DEFECTOS EN SOLDADURA

CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LAS DISCONTINUIDADES

INTRODUCIDAS POR LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Se acepta en general que la influencia que una soldadura tiene sobre un elemento
estructural se manifiesta a través de los siguiente factores:

 Introducción de discontinuidades geométricas

 Introducción de estructuras metalúrgicas frágiles
 Introducción de tensiones residuales locales del orden del valor de la tensión de
fluencia del material base
 Producción de estructuras monolíticas que proveen un camino continuo para el
avance de la fisura.

Los tres primeros factores constituyen discontinuidades de distinta naturaleza que

muchas veces son ignoradas en el proceso de diseño del elemento o componente,
pero que pueden tener una influencia decisiva sobre los modos de falla por fatiga,
corrosión y fractura rápida. La naturaleza de las discontinuidades introducidas por una
soldadura puede entonces ser clasificada como geométrica, metalúrgica o mecánica.
Obsérvese que las discontinuidades de naturaleza geométrica son las que en general
se procura poner de manifiesto mediante las técnicas convencionales de ensayos no
destructivos, y a las que en general asociamos con el término “defecto”. No obstante,
es la interacción entre la triple naturaleza de las discontinuidades introducidas por la
soldadura con las variables que caracterizan las condiciones de servicio lo que
determina la significación de un determinado defecto sobre el comportamiento del
componente.

Las condiciones de servicio pueden ser caracterizadas a través de las siguientes

variables:

 Modo de aplicación de las cargas (estáticas, dinámicas. Cíclicas, impulsivas, etc.)

 Temperatura
 Naturaleza del medio ambiente (ácido, alcalino, oxidante, inerte, etc.)

De manera esquemática, resulta:

Es decir:

Variables que
Naturaleza de la caracterizan las Significación de
 
Discontinuidad condiciones de la discontinuidad
servicio

Es fácil ver que las múltiples relaciones sugeridas por el esquema anterior constituyen
un sistema de complejidad apreciable, por lo que puede decirse que este es aún en
buena medida un capítulo todavía abierto de la ingeniería. De todos modos es mucho
lo que se ha avanzado en la comprensión de los fenómenos que tienen lugar cuando

Material de Lectura de la Unidad “Defectos de Soldadura” 1

una dada discontinuidad es expuesta a determinadas condiciones de servicio. En tal
sentido, es conveniente explorar algunas de las relaciones indicadas mas arriba.

Comenzaremos analizando el comportamiento de una discontinuidad geométrica bajo

distintos modos de aplicación de las cargas. Antes de comenzar a efectuar este
análisis, es conveniente hacer una clasificación de las discontinuidades geométricas en
planares y no planares o volumétricas. Como veremos, esta clasificación no es útil sólo
desde un punto de vista conceptual sino también relevante desde un punto de vista
práctico.

Significación de las discontinuidades sobre el comportamiento en servicio.

Una de las preguntas que primero surgen cuando una soldadura contiene una
discontinuidad geométrica, es en qué medida la presencia de la misma afecta la
capacidad portante de la unión soldada. Experiencias de laboratorio nos enseñan que
la resistencia a la rotura de una soldadura que contiene defectos no planares o
volumétricos disminuye en proporción directa a la reducción de la sección neta
resistente. La Diapositiva 6 reproduce algunos de los resultados experimentales
obtenidos midiendo la disminución de la tensión de rotura en uniones soldadas con
distintos electrodos y conteniendo defectos volumétricos que reducen la sección
resistente neta en diversas proporciones. Puede observarse que la disminución de
resistencia es proporcional a la reducción de área resistente neta independientemente
del electrodo usado o de la forma y distribución del defecto volumétrico considerado.
Esto significa que si tenemos digamos una porosidad que disminuye en un 5% la
sección neta resistente de la soldadura, la capacidad portante de la unión se verá
afectada en la misma proporción, es decir en un 5%. Este es un resultado general
válido para cualquier tipo de defecto volumétrico (no planar) y para cualquier tipo de
material de aporte.

Lo precedente constituye un resultado sumamente importante ya que nos dice que

mientras nos limitemos a defectos volumétricos, el único efecto de su presencia es una
disminución en la capacidad de carga de la unión igual a la reducción de sección neta
que tal presencia produzca. En general, como veremos oportunamente, los códigos de
práctica suelen limitar por razones de buen “workmanship” la cantidad de defectos
volumétricos, P.Ej. poros e inclusiones de escoria, mucho antes de que afecten
significativamente la sección resistente, y por ende la capacidad de carga de la unión.

Si en lugar de discontinuidades no planares o volumétricas consideramos ahora el

efecto de discontinuidades planares, su efecto sobre la tensión de rotura de la unión
que las contiene difiere de manera marcada. De hecho, si la longitud de fisura fuese
suficientemente grande, la tensión de rotura es inferior a la tensión de fluencia del
material e incluso inferior a la tensión necesaria para producir la deformación plástica
de los ligamentos remanentes. Esto significa que cuando hay un defecto planar, la
rotura de la unión soldada puede producirse con tensiones esencialmente elásticas. La
Diapositiva 7 muestra esquemáticamente que, a partir de una cierta longitud de
defecto, la caída en resistencia de una pieza conteniendo un defecto planar, por
ejemplo una fisura, es mucho más rápida que la disminución de sección resistente que
la presencia de la fisura produce.

Los resultados anteriores ponen de relieve el efecto deletéreo que una discontinuidad
geométrica puede tener sobre la capacidad portante de una unión soldada si la

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discontinuidad representa un concentrador de tensiones eficaz como típicamente lo
hacen los defectos planares. La diferencia de comportamiento entre discontinuidades
volumétricas y planares puede entenderse si se tiene en cuenta que en el primer caso,
la rotura se produce por colapso plástico de la sección neta resistente de modo que
cuando la tensión en dicha sección alcanza la máxima resistencia a la tracción
correspondiente al material (UTS) se produce la rotura.

Como se indica en la Diapositiva 8, la carga externa aplicada que producirá la rotura

es simplemente el producto de la resistencia a la tracción del material por la sección
neta y por lo tanto la capacidad portante se reducirá proporcionalmente a la sección
neta. En cambio, en presencia de defectos planares, el modo de rotura dominante es
la fractura rápida, dúctil o frágil, cuya ley de variación de la tensión de rotura es tal
que disminuye mucho mas rápidamente que la sección neta. En el modo de rotura por
fractura rápida, en lugar del colapso plástico de la sección neta se produce la
inestabilización brusca de la discontinuidad planar que se extiende sin que sea
necesario en general alcanzar la plastificación de la sección neta. En efecto, en el caso
de fracturas frágiles, la rotura se produce con la sección neta en estado elástico. Si la
fractura rápida es de naturaleza dúctil, el vértice de la fisura es acompañada durante la
propagación de la misma por una zona plástica de tamaño comparable a las
dimensiones características de la sección, pudiendo incluso encontrarse plastificada
toda la sección neta.

Esta diferencia de comportamiento entre un defecto volumétrico y uno planar es la

razón por la cual los códigos de diseño, construcción e inspección de componentes
estructurales soldados limitan en general severamente a los últimos, permitiendo una
mayor tolerancia por los primeros.

Concentradores de tensión

La experiencia ha demostrado que la fractura rápida de componentes estructurales

está invariablemente asociada a la presencia de concentradores de tensión tales como
fisuras, entallas severas, o cambios bruscos de sección. El aumento localizado de
tensiones y deformaciones que producen tales concentradores no es intuitivamente
obvio, y es por esta circunstancia que el fenómeno que el fenómeno no fue reconocido
por los ingenieros hasta fines del siglo XIX.

La descripción más simple del efecto de concentración de tensiones está dada

recurriendo al concepto de “líneas de fuerza”. Supongamos tener una placa
conteniendo un agujero elíptico central pasante, y sujeta a una tensión aplicada
remota uniforme  como se muestra en la Diapositiva 9. Podemos considerar a la
tensión como transmitida de un extremo al otro de la placa por medio de líneas de
fuerza, que en las zonas suficientemente alejadas de agujero estarán espaciadas
uniformemente. Las líneas mas centrales estarán fuertemente distorsionadas por la
presencia del agujero (se dice que el agujero perturba el campo uniforme de
tensiones), por lo que tenderán a concentrarse en la vecindad del mismo, lo que
resulta en una disminución del espaciado y por lo tanto en un aumento local de la
tensión.

La credibilidad en este modelo se ve incrementada si consideramos el agujero central

como una fisura aguda y dibujamos esquemáticamente la disposición de los átomos
cercanos a uno de los vértices de aquella como se muestra en la Diapositiva 10. Para

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esto, recordemos que los materiales metálicos poseen estructura cristalina, es decir
que los átomos que los constituyen adoptan un arreglo periódico espacial característico
del sistema cristalino al cual pertenecen.

Ahora bien la presencia de una fisura sometida a una tensión externa remota producirá
el efecto que se ilustra en la diapositiva que nos muestra que la transmisión de
esfuerzos alrededor de la fisura implica grandes cargas y deformaciones del enlace AB.
El enlace CD soportará cargas y deformaciones menores, pero sólo cuando
consideramos una posición remota tal como la PQ las cargas y las deformaciones serán
análogas a las de los extremos de la placa.

Debe observarse que el enlace AB puede estirarse más que el CD únicamente si existe
un estiramiento (y por lo tanto una tensión de tracción), según los enlaces AC y BD.
Esto sugiere por lo tanto que la existencia de la fisura perturba el campo de tensión
unidireccional  creando no sólo una elevada tensión en la dirección y, sino también
una tensión de tracción en la dirección de x. Un razonamiento análogo nos conduce a
la existencia de una tensión de tracción en la dirección del espesor. Se concluye
entonces que existe un estado de triaxialidad de tensiones en el vértice de una fisura
o entalla severa.

El estado de triaxialidad de tensiones que se genera en el vértice de un concentrador

severo o entalla tiene un efecto importante sobre el comportamiento del material. Este
fenómeno está ilustrado esquemáticamente en la Diapositiva 11 donde puede verse
como varía la curva de tracción de un mismo material con y sin entalla. La presencia
de la entalla produce una aumento en la tensión de fluencia y una reducción en la
deformación plástica de rotura del material. De manera que la entalla produce una
especie de “fragilización” del material aunque este efecto no tiene nada que ver con
cambios en las propiedades intrínsecas del material sino que es el resultado de una
cambio en la geometría del mismo. Esta reducción de la capacidad de deformación
plástica de un material en el vértice de una entalla, sumado al efecto de concentración
de tensiones de ésta, permite entender por que la presencia de defectos planares
introduce el riesgo de fractura frágil, ya que al reducirse la capacidad de deformación
plástica que requiere la fractura dúctil o el colapso plástico, se privilegia la fractura por
clivaje.

Ensayos de fractura

Sin duda el ensayo mas difundido en la actualidad para determinar la tenacidad o

resistencia a la fractura de un material es la rotura mediante el péndulo de Charpy de
probetas normalizadas con entalla en “V” como se muestra en la Diapositiva 12. Este
ensayo fue desarrollado en 1905 pero debió transcurrir casi medio siglo para que su
significación quedase totalmente aclarada.

El ensayo permite medir la energía total necesaria para fracturar la probeta a una dada
temperatura. El valor de energía es una medida de la resistencia a la fractura del
material o lo que es lo mismo, de su tenacidad. La Diapositiva 13 muestra curvas
típicas de energía absorbida versus temperatura de ensayo correspondientes a un
ensayo dinámico y a un ensayo en que la probeta entallada fue solicitada en flexión
lenta. Puede verse que ambas curvas difieren significativamente lo que pone de relieve
la influencia de la velocidad de aplicación de la carga en el proceso de fractura. No
obstante estas diferencias, ambas curvas presentan una forma sigmoidal, con una

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meseta de alta energía y otra de baja energía. Los valores de alta energía
corresponden a la fractura dúctil de las probetas, mientras que los valores de baja
energía corresponden a los de fractura frágil. En la zona de transición, las superficies
de fractura exhibirán una porción dúctil y una parte frágil. Como muestra la
diapositiva, en general una mayor velocidad de aplicación de la carga tenderá a
desplazar el rango de transición hacia temperaturas mayores y a aumentar la energía
de fractura dúctil. Esto último está relacionado con el aumento de resistencia a la
deformación plástica que en general muestran los metales cuando aumenta la
velocidad de aplicación de la carga.

Es importante destacar que, como puede verse en la Diapositiva 14, no todos los
metales y aleaciones presentan la transición dúctil-frágil. Por ejemplo, los metales del
sistema cúbico centrado en las caras (fcc) como por ejemplo los aceros inoxidables
austeníticos y las aleaciones de aluminio no presentan en general tal transición ya que
en general se fracturan por mecanismo dúctil únicamente.

Desde un principio pudo observarse que los valores de energía absorbida por la
probeta al romperse, el porcentaje de cristalinidad de la superficie de fractura, o la
contracción experimentada por la raíz de la entalla (o la expansión de la cara opuesta),
podían tomarse como parámetros equivalentes. La Diapositiva 15 muestra la
expansión de la cara opuesta a la entalla en función de la temperatura mientras que la
Diapositiva 16 ilustra la forma de determinar el porcentaje de cristalinidad de la
superficie de fractura de la probeta.

De lo anterior surge que si en un componente estructural la fractura frágil se

encuentra de alguna manera inhibida, la probabilidad de una fractura rápida se hace
mucho menor ya que la energía requerida para alimentar una fractura dúctil es en
general mucho mayor. Ahora bien, la energía disponible para alimentar un proceso de
fractura rápida, sea ésta frágil o dúctil proviene de la energía elástica acumulada en la
pieza o componente estructural bajo la acción de las cargas de servicio. Dado que una
fractura dúctil requerirá en general una energía mayor que una fractura frágil, la
probabilidad que la energía elástica acumulada en el componente sea suficiente para
provocar una fractura rápida dúctil es mucho menor de la probabilidad que la misma
cantidad de energía pueda alimentar una fractura frágil. Esta circunstancia está
elocuentemente representada por la Diapositiva 17 que muestra la propagación de
una fractura rápida sobre dos chapas soldadas en el casco de un barco. Puede verse
en la diapositiva que la fisura progresó por la chapa situada a la izquierda de la
soldadura prácticamente sin deformación plástica asociada a tal propagación. Este
hecho surge de analizar el cuarteado de la pintura en la zona adyacente a la fisura,
donde no se observa un mayor resquebrajamiento que en zonas alejadas de aquella.
Puede verse que la fisura se propagó a través del cordón de soldadura y se detuvo al
pasar a la chapa de la derecha. Ahora bien, si se observa la región adyacente al vértice
de la fisura se verá claramente que en la misma el cuarteado de la pintura es mucho
más denso que en regiones alejadas al vértice lo que indica que la deformación
plástica en dicha zona ha sido muy intensa. Esta evidencia nos dice que mientras la
fisura se propagó en el paño de chapa de la izquierda con un mecanismo de fractura
frágil, al pasar la fisura al paño derecho dicho mecanismo frágil no se encontraba
habilitado lo que hizo que la energía elástica acumulada en la estructura que venía
alimentando la fractura frágil se disipara en deformación plástica del material. Siendo
la energía disponible insuficiente para producir una inestabilidad dúctil o sea una
fractura dúctil rápida, la propagación se detuvo. La razón por la cual la chapa de la

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derecha tenía mayor tenacidad que la izquierda puede obedecer a diferencias
pequeñas de composición o de tamaño de grano, que a la temperatura a la cual se
produjo la falla, inhibieron la fractura frágil en la chapa de la derecha.

A la luz de lo expuesto, parecería que para evitar el riesgo de fractura frágil basta
seleccionar un material tal que la mínima temperatura de servicio se encuentre por
encima de la temperatura de transición dúctil-frágil de aquél. Lamentablemente, esta
estrategia no resulta debido a que la curva de Charpy no es una constante del
material, sino que se modifica con la geometría de la probeta. En efecto, la
Diapositiva 18 muestra como se modifica la curva de Charpy cuando se varía el
espesor de la probeta. Puede verse que un aumento en el espesor conduce a un
incremento en la temperatura de transición. Este efecto está relacionado con el
aumento de triaxialidad de tensiones que se produce en el vértice de la entalla cuando
se aumenta el espesor. A su vez, este aumento de triaxilidad produce, según ya hemos
visto, una disminución de la capacidad e deformación plástica y por lo tanto una
fragilización aparente del material. Esto pone de manifiesto las limitaciones para utilizar
los resultados del ensayo de Charpy en el diseño, ya que en general el componente a
ser construido tendrá un espesor diferente (posiblemente mayor) que la probeta de
Charpy.

Recién hacia el año 1950 pudo establecerse alguna relación entre los resultados
obtenidos en ensayos Charpy y las temperaturas a las que ocurrían las fallas en
servicio de estructuras. En este sentido, pudo determinarse que una temperatura de
servicio no inferior a la que correspondía a un valor de energía absorbida de 15 Pié-
Libra en el ensayo de Charpy, aseguraba protección contra la iniciación de una
fractura, por lo que dicho valor fue tomado como criterio general de diseño hacia el
año 1952. Un año más tarde, el criterio de los 15 Pié-Libra es abandonado por no ser
eficaz para el diseño de estructuras realizadas con materiales distintos de aquellos para
los cuales el criterio había sido desarrollado (esencialmente chapa naval), lo que dio
por tierra con la esperanza de hallar una relación definida entre los resultados del
ensayo Charpy y las condiciones reales de servicio de las estructuras.

La razón por la cual el ensayo de Charpy es todavía hoy una referencia habitual para
la selección de materiales para componentes estructurales es que existe una cantidad
muy grande de información empírica que permite vincular valores de energía de
Charpy medidas a distintas temperaturas con el comportamiento en servicio de
distintos materiales, particularmente aceros estructurales.

Tampoco la realización de ensayos en piezas de grandes dimensiones para tratar de

poner de relieve efectos de escala arrojaron buenos resultados al tratar de reproducir
las condiciones de fallas en servicio. Fue recién entonces cuando se comenzó a tomar
en cuenta el hecho de que todos los ensayos desarrollados hasta ese momento se
habían realizado con probetas con entallas maquinadas. El próximo paso fue entonces
el diseño de ensayos que emplearan probetas con fisuras crecidas naturalmente, es
decir de una agudeza en el vértice muy superior a las obtenidas mediante maquinado.
Esto constituyó un importante paso adelante en la comprensión del problema y dio
origen a lo que podemos llamar ensayos modernos de fractura.

Entre estos ensayos se destaca uno desarrollado por la marina de los EE.UU. hacia
1953 que tiene difundida utilización en el campo de la ingeniería. Se denomina ensayo
“Drop Weigth” (DW) y una completa descripción del mismo puede hallarse en la norma

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ASTM E-208. El ensayo consiste básicamente en dejar caer desde una cierta altura un
peso sobre una probeta, como se indica en la Diapositiva 19. La probeta se provee
de un iniciador consistente en un pequeño cordón de soldadura de alta dureza al que
se le efectúa un corte con sierra o con disco abrasivo. El ensayo, que en general es útil
para espesores superiores a los aproximadamente 12/13 mm, es altamente
reproducible y requiere sólo entre 6 y 8 probetas para determinar la denominada
Temperatura de Transición de Ductilidad Nula (NDT o Nihil Ductility Transition
Temperature). La temperatura NDT es la mayor temperatura a la cual la probeta
rompe de manera frágil. La referida norma detalla la manera de interpretar la forma de
rotura para determinar si se ha alcanzado dicha temperatura.

Este ensayo, destinado a aceros ferríticos, combina una carga aplicada por impacto
con una fisura naturalmente crecida, ya que al comenzar la deformación de la probeta,
la entalla practicada sobre el cordón iniciador frágil se transforma inmediatamente en
una fisura natural que ingresa a alta velocidad en el material que es ensayado. El
ensayo debe hacerse utilizando probetas de espesor similar al del elemento estructural
cuya resistencia a la fractura se desea evaluar. De este modo, el ensayo combina una
carga de impacto, con una fisura natural y con una triaxialidad en el vértice de la fisura
que reproduce la condición prevaleciente en el componente real. La Diapositiva 19
muestra series de probetas ensayadas a distintas temperaturas y las correspondientes
a la temperatura NDT.

La importancia de la temperatura NDT así determinada radica en que la misma es un

parámetro del material directamente aplicable a las condiciones de servicio del
componente en cuestión. Como criterio general, permite garantizar que si la
temperatura de servicio no desciende por debajo de la temperatura NDT, el riesgo de
fractura frágil se hace muy pequeño.

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