no se usaron módulos de expansión para entradas analógicas en

ambos PLC’s, se tiene un total de 4 entradas, por ello únicamente se usaron 2
divisores de tensión del módulo y otros dos divisores más proporcionados por los
tableros de pruebas de los PLC’s (Figura 144).
Figura 144 Botonera con divisor de tensión de un tablero de prueba de PLC.
Consecuente a lo explicado anteriormente se utilizaron 2 divisores de tensión para

presión y 2 para temperatura, finalmente la distribución queda (Tabla 25).
Tabla 25 Distribución de divisores de tensión para las pruebas.
DISTRIBUCIÓN
MicroLogix 1100 1763-L16BWA (1) Divisor de Tensión Módulo Pruebas PLC (1)
192.168.1.2 Divisor de Tensión Módulo Externo (1)
PRESIONES
MicroLogix 1100 1763-L16BWA (2) Divisor de Tensión Módulo Pruebas PLC (1)
192.168.1.3 Divisor de Tensión Módulo Externo (1)
TEMPERATURAS
4.1.3 CONSIDERACIONES PARA SOFTWARE
En cuanto al software, se utilizó para la programación la misma versión de “RSLogix

500 (CPR 9)”, para la comunicación de utilizo la misma versión de “RSLinx (CPR
9)”, la excepción fue “Factory Talk View” que se utilizó la versión 5.10 en vez de la
5.00 utilizada en el desarrollo.
Los programas en lenguaje escalera para presión y temperatura sufrieron cambios

para ser utilizados en las pruebas, ya que, si son utilizados con direccionamientos
de módulos que no se tienen conectados físicamente, el PLC no puede generar una
lógica de control y se va a falla. Por ello se quitaron algunas líneas en el
escalamiento y se dejaron únicamente las correspondientes a las entradas
embebidas al PLC.
Otro cambio importante fueron los parámetros para la instrucción SCP, ya que para
la programación desarrollada en el Capítulo 3 se tenía una equivalencia en decimal
mínima de 205 unidades derivada de la conversión de la señal de corriente a tensión
con la resistencia de 500 Ω. En este caso como la señal es naturalmente de tensión
y no se tiene que realizar ninguna conversión la resolución quedaría de (0 – 1024)
(Figura 145).
Figura 145 Modificación de parámetros de la instrucción SCP.
El último cambio en los programas realizados fue en la subrutina para el

accionamiento de las bombas. Originalmente el contacto de protección contra
sobrecarga era normalmente cerrado debido a su estado físico en el arrancador
(N.C.) y así en el programa permanece abierto hasta que hay alguna sobre carga
se cierra y energiza la bobina de desenclavamiento del motor. Para la simulación
este contacto fue cambiado por uno normalmente abierto. El cambio fue
considerado debido a que no se tiene físicamente ningún relevador de sobrecarga
con un contacto normalmente cerrado y así se evita que la bobina de
desenclavamiento siempre este activada y no permita la operación del motor. Este

cambio se ejemplifica mejor en la siguiente tabla, considere el color verde como
cambio de condición lógica (0 o 1) (Tabla 26).
Tabla 26 Operación del contacto de protección de sobrecarga O.L. en el programa original y el de pruebas.
TIPO DE CONDICIÓN PROGRAMA PROGRAMA PARA

ORIGINAL PRUEBAS
CONDICIÓN NORMAL DEL CONTACTO FÍSICO NO APLICA
DEL O.L.
CONDICIÓN NORMAL DEL CONTACTO DE

PROGRAMA (OFFLINE)
CONDICIÓN NORMAL DEL CONTACTO DE

PROGRAMA (RUN)
BOBINA UNLATCH DEL ARRANCADOR MOTOR
CONDICIÓN DE SOBRE CARGA DEL CONTACTO NO APLICA

FÍSICO DEL O.L.
CONDICIÓN DE SOBRE CARGA DEL CONTACTO

DE PROGRAMA (RUN)
(FORZADO)
BOBINA UNLATCH DEL ARRANCADOR DEL
MOTOR
Según la tabla anterior se demuestra que manteniendo una lógica “inversa” en el

contacto este cumplirá la misma función que en el original
4.1.4 CONSIDERACIONES EXTRAS
Algunas cuestiones adicionales, pero no menos importantes fueron las siguientes:
 Reajuste de la resolución de la aplicación. - Se cambió las dimensiones la

pantalla de (1600 x 900) a (1440 X 900) ya que para la prueba se ocupó un
monitor más pequeño.
 Redimensionamiento de elementos de la aplicación. - Algunos elementos
como botones y textos se redimensionaron por el cambio de resolución.
 Inhabilitación de display, botones y otras opciones. - Algunos elementos se
desactivaron y mostraban mensajes de error debido a que no fueron
vinculados al PLC por falta de puertos analógicos.
4.2 SIMULACIÓN GENERAL DEL SISTEMA
Para la simulación del sistema solo se ocupó la pantalla, de “AGUA HELADA”. De

esta solo se ocuparon dos bombas, debido a que se tenían disponibles solo 4 entras
analógicas. Para cada bomba se ocuparon dos señales, una para presión y otra
para temperatura. La prueba inicio con la pantalla de bienvenida y no se tuvieron
fallas (Figura 146).
Figura 146 Prueba de la pantalla de inicio.
4.2.1 PRUEBA DE SEGURIDAD
Una vez en la pantalla de bienvenida se inició sesión y se probó la seguridad de la

aplicación (Figura 147).
Figura 147 Prueba de inicio de sesión para seguridad.

El inicio de sesión fue satisfactorio (Figura 148).
INICIO DE SESIÓN
CORRECTO
INICIO DE SESIÓN
CORRECTO
Figura 148 Inicio de sesión correcto para el acceso al menú principal.
Una vez que se inició sesión de manera correcta se habilitó el botón de menú y se
pudo acceder sin ningún problema (Figura 149).
Figura 149 Acceso a la pantalla de menú principal.
Una vez en el menú principal se abrió la pantalla de agua helada.

4.2.2 PRUEBA DE ACCIONAMIENTO DE BOMBAS
Una vez en la pantalla de agua helada se probaron los botones para el

accionamiento de las dos primeras bombas (Figura 150).
BOTONES Y DISPLAY EN
ERROR POR QUE NO
EXISTE VINCULACIÓN
CON EL PLC
BOTONES Y DISPLAY EN
ERROR POR QUE NO
EXISTE VINCULACIÓN
CON EL PLC
Figura 150 Prueba de accionamiento de bombas de la pantalla de Agua Helada.
Los indicadores multiestado en su estado lógico falso muestran la leyenda “OFF” y

están en color rojo, cuando estos se vuelven verdaderos muestran la leyenda “ON”
y cambian a color verde (Figura 151).
Figura 151 Prueba de los indicadores multiestado para indicación de operación de las bombas.
Como se mostró en la figura anterior para comprobar y demostrar que el programa

y la interfaz funcionaban de manera correcta se tenían abiertos ambos softwares al
mismo tiempo
4.2.3 PRUEBA DE MENSAJES LOCALES Y DISPLAY NUMÉRICOS
Como se mencionó en el Capítulo 3 se tiene un conjunto de dos display de mensajes

locales para cada bomba, donde se muestra si las variables se encuentran en un
valor normal, bajo o alto. También se tiene un conjunto de dos display numéricos
para mostrar el valor de cada variable por bomba. Con los divisores de tensión se
variaba la señal para comprobar que los display mostraran el valor escalado (Figura
152).
LECTURAS DE LOS DIVISORES

DE TENSIÓN
VALOR
LECTURAS DE LOS DIVISORES ESCALADO
DE TENSIÓN
Figura 152 Prueba del escalamiento de las señales de los divisores de tensión.
VALOR
ESCALADO
Los valores escalados por la instrucción SCP de cada variable fueron mostrados en
los display de manera correcta y igualmente los mensajes locales (Figura 153).
Figura 153 Prueba de los display numéricos y de mensajes locales.

4.2.4 PRUEBA DE TENDENCIAS
En las pantallas de tendencias de presión y temperatura los valores fueron

mostrados satisfactoriamente (Figura 154 y Figura 155). En ambas pantallas el
indicador de color rojo muestra un valor constante de 0 ya que pertenece a la tercera
bomba que no está vinculada.
Figura 154 Prueba de la pantalla de tendencias de presión para las bombas AH.
Figura 155 Prueba de la pantalla de tendencias de temperatura para las bombas AH.
4.2.5 PRUEBA DE TIEMPO DE OPERACIÓN DE BOMBAS
Se probaron 3 condiciones, que el tiempo de operación fuera contabilizado de

manera correcta, los mensajes locales para el operador y por último que los objetos
representativos de las bombas cambiaran de color (Figura 156).
Figura 156 Prueba de la pantalla de conteo de tiempo de operación para las bombas AH.
Se cambiaron los acumulados de los contadores para verificar que los mensajes
fueran mostrados (Figura 157).
MENSAJES PARA EL
OPERADOR SEGÚN
EL TIEMPO DE
OPERACIÓN
CAMBIO DE COLOR DE
OBJETOS GRÁFICOS
MENSAJES PARA EL
REPRESENTATIVOS DE
OPERADOR SEGÚN
BOMBAS
EL TIEMPO DE
OPERACIÓN
CAMBIO DE COLOR DE
OBJETOS
Figura 157 Prueba de mensajes GRÁFICOS
de mantenimiento y cambio de color de objetos de la pantalla tiempo de
REPRESENTATIVOS DE
operación
BOMBAS para bombas AH.
4.2.6 PRUEBA DE DISPARO DE ALARMAS
Se generaron cambios bruscos en los divisores de tensión para simular las

condiciones críticas del disparo de alarmas en la ventana emergente (Figura 158).
Figura 158 Prueba de disparo de alarmas.
Algunas alarmas se confirmaron y otras fueron ignoradas, con el fin de verificar el

registro en la pantalla de historial de alarmas. Se probaron los contactos de
protección contra sobrecarga O.L. y el disparo de alarma fue correcto (Figura 159).
Figura 159 Prueba de disparo de alarma por sobrecarga en bomba.

4.2.7 PRUEBA DE HISTORIAL DE ALARMAS
Después que se dispararon todas las alarmas en las pruebas se abrió la pantalla de
historial de alarmas para verificar que el registro de cada una hubiera sido guardado
(Figura 160).
Figura 160 Prueba de la pantalla de historial de las alarmas.
También se probaron los botones de confirmación de alarma, confirmación de todas

las alarmas, ordenar alarmas y resetear el historial de alarmas (Figura 161).
Figura 161 Prueba de acciones de la pantalla de historial de las alarmas.

CAPÍTULO 5
PROPUESTA ECONÓMICA
CONCLUSIONES
CAPÍTULO 5 PROPUESTA ECONÓMICA 127
5.1 COTIZACIÓN DE EQUIPO
Los criterios para la selección de los equipos y materiales necesarios para la

integración del sistema desarrollado, fueron los siguientes: costo, calidad, fiabilidad
y experiencia en otros proyectos. Lo propuesto cumple los requerimientos del
sistema según las necesidades expuestas y no están sobredimensionados ni son
limitados en sus capacidades
Todos los precios expresados en las cotizaciones son en pesos mexicanos y no

incluyen IVA. Los costos de los equipos se muestran en la Tabla 27.
Tabla 27 Cotización de equipo para la propuesta.
DESCRIPCIÓN MARCA CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Plc Micrologix 1100 Cat 1763-l16bwa
Serie B Allen Bradley 2 12,876.45 25,752.90
Módulo de expansión de entradas
analógicas 1762 – IF4
Allen Bradley 4 4,234.89 16,939.56
Transmisor de presión manométrica y
absoluta PMC 131-A4-2-E-1-A1S de 0 a
10 bar Endress+Hauser 10 5,976.23 59,762.3
Transmisor de temperatura tipo RTD TSM
487-B-DD de -30 a 170 °C Endress+Hauser 3 7,865.23 23,595.69
Transmisor de temperatura tipo RTD TSM
487-B-FE rango de 0 a 100 °C 7,865.23 55,056.61
Endress+Hauser 7
Switch de Ethernet grado industrial de 5
puertos EDS-405ª Moxa 1 2,436.21 2,436.21
Fuente de Alimentación PRO ECO TP Weidmuller 1 1,823.98 1,823.98

120W 5A
TOTAL 185,367.25
5.2 COTIZACIÓN DE MATERIAL
La cotización del material para la integración del gabinete como clemas, canaletas,
botones, cable, topes, etc. se muestra en la Tabla 28.
Tabla 28 Cotización de material para el sistema.
DESCRIPCIÓN FABRICANTE CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Gabinete de chapa de acero IP66 Eldon 1 3,245.76 3245.76
MAS0808030R5
Clema de paso para calibre 12 – 18 AWG Weidmuller 107 7.26 776.82
Clema portafusible para calibre 12 – 18 Weidmuller 88 72.17 6350.96
AWG
Tope final para riel DIN Weidmuller 13 5.11 66.43
Tramo de riel DIN medida estándar, 2 m Weidmuller 2 54.67 109.34
Clema de tierra para calibre 12 - 18 Weidmuller 7 22.26 155.82
Tapa final para clema Weidmuller 9 4.76 42.84
Base porta rotulo para riel DIN, 20 Pz Weidmuller 1 137.8 137.8
Mica protectora para portarotulo, 20 Pz Weidmuller 1 31.84 31.84
Puente para clema atornillarle de 10 polos Weidmuller 2 26.19 52.38
Ducto ranurado 20x40, tramo 2 m Legrand 2 55.98 111.96
Plantilla de números para clema Weidmuller 6 15.95 95.7
horizontal, 1 -10
horizontal, 11 -20
horizontal, 1 -50
horizontal, 51 -100
Interruptor termomagnetico de 1 A Eaton 3 150.58 451.74
Interruptor termomagnetico de 3 A Eaton 1 126.47 126.47
Termocontráctil para etiquetas de cables Brady 4 897.23 3588.92
Receptáculo de 127 V CA para riel DIN Weidmuller 1 256.23 256.23
Terminal punta gris calibre 12, 100 Pz Weidmuller 1 37.34 37.34
Botón paro de emergencia tipo hongo Moeller 4 432.56 1730.24
Fusible Tipo Europeo de 1 A 87 2.50 217.5
Fusible Tipo Europeo de 3 A 1 2.50 2.5
Cable THHW Vinanel 12 AWG Blanco Condumex 20 7.84 156.8
Cable THHW Vinanel 12 AWG Negro Condumex 50 7.84 392
Cable THHW Vinanel 12 AWG Verde Condumex 10 7.84 78.4
Cable THHW Vinanel 14 AWG Azul Condumex 50 6.23 311.5
Cable THHW Vinanel 18 AWG Rojo Condumex 20 5.23 104.6
Cable THHW Vinanel 18 AWG Negro Condumex 20 5.23 104.6
Cable THHW Vinanel 18 AWG Azul Condumex 30 5.23 156.9
Cable control par trenzado 18 AWG Condumex 200 12.54 2508
Conector RJ45 Cat 6 EtherNet/IP Allen Bradley 6 42.32 253.92
Cable UTP Cat 6 EtherNet/IP Allen Bradley 30 14.32 429.6
Consumibles 1 2000.00 2000.00
Placas de gravoplay 4 67.80 271.2
TOTAL 24,568.9
5.3 COTIZACIÓN DE SOFTWARE Y LICENCIA
La cotización para el software de programación para los PLC’s y una licencia para
el sistema de monitoreo se muestra en la Tabla 29.
Tabla 29 Cotización de software para el sistema.
DESCRIPCIÓN FABRICANTE CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Licencia + Software Suite RSLogix Rockwell Software 34,768.34 34,768.34
500, (CPR7), incluye RSLinx 1
Licencia + Software Factory Talk 48,775.80 48,775.80
View ME VER 5.0, incluye FT Tools Rockwell Software 1
TOTAL 83,544.14
5.4 COTIZACIÓN DE SERVICIOS DE INGENIERÍA
La cotización de los servicios de ingeniería se muestra en la siguiente tabla (Tabla

30).
Tabla 30 Cotización de mano de obra para la integración.
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Servicio de levantamiento en sitio para determinar el estatus físico 1 15,840 15,840
de los componentes actualmente operando.
Servicio de Ingeniería para la implementación de un sistema de 1 172,800 172,800
monitoreo para centralizado para 20 variables y accionamiento de
10 bombas con el siguiente alcance:
1. Desarrollo de documentos de Ingeniería de detalle;
- Diagrama de gabinete de control.
- Diagramas de Alimentación eléctrica.
- Diagramas de conexión de señales.
- Protocolo de pruebas en sitio.
2. Curso para personal de Mantenimiento
3. Desarrollo de Dossier de Ingeniería.
4. Se considera tres revisiones de los documentos generados
Servicio de instalación, comisionamiento en sitio y puesta en 1 25,900 25,900
marcha.
TOTAL 214,540
La cotización final queda de la siguiente forma (Tabla 31).

5.5 TOTAL
Tabla 31 Costo total del proyecto.
CONCEPTO PRECIO (MXN)

EQUIPOS 185,367.25
MATERIALES 24,568.9
SOFTWARE 83,544.14
INGENIERÍA 214,540.00
SUBTOTAL 508,020.29
IVA (16%) 81,283.24
TOTAL 589,303.53
Después de realizar las pruebas correspondientes al sistema generado y para tener

un panorama general, se realizó un análisis de resultados teniendo en cuenta
principalmente el objetivo del trabajo, los objetivos específicos, las necesidades
requeridas en el área y la problemática inicialmente expuesta. Esto se hizo con el
fin de demostrar que estos puntos fueron cumplidos con éxito. Este análisis se
explica en el siguiente apartado.
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES 132
El objetivo principal de este trabajo que fue el desarrollo de una interfaz gráfica de
usuario capaz de accionar bombas y monitorear las variables presión y temperatura
a la salida de estas, en un área de servicios de una planta productora de leche.
Dicho objetivo se logró mediante la simulación total de cada una de las partes del
sistema de monitoreo planteado así cumpliendo los dos puntos principales de
accionamiento de bombas y el registro de variables, esto queda demostrado
siguiendo las consideraciones planteadas en el Capítulo 4. Los resultados obtenidos
de la prueba de la interfaz según los requerimientos iniciales fueron los siguientes:
 ENTORNO AMIGABLE AL USUARIO. - Fue una pieza clave en el desarrollo

ya que siempre se buscó que la interfaz fuera sencilla de manipular. También
se adicionaron múltiples indicadores, botones representativos y modelos
CAD para una mejor visualización además que se usaron los colores de la
empresa, el resultado fue una aplicación sencilla de usar, con un diseño
estético y con varios elementos visuales como se puede apreciar en las
figuras del Capítulo 3.
 SEGURIDAD. - Fue un punto que se cumplió correctamente ya que la interfaz
no permite el ingreso a personas que no estén dadas de alta en el padrón de
usuarios autorizados.
 ACCIONAMIENTO REMOTO DE BOMBAS. – En las pantallas de cada área
se crearon estaciones de botones para accionar las bombas y
adicionalmente se agregó la capacidad de desconexión por sobrecarga, paro
manual de emergencia, registro de horas operativas y avisos al operador de
cuando la bomba necesita mantenimiento por lo que este requerimiento fue
ampliamente cubierto como se demuestra en el Capítulo 4.
 MONITOREO DE VARIABLES. - La aplicación muestra la medición de los 20
transmisores de las 3 áreas en unidades de ingeniería con un tiempo de
muestreo no mayor a 1 segundo, además muestra mediante un display de
mensajes el estado de la variable, si se encuentra en limites bajos o altos. El
cumplimiento de este punto fue fundamental debido a que es la función
principal de la interfaz.
 ALARMAS. - Es una parte importante del sistema debido a los
requerimientos, esta avisa al operador de cualquier situación crítica que
requiera de atención plena, como presiones peligrosas y temperaturas fuera
de los intervalos normales que pudieran afectar el proceso de pasteurización
que es la etapa donde se tienen las consecuencias generadas por la
problemática. Un extra de las alarmas es que se guarda un registro de todas
CONCLUSIONES 133
ellas indicando la fecha y la hora exacta en la que ocurrieron y si ya fueron

confirmadas por el operador en turno. La prueba de esta parte fue la
adecuada como se demuestra en el Capítulo 4.
 TENDENCIAS. – La interfaz de monitoreo tiene una mayor plusvalía cuando
se le da la oportunidad al operador de observar de forma gráfica el
comportamiento de cada variable a través del tiempo, lo que le ayuda a
determinar mantenimientos, fallas en los equipos, comportamientos
anormales, etc. Esto es muy importante ya que el área de servicios de planta
tiene que asegurar el envío correcto de los fluidos al área de pasteurización
y evitar tener retrasos en la producción. Los resultados obtenidos en las
pruebas fueron satisfactorios ya que el tiempo de muestreo de la variable no
supera el segundo lo que indica que la red de comunicación implementada
es adecuada y que los datos mostrados son confiables
En cuanto a los objetivos específicos como la instrumentación, programación,

comunicación, diagramas etc., fueron desarrollados adecuadamente con el fin de
cumplir el objetivo principal y conformar la solución en general. Los objetivos
específicos fueron sustentados en el Capítulo 2, esto fue necesario debido a que en
cualquier campo de la ingeniería es necesario detallar adecuadamente todos los
componentes de un sistema, así como desarrollar la ingeniería de detalle y de
aplicación necesaria para que funcione de manera correcta.
Finalmente, se puede concluir que el presente trabajo cumplió el objetivo principal,

así como sus objetivos específicos derivados de una necesidad encontrada en un
entorno industrial. Para atacar esta necesidad se desarrolló una solución integral
que comprende de distintas áreas de la ingeniería en control y automatización como
lo es la instrumentación industrial, los sistemas de control, redes industriales entre
otras. El resultado obtenido de este trabajo son los conocimientos y procedimientos
necesarios para la generación de sistemas de monitoreo local el cual puede ser
mejorado y ampliado en trabajos futuros para generar, por ejemplo: un sistema de
control distribuido, un sistema SCADA, un sistema de monitoreo telemétrico, etc.
APÉNDICE A
PROGRAMA DEL PLC NO. 1
APÉNDICE A PROGRAMA DEL PLC NO.1 135
PROGRAMA PRINCIPAL
U:3 ESCALAMIENTO PRESIÓN
U:3 ESCALAMIENTO PRESIÓN

U:4 ACCIONAMIENTO AH Y AF
U:5 CONTEO DE HORAS TRABAJO AH Y AF

APÉNDICE
PROGRAMA DEL PLC NO. 2
B
APÉNDICE B PROGRAMA DEL PLC NO.2 152
PROGRAMA PRINCIPAL
U:3 ESCALAMIENTO TEMPERATURA

U:4 ACCIONAMIENTO AP
U:5 CONTEO HORAS TRABAJO AP

APÉNDICE
DIAGRAMAS DEL GABINETE DE CONTROL
C
NOTA: GABINETE CHAPA DE ACERO IP66, PESO 37.8 KG, COLOR GRIS AL POLVO, DOBLE CERRADURA DIN Liconsa
LISTA DE COMPONENTES
ITEM TAG DESCRIPCIÓN MARCA
VISTA FRONTAL 1 PLC1 PLC MicroLogix 1763-L16AWA Allen Bradley
2 MA1 Modulo de Entradas Analógicas 1762 IF4 Allen Bradley

SIN PUERTA Modulo de Entradas Analógicas 1762 IF4 Allen Bradley
3 MA2

I /0 I /1 I /2 I /3 I /4 I /5 I /6 I /7 I /8 I /9 I /0 I /1 I /2 I /3 I /4 I /5 I /6 I /7 I /8 I /9
Al l en-Bradley Al l en-Bradley
POW ER POW ER
7 SW Switch Ethernet Grado Industrial de 5 Puertos Moxa
RUN RUN
FAU LT FAU LT
FOR CE FOR CE
M icro Logix M icro Logix M icro Logix M icro Logix

1100 1100 1100 1100
MicroLogix MicroLogix
1100 1100 Grupo de Clemas para Entradas Digitales
A NALOG A NALOG A NALOG A NALOG
8 TTDI Weidmüller
INPUT INPUT INPUT INPUT
ESC OK POWER POWER
ESC OK POWER POWER
INPUT INPUT INPUT INPUT

0 0 0 0
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3 9 TTDO Grupo de Clemas para Salidas Digitales Weidmüller
1 2 3 4 5 6 10 TTAI Grupo de Clemas para Entradas Analógicas Weidmüller

7
11 Grupo de Clemas para Alimentación General 127 VCA Weidmüller
12 ITX Grupo de Interruptores Termomagneticos de 1, 1, 3 y 1 A EATON

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80
13 FP Fuente de Alimentación de 24 VCD, 5A Weidmüller
TTDI
TTAI
TTDO
14 Grupo de Clemas para Alimentación General 24 VCD Weidmüller
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79
15 DRAC Receptaculo de 127 VCA, 60 Hz Weidmüller

8 9 10
13 14
Outpu t: 2 4V 5A
Weidmüller
DC OK Gr
Ye
2 4 6 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 1 1 1 1 Rd 2 4 2 4 6 8 10 12 14
2 2 2 2
Adj ust
2 2-2 8 V
TTL
TTP
TTN
TTG
PROeco
TT-24(-)
TT-24(+)
1 46 98 00 00
1 3 5 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11 PRO ECO TP 12 0W 24V5A 1 3 1 3 5 7 9 11 13
3-5 A Char. C
Input: 1W+N+PE
1 00-240 V~ 2.5 -1A 50 -60Hz
L1 (+) N(-)
11 14
12 13
LN
15
Liconsa
LISTA DE COMPONENTES
ITEM TAG DESCRIPCIÓN MARCA
3 Grupo de Clemas para Alimentación General 127 VCA Weidmüller
(Verde #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Negro #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
4 IT1 Interruptor Termomagnetico de 1 A EATON
TTP-4
TTP-6
TTP-2
TTL-2
TTN-2
TTG-2
2 4 6 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 2 4 6 8 10 12 5 IT2 Interruptor Termomagnetico de 1 A EATON
TTL
TTP
TTN
TTG
1 3 5 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11 1 3 5 7 9 11
8 FP Fuente de Alimentación de 24 VCD, 5A Weidmüller
IT2-1
IT3-1
IT4-1
IT1-1
FP-N
FP-G
SW-G
TTDI-3
PLC1-N
PLC2-N
TTDO-4
PLC1-G
PLC2-G
DRAC-N
DRAC-G
9 DRAC Receptaculo de 127 VCA, 60 Hz Weidmüller
PLC1-AC COM
PLC2-AC COM
(Verde #12)
(Verde #18)
(Verde #12)
(Verde #12)
(Verde #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
(Negro #12)
Ver Plano LIC-HMI-001-EVCD-01 de
Alimentacion a 24 VCD
Ver Plano LIC-HMI-001-DO-01 de
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
Salidas Digitales
Ver Plano LIC-HMI-001-DI-01 de
Entradas Digitales
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
VISTA FRONTAL
TTN-7
IT4-2
TTN-7
FP
(Blanco #12)
(Blanco #12)
VISTA FRONTAL VISTA FRONTAL
(Blanco #12)
(Blanco #12)
PLC1 PLC2 13 14
LN
TTL-7
TTL-5
TTL-1
TTL-3
NOT NOT AC IA
Output: 24V 5A
AC
NOT NOT AC AC IA USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
Weidmüller
DC OK Gr
G
MM
MM
OM
MS
Allen-Bradley I > 90% I Ye
OM
T
MM
MM
BA M
N
CO
CO 0
DC 1
U- T LO
MS LO
Allen-Bradley
DC 1
BA M
CO
CO 0
U-
Fault Rd
POWER
1 POWER 1 1 1
RUN
RUN
FAULT
FAULT 2 2
2 2
FORCE
FORCE
Adjust
MicroLogix 22-28 V
IT1 MicroLogix IT2 IT3 IT4
1100 1100
PROeco
ESC OK ESC OK
1 46 980 000
PRO ECO TP 120W 24V 5A
AC IN 3-5 A Char. C
AC IN
ANALOG IN
ANALOG IN
RELAY OUT
RELAY OUT
L1 L2/N NOT VAC O/0 VAC O/1 VAC O/2 VAC O/3 VAC O/4 VAC O/5 NOT AC POWER
L1 L2/N NOT VAC O/0 VAC O/1 VAC O/2 VAC O/3 VAC O/4 VAC O/5 NOT AC POWER 100-240 USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED
100-240 USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED VAC
Input: 1W+N+PE
VAC
100-240V~ 2.5-1A 50-60Hz
L1(+) N(-)
FP-L1
IT2-2
DRAC-L
PLC1-L1
PLC2-L1
IT1-2
TTN-3
TTG-3
TTN-1
TTG-1
PLC2-L1
PLC1-L1
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
DRAC
IT3-2
TTN-5
TTG-5
VISTA FRONTAL
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Negro #12)
(Verde #12)
(Blanco #12)
Liconsa
(Negro #18)
(Rojo #18)
TT-24(+) 2
TT-24(-) 2
VISTA SUPERIOR
(Rojo #18)
(Rojo #18)
(Negro #18)
13 14
Output: 24V 5A
Weidmülle r
P O W E R F O R A U T O M A TI ON
TT-24(+) 2
FP-V1(-)
FP-V1(+)
RESET TTG-9 (Verde #18) Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCA-01
DC OK Gr
I> 90%I Ye de Alimentación a 127 VCA
N
Fault Rd 2 4 2 4 6 8 10 12 14 RS-232 CONSOLE
Adjust
22-28 V
VISTA FRONTAL V+
PWR2
PROeco V-
TT-24(-)
TT-24(+)
RELAY
146980000
1
MSTR
PRO ECO TP 120W 24V 5A 1 3 1 3 5 7 9 11 13
ON
2
CPLR TT-24(+) 1 (Rojo #18)
V+
3
TURBO
PWR1
DIP
4
RING TT-24(-) 1 (Negro #18)
V-
OFF ON
3-5 A Char. C 12/24/48 VCD
Input: 1W+N+PE
SW-V1(+)
SW-V1(-)
PT-001(+)
MA1-COM
MA2-COM
MA3-COM
MA4-COM
100-240V~ 2.5-1A 50-60Hz
L1(+) N(-)
PLC1-IACOM
PLC2-IACOM
(Rojo #18)
SW
(Blanco #18)
FP
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
(Negro #18)
Ver Diagrama LIC-HMI-001-AI-01 de
Entradas Analogicas
Liconsa
CAMPO TERMINALES DE CONEXIÓN EN GABINETE TERMINALES DE CONEXIÓN EN PLC1
8 HILOS #14
Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCA-01

de Alimentación a 127 VCA
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
ACCOM
TTDI-2
TTDI-6
TTDI-10
TTDI-14
TTDI-18
TTDI-22
TTDI-26
TTDI-30
TTL-9
PE-AH-01
TTDI
PLC1-I/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
TTN-9 (Negro #12)

PE-AF-02
O
PLC1-I/1 (Azul #14)
1 3 5
2 4 6
SG
T
O
M
M
Allen-Bradley
BA MM
DC M1
CO
CO M0
U-M L
TTDI-4 (Negro #12) POWER
7
RUN
OL-AH-01 PLC1-I/2 (Azul #14) FAULT
FORCE
TTDI-8 (Negro #12)
OL-AH-02 PLC1-I/3 (Azul #14) MicroLogix

1100
TTDI-12 (Negro #12)
OL-AH-03 PLC1-I/4 (Azul #14)
TTDI-16 (Negro #12)

ESC OK
OL-AF-01 PLC1-I/5 (Azul #14)
TTDI-20 (Negro #12)

AC IN
OL-AF-02 PLC1-I/6 (Azul #14) ANALOG IN
RELAY OUT
100-240 USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED
TTDI-24 (Negro #12) VAC
OL-AF-03 PLC1-I/7 (Azul #14)
TTDI-28 (Negro #12)

PLC1
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
VISTA FRONTAL
LISTA DE SEÑALES
ITEM TAG DESCRIPCIÓN
1 PE-AH-01 Paro de Emergencia para Bombas de Agua Helada
2 PE-AF-02 Paro de Emergencia para Bombas de Agua Fría
3 OL-AH-01 Elemento de Sobrecarga de Bomba AH-01
6 OL-AF-01 Elemento de Sobrecarga de Bomba AF-01
Liconsa
8 HILOS #14

(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
ACCOM
TTDI-34
TTDI-38
TTDI-42
TTDI-46
TTDI-50
TTL-11
PE-AP-03 PLC2-I/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
TTDI-32 (Negro #12)

OL-AP-01 PLC2-I/1 (Azul #14)
SG O
T
O
M
M
Allen-Bradley
O
BA MM
DC M1
U-M L
C
CO M0
TTDI-36 (Negro #12) POWER

RUN
OL-AP-02 PLC2-I/2 (Azul #14) FAULT
FORCE
TTDI-40 (Negro #12)
OL-AP-03 PLC2-I/3 (Azul #14) MicroLogix

1100
TTDI-44 (Negro #12)
OL-AP-04 PLC2-I/4 (Azul #14)
TTDI-48 (Negro #12)

ESC OK
34 36 38 40 42 44 46 48 50 52
33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
PLC2
VISTA FRONTAL
LISTA DE SEÑALES
1 PE-AP-03 Paro de Emergencia para Bombas de Agua Potable
3 OL-AP-01 Elemento de Sobrecarga de Bomba AP-01
Liconsa

de Alimentación a 127 VCA PLC1
TTDO VISTA FRONTAL
B-AH-01 PLC1-O/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
AH-01 USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
TTN-11 (Negro #12)
2 4
B-AH-02 PLC1-O/1 (Azul #14)
1 3 5
6
SG O
AH-02
T
O
M
M
Allen-Bradley
B A MM
D C M1
CO
C O M0
U -M L
TTDO-4 (Negro #12) POWER
7
RUN
B-AH-03 PLC1-O/2 (Azul #14) FAULT
AH-03
FORCE
TTDO-8 (Negro #12)
B-AF-01 PLC1-O/3 (Azul #14)
AF-01 MicroLogix
1100
TTDO-12 (Negro #12)
AF-02
ESC OK
TTDO-16 (Negro #12)
AF-03
TTDO-12 (Negro #12)
8 10 12 14 16 18 20 22 24
9 11 13 15 17 19 21 23
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
IT1-2
TTDO-2
TTDO-6
PLC1-L1
TTDO-10
TTDO-14
TTDO-18
TTDO-22
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
PLC1-VAC
6 HILOS #14
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
LISTA DE SEÑALES
ITEM TAG DESCRIPCIÓN Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCA-01
1 B-AH-01 Bobina Arrancador de Bomba AH-01
2 B-AH-02 Bobina Arrancador de Bomba AH-02 de Alimentación a 127 VCA
3 B-AH-03 Bobina Arrancador de Bomba AH-03
4 B-AF-01 Bobina Arrancador de Bomba AF-01
Liconsa
PLC2
VISTA FRONTAL
B-AP-01 PLC2-O/0 (Azul #14) NOT NOT AC AC IA
AP-01 USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
TTDO-24 (Negro #12)
B-AP-02 PLC2-O/1 (Azul #14)

SG O
AP-02
T
O
M
M
Allen-Bradley
O
B A MM
D C M1
C
C O M0
U -M L
TTDO-28 (Negro #12) POWER

RUN
B-AP-03 PLC2-O/2 (Azul #14) FAULT
AP-03
FORCE
TTDO-32 (Negro #12)
B-AP-04 PLC2-O/3 (Azul #14)
AP-04 MicroLogix
1100
TTDO-36 (Negro #12)
25 27 29 31 33 35 37 39
26 28 30 32 34 36 38 40
ESC OK
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
IT2-2
PLC2-L1
TTDO-26
TTDO-30
TTDO-34
TTDO-38
PLC2-VAC
PLC2-VAC
PLC2-VAC
6 HILOS #14
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Azul #14)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)
(Blanco #12)

LISTA DE SEÑALES
1 B-AP-01 Bobina Arrancador de Bomba AP-01
Liconsa
2 HILOS #18
Ver Diagrama LIC-HMI-001-EVCD-01

de Alimentación a 24 VCD

(Azul #18)
(Azul #18)
(Negro #18)
500 Ω
TT24(-)-3
TTAI-2
TTAI-6
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18)

TTAI
PT - PLC1-IV1 (Azul #18) NOT NOT AC AC IA
IV1(+) IV2(+)
+ 001
USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM
TT24(+)-3 (Rojo #18)

PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) PLC1-IV2 (Azul #18)
1 3 5
2 4 6
+ 003
SG O
T
O
M
M
Allen-Bradley
BA MM
DC M1
U-M L
CO
CO M0
TTAI-4 (Rojo #18) POWER

RUN
PT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA1-IN0+ (Azul #18)
+ 005 - FAULT
FORCE
TTAI-8 (Rojo #18)
VISTA
PT -
+ 007 MA1-IN1+ (Azul #18)
MicroLogix
1100 FRONTAL
TTAI-12 (Rojo #18)
PT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA1-IN2+ (Azul #18)
+ 009 -
TTAI-16 (Rojo #18) ESC OK

PLC1
PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA1-IN3+ (Azul #18)
+ 011
TTAI-20 (Rojo #18)
7 9 11 13 15 17 19 21 23
8 10 12 14 16 18 20 22 24
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
4 HILOS #18

de Alimentación a 24 VCD TTAI-10 (Azul #18)
(Negro #18) TT24(-)-7 IN0 +
IN0 - TTAI-14 (Azul #18)
(Negro #18) MA1-IN0- IN1 +

MA1 (Negro #18) MA1-IN1- IN2 +

LISTA DE SEÑALES
IN3 -
1 PT-001 Transmisor de Presión de Bomba AH-01
4 PT-007 Transmisor de Presión de Bomba AF-01
Liconsa
4 HILOS #18
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA2-IN0+ (Azul #18)
+ PT -
013
TTAI-24 (Rojo #18)
PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA2-IN1+ (Azul #18) TTAI-26 (Azul #18)
+ 015
TTAI-28 (Rojo #18)
PT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) IN0 - TTAI-30 (Azul #18)
+ 017 - MA2-IN2+ (Azul #18)
TTAI-32 (Rojo #18)
PT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA2-IN3+ (Azul #18)
+ 019
TTAI-36 (Rojo #18) IN2 - TTAI-38 (Azul #18)
25 27 29 31 33 35 37 39
26 28 30 32 34 36 38 40
(Negro #18) TT24(-)-9 IN3 +
IN3 -
MA2
LISTA DE SEÑALES
1 PT-013 Transmisor de Presión de Bomba AP-01
Liconsa
2 HILOS #18

(Azul #18)
(Azul #18)
(Negro #18)
500 Ω
TT24(-)-5
TTAI-42
TTAI-46
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) PLC2-IV1 (Azul #18)

+ TT - NOT NOT AC AC IA
002 USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
TTAI-40 (Rojo #18)

TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) PLC2-IV2 (Azul #18)
+ 004
SG O
O
T
M
M
Allen-Bradley
DC M1
BA MM
CO
CO M0
U-M L
TTAI-44 (Rojo #18) POWER
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) RUN

TT -
+ 006 MA3-IN0+ (Azul #18) FAULT
FORCE
TTAI-48 (Rojo #18)
VISTA
TT -
+ 008 MA3-IN1+ (Azul #18)
MicroLogix
1100
TTAI-52 (Rojo #18) FRONTAL
TT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA3-IN2+ (Azul #18)
+ 010 -
TTAI-56 (Rojo #18) ESC OK

PLC2
TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA3-IN3+ (Azul #18)
+ 012
TTAI-60 (Rojo #18)
41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63
42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64
AC IN
ANALOG IN
RELAY OUT
VAC
4 HILOS #18

de Alimentación a 24 VCD TTAI-50 (Azul #18)
(Negro #18) TT24(-)-11 IN0 +

MA3 (Negro #18) MA3-IN1- IN2 +

LISTA DE SEÑALES
ITEM TAG DESCRIPCIÓN IN3 -
1 TT-002 Transmisor de Temperatura de Bomba AH-01
4 TT-008 Transmisor de Temperatura de Bomba AF-01
5 TT-010 Transmisor de Temperatura de Bomba AF-02
Transmisor de Temperatura de Bomba AF-03
6 TT-012
Liconsa
4 HILOS #18
4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA4-IN0+ (Azul #18)
+ TT -
014
TTAI-64 (Rojo #18)
TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA4-IN1+ (Azul #18) TTAI-66 (Azul #18)
+ 016
TTAI-68 (Rojo #18)
TT 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) IN0 - TTAI-70 (Azul #18)
+ 018 - MA4-IN2+ (Azul #18)
TTAI-72 (Rojo #18)
TT - 4 mA - 20 mA (Cable Par Trenzado (Blanco/Negro #18) MA4-IN3+ (Azul #18)
+ 020
TTAI-76 (Rojo #18) IN2 - TTAI-78 (Azul #18)
65 67 69 71 73 75 77 79
66 68 70 72 74 76 78 80
(Negro #18) TT24(-)-13 IN3 +
IN3 -
MA4
LISTA DE SEÑALES
1 TT-014 Transmisor de Temperatura de Bomba AP-01
Transmisor de Temperatura de Bomba AP-04
4 TT-020
Liconsa
APÉNDICE
DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN
D
Liconsa
Liconsa
Liconsa
ANEXO
HOJAS DE DATOS DE INSTRUMENTACIÓN
A
Technical Information
Cerabar T PMC131, PMP131, PMP135

Pressure Transducer
With ceramic and metal sensors
For absolute pressure and gauge pressure measurement up to 400 bar
Extremely stable, overload-resistant and reliable
Application
Cerabar T is a pressure transducer for measuring absolute
pressure and gauge pressure in gases, vapors, liquids and
dusts.
Hygienic and threaded connections are available as
process connections.
Your benefits
This compact pressure transducer impresses with its
well-engineered construction:
• High reproducibility and long-term stability.
• Finely graduated measuring ranges from vacuum up to
400 bar/6000 psi.
• Ceraphire® ceramic sensor: corrosion-proof, abrasion-
proof and extremely overload-resistant.
• Deployed for pressure monitoring up to SIL 2 as per
IEC 61508/IEC 61511-1
• Sensors
– Dry capacitance ceramic sensor (Ceraphire®) for
measuring ranges up to 40 bar - overload-resistant,
vacuum-proof, stable against alternating load
– Piezoresistive sensor with metal diaphragm for
measuring ranges up to 400 bar
TI415P/00/en
Cerabar T
Function and system design

Device selection Cerabar T PMC131 PMP131 PMP135
ENDRESS+HAUSER
CERABAR T
ENDRESS+HAUSER
CERABAR T
ENDRESS+HAUSER
CERABAR T
P01-PMC131xx-14-xx-xx-xx-000 P01-PMP131xx-14-xx-xx-xx-000 P01-PMP135xx-14-xx-xx-xx-000
With capacitive measuring With piezoresistive With piezoresistive measuring

cell and ceramic measuring measuring cell and metallic cell and metallic measuring
diaphragm (Ceraphire®) measuring diaphragm diaphragm for hygienic
applications
Field of Absolute pressure and gauge Absolute pressure and gauge Absolute pressure and gauge pressure
application pressure pressure in hygienic processes
Output 4 to 20 mA – 4 to 20 mA – 4 to 20 mA
– Switch output PNP – Switch output PNP
Process Thread: Thread: Hygiene:

connection – G½ – G½ – Clamp DN 22 (¾")
– ½ MNPT and ¼ FNPT – ½ MNPT and ¼ FNPT – Tri-Clamp DN 25 to 38 (1" to 1½")
– G ½, bore 11 mm – ½ MNPT, bore 4 mm – Tri-Clamp DN 40 to 51 (2")
– G¼ – G1
– ¼ MNPT, bore 3.5 mm – SMS 1½"
Measuring –1 to 0 bar/–100 to 0 kPa 0 to 1 bar/0 to 100 kPa 0 to 1 bar/0 to 100 kPa

range up to up to up to
0 to 40 bar/0 to 4 MPa 0 to 400 bar/0 to 40 MPa 0 to 40 bar/0 to 4 MPa
Process –20 to +100 °C –25 °C to +70 °C –25 to +100 °C

temperature (+135 °C for max. 1 hour)
Measuring principle PMC131

The measuring pressure causes a slight deflection of the ceramic diaphragm of the sensor. The pressure-
proportional change in capacitance is measured at the electrodes of the ceramic sensor. The ceramic sensor is
a dry sensor, i.e. no fill fluid is required for the pressure transfer. This makes the sensor completely suitable for
vacuums. Extremely high stability, comparable with the material Alloy, is achieved by using ultrapure
Ceraphire® as the ceramic.
PMP131 and PMP135 with analog output

The process pressure acting upon the metallic separating diaphragm of the sensor is transmitted to a resistance
bridge via a fluid. The pressure-proportional change of the bridge output voltage is measured and processed
further.
PMP131 and PMP135 with switch output

The process pressure acting upon the metallic separating diaphragm of the sensor is transmitted to a resistance
bridge via a fluid. A differential amplifier creates a standard signal from the pressure-proportional change in
output voltage of the bridge. A comparator with an adjustable hysteresis compares this signal with the pre-set
switch point and then activates the transistor output.
Endress+Hauser 3
Cerabar T
Measuring system
1 2
4...20 mA
+– – +
➩
p p
3
4...20 mA
➩
P01-PMx13xxx-14-xx-xx-xx-002
1 PMP131, PMP135: analog output with transmitter power supply unit, e.g. RN 221N from Endress+Hauser
2 PMP131, PMP135: switch output with load, e.g. PLC, DCS, relay
3 PMC131: analog output with transmitter power supply unit, e.g. RN 221N from Endress+Hauser
Input
Measured variable Absolute pressure or gauge pressure
Measuring range up to 400 bar/6000 psi, see Page 18, "Ordering information" section
Output
Analog output (PMC131, PMP131, PMP135)
Output signal 4 to 20 mA
Load PMC131
RLmax [Ω] ≤ (US – 1 V) / 0.02 A
PMP131 and PMP135

RLmax [Ω] ≤ (US – 12 V) / 0.02 A
RLmax: Maximum load resistance

US: Supply voltage
Switch output (PMP131, PMP135)
Output signal PNP switch output (positive voltage signal),

rate depends on power supply voltage
Output current • Switch status ON: Ia ≤ 500 mA

• Switch status OFF: Ia ≤ 1 mA
4 Endress+Hauser
Documentation
Field of Activities • Pressure measurement, powerful measuring devices for process pressure, differential pressure, level and
flow: FA004P/00/en
Technical Information • EMC test procedures TI241F/00/en
Operating Instructions • Cerabar T PMC131: KA085P/00/a3

• Cerabar T PMP131: KA103P/00/a3
• Cerabar T PMP135: KA198P/00/a3
Functional Safety Manual (SIL) • Cerabar T PMP131, PMP135: SD160P/00/en
Safety Instructions Cerabar T PMC131

• ATEX II 3 G EEx nA II T4: XA191P/00/a3
Cerabar T PMP131
• ATEX II 1/2 G or 2 G EEx ib IIC T6: XA142P/00/a3
Cerabar T PMP135
• ATEX II 1/2 G or 2 G EEx ib IIC T6: XA142P/00/a3
International Head Quarter
Endress+Hauser
GmbH+Co. KG
Instruments International
Colmarer Str. 6
79576 Weil am Rhein
Deutschland
Tel. +49 76 21 9 75 02
Fax +49 76 21 9 75 34 5
www.endress.com
info@ii.endress.com
TI415P/00/en/07.06
CCS/FM+SGML 6.0
Technical Information
®
Easytemp TSM487
Compact thermometer with screw-in thread
for universal applications
Application
The TSM487 compact thermometer is used for universal
applications. Preferred applications are in vessels or in pipes, where
no high process pressures and no extreme temperatures appear.
Function
The compact thermometer assembly includes a fiberglass insulated
insert which is protected by a thermowell with process connection
G½”. The terminal head is according to DIN 43729, form B, and is
made of aluminum. The built-in head transmitter converts the
resistance value into a temperature linear 4...20 mA analog output
signal.
Application example
Pipe installation:
a) at elbows, against the flow

b) in smaller pipes,
leant against the flow
• Various measuring ranges selectable c) perpendicular to the flow
• 2-wire technology, 4… 20 mA
• High accuracy of sensor and electronics
• Fiberglass insulated insert
• Replaceable electronics
Ordering information
Measuring ranges (selectable): Accuracy: TSM487 Compact thermometer TSM487, RTD
Head transmitter: TMT187; non-replaceable insert in fiberglass
• -30... +170 °C (-22... +338 °F) £ 0.08%, Pt100 class A insulation with diameter 6 mm (0.24”), 1.4404/SS316L
• 0... +100 °C (32... +212 °F) Sensing element: 1xPt100 class A 4-wire; process connection G½”
• 0... +200 °C (32... +392 °F) Response time:
£ 3.5 s (T50); £ 8 s (T90) Immersion length
A 50 mm
Immersion lengths: Operating conditions:
B 100 mm
mm: 50, 100, 150, 250 (Ø 6) 20 bar at +20 °C C 150 mm
Inch: 2, 3.9, 5.9, 9.8 (Ø 0.24) (290 PSI at +68 °F) D 250 mm
Measuring range TMT187
DD 4... 20 mA; -30... 170 °C
Electrical connection FE 4... 20 mA; 0... 100 °C
Supply voltage and current output FH 4... 20 mA; 0... 200 °C
TSM487- ⇐ order code
2 - 8… 35 V
1 + 4… 20 mA
mA
TI149R/09/en
71095370
®
Easytemp TSM487
Technical data Dimensions in mm (inch)
Sensor 107.5 (4.23)
• Sensing element Platinum resistance element, 78 (3.2)
1x Pt100 (100 W at 0 °C)
15.55 (0.6)
-30... 170 °C (-22... 338 °F), 0... 100 °C
70 (2.76)
• Measuring range
(32... 212 °F), 0... 200 °C (32... 392 °F)
• Accuracy Class A acc. to IEC 751: -50… +250 °C
• Wiring 4-wire connection, fiberglass insulated insert 28
• Insulation resistance ³ 100 MW, test voltage 250 V at ambient (1.1)
temperature
• Response time T50/3.5 s; T90/8 s; according to IEC 751
15 (0.6)
welded
• Operating conditions 20 bar at +20 °C (290 PSI at +68 °F)
• Sheat material SS 316L/1.4404
Process connection
L
• Shape DIN 43772 form 2G G½”
• Material SS 316L/1.4404
• Thread G½”
Terminal head
• Type DIN 43729 form B
• Protection class IP66/68
• Cable entry M20x1.5 L = Immersion length Ø 6 (0.24)
• Material Aluminum, polyester powder coated
Electronics (replaceable)
Output Electronics (replaceable)
• Output signal 4… 20 mA, temperature and resistance linear Accuracy
• Max. load (Vpower supply -8 V)/0.022 A • Influence of
• Min. current supply voltage £ ±0.01 %/V deviation from 24 V
consumption ≤ 3.5 mA • Influence of load £ ±0.02 %/100 W
• Current limit £ 23 mA
• Temperature drift T d= ±(15 ppm/K * max. meas. range +
• Switch on delay 4 s (during power up Ia= 3.8 mA)
• Response time 1s 50 ppm/K * preset meas. range) *DJ
• Pt100 0.2 K or 0.08 %
Signal on alarm
• Under ranging Linear drop to 3.8 mA Environment conditions
• Over ranging Linear rise to 20.5 mA • Ambient temperature -40… +85 °C (-58... +185 °F)
• Sensor break/ • Climate class As per IEC 60 654-1, class C
Sensor short circuit ≥ 21 mA • Shock and
vibration resistance 4g / 2 to 150 Hz as per IEC 60 068-2-6
Electrical connection • EMC Shock resistance and interference emission
• Supply voltage Ub = 8... 35 V, reverse polarity protection
as per IEC 61326 and NAMUR NE 21
• Galvanic isolation Û = 3.75 kV
• Residual ripple Uss £ 5 V at Ub ³ 13 V, fmax. = 1kHz
• Reference operating
conditions Calibration temperature:
+23 °C (73 °F) ± 5 K (9 °F)
TI149R/09/en/03.09
71095370
CDR X3
ANEXO
HOJAS DE DATOS DE PLC MICROLOGIX 1100
B
ESSENTIAL COMPONENTS
LOGIC
MicroLogix 1100 / 1763
Small Logic Controllers
MicroLogix 1100
With online editing and a built-in 10/100
Mbps EtherNet/IP port for peer-to-peer
messaging, the MicroLogix 1100
controller adds greater connectivity and
application coverage to the MicroLogix™
Place image here
family of Allen-Bradley controllers. This
next generation controller’s built-in LCD
screen displays controller status, I/O
status, and simple operator messages;
enables bit and integer manipulation;
offers digital trim pot functionality, and a
means to make operating mode changes
(Prog / Remote / Run).
Features:
• Online editing
By combining all the features that have
• Built-in 10/100 Mbps EtherNet/IP port for messaging
made the existing MicroLogix controllers
successful with industrial EtherNet/IP, • Isolated RS-232/RS-485 combo port
embedded DH-485 / Modbus™ RTU • Ten digital inputs, two analog inputs, six digital outputs on each controller
networking, and the ability for an • One embedded 40kHz high-speed counter (on controllers with dc inputs)
operator to interface to the control
• Two 40kHz high-speed PTO/PWM outputs (on controllers with dc outputs)
program through the LCD screen, the
MicroLogix 1100 controller may be all • Embedded LCD for controller and I/O status and simple operator interface
for messages, and bit/integer monitoring and manipulation
you need and more.
• 4K words user program memory and 4K words user data memory
• Up to 128K bytes for data logging and 64K bytes for recipe
APPLICATIONS: • Embedded Web server
The MicroLogix 1100 is particularly well • Email support
suited to meet the needs of SCADA RTU, • CIP generic messaging support
packaging, and material handling
applications. With even more memory for
data logging and recipe than the
MicroLogix 1500, the MicroLogix 1100 is
great for remote monitoring and for
applications that are memory intensive, but
require limited I/O.
MicroLogix 1100 Controller
The MicroLogix 1100 combines all the features you demand in a compact controller,
with EtherNet/IP messaging, online editing, a built-in LCD screen on every controller
and a versatile combination of I/O.
The embedded 10/100 Mbps EtherNet/IP port for peer-to-peer messaging offers users
high speed connectivity between controllers and the ability to access, monitor and
program from the factory floor to anywhere an Ethernet connection is available.
An embedded Web server allows a user to custom configure data from the
controller to be displayed as a web page. Furthermore, a second RS-232/RS-485
combo port provides a host of different point-to-point and network protocols.
With online editing, modifications can be made to a program while it is

running, making fine tuning of an operating control system possible, including
PID loops.
The built-in LCD screen allows the user to monitor data within the controller, optionally
modify that data, and interact with the control program. The LCD displays status for
embedded digital I/O and controller functions, and acts as a pair of digital trim pots to allow
a user to tweak and tune a program. The user program can now use a new LCD instruction to
send, and optionally receive, information through the display, providing real time program
interaction. A user configurable start up screen allows the user to personalize the controller to
identify the machine it is used on, the designer of the control system, or the name of the
company that uses it. Communication port status and communication toggle function,
operating mode status, and battery status monitoring are among the many features of the LCD screen.
For small applications, the embedded I/O in this controller may represent all of the control required. There are 10
digital inputs, 6 digital outputs, and 2 analog inputs on every controller, with the ability to add digital, analog, RTD,
and thermocouple modules to customize the controller for your application. On versions of the controller with dc
inputs, there is a high speed counter, and on the dc output version, two PTO/PWM (pulse train outputs and pulse
width modulated) outputs, enabling the controller to support simple motion applications.
Communications
The combo Communication Channel 0 port provides isolated RS-232 and RS-485 electrical compatibility (on separate
pins). This port supports the same protocols as the MicroLogix 1200 and MicroLogix 1500:
• DF1 Full Duplex / DF1 Half Duplex Master & Slave / DF1 Radio Modem
• DH-485 (supported directly using the 1763-NC01 RS-485 cable on this port; or using the RS-232 port and existing
cables, a 1761-NET-AIC and external power is required for networking)
• Modbus™ RTU Master and RTU Slave (supported directly using the 1763-NC01 RS-485 cable on this port, or using the
RS-232 port and existing cables, a 1761-NET-AIC and external power is required for networking)
• ASCII
Communication Channel 1 with embedded RJ45 port supports EtherNet/IP for peer-to-peer messaging:
• 10/100 Mbps port with support for BOOTP, DHCP, & SNMP capability directly from the controller
• Automatically assign IP address through DHCP or BOOTP, or configure using RSLogix 500 programming software
• Monitor your IP address through the LCD screen (or use the write-on nameplate)
• Supports CIP
• Allows controllers to exchange data with other controllers through messaging (does not support scanning of I/O on
Ethernet adapters)
Expansion
Use up to four 1762 I/O modules (also used to expand the MicroLogix
1200 controllers) to increase your I/O count, as well as provide flexibility
of I/O for your application.
Modules include:
Inputs – 120V ac, 24V dc sink/source, analog, RTD, and thermocouple
Outputs – 120 to 240V ac, 24V dc sourcing, relay (including high
current isolated), and analog
RSLogix™ 500 Programming Software

Supporting the Allen-Bradley SLC 500 and MicroLogix families of
processors, RSLogix 500 was the first PLC programming software to
offer unbeatable productivity with an industry-leading user interface.
RSLogix 500 software offers:
• Flexible, easy-to-use editors
• Diagnostics and troubleshooting tools
• Powerful, time-saving features & functionality
• A world-class user interface designed for first time power users
Accessories
The MicroLogix 1100 accessories include:
• Memory module: 1763-MM1 - provides memory for program backup transport

and can be useful to update programs in the field.
• RS-485 cable: 1763-NC01- used on Communication Channel 0 to provide daisy
chain connection for DH-485 and Modbus RTU Master/Slave networks.
MicroLogix - A Family of Success

All members of the MicroLogix and SLC™ 500 families share a
host of commonalities - from a common instruction set and
industry- leading RSLogix 500™ programming software, to
compatible network and HMI devices. These systems are
designed to work seamlessly - within a single machine or across
your entire factory.
All MicroLogix controllers are DIN-rail and panel mountable, as

well as UL listed, C-UL Certified, and Class 1, Division 2 and
CE compliant for conformity to necessary global standards. Your
use of one controller within the family is an investment in the
future, as your applications change and grow, allowing you to
easily move from one level of control to another.
PRODUCT SPECIFICATIONS
MicroLogix 1100 1763-L16AWA 1763-L16BWA 1763-L16BBB 1763-L16DWD
Input Power 120/240V ac 24V dc 12V dc - 24V dc
Memory non-volatile battery backed RAM
User Program / User Data
4K / 4K
Space
Data Logging / Recipe Up to 128K bytes for data logging and up to 64K bytes for recipe (recipe memory subtracted from avail-
Storage able data logging)
Battery Back-up Yes
Back-up Memory Module Yes
Six 24V dc, Six 12V dc / 24V dc,
Digital Inputs Ten 120V ac
Four fast 24V dc Four fast 12V dc / 24V dc
Analog Inputs Embedded, two in local, with additional 1762 analog modules
Two relay,
Digital Outputs Six relay Two 24V dc FET, Six Relay
Two fast 24V dc FET
Serial Ports One RS-232 / RS-485 Combo Port
DF1 Full Duplex, DF1 Half Duplex Master/Slave, DF1 Radio Modem, DH-485, Modbus RTU
Serial Protocols
Master/Slave, ASCII
Ethernet Ports One 10/100 port
Ethernet Protocols EtherNet/IP messaging only
Trim Potentiometers Two digital
High-Speed Inputs Four @ 40kHz input Four @ 40 kHz input Four @ 40 kHz input
(Pulse Catch) (1ch) (1ch) (1ch)
Real Time Clock Yes (embedded)

PID Yes (multiple loops only limited by program and stack memory)
PWM /PTO Two @ 40 kHz
Dual Axis Servo control Through embedded PTO
Embedded LCD Yes
Floating Point Math Yes
Online Editing Yes
Operating Temperature -20°C to +65°C (-4°F to +149°F)
Storage Temperature -40°C to +85°C (-40°F to +185°F)
Publication 1763-PP001B-EN-P – March 2007 — Supersedes Publication 1763-PP001A-EN-P – July 2005 Copyright ©2007 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in USA.
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Society of Automation, 2009]

Desarrollo de Una Hmi para La Operación y Monitoreo Remoto de Bombas

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DESARROLLO DE UNA HMI PARA LA OPERACIÓN Y

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

CAPÍTULO 1 PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA............... 15

1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA ................................................................. 1

1.2 CONDICIÓN ACTUAL DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA .............................. 3

1.3 PROBLEMÁTICA A TRATAR DEL ÁREA DE SERVICIOS ...................................... 7

1.4 REQUERIMIENTOS ........................................................................................................ 11

CAPÍTULO 2 PROPUESTA DE SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS...... 13

2.1 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN ............................................... 14

2.3 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR ............................................................................ 22

2.4 SELECCIÓN DE LA RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ............................. 28

2.5 SELECCIÓN DE LA INTERFAZ GRÁFICA (HMI) .................................................... 32

CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA...................................................... 37

3.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA PROPUESTO ........................................................ 38

3.3 GENERALIDADES PARA LA PROGRAMACION DE LOS PLC’s .......................... 53

3.4 DESARROLLO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ......................................... 57

3.4.1 ARQUITECTURA DE LA INTERFAZ .................................................................................... 58

3.5 DESARROLLO DE LA RED DE COMUNICACIÓN................................................... 96

3.6 DISEÑO DE TABLERO DE CONTROL ...................................................................... 104

3.7 PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN MARCHA ........................................................ 108

CAPÍTULO 4 SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS ....................................... 112

4.1 CONSIDERACIONES PARA LA SIMULACIÓN........................................................ 113

4.2 SIMULACIÓN GENERAL DEL SISTEMA.................................................................. 118

CAPÍTULO 5 PROPUESTA ECONÓMICA ................................................................... 126

5.1 COTIZACIÓN DE EQUIPO .......................................................................................... 127

CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 131

APÉNDICE A PROGRAMA DEL PLC NO. 1 .............................................................. 134

REFERENCIAS ............................................................................................................................ 193

CAPÍTULO 1 PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA

Figura 1 Distribución de áreas de la planta productora de leche...................................................... 1

CAPÍTULO 2 PROPUESTA SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS

Figura 11 Esquema de composición general del sistema propuesto. ............................................. 14

CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Figura 30 Conexión general del sistema propuesto. ...................................................................... 38

Figura 67 Configuración para el botón de cierre de sesión. ........................................................... 70

Figura 105 Personalización de la ventana de mensajes de la pantalla de Historial de Alarmas. ... 89

CAPÍTULO 4 SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS

CAPÍTULO 1 PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE SERVICIOS A PLANTA

Tabla 1 Concentrado de información recopilada del levantamiento de datos. ............................... 10

CAPÍTULO 2 PROPUESTA SOLUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS

Tabla 2 Características generales de los RTD y Termopares [7]. .................................................. 18

Tabla 5 Especificaciones de los transmisores de temperatura RTD, TSM487/B/DD y

CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Tabla 10 Distribución de equipos para los dos PLC's. ................................................................... 40

CAPÍTULO 4 SIMULACIÓN, PRUEBAS Y RESULTADOS

CAPÍTULO 5 PROPUESTA ECONÓMICA

Tabla 27 Cotización de equipo para la propuesta. ........................................................................ 127

Una parte fundamental de la formación profesional del alumno, es el desarrollo de

Partiendo de la problemática expuesta en el primer capítulo se generó una

También en el escrito se detalla todo el marco teórico básico necesario para

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En el Capítulo 3 partiendo de la propuesta de solución se expone: la arquitectura y

Posteriormente en el Capítulo 4, se explica la simulación del sistema, así como sus

Finalmente, en el Capítulo 5 se realiza una propuesta económica del sistema