Bibliografia Obligatoria Semana 2 FBBTG

FORMACIÓN BÁSICA PARA OPERACIONES DE CARGA EN
BUQUES-TANQUE PARA EL TRANSPORTE DE GAS LICUADO
Formación básica para operaciones

de carga en buques – tanque para el
transporte de gas licuado
Módulo 2:
● UT 3: Precauciones y medidas de seguridad y salud en el trabajo.
● UT 4: Respuesta a la emergencia y operaciones de lucha contra

incendios.
● UT 5: Prevención de la contaminación del medio ambiente marino en

relación con el desprendimiento de gases licuados.
2021 CU GERMÁN RUÍZ Rev: 1 Page 1 of 75

PU RAMIRO ALFONSO ARES
Unidad Temática Nº 3: Precauciones y medidas de seguridad y

salud en el trabajo.
Contenidos.
A - Función y uso correcto de los instrumentos de medición de gas y
equipo análogo.
B - Uso correcto del equipo de seguridad y de los dispositivos de

protección, que comprenden:
1) aparatos respiratorios y equipo para la evacuación de tanques,

2) indumentaria y equipo de protección,
3) equipo de reanimación,
4) equipo de salvamento y evacuación.
C - Conocimientos básicos de prácticas y procedimientos de seguridad

en el trabajo conforme a la legislación y las directrices del sector y
seguridad personal para el transporte de gas licuado que comprenden:
1) precauciones que procede adoptar al entrar en espacios cerrados,

2) precauciones que procede adoptar antes de las tareas de reparación y
mantenimiento y durante las mismas,
3) medidas de seguridad para la realización de trabajos en frío y en
caliente,
4) seguridad al trabajar con electricidad,
5) lista de comprobaciones de seguridad buque/tierra.
D - Conocimientos básicos de primeros auxilios con arreglo a las hojas

informativas sobre la seguridad de los materiales MSDS.
Objetivos particulares:
● Utilizar correctamente los instrumentos de medición de gas y equipo
análogo.
● Hacer uso correcto de los equipos de seguridad y de los dispositivos de
protección según corresponda en cada caso.
● Comprender las prácticas y procedimientos de seguridad en el trabajo
conforme a la normativa, orientaciones del sector y seguridad personal
en el transporte de gas licuado.
● Reconocer los primeros auxilios básicos en relación con la seguridad de
los materiales.

Unidad Temática Nº 4: Respuesta a la emergencia y

operaciones de lucha contra incendios.
Contenidos.
A - Conocimientos básicos de los procedimientos de emergencia, incluida
la parada de emergencia.
B - Organización y medidas que procede adoptar en la lucha contra

incendios en los buques-tanque.
C - Riesgos de incendio que entraña la manipulación y el transporte de

carga cuando se trata de gases licuados a granel.
D - Agentes de lucha contra incendios utilizados para extinguir los

incendios de gases:
1) Operaciones de los sistemas fijos de extinción de incendios a base de

espuma.
2) Operaciones con los extintores de incendios portátiles a base de
espuma.
3) Operaciones de los sistemas fijos a base de agentes químicos secos.
4) Contención de derrames en relación con las operaciones de lucha
contra incendios.
● Comprender los procedimientos básicos de respuesta ante la
emergencia.
● Conocer las medidas que corresponden ser adoptadas en relación con
la lucha contra incendios en los buques tanque y el uso de dispositivos
ante incendios de gas licuado.
● Comprender los riesgos que entraña la manipulación y el transporte de
cargas gas licuado.
● Comprender las medidas de contención de derrames en relación con las
operaciones de lucha contra incendios.

Unidad Temática Nº 5: Prevención de la contaminación del

medio ambiente marino en relación con el desprendimiento de
gases licuados.
Contenidos.
A - Conocimientos básicos de los efectos de la contaminación por
hidrocarburos y productos químicos en la vida humana y en la flora y
fauna marinas.
B - Conocimientos básicos de los procedimientos de a bordo para

prevenir la contaminación.
C - Conocimientos básicos de las medidas que procede adoptar en caso

de derrame, incluida la necesidad de:
1) transmitir la información pertinente a las personas responsables,

2) contribuir a implantar los procedimientos de a bordo destinados a
contener los derrames
3) prevenir las fracturas por fragilidad.
● Comprender los efectos de la contaminación por desprendimiento de gas
licuado sobre la vida humana, la flora y fauna.
● Reconocer los procedimientos de a bordo en caso de derrame y para

prevenir la contaminación.

Unidad Temática Nº 3
A - Función y uso correcto de los instrumentos de medición de gas y equipo
análogo.
B - Uso correcto del equipo de seguridad y de los dispositivos de protección.
C - Conocimientos básicos de prácticas y procedimientos de seguridad en el

trabajo conforme a la legislación y las directrices del sector y seguridad
personal para el transporte de gas licuado.
D - Conocimientos básicos de primeros auxilios con arreglo a las hojas

informativas sobre la seguridad de los materiales MSDS.

A - Función y uso correcto de los instrumentos de medición de gas y equipo

análogo.
3.1. Forma de detectar la presencia de gases inflamables.
La presencia de gases o vapores inflamables en un espacio o compartimiento

presente dos acciones totalmente diferenciadas: una acción toxica sobre el
individuo y otra inflamable de carácter físico que es el fuego.
A bordo de los buques interesa uno y otro aspecto; en muchas circunstancias

se desea saber la condición de seguridad o inseguridad; en otras la condición
de habilidad (o ambiental) de un alojamiento.
En cualquiera de los dos casos se trata de establecer:
1. La presencia o ausencia del gas

2. Su cantidad en relación al aire, ya sea en volumen, dilución, eso, etc.
Como existe una cantidad apreciable de gases diferentes, hay también una
variedad de instrumentos distintos que los detectan y miden respectivamente.
Los más comunes y de posible y regular el empleo a bordo de los buques, son
los siguientes:
• Detectores de gases de hidrocarburos.

• Detectores de Monóxido de Carbono.
• Detectores de Bióxido de Carbono
• Detectores de Oxígeno.
• Detectores de Anhídrido Sulfuroso.
• Aparato de Orzat.
En la mayoría de estos instrumentos a su vez existen dos sistemas diferentes,

los que no son portátiles (de uso más frecuente) y los de instalación fija o
centralizada.
3.1.1. Detectores de gases de hidrocarburos (Exposímetros, Detectores

personales y portátiles multi-gases).
Estos instrumentos se basan en el principio de la combustión catalítica que

sufre un gas en contacto con una resistencia o filamento de platino en estado
incandescente.

La acción de la muestra de gas al ponerse en contacto con un filamento

incandescente por el que a su vez pasa una corriente, aumenta la temperatura
del filamento y logra así una alteración o aumento proporcional de su
resistencia eléctrica que es directamente proporcional (Leyes de Ohm y Joule).
Este incremento de resistencia eléctrica que es directamente proporcional a la
cantidad de gases presente en la muestra, analizada, es acusado por un
voltímetro o galvanómetro incluido en el circuito eléctrico del instrumento.
El tipo de circuito más empleado es el denominado “Puente de Wheastone

equilibrado” y consta de cuatro resistencias, 2 correspondientes a cada una de
las ramas del mismo y calibradas de forma que al circular la corriente
suministrada por la batería del circuito, la aguja señala el “0” del voltímetro o
galvanómetro.
El circuito además se complementa con otras resistencias variables que se

intercalan a efectos de mantener constantes el voltaje y compensar al desgaste
progresivo de la batería o bien, para ajustar la ajuga al voltímetro al “0” de su
escala, compensando ase pequeñas variaciones provocadas por humedad,
presión, desgaste, etc.
Como ya lo dijimos en el “Puente de Wheastone equilibrado” dos de sus

resistencias constituyen cada una de las dos ramas. En una de estas, una de
las resistencias o “filamentos” es el que se pone en contacto con la muestra de
gases y se llama “filamento activo”, mientras que el otro recibe la denominación
de “filamento de referencia”. Esto están encerrados en capsulas separadas y
son de platino estabilizado mediante un proceso especial para evitar su
corrosión. La sensibilidad del exposímetro depende de la calidad de estos
filamentos y su capacidad catalítica.

Diagramas: tipo de circuitos eléctricos de un exposímetro.
3.1.2. Interpretación de lecturas de la escala del exposímetro.
Las lecturas se registran en escala del galvanómetro del instrumento cuya

graduación representa valores fraccionarios del L.I.E. del gas para el cual el
equipo fue calibrado.

Foto: Escala y lectura de un exposímetro
● El valor “0” indica la carencia absoluta de gases inflamables.

● El máximo de la escala indica el L.I.E. del gas calibrado.
● Los valores intermedios indican partes proporcionales entre 0 y el LIE.
Los exposímetros no indican concentraciones de gas en el aire, solo indican

partes proporcionales por debajo del límite inferior explosivo del gas para el
cual están calibrados.
Normalmente y de acuerdo con el fabricante, la escala del instrumento está

dividida en tres zonas marcadas con colores distintos:

ZONA DE LECTURA HASTA EL 20% DEL L.I.E.:
Marcada generalmente con color verde, representa concentraciones de gases

mínimas en las cuales no se
no se propaga la llama por sí sola. ZONA SEGURA.
ZONA COMPRENDIDA ENTRE EL 20% Y EL L.I.E.:
Generalmente coloreada de amarillo indica “sector peligroso” y quiere decir que

es una mezcla en la cual la llama no se propagara por sí misma, pero que
puede dar lugar a que pequeños “bolsillos” de mayores concentraciones
pueden convertirla en explosiva.
ZONA QUE EXCEDE AL LIMITE LA ESCALA:
Marcada en rojo indica el sector explosivo.
Cuando se lea la escala de todo exposímetro se pueden representar las

siguientes situaciones:
1. Cuando la aguja permanece en 0 o deflexiona levemente en su

proximidad. No existen gases inflamables.

2. Cuando la aguja deflexiona y se estaciona en algún punto de la escala:

existen una cantidad de gases por debajo del L.I.E., en el valor que
indique aquella.
3. Cuando la aguja deflexiona y se estaciona en el extremo y permanece.
4. Cuando la aguja sube abruptamente de 0 al extremo y luego baja a otro
punto intermedio y permanece allí, indica una mezcla de gas muy rica
por sobre el L.S.E.
5. Cuando la aguja sube violentamente al extremo y luego retoma de igual
modo a 0 o menos de 0, indica una mezcla que está muy por sobre el
L.S.E.
3.1.2. Calibrado del exposímetro.
Si bien cada marca e instrumento posee características propias, en general su

operación se reduce a los siguientes principios generales:
1. Conectar el circuito por medio de la llave de encendido (ON-OFF) en
algunos equipos esta aplicada el propio bulbo de aspiración.
2. Comprobar si es correcto el voltaje del circuito, esto se verifica en
algunos instrumentos constatando que la aguja del indicador coincida
con la flecha situada en la escala denominada “chek”. Esta
comprobación debe ser realizada con suficiente frecuencia. En otros
instrumentos el ajuste se hace verificando que la aguja de la escala
coincida con el “0”. Si el voltaje no fuera correcto, operando el control
“VOLT-ADJUST” (ajuste de voltaje se los rectificara y si ello no diera
resultado se procederá a cambiar las pilas o baterías.
3. Constatar que la aguja coincida con el “0” de la escala. Si ello no ocurre,
moviendo el control “ZERO ADJUST” (se logra el ajuste de “0”). Algunos
equipos no poseen este sistema de control. Son automáticos.
4. Tomar la muestra: esto se hace una vez efectuadas las verificaciones
anteriores, aspirando repetidas veces la muestra por medio de la pera
de goma. Para ello se conecta previamente la manguera seca –
muestras, la que se introduce en el compartimiento a analizar; debe
tenerse como muy importante que el tubo saca muestras en ningún caso
se introduzca dentro del liquido (existe esta probabilidad cuando se
toman muestras de fondo).
5. Efectuar la lectura.
6. Purgar el instrumento; debe tomarse como norma al finalizar cada
análisis purgado con aire puro para eliminar los gases remanentes.
3.1.3. Precauciones especiales durante el uso del exposímetro.

1. La muestra analizada debe expandirse dentro del exposímetro,

nunca deberá forzársela.
2. Constatar el voltaje del circuito y el ajuste del “0” antes de cada
análisis.
3. Purgar el instrumento luego de cada análisis.
4. Evitar situarse con el instrumento en un lugar de temperatura
inferior a la que existe en el espacio a analizar para evitar la
condensación de los gases en la manguera (error en la lectura).
5. Extraer las pilas o baterías cuando no se lo utilice por un tiempo.
6. Si al operar la aguja de la escala para al extremo máximo,
desconectar de inmediato el equipo. Los exposímetros no son
estancos a los gases por lo general.
7. No operar con el instrumento dentro del espacio con gases,
siempre el instrumento debe estar fuera del mismo.
8. Tomar una cantidad apreciable de análisis de un compartimiento
antes de darlo por “seguro”, debe recordarse que las partes más
bajas son susceptibles de poseer mayor cantidad de aquellos,
pero pueden detectarse “bolsillos” aun en partes altas.
3.2. Analizadores basados en el principio de “DECOLORACION”
Estos instrumentos basan su acción en un principio totalmente distinto al de los

exposímetros. Detectan gases tóxicos al mismo tiempo que su grado de
concentración o dilución en el aire. Se los utiliza para Amoniaco, Hidrogeno,
Cloro, Monóxido de Carbono, Dióxido de Carbono, Gas Manufacturado, Sulfato
de Carbono, etc.
Su acción esta fincada en el principio de “decoloración” de una sustancia

química. La muestra a analizar es absorbida y pasa a través de un “tubo
químico detector” de alta selectividad; ala recibir la muestra el tubo sufre una
decoloración que indica la presencia de gas y la concentración en % por la
cantidad de tubo decolorada.
El porcentaje se establece por medio de una “tabilla” intercambiable (depende
el gas que se analice) que se coloca en el soporte del instrumento por debajo
del tubo analizador.
3.2.1. Coloración.
El color del petróleo varía del amarillo al rojo pardo, siendo las clases más
oscuras, opacas. Los aceites de bajo peso específico (0,777 a 0,789) son
amarillos, los medianos (0,792 a 0,820) ámbar, y los aceites más pesados son

oscuros. Por la luz reflejada, el aceite crudo es usualmente verde, debido a la

fluorescencia. Por lo general, su tonalidad se oscurece con el aumento de su
peso específico, que se incrementa al aumentar su porcentaje de asfalto. Los
hidrocarburos puros son incoloros, pero a menudo se colorean por oxidación,
especialmente los no saturados. Los compuestos que dan color pertenecen a
la clase de los hidrocarburos aromatices, el color depende de su estructura
molecular.



3.3. Detectores personales y portátiles multigases y oxímetros.
Foto: Detector personal multigas (4gases). Pueden intergambiar sensores, entre ellos por
el de OXÍGENO.

Foto: detector portátil multigas y explosímetro. Puede ser utilizado en atmosfera inerte.
3.4. Electricidad estática.
La electricidad estática es un fenómeno que se debe a una acumulación de

cargas eléctricas en un objeto. Esta acumulación puede dar lugar a una
descarga eléctrica cuando dicho objeto se pone en contacto con otro.
La electricidad estática se produce cuando ciertos materiales se frotan uno

contra otro, como lana contra plástico o las suelas de zapatos contra la
alfombra, líquidos circulando por una tubería por ej: petróleo o sus derivados,
etc. Donde el proceso de frotamiento causa que se retiren los electrones de la
superficie de un material y se reubiquen en la superficie del otro material que
ofrece niveles energéticos más favorables, o cuando particular ionizadas se
depositan en un material, como por ejemplo, ocurre en los satélites al recibir el
flujo del viento solar y de los cinturones de radiación de Van Allen. La
capacidad de electrificación de los cuerpos por rozamiento se denomina efecto
triboeléctrico, existiendo una clasificación de los distintos materiales
denominada secuencia triboeléctrica.

Video: Electricidad electroestática en buques tanque.
3.5. Materiales aislantes y conductores.
Los materiales se comportan de forma diferente a la hora de adquirir una carga

eléctrica. Así, una varilla metálica sostenida con la mano y frotada con una piel
no resulta cargada. Sin embargo, si es posible cargarla cuando al frotarla se
usa un mango de vidrio o de ebonita y el metal no se toca con las manos al
frotarlo. La explicación es que las cargas se pueden mover libremente entre el
metal y el cuerpo humano, mientras que el vidrio y la ebonita no permiten
hacerlo, aislando la varilla metálica del cuerpo humano.
Esto se debe a que, en ciertos materiales, típicamente en los metales, los

electrones más alejados de los núcleos respectivos adquieren fácilmente
libertad de movimiento en el interior del sólido. Estos electrones libres son las
partículas que transportaran la carga eléctrica. Al depositar electrones en ellos,
se distribuyen por todo el cuerpo, y viceversa, al perder electrones, los
electrones libres se redistribuyen por todo el cuerpo para compensar la pérdida
de carga. Estas sustancias se denominan conductores.
En contrapartida a los conductores eléctricos, existen materiales en los cuales

los electrones están firmemente unidos a sus respectivos átomos. En
consecuencia, estas sustancias no poseen electrones libres y no será posible
el desplazamiento de carga a través de ellos. Al depositar electrones en ellos,
se distribuyen por todo el cuerpo y viceversa, al perder electrones, los
electrones libres se redistribuyen por todo el cuerpo para compensar la pérdida
de carga. Estas sustancias se denominan conductores.
Entre los buenos conductores y los dieléctricos existen múltiples situaciones

intermedias. Entre ellas destacan los materiales semiconductores por su
importancia en la fabricación de dispositivos electrónicos que son los lavase de
la actual revolución tecnológica. En condiciones ordinarias se comportan como
dieléctricos, pero sus propiedades conductoras se alteran mediante la adicción
de una minúscula cantidad de sustancias dopantes, consiguiendo que el
material semiconductor tenga las propiedades conductoras necesarias con la
aplicación de un cierto potencial eléctrico.
Ciertos metales adquieren una conductividad infinita a temperaturas muy bajas,

e decir, la resistencia al flujo de cargas se hace cero. Se trata de los
superconductores. Una vez que se establece una corriente eléctrica en un
superconductor, los electrones fluyen por tiempo indefinido.

3.6. Control de generación electroestática.
Desde hace tiempo se sabe que las descargas electroestáticas representan un

riesgo durante el manejo del petróleo y sus derivados.
La no observancia de los lineamientos dados en esta sección provocara las

condiciones riesgosas necesarias para que se produzcan accidentes por
ignición electroestática.
Cuando un tanque se mantiene inertizado no es necesario tomar precauciones

contra la estática.
Si es posible que exista una atmosfera inflamable dentro del tanque, se

deberán tomar en cuenta las precauciones especificas en relación con los
caudales máximos permitidos y vacíos seguros, procedimientos de muestreo y
medición cuando se manejan productos acumuladores de carga estática.
Las mezclas de hidrocarburos y agua constituyen una fuente potente de

electricidad estática. Por eso, se debe tener mucho cuidado de prevenir el
exceso de agua y la mezcla innecesaria.

B - Uso correcto del equipo de seguridad y de los dispositivos de protección.
3.7. Protección respiratoria.
Los equipos de protección respiratoria tienen como objetivo evitar la inhalación

por parte del trabajador de partículas, aerosoles, fibras, vapores y gases
potencialmente peligrosos para su salud.
Los diferentes equipos de protección respiratoria pueden dividirse en dos

grupos principales, los dependientes y los independientes del medio ambiente.
Antes de realizar una entrada en un recinto confinado habrá que valorar las
condiciones y elegir si se van a utilizar este tipo de equipos o no, y cual de ellos
es el más adecuado para el lugar en el que se va a entrar y el trabajo que se va
a realizar en él. Todo ello sin olvidar la necesidad de poseer un equipo de
protección respiratoria frente a emergencias en la entrada del espacio
confinado.
Utilización de un equipo de protección respiratoria para realizar la entrada en

un pozo
3.8. Equipos dependientes del medio ambiente.
Se engloban en este grupo todos los equipos que no realizan aporte de

oxígeno al usuario y que por tanto dependen del oxígeno presente en la
atmósfera para evitar la asfixia del trabajador. Se trata de equipos que
mediante un sistema de filtros, de uno u otro tipo, evita que las sustancias

contaminantes presentes en la zona de trabajo, lleguen al sistema respiratorio

humano.
Al depender del medio ambiente y debido a su funcionamiento habrá que tener

en cuenta una serie de aspectos fundamentales para un uso adecuado de los
mismos.
A pesar de que el ser humano no percibe la deficiencia de oxígeno hasta que

se alcanza la barrera del 17%, la cantidad de oxígeno presente en el ambiente
deberá ser al menos del 20,9% para garantizar de esta manera la integridad y
la autonomía de los operarios implicados. Son las condiciones de respirabilidad
(ver “Medición de la atmósfera”).
La concentración del contaminante en el caso de gases tóxicos, deberá ser

inferior a una cantidad predeterminada (generalmente 200 veces el VLA).
Trabajar bajo concentraciones superiores limitaría la autonomía del equipo de
protección y por tanto la del operario. Los niveles de concentración del
contaminante deberán ser por tanto, estables y conocidos por los trabajadores
que realizan la entrada en el recinto confinado. En caso de duda en la
concentración real de los contaminantes presentes en la zona no se
considerarán equipos adecuados y deberá recurrirse a EPIs con suministro de
aire respirable.

Dentro de los equipos dependientes del medio ambiente, diferenciaremos a su

vez dos grupos, los filtros para partículas y los filtros para gases y vapores.
3.8.1. Equipos de filtros para partículas.
Foto: Barbijos con filtros.
Este tipo de filtros se utilizan para atrapar las fibras, partículas y aerosoles
(sustancias en estado sólido y líquido) presentes en la atmósfera. Son equipos
que filtran mecánicamente y en función de su efectividad se clasifican en tres
grupos diferentes:
P1; Recomendados para el uso contra polvos y neblinas. La penetración

máxima de los agentes a través del filtro se sitúa en un 20%.
P2; Son utilizados para evitar la exposición a polvos, neblinas y humos.

La penetración máxima de los agentes a través del filtro es del 6%.
P3; Recomendados para el uso frente a polvos, neblinas y humos. La

penetración máxima de los agentes a través del filtro es del 0’1%.
3.9. Equipos de filtrado mecánico de partículas.
También pueden utilizarse mascarillas auto-filtrantes para partículas. Se

clasificarán como PFF (pieza facial filtrante), seguida del número de la clase de
filtro que posea, de acuerdo con lo explicado arriba. Se trata de equipos que
llevan incorporado un filtro que no puede renovarse, con lo que una vez
colmatado el mismo, deberá eliminarse la mascarilla completa. Son muy

utilizadas entre los trabajadores y conocidas comúnmente como “mascarillas

de pintor”.
Existe la posibilidad de filtros de este tipo asistidos por un ventilador que

proporciona una corriente de aire limpio al operario.
3.9.1. Equipos filtros para gases y vapores (UNE-EN 405, 141, 371).
Este tipo de filtros sirven para atrapar las moléculas de gases nocivos
presentes en el ambiente y evitar que ingresen en el sistema respiratorio de los
trabajadores. Para conseguirlo se utilizan las capacidades de adsorción,
absorción y/u oxidación catalítica de los agentes filtrantes utilizados para su
construcción (carbono activo sometido a diferentes tratamientos en función del
tipo de contaminante que deban retener). Las moléculas gaseosas quedarán
“adheridas” a las partículas filtrantes cuando pasen a través de ellas.
3.9.2. Equipos de filtrado químico de moléculas de gas.
Al no tratarse de partículas sino de moléculas gaseosas, cuyo tamaño es

muchísimo más pequeño, los sistemas físicos de filtración utilizados en el
apartado anterior no serán válidos. Un operario expuesto a gases o vapores
nocivos y que utilice una máscara de protección contra partículas no estará
protegido en absoluto, en contra de la creencia de muchos trabajadores.
Debido a las diferentes características de los diferentes gases, habrán de

utilizarse distintos tipos filtros en función del agente químico presente en el
ambiente. Existen seis tipos de filtros básicos para gases: A, AX, B, E, K y SX.

Los colores identificativos de estos filtros son el marrón, el gris, el amarillo, el

verde y el violeta.
Máscaras de filtro sin protección facial.

Tabla Clasificación de Filtos para máscaras
Cartuchos de filtros de máscaras.

En función de su capacidad filtrante, los equipos podrán ser de tipo 1, 2 y 3,

siendo estos últimos los de mayor capacidad y por tanto mayor duración. Los
filtros de tipo AX y SX sin embargo, no serán clasificados en función de sus
capacidades. Los de clase 1 serán adecuados para concentraciones de hasta
1000 ml/m3, los de clase 2 para 5000ml/m3 y los de clase 3 para 10000 ml/m3.
Los filtros del tipo SX deberán indicar el nombre de los gases y las
concentraciones máximas frente a las que ofrece protección.
Existen también filtros mixtos que son una combinación de dos o más filtros de
los tipos descritos, donde encontraremos los símbolos y colores identificativos
de cada uno de los filtros que contengan. Si el equipo contiene también un filtro
contra partículas, se añadirán los símbolos correspondientes (P1, P2 o P3) y el
color blanco que los caracteriza. Cuando en un trabajo exista la posibilidad de
verse expuesto a diferentes tipos de gases y partículas, esta es sin duda la
mejor opción pues evitará que una confusión a la hora de cambiar los filtros del
equipo, termine en una exposición sin protección frente a un agente químico.
Además de estos filtros, para gases que son generalmente olfativamente

detectables por el ser humano, existe otra serie de filtros específicos para
algunos gases en particular que no son detectables olfativamente pero que
suponen un peligro para la salud de los trabajadores. Entre ellos encontramos
los filtros para monóxido de carbono, vapores de mercurio, gases nitrosos y
derivados del yodo (yodo radioactivo y compuestos de yodo orgánico). Sus
colores identificativos son el negro, rojo, azul y naranja respectivamente. Estos
filtros van asociados a un filtro de partículas de la clase P3, por lo que al color
identificativo de cada uno de ellos habrá́ que añadir el blanco de este último.
Estos filtros, al igual que los de las clases AX y SX no se clasifican en función
de su capacidad (1, 2 y 3).
Al igual que en los filtros para partículas, también en el caso de los gases y
vapores pueden utilizarse mascarillas auto-filtrantes. Se clasificarán como PFF
(pieza facial filtrante), seguida de la letra de la clase de filtro que posea, de
acuerdo con lo explicado arriba. Se trata de equipos que llevan incorporado un
filtro que no puede renovarse, con lo que una vez colmatado el mismo, deberá́
eliminarse la mascarilla completa.
Existe la posibilidad de filtros de este tipo asistidos por un ventilador que

proporciona una corriente de aire limpio al operario.
La duración de los filtros, tanto de los utilizados para partículas como para
gases y vapores, variará mucho en función de una serie de factores como son
su diseño y capacidad (1, 2 y 3), la calidad de fabricación, íntimamente ligada a

la uniformidad y densidad del agente filtrante, la temperatura, la humedad

ambiental y sobre todo, de la concentración del contaminante en el ambiente y
del ritmo respiratorio del operario, es decir, depende básicamente de la dureza
del trabajo realizado y las condiciones del lugar.
En los filtros para partículas, una mayor resistencia a la inhalación estará́

indicando que el filtro comienza a saturarse y que por tanto hay que sustituirlo
por otro.
En los filtros para gases y vapores, sin embargo, existen dos posibilidades para
detectar la saturación en función del filtro utilizado. En los filtros de los tipos A,
AX, B, E, K y SX, utilizados para gases olfativamente detectables, la
percepción del olor a gas por parte del operario, a pesar del uso del equipo,
indica el paso de un cierto número de moléculas a través del filtro por
encontrarse saturado, y por tanto la necesidad de realizar una sustitución de
este. En el resto de los filtros, al tratarse de compuestos no detectables por el
olfato humano, existirá́ un tiempo máximo de uso de estos, que garantizará la
correcta eficacia de estos mientras estén en uso. En el caso de los filtros para
vapores de mercurio la utilización máxima de los mismos será́ de 50 horas. Los
filtros para gases nitrosos se utilizarán tan solo durante 20 minutos y no podrán
ser reutilizados. En el resto de los casos, el fabricante nos indicará las
condiciones de uso del filtro.
Mención aparte corresponde a los filtros de tipo AX, que no pueden ser
reutilizados.
Los filtros intercambiables, para partículas, para gases y vapores o los mixtos,
se instalan en capuchas, boquillas, máscaras buco-nasales o máscaras
faciales de manera que los trabajadores queden convenientemente aislados
del ambiente peligroso. Las dos últimas son las más utilizadas en la realización
de entradas en recintos confinados.
El uso de unas u otras para obtener la protección adecuada dependerá́ de

varios factores. Las máscaras buco-nasales son, sin duda alguna más
cómodas de utilizar que las faciales ya que permiten mantener parte de la cara
fuera de la misma y por tanto la sensación de calor y sudoración será́ menor,
de manera que no cabe la posibilidad de empañamiento y la consiguiente
pérdida de visión. La claustrofóbica sensación de “encierro” dentro de la
máscara es mucho menor también. Pero las máscaras buco nasales, sin
embargo, no ofrecen suficiente protección contra los agentes que, además de
tóxicos son irritantes o corrosivos. Por lo que, en caso de agentes que
presenten estas características, será́ necesario el uso de máscaras faciales si
se quiere realizar la entrada y el trabajo de manera adecuada.

Mascaras de filtro con y sin protección facial.
Es fundamental que las máscaras queden bien ajustadas a la fisonomía del

operario, pues de otra manera los huecos existentes en el ajuste de esta
permitirán la entrada de atmósfera exterior que contiene contaminante, por lo
que la efectividad del equipo se verá anulada. Elementos como gafas o barbas
densamente pobladas pueden dificultar el óptimo ajuste del equipo.
Para constatar que la máscara queda bien ajustada habrá́ de hacerse una
prueba de estanqueidad que consiste en, tapando la entrada de aire de esta,
realizar una aspiración. La máscara deberá́ “pegarse” a la cara del operario
debido a la depresión generada. Después se exhalará el aire suavemente
tapando la salida de aire para constatar que se genera una sobrepresión dentro
de la máscara. En caso de no ocurrir esto, las aberturas existentes compensan
la presión con la exterior y por tanto el ajuste de la máscara no es perfecto.
Cuando un filtro se colmata pierde eficacia y es necesario realizar su

sustitución por otro nuevo, el operario deberá́ abandonar el recinto confinado (o
la zona contaminada) para realizar el cambio. Si no, en un momento dado
estará́ expuesto al agente contaminante. De la misma manera, cuando una
máscara facial se cubre de vaho procedente de la respiración del trabajador, la
limpieza de esta se realizará en una zona segura y libre de agente
contaminante, ya que para ello el operario deberá́ retirarla de su cara. Esta es
una circunstancia común en caso de calor y/o de trabajo duro (circunstancias
habituales en los recintos confinados), existen máscaras con tratamiento anti-
vaho en su pantalla o productos que, una vez aplicados retrasan su formación,
pero en ciertas circunstancias (trabajos muy exigentes, ambientes calurosos y
húmedos...) es imposible evitar totalmente su formación.

3.10. Equipos independientes del medio ambiente.
En este grupo se encuentran todos los equipos que realizan de una manera u
otra, aporte de oxígeno y por tanto no dependen del oxígeno presente en la
atmósfera para evitar la asfixia del trabajador (“Anoxia”). Las fuentes de aire
son totalmente independientes del medio ambiente y se utilizarán en caso de
condiciones extremas, de manera que la falta de oxígeno y/o las sustancias
contaminantes presentes en la zona de trabajo nunca afecten a los operarios.
Con este tipo de equipos, se podrá́ garantizar la seguridad de los trabajadores
que realicen la entrada en el recinto confinado, sean cuales sean las
características de su atmósfera interior.
Se utilizarán básicamente en los casos en que las condiciones no son fáciles

de variar con ventilación, que es una medida colectiva y por tanto de aplicación
prioritaria ya que elimina el riesgo, y en los rescates donde prima ante todo la
velocidad, sin descuidar en ningún momento la seguridad de los rescatadores.
Si la enfrentamos al uso de máscaras de filtros, esta es generalmente una

mejor opción, ya que en los recintos confinados puede aparecer el peligro de
anoxia asociado al de inhalación de tóxicos y además no suele conocerse la
concentración de los contaminantes presentes en el lugar.
Existen diferentes tipos de equipos independientes del medio ambiente que

serán descritos a continuación.
3.11. Equipos de respiración semiautónomos (UNE-EN 138, 14593,14594).
Son equipos donde la fuente de aire y el trabajador se encuentran en diferentes

lugares, generalmente uno en el exterior y otro en el interior del recinto
confinado. Existe una conexión entre los dos a través de un tubo de conexión o
“narguile” cuya función es hacer llegar el aire respirable al operario y que
puede llegar hasta los 100m de longitud.
Puesto que la fuente de aire exterior suele ser de con gran capacidad, este tipo
de sistemas pueden proporcionar una atmósfera adecuada durante varias
horas. Esta situación los hace ideales para la realización de trabajos de media
o gran duración. Sin embargo la movilidad de los operarios se verá muy
reducida en trazados largos o intrincados, dado que se encuentran unidos a un
tubo que habrán de desplegar para desplazarse y recoger en el camino de
vuelta, por ello este tipo de equipos apenas son utilizados en las labores de
rescate, donde la movilidad y rapidez de actuación son fundamentales, a pesar
de lo livianos que resultan para los operarios (debido a que la fuente de aire
respirable no se encuentra sobre sus hombros sino en el exterior).

Los equipos semiautónomos constan básicamente de cuatro partes; la fuente

de aire, el tubo de conexión, el regulador de presión y la máscara.
La fuente de aire suministra siempre aire a mayor presión que la atmosférica,

en el caso de los botellones hablamos de alta presión. Para reducir esta hasta
un nivel respirable para el operario, existe un regulador de presión que la
reduce a un nivel adecuado para que funcione la válvula pulmoautomática.
Esta, situada justo en la conexión con la máscara, será́ la que proporciones al
trabajador el aire que necesita, en función del esfuerzo requerido y a una
presión respirable. Sin embargo, no se rebaja hasta la presión atmosférica, sino
que se mantiene algo más de presión dentro de la máscara que en el exterior
(equipos de presión positiva), de esta manera se evitará la entrada de gases
tóxicos en caso de mala estanqueidad del equipo. La función de la máscara es
aislar al operario del ambiente tóxico o anóxico, lo hace generando una zona
estanca y cercando sobre la cara del trabajador una atmósfera respirable.
Como se ha indicado, la válvula pulmoautomática proporciona el aire requerido

por el trabajador, si debido a un trabajo con grandes esfuerzos físicos o a una
situación de nerviosismo, se precisa un alto ritmo respiratorio, el equipo
proporcionará el aire demandado. Si por el contrario el operario se encuentra
relajado y realizando un trabajo suave, solamente le proporcionará el aire
preciso para ello. De esta manera se “ahorra” aire en caso de que no sea tan
necesario y el rendimiento del equipo, y por tanto la autonomía del mismo,
aumenta. Se trata de equipos con funcionamiento “a demanda”.

3.12. Línea de aire comprimido.
Estos equipos proporcionan aire al trabajador procedente de una fuente de aire

comprimido. Esta puede tener su origen en botellones a presión que contengan
aire de calidad respirable o de compresores.
El trabajador podrá́ recibir el aire a través de una máscara con válvula a

demanda o a flujo continuo. El primer tipo suele utilizarse en los recintos
confinados debido a su nivel de seguridad frente a los tóxicos y la anoxia, y el
segundo en el caso de limpieza con proyección de abrasivos
3.13. Botellones de alta presión.
En estos equipos la fuente que proporciona al operario una atmósfera

respirable es un botellón de aire comprimido a alta presión. A veces se
presentan en forma de “tándems” de dos botellones, de manera que se
consigue doblar el tiempo de actuación. En otros casos el equipo está
preparado para proporcionar aire a varios trabajadores a la vez.
A la hora de calcular los consumos y por tanto la duración de las entradas,

deberán ser tomadas en cuenta tanto el número de botellones disponibles,
como el de trabajadores conectados al sistema y la dureza del trabajo a
realizar. Al tratarse de equipos “a demanda”, si el trabajo es duro y por tanto el
ritmo respiratorio de los trabajadores es muy alto, el rendimiento del aire
presente en el botellón será́ menor y la autonomía de este se verá reducida.
Debido a la gran capacidad de almacenamiento de estos equipos tan solo en el

caso de trabajos de muy larga duración puede llegar a agotarse el aire de

estos. Aun así́ es imprescindible que, antes de realizar la entrada se

compruebe que el botellón está totalmente cargado y que por tanto se dispone
del máximo de aire posible, cubriendo así́ cualquier posible circunstancia
anómala que pueda presentarse.
Algunos equipos disponen de una pequeña botella de escape conectada al

sistema y que el trabajador lleva consigo. Si se cortase o se dañase el tubo de
conexión y por tanto el aporte de aire desde el exterior se viese comprometido,
serviría para realizar una salida de emergencia en condiciones de absoluta
seguridad.
El mantenimiento de estos equipos se realizará en base a las especificaciones

dadas por el fabricante (ver al final del apartado). En caso de tratarse de
equipos que incorporan una botella de aire a presión, esta deberá de cumplir
con la legislación de gases a presión y con las revisiones obligatorias para este
tipo de contenedores.
3.14. Compresores.
En estos casos la fuente de aire respirable es una línea de aire generalmente a

media presión y procedente de un compresor externo. El compresor
proporcionará aire para uno o varios trabajadores y lo hará mientras se
mantenga operativo, conectado a la red en el caso de equipos eléctricos o con
combustible suficiente en el caso de equipos con motores de combustión
interna. Es decir, la autonomía de estos sistemas puede considerarse como
total.

A pesar de poseer en la mayoría de los casos de un filtro para garantizar la

pureza del aire proporcionado a los trabajadores, es conveniente estudiar
adecuadamente el lugar de instalación de la toma de aire (lejos por ejemplo de
cualquier vehículo a motor en marcha, equipos electrógenos, emanaciones de
gases, etc.), para evitar la contaminación del aire que será impulsado hacia los
operarios.
Algunos de estos equipos poseen incorporada una botella de aire a alta presión
que en caso de fallo del equipo, proporcionará al trabajador el tiempo suficiente
para evacuar el lugar.

equipos que incorporan una botella de aire a presión, esta deberá de cumplir
con la legislación de gases a presión y con las revisiones obligatorias para este
tipo de contenedores.
3.15. Línea de aire fresco.
Aunque existen equipos manuales o sin asistencia (donde el usuario se

alimenta del aire respirable bajo la acción de su propia respiración) no son
apenas utilizados por su incomodidad. Son más utilizados los equipos donde
un ventilador proporciona aire al trabajador, debido a la poca presión con la
que es proporcionado solo permiten conexiones de poca longitud.

3.16. Equipos de Respiración Autónomos – E.R.A. (UNE-EN 137,145, 402,

1146, 13794).
Son equipos donde la fuente de aire es transportada por el propio trabajador. El

sistema posee una espaldera o bandolera, donde se emplaza la fuente de aire
en cualquiera de las formas existentes para ser llevada lo más cómodamente
posible.
Debido a la gran libertad de movimientos que proporciona el transportar

consigo mismo la fuente de aire, dotando al operario de rapidez de
movimientos junto con una autonomía considerable (unos 30-45’ en los de
circuito abierto y hasta 5h en los de circuito cerrado), este tipo de equipos está
especialmente indicado para las labores de emergencia y rescate en recintos
confinados.
3.17. Equipos de circuito cerrado.
Se trata de equipos que utilizan siempre el mismo aire exhalado por el

trabajador, este se reutiliza continuamente de manera que es capaz de
proporcionar al usuario un ambiente respirable.

Es de sobra conocido que al respirar el ser humano consume el oxígeno

presente en la atmósfera y produce CO2. Para poder recircular el aire y
convertirlo de nuevo en respirable, este tipo de equipos retira el CO2 exhalado
(generalmente mediante un filtro de cal sodada) y añade el oxígeno consumido
en el proceso (mediante una botella de O2 puro, por una generación química
del mismo o una combinación de ambas). De esta manera el aire vuelve a
tener una calidad respirable. Este proceso se repite continuamente,
recirculando el aire hasta el agotamiento de la fuente de O2 o del filtro para el
CO2.
La gran ventaja que aporta este tipo de equipos es su autonomía y

generalmente un peso inferior al de los equipos de circuito abierto (algunos
equipos proporcionan una autonomía de más de 4h). Sin embargo, son poco
utilizados debido a que, al estar utilizando un aire que es exhalado a 37ºC y
saturado de vapor de agua, volverá a ser aspirado a esa temperatura y con una
humedad que aumentará a medida que pase el tiempo. Cuando se prolonga el
trabajo a realizar el uso de estos equipos se volverá incómoda y angustiosa
debido a la alta temperatura y humedad del aire proporcionado. En los equipos
de última generación se soluciona este problema retirando el exceso de
humedad y refrigerando el aire antes de ser consumido por el operario. Incluso
algunos modelos son capaces de monitorizar diferentes parámetros
fundamentales para garantizar la seguridad del usuario.
Otro de los problemas presente en la mayoría de los equipos de circuito

cerrado es que carecen de presión positiva. Esta característica (disponer de
presión positiva en el equipo) común en los de circuito abierto, permite respirar
con seguridad aún en el caso de que se pierda la estanqueidad del sistema de
respiración (generalmente una máscara), en los modelos más modernos de
circuito cerrado ya se incorpora esta importante particularidad.
Los equipos que carecen de máscara (por tanto, de presión positiva) y donde la
respiración se realiza mediante un conector bucal, no serán adecuados en
caso de presencia de gases corrosivos o irritantes que podrán afectar a los
ojos, y se deberá cerrar adecuadamente la nariz (generalmente mediante un
clip) para evitar el gesto natural de aspirar por ella. Este tipo de equipos han
caído en desuso y es difícil encontrarse con uno de ellos.
Debido sobre todo a su alto coste, el uso de los equipos de circuito cerrado
queda restringido prácticamente a la minería y los grandes túneles, donde los
largos desplazamientos necesarios para alcanzar los lugares de actuación,
priorizan la autonomía sobre todas las demás características del equipo.


equipos que incorporan una botella de oxígeno a presión, esta deberá de
cumplir con la legislación de gases a presión y con las revisiones obligatorias
para este tipo de contenedores.
3.18. Equipos de circuito abierto.
Este tipo de equipos utiliza el oxígeno almacenado en uno o varios botellones

de aire comprimido a una presión entre 200 y 300 bar transportados por el
operario mediante un espaldar (la presión de llenado más común actualmente
son los 300 bar). Para poder utilizar adecuadamente el aire de los botellones,
pasará a través de un reductor de presión, una válvula de regulación a
demanda y finalmente una máscara que posee una válvula que liberará el aire
exhalado directamente a la atmósfera.
Son los más utilizados en los trabajos dentro de recintos confinados.
Entrada a un espacio confinado con E.R.A. - Equipo de Respiración Autónoma (S.C.A.B.A.

– Self Contained Air Breathing Apparatus)
El botellón, que se encuentra conectado y sujeto al espaldar, es el contenedor

del aire almacenado. Está formada por el cuerpo de este y la grifería de
conexión. Puede estar fabricado en acero, aluminio o plástico y composite.

Lográndose en los dos últimos casos una importante reducción del peso total
del equipo. Los volúmenes más habituales son 6, 7 y 8 litros.
Botellón de aire comprimido de acero.
El reductor de presión (manorreductor), instalado en el espaldar, convierte la

alta presión de la botella (300 bar) en media presión (5,5 bar), que volverá a
ser reducida hasta un nivel respirable por la válvula pulmoautomática. En
algunos modelos este elemento posee dos salidas para que en caso de
necesidad, el equipo pueda ser utilizado por dos operarios al mismo tiempo.

Foto: Espaldar E.R.A. con correaje, grifería, válvula de demanda y manómetro de presión.
El manómetro es un instrumento que indica la presión de aire presente en la

botella a lo largo de su utilización. A medida que se consume el mismo, se
reducirá el valor indicado, dando al operario una idea clara de la reserva de
aire que le resta. La numeración será fluorescente de manera que se garantice
su adecuada visibilidad incluso en lugares sin luz ninguna. Los últimos 50 bar
de presión vendrán marcados con una franja roja, advirtiendo de la necesidad
de abandonar el lugar por el inminente agotamiento del aire contenido en el
botellón.
Aviso que va acompañado de una alarma acústica que previene de la misma

circunstancia.

Foto: Manómetro de presión E.R.A.
La válvula de regulación a demanda (pulmoautomática) conectada a la

máscara, proporciona el aire precisado por el usuario en función del esfuerzo
que este realice. De esta manera se optimiza el rendimiento del equipo. Esta
válvula se activa generalmente con la primera inhalación y facilita aire cada vez
que se inhala de nuevo.
Foto: Válvula de demanda de aire.

Una de sus principales funciones es la de proporcionar una presión positiva

dentro de la máscara, es decir, la presión dentro de la misma es algo mayor
que la atmosférica. De esta manera, en caso de que se produzca una mala
estanqueidad de la máscara (por mal ajuste o por un desplazamiento de esta
debido a que el tubo quede enganchado a algo y tire de ella) se generará un
flujo de aire del interior de esta hacia el exterior que evitará la entrada de
tóxicos y su inhalación por parte del trabajador.
La máscara es el elemento que conforma la atmósfera estanca de la que

respirará el trabajador. Se ajusta al casco o la cabeza del operario mediante
elementos de sujeción de acero, o mediante un atalaje tipo “pulpo”. La
conexión de la válvula pulmoautomática se realizará mediante un sistema de
bayoneta o rosca según el modelo, aunque muchas instalaciones las
almacenan montadas para evitar pérdidas de tiempo y posibilidades de error
por parte de los usuarios. Poseen una máscara buconasal interior y una
membrana acústica para comunicarse con el exterior.
Algunos modelos tienen instalado un sistema de comunicación en el interior y

también pueden poseer un indicador de nivel de carga de la botella por medio
de leds, de manera que el trabajador no debe estar atento del manómetro sino
que una serie de luces junto a su ojo le indican el nivel de carga y la activación
de la reserva.

Fotos: Máscara equipo autónomo, valvulas de demanda e indicadores.
Al colocarse el equipo es fundamental ajustar adecuadamente la espaldera, de

manera que se reduzcan los incómodos movimientos de este durante la
intervención en caso de no hacerlo.
3.19. Colocación y correcto ajusta del espaldar del E.R.A. (S.C.A.B.A. –

Self Contained Air Breathing Apparatus).
Al igual que ocurre con los equipos dependientes del medio ambiente, es
fundamental que la máscara se ajuste adecuadamente a la cara del trabajador,
de manera que no se produzcan puntos de fuga que permitan la pérdida del tan
preciado aire respirable. De modo contrario, la presión positiva que el equipo
proporciona a la máscara (al igual que ocurre en todos los demás equipos que
poseen este tipo de presión positiva) avisará con el silbido producido por la
fuga.



Los tensores de la máscara se ajustarán uno a uno y gradualmente para evitar

que quede más tensado de un lado que del otro y la máscara se gire, evitando
un ajuste correcto.
Es conveniente observar regularmente el manómetro para conocer la cantidad

de aire de la que se dispone en cada momento. Hay que tener en cuenta que la
reserva (los últimos 50bar) solamente habrá de utilizarse en caso de
emergencia y no deberá de ser tenida en cuenta a la hora de calcular la

cantidad de aire disponible para finalizar la intervención. En cuanto comience a

sonar la alarma, deberá evacuarse inmediatamente el recinto confinado.
Los operarios deberán recibir formación en el uso y mantenimiento de los

equipos de respiración y realizar prácticas de reciclaje regularmente. Esta es la
única manera de garantizar que, en caso de una intervención, utilicen
adecuadamente este material.
Habrá́ de tenerse en cuenta que, en caso de realizarse un trabajo exigente

físicamente, los requerimientos de aire por parte del usuario serán mayores y
por tanto la autonomía del equipo se verá reducida. Si debido a tal
circunstancia se produjese un empañamiento del visor de la máscara, habrá́ de
accionarse la válvula de apertura del pulmoautomático, que, generando un flujo
continuo de aire, limpiará el mismo sin necesidad de retirar la máscara de la
cara, a costa eso sí, de un mayor consumo de aire.

dadas por el fabricante (ver al final del apartado). Como se trata de equipos
que incorporan una botella de gas a presión (aire), esta deberá́ de cumplir con
la legislación de gases a presión y con las revisiones obligatorias para este tipo
de contenedores.
3.20. Equipos de escape (EEBD´s – Emergency Escape Breathing

Device).

Hay que tener en cuenta que, cuando deban recorrerse distancias en el interior
de un recinto confinado donde no haya visibilidad con el exterior, se
recomienda que el usuario lleve además una botella de aire comprimido de
emergencia además de mantenerse en comunicación continua con el exterior.
Fotos: EEBDs 1-Modelo Uniescape recargabe 2-Modelo Ocenco libre de mantenimiento.
Este tipo de equipos utiliza el oxigeno almacenado en una pequeña botella de

aire comprimido a alta presión, que proporciona al usuario la autonomía
necesaria para realizar la evacuación de un lugar peligroso en caso de
emergencia. También pueden ser utilizadas para asistir con aire de calidad
respirable a un herido durante su evacuación del recinto confinado.
Existe un segundo grupo ampliamente utilizado en minería, aunque no en los

recintos confinados, donde la respiración se realiza gracias a un pequeño
equipo de circuito cerrado, carecen de presión positiva y la respiración se
realiza a través de una boquilla con la nariz bloqueada por un clip. Al carecer
de máscara no funcionan adecuadamente con los gases que además de
tóxicos resultan irritantes.
En otros casos el aporte se realiza desde una pequeña botella de oxígeno puro
que compensa la falta de este en el ambiente, pero solamente están indicadas
en el caso de falta de oxígeno (anoxia). No son equipos recomendables de
manera general para las intervenciones en los espacios confinados, ya que en
caso de existir la presencia de un gas tóxico (circunstancia muy común en
dicho tipo de recintos) no proporcionarían una protección adecuada frente al
mismo.

La mayoría de estos equipos son del primer tipo, con un sencillo y rápido
funcionamiento que facilita su uso con un mínimo entrenamiento. Suelen
encontrarse embalados en una bolsa de emergencia, que al ser abierta pone
en funcionamiento el equipo hasta la total descarga de la botella. Un
manómetro indica la presión de la botella en cada momento, dando información
sobre la cantidad de aire que resta en ella. Antes de descargarse totalmente
existe una alarma sonora que avisará, pocos minutos antes de producirse, del
agotamiento de la fuente de aire. Proporciona aire a flujo continuo, es decir sin
depender del ritmo respiratorio del trabajador. Al no precisar de una aspiración
para la apertura de una válvula, está especialmente indicado para la
evacuación de heridos sin conocimiento cuyo nivel de respiración sea muy bajo
y a los que les puede resultar difícil accionar la válvula de los
pulmoautomáticos. En lugar de máscara, suelen venir equipados con una
capucha de gran visibilidad que facilita su colocación, incluso si el trabajador
lleva gafas o casco.

Debido a su poco peso y reducido tamaño, son fáciles y cómodos de

transportar. Existen modelos que se colocan sobre una espaldera, de manera
similar a los ERAs, o que son llevados en bandolera.
La autonomía de unos y otros modelos puede variar considerablemente

(unos 10-15’ los de aire comprimido y 60’ los de circuito cerrado) y habrá
que elegir el más acorde con las circunstancias en las que deban ser
empleados.

dadas por el fabricante (ver al final del apartado). Como se trata de equipos
que incorporan una botella de gas a presión (aire), esta deberá de cumplir con
la legislación de gases a presión y con las revisiones obligatorias para este tipo
de contenedores.
3.21. Mantenimiento.
Cada fabricante nos proporcionará unas instrucciones de uso y mantenimiento

propias, que habrán de ser seguidas por todos los usuarios de los equipos.
Existen de todas formas, una serie de consejos comunes a todos ellos.
Revisión de funcionamiento y estanqueidad de la máscara de un ERA
Muchas empresas optan por subcontratar a empresas especializadas la

recarga y mantenimiento de los equipos, de manera que delegan estas
funciones en ellas que se encargarán de avisar y realizar todas y cada una de
las revisiones necesarias.

Después de cada uno de los usos de estos equipos, y por razones obvias de
higiene, el equipo deberá ser limpiado para eliminar la posible presencia de
sustancias y microorganismos potencialmente peligrosos para el siguiente
usuario. Dicha desinfección no deberá realizarse con disolventes orgánicos
(alcohol, acetona, tricloroetileno...) ya que estos afectan al material con que se
construyen las máscaras y acabarán por deteriorarlas. Existen diferentes
sistemas para realizar las limpiezas, lo más correcto es consultar con el
fabricante las diferentes alternativas y elegir la más adecuada en función del
número y frecuencia de las desinfecciones. La más común de ellas es el uso
de líquidos desinfectantes o de pastillas que deben ser disueltas en el agua
para lograr el líquido en cuestión. Habrá de precisarse la necesidad o no de un
posterior aclarado con agua limpia y es importante que en el proceso de
secado no se sobrepasen los 60oC.
A pesar de no haber gastado totalmente el aire presente en las botellas, estas

deberán ser rellenadas después de cada utilización, solamente de esta manera
se garantizará que, en caso de precisar su uso, se dispondrá de toda la
autonomía que es capaz de proporcionar el equipo.
Las botellas que contienen gases a presión deberán cumplir con los estándares
nacionales en vigor, poseer las marcas de comprobación originales del
fabricante y no haber excedido la fecha de comprobación indicada sobre la
botella en la última revisión de la misma.
Deberán someterse cada tres años a las siguientes inspecciones y pruebas:
Identificación de la botella y control de marcas grabadas
Inspección visual exterior.
Inspección visual interior.
Inspección del cuello de la botella y de la rasca interior.
Prueba hidráulica por expansión volumétrica
Inspección de la válvula.
Además, a partir del año siguiente a la primera prueba de presión estampada

por el fabricante, deberán someterse a una inspección visual anual donde se
comprobarán:

Identificación de la botella y control de marcas grabadas
Inspección visual exterior.
Inspección visual interior.
Inspección del cuello de la botella y de la rasca interior.
Inspección de la válvula.
Si la inspección periódica es positiva se emitirá un certificado que deberá ser

guardado por durante 5 años, y se grabará sobre la botella o se indicara
mediante una etiqueta adhesiva con los siguientes datos:
La inscripción «Inspección periódica».
Nombre y dirección del Centro que realiza la inspección.
Número de inscripción en el Registro de establecimientos industriales.
Fecha en que se ha realizado la prueba.
Indicación de la fecha límite de validez de la prueba.
Es obligatorio realizar una revisión previa al uso de estos equipos que deberá
garantizarnos su perfecto estado de cara a su uso, a lo largo de la entrada en
el recinto confinado o en un posible rescate.
El equipo deberá ser almacenado en un ambiente fresco y seco, protegido de

los rayos solares, sin presencia de polvo o suciedad que pueda afectar a sus
partes más sensibles.
Tal y como se ha indicado en apartados anteriores, los operarios deberán

recibir formación en el uso y mantenimiento de cada uno de los equipos de
respiración de los que dispongan y realizar prácticas de reciclaje regularmente.
Esta es la única manera de garantizar que, en caso de una intervención,
utilicen de manera adecuada este material.
1.18. Equipo de resucitación (Vídeo).
1.19. Primeros Auxilios y R.C.P (vídeo).

1.20. Equipos de protección criogénica.

Además del equipo de respiración, se debe usar ropa protectora completa al

ingresar a un área donde existe la posibilidad de contacto con la carga. Los
tipos de ropa protectora varían desde las que brindan protección contra
salpicaduras de líquidos hasta un traje completamente hermético a los gases
de presión positiva que normalmente incorporará casco, guantes y botas. Dicha
ropa también debe ser resistente a bajas temperaturas y disolventes.
La ropa protectora completa es particularmente importante al entrar en un
espacio que ha contenido gases tóxicos como amoniaco, cloro, óxido de
etileno, VCM o butadieno. Así como también para la protección del personal
encargado de entrar en contacto con pérdidas o fugas de material criogénico.
● Un juego completo de ropa protectora constará de:
● Un aparato de respiración de aire autónomo que no utilice oxígeno
almacenado con una capacidad de al menos 1200 L de aire libre.
● Ropa de protección, botas, guantes y gafas ajustadas.
● Línea de rescate revestida de acero con cinturón.
● Lámpara a prueba de explosiones.
Se suministran al menos 5 trajes de ropa protectora a los buques de GLP

y estos deben ser estibados: Estación de Emergencias 3 equipos y Cuarto
de Control de Carga 2 equipos.
Cuando use ropa protectora, es importante asegurarse de que ni las mangas
estén metidas dentro de los guantes, ni los pantalones dentro de las botas.
Esto es para evitar que la carga a baja temperatura caiga en los guantes y
botas del personal que trabaja en áreas donde es posible que la carga o el
derrame salpiquen. Las mangas deben pasar por encima de los guantes y los
pantalones por encima de las botas de toda la ropa protectora.
Delantales y guantes criogénicos.
Para usar con materiales almacenados con nitrógeno líquido, en otros
ambientes muy fríos o simplemente manipuleo de carga líquida a baja
temperatura. Ofrece protección contra derrames y salpicaduras de material
criogénico, típicamente de -120ºC a -190ºC (De esta especificación dependerá
la clasificación del equipo, es decir de contacto o aproximación). Ofrece la
misma tecnología y protección que los guantes y trajes criogénicos.
Los delantales fueron desarrollados para brindar una protección óptima para el
torso y la parte superior de las piernas contra los efectos de derrames y
salpicaduras de material criogénico. También son muy útiles para otras
situaciones frías como con congeladores, cámaras frigoríficas y "hielo seco”.

El aislamiento térmico está compuesto por una capa intermedia de microfibra

de poliolefina / poliéster. La capa interior es de algodón para mayor comodidad.
Los delantales poseen clips de liberación rápida tanto en el cuello como en la

cintura y nuestras correas ajustables brindan un ajuste cómodo.
Esta serie de delantales satisface los requisitos básicos de la Directiva EPI por
ser inocuos / libres de factores molestos, ergonómicos y transpirables.
Los hay de diferentes longitudes, la pequeña es de 900 m de longitud, la

mediana es de 1000 mm, la grande es de 1200 mm y la extragrande es de
1400 mm. Todas las longitudes tienen un ancho nominal de 620 mm.
Han sido probados según EN 388 - resistencia a la abrasión 2, resistencia al

desgarro 3 y EN 511 - frío por contacto 2, Flexibilidad APROBADA.
Deben evitarse los suavizantes y acondicionadores de telas. No usa

blanqueador. Enjuague bien y seque en secadora o seque por goteo. Si el
lavado repetido disminuye la impermeabilización exterior, los delantales
pueden volver a impermeabilizarse con una silicona patentada o un aerosol de
fluorocarbono. Evite el contacto con productos a base de alcohol.
Poseen un excelente aislamiento, no son adecuados para su uso a altas

temperaturas.



A - Conocimientos básicos de los procedimientos de emergencia, incluida la

parada de emergencia.
B - Organización y medidas que procede adoptar en la lucha contra incendios

en los buques-tanque.
C - Riesgos de incendio que entraña la manipulación y el transporte de carga

cuando se trata de gases licuados a granel.
D - Agentes de lucha contra incendios utilizados para extinguir los incendios de

gases.

A - Conocimientos básicos de los procedimientos de emergencia, incluida la

parada de emergencia.
4.1. Planes de respuesta a emergencias y contingencias para buques de

gas licuado.
Una emergencia puede ocurrir en cualquier momento y en cualquier situación.

La acción eficaz solo es posible si se han desarrollado procedimientos
prácticos y planificados de antemano, que se aplican con frecuencia. El Plan de
contingencia proporciona pautas e instrucciones que ayudan a dar una
respuesta eficiente a situaciones de emergencia a bordo de los barcos.
Si la embarcación se encuentra con una situación peligrosa que puede

convertirse en una emergencia, es extremadamente importante que toda la
tripulación sepa exactamente qué debe hacer para salvar sus vidas y minimizar
los daños.
Vale la pena señalar que una condición anormal no tiene que estar
necesariamente relacionada con la carga, puede ser en la sala de máquinas o
involucrar maquinaria de cubierta, como una falla en el cabrestante de amarre,
por ejemplo. Cualquier condición que pueda comprometer la capacidad de la
embarcación para realizar una operación sin problemas y sin incidentes puede
considerarse anormal.
La tripulación debe estar capacitada para realizar determinadas acciones de

forma más o menos automática. Sin embargo, nadie debe actuar sin considerar
las consecuencias superfluas.
Estos planes deben usarse activamente durante los simulacros de emergencia.

El objetivo de un plan de emergencia es aprovechar al máximo los recursos
disponibles. Este será el personal a bordo mientras el barco esté en el mar,
pero puede incluir recursos de la costa cuando el barco esté en el puerto o
pase por aguas costeras.
Los planes deben estar dirigidos a lograr los siguientes objetivos:

● rescate y tratamiento de heridos
● salvaguardar a los demás
● minimizar los daños a la propiedad y al medio ambiente
● controlar el incidente.
Los planes deben incluir asesoramiento sobre lo siguiente:

1. fuego
2. colisión
3. toma de tierra
4. derrame / fuga de carga
5. siniestro personal
La mayoría de estos planes se practicarán durante los simulacros y ejercicios

de emergencia. Asegúrese de saber qué hacer y cómo usar el equipo de
seguridad en caso de duda pregunte a un oficial.
En cualquier situación de emergencia, DEBE CONTINUAR usando el DPA o el

número de contacto alternativo que ya usó cuando notificó la emergencia.
SU BARCO TIENE PLANES DE CONTINGENCIA QUE DEBE ESTAR

FAMILIAR CON ELLOS Y EL EQUIPO QUE PUEDE USAR.
Durante un incidente grave, se pueden realizar muchas llamadas telefónicas al

barco. El Maestro debe identificar claramente a la persona que llama antes de
transmitir cualquier información. Las personas que llamen no autorizadas
deben ser remitidas a la Compañía para obtener información.
Los medios de comunicación, en particular, seguirán intentando obtener la

mayor cantidad de información posible. Solo el Maestro debe hablarles. La
información transmitida a los medios de comunicación debe ser solo la mínima
necesaria y debe ser objetiva. La información que se considere engañosa
puede ser muy perjudicial para la gestión del incidente. Siempre que sea
posible, el Maestro debe derivar a cualquier persona que llame a la Compañía
para obtener información y un comunicado de prensa oficial.
En caso de un incidente grave, muchas partes diferentes requerirán

declaraciones del capitán y la tripulación. Es importante que no se den
declaraciones hasta que la Compañía haga arreglos para que un abogado que
represente a los Propietarios / Compañía esté presente.
Después de un incidente marítimo o accidente que involucre colisión, derrame

de petróleo, incendio, lesiones al personal o algo peor, el capitán, el equipo del
puente y toda la tripulación se encuentran en un entorno muy estresante y
sensible al tiempo. Los planes de contingencia actuales requieren un gran
volumen de informes y respuesta regulatoria. Como la mayoría de los
incidentes ocurren cerca de la costa, donde todos los barcos son más
vulnerables, a los pocos minutos de un accidente, una variedad de partes
interesadas requerirá su tiempo y el de sus oficiales superiores.

A continuación, se muestran más pautas para responder a varios planes de

emergencia y contingencia a bordo.
Vídeos:
1. Abandonship procedures - Immediate Evacuation By Own Survival Craft

2. Grounding accident and immediate action for gas carriers
3. Collision accident - Emergency procedure for Liquefied Gas carriers
4. Tackling fire - Emergency procedure for Liquefied Gas carriers
5. Encountering High Winds and/or Waves - countermeasures
6. Emergency Procedures for rescue - a guide to salvage operation
7. Assist Vessel in Distress/Towing of Vessel in Distress
8. Leaks on the Cargo System, Continuous Flow - how to prevent
9. LNG tank leaks and immediate action by gas carriers
10. Leaks from a Loading Arm due to Tidal or Current Effects
11. Minor or major leaks from LNG tanks
12. Compressed air system - Gas carrier immediate actions
13. Risk of Overfilling of Cargo Tank during Loading
14. Cargo tank ruptures due to increased pressure - emergency procedure
for gas carriers
15. Loss of power supplies - emergency actions
16. Risk and hazards of Equipment failure
17. Loss of Instrumentation during Unloading Operations - Recommended
actions by Liquefied Gas carriers
18. Risk and hazards of Nitrogen Loss
19. Gas carriers Loss of Instrumentation during Loading Operations
20. Gas carriers Structural Damage due to Incorrect Loading/Unloading
Sequence
B - Organización y medidas que procede adoptar en la lucha contra incendios

en los buques-tanque.
4.2. Procedimiento a seguir en caso de incendio
En caso de incendio, la alarma inicial será activada automáticamente por el

sistema de detección de incendios o manualmente por la persona que
descubra el incendio.
4.2.1. Procedimiento en caso de incendio en el mar

Acción en el puente:
● Maniobre según sea necesario, si el tráfico y la situación de navegación

lo permiten.
● Avisar al tráfico en las cercanías en VHF Ch 16 y DSC VHF Ch 70
Considere el uso de lo siguiente:
1. Bombas de rociado de agua / fuego

2. Ventilador se detiene.
3. Máquinas en espera.
Acción en cubierta:
● Los bomberos se reúnen y se reportan al PUENTE, es esencial que se

avise al Capitán si alguna persona está desaparecida o no se encuentra.
● El CAPITAN informa al Ch Off / Ch Eng del resultado de Muster & Fire
Location si se conoce.
● El Ch Off / Ch Eng toma el control de las operaciones de extinción de
incendios y rescate.
● El personal del barco debe comenzar a combatir el incendio utilizando
los procedimientos habituales.
● Encienda la bomba de rociado de agua. (Water Spray Sistem)
● La Brigada de Sala de Máquinas para suministrar los servicios de la
manera habitual. (La bomba contra incendios ya estaría en
funcionamiento y la tubería contra incendios presurizada).
4.2.2. Procedimientos en caso de incendio a bordo del buque

mientras se encuentra en puerto
ISGOTT proporciona información completa sobre las cuestiones a considerar

en caso de incendio cuando un barco está en puerto. Las autoridades
portuarias y de la terminal también pueden proporcionar información específica
que detalle las acciones que deben tomarse tanto a bordo del barco como de la
terminal en caso de incendio.
1. Haga sonar la alarma contra incendios del barco y reúnase en las

estaciones de bomberos de la manera habitual. Compruebe si hay

personas desaparecidas / heridas. El vigilante de la pasarela debe llevar

a su punto de reunión el Libro de registro de visitantes, para verificar la
lista del personal de tierra a bordo y esto será cotejado con el personal
de tierra reunido a bordo. Se revisará el tablero de conteo para verificar
si los miembros de la tripulación que faltan están en tierra.
2. Además de lo anterior, haga sonar cualquier alarma de incendio especial

con el silbato del barco según los requisitos de la Terminal. Cualquier
requisito específico de la terminal habrá sido informado durante la
discusión y reunión previa a las operaciones entre el barco y la costa. Si
nadie avisa, suena "J" en el silbato del barco.
3. Activar el ESD. Detenga todas las operaciones de carga / lastre /

abastecimiento de combustible inmediatamente. Las válvulas y las
aberturas de los tanques deben estar aseguradas y, si es posible, las
mangueras deben desconectarse y las válvulas del colector deben
cerrarse.
4. Las autoridades de la terminal y del puerto deben ser notificadas de

inmediato de la situación y se debe solicitar asistencia en tierra de
inmediato.
5. El personal del barco debe comenzar a combatir el incendio utilizando

los procedimientos habituales.
6. Encienda la bomba de water spray system.
7. Parte de la Sala de Máquinas para suministrar los servicios de la manera

habitual. (La bomba contra incendios ya estaría funcionando y la tubería
contra incendios presurizada).
8. Los motores principales deben volver a estar listos lo antes posible.

9. Comuníquese con la Terminal y siga los procedimientos de la Terminal

para un contacto rápido con la asistencia externa, incluida la Brigada de
Bomberos local.
10. Los Líderes (el Capitán y el Lider de Control de Incendios) se

mantendrán en estrecho contacto con la Brigada de Bomberos local y / o
las Partes de Combate de Incendios de Emergencia de la Terminal. Los
planos de los buques en Fire Wallet para ser consultados y cualquier
característica especial de la carga, combustible, diseño del buque y
cualquier circunstancia especial que afecte la seguridad del buque, su
estabilidad o la realización de las operaciones de extinción de incendios,
se les debe informar. al aviso del oficial de bomberos en tierra.
11. Capitán / Terminal para solicitar remolcadores para atender y hacer

stand-by.
12. Si un incendio en la cubierta resultara de un desbordamiento de

combustible, una manguera de combustible reventada o una tubería de
combustible con fugas, el suministro de combustible debe cortarse
inmediatamente.
13. Los dispensadores de espuma deben utilizarse de la mejor manera para

extinguir y prevenir la propagación del fuego, junto con extintores de
espuma portátiles. Además, se debe utilizar agua pulverizada o
nebulizada para ayudar a extinguir el fuego y proteger a los bomberos
con aparatos portátiles de espuma.
4.2.3. Procedimientos en caso de incendio en tierra en

puerto
I. Haga sonar la alarma contra incendios del barco y reúnase en las

estaciones de bomberos de la manera habitual. Compruebe si hay
personas desaparecidas. El vigilante de la pasarela debe llevar a su
punto de reunión el Libro de registro de visitantes, para verificar la lista

del personal de tierra a bordo y esto se cotejará con el personal de tierra

reunido a bordo. Se revisará el tablero de conteo para verificar si los
miembros de la tripulación que faltan están en tierra.
II. La acción a bordo dependerá de la ubicación del incendio en tierra y

de su proximidad al barco.
III. En caso de que ocurra un incendio en la costa o abordo de otro barco

cercano, detenga todas las operaciones de carga / lastre / toma de
combustible inmediatamente. Las válvulas y las aberturas de los tanques
deben asegurarse y, si se considera necesario, los chiksans y las
mangueras deben desconectarse y las válvulas del colector deben
obturarse. Se debe tener cuidado para asegurarse de que no se liberen
fugas de carga o de combustible que puedan llegar a la zona del
incendio y agravar la situación. Siempre que sea posible, las líneas
deben limpiarse.
IV. Los motores principales deben volver a estar listos lo antes posible.
V. Los cables de remolque de emergencia que deben instalarse a la

llegada al costado deberían ajustarse en cualquier caso de modo que
estén disponibles instantáneamente para sacar el buque del atracadero.
VI. Todo el personal debe ir a las estaciones de bomberos y todo el

equipo contra incendios debe colocarse en un estado de preparación
con mangueras contra incendios conectadas, etc. Se debe vigilar de
cerca la caída de brasas en el barco o aceite quemado en el agua que
pueda resultar un peligro al barco.
VII. Las instrucciones relativas al movimiento del barco las emitirá

normalmente el capitán del puerto. Todos los oficiales de cubierta deben
familiarizarse con los procedimientos de cada puerto, de modo que, en
caso de incendio, las autoridades portuarias y los servicios de bomberos
no se vean obstaculizados por las acciones de los buques y el personal
que no participa en la operación de extinción de incendios.

C - Riesgos de incendio que entraña la manipulación y el transporte de carga

cuando se trata de gases licuados a granel.
4.3. Riesgos de incendio y precauciones a bordo de los buques de gas

licuado.
Un gas licuado es la forma líquida de una sustancia que, a temperatura

ambiente y presión atmosférica, sería un gas.
La mayoría de los gases licuados son hidrocarburos y la propiedad clave que

hace que los hidrocarburos sean la principal fuente de energía del mundo, la
combustibilidad, también los hace inherentemente peligrosos. Debido a que
estos gases se manipulan en grandes cantidades, es imperativo que se tomen
todas las medidas prácticas para minimizar las fugas y limitar todas las fuentes
de ignición.
Evitar incendios en la carga depende de evitar que el vapor de la carga, el

oxígeno y las fuentes de ignición inflamables se junten. Es probable que haya
vapores de carga en concentraciones inflamables en áreas como tanques de
carga, espacios de maquinaria de carga y, en ocasiones, en cubierta. Es
esencial que se eliminen todas las posibles fuentes de ignición de estas áreas,
tanto por diseño como por operación.
Las fuentes de ignición están inevitablemente presentes en espacios como el

alojamiento, las cocinas y las salas de máquinas, y es fundamental evitar que
el vapor de la carga entre en estos espacios. El personal debe estar
permanentemente en guardia, no solo contra los peligros más obvios, sino
también contra circunstancias imprevistas que podrían conducir a la unión de
vapores inflamables y fuentes de ignición.
Si es probable que entren gases de carga en la cocina, el equipo de cocina

debe apagarse hasta que se haya localizado la fuente y se haya dispersado el
gas.
Hay muchas fuentes posibles de ignición en la sala de máquinas y los buques

gaseros están diseñados para reducir las posibilidades de que el gas ingrese a
estos espacios. Las puertas están ubicadas lejos del área de carga y las tomas
de los ventiladores están ubicadas en un nivel alto. Las entradas a la sala de
máquinas deben mantenerse cerradas en todo momento.

La mayoría de los buques de GNL queman la carga hervida como combustible

para la propulsión y están especialmente diseñados para garantizar que esto
se lleve a cabo de manera segura. Alojamiento Los gases de la carga deben
excluirse de las áreas de alojamiento y las posibles fuentes de ignición. Todas
las puertas y puertos externos deben mantenerse cerrados, especialmente
durante las operaciones de carga y descarga. En cuanto a la sala de máquinas,
los ventiladores están muy por encima de la cubierta para evitar que el gas
entre en estos espacios y las tomas están equipadas con dispositivos de cierre.
Algunas puertas pueden estar provistas de esclusas de aire y es fundamental
que se utilicen correctamente.
Linternas e iluminación portátil Utilice únicamente linternas de seguridad

certificadas de un tipo aprobado que estarán disponibles a bordo de su barco.
Radios portátiles El uso de una radio no aprobada puede ser una fuente de
ignición. Use solo radios portátiles de un tipo aprobado que tengan una placa
de certificación.
D - Agentes de lucha contra incendios utilizados para extinguir los incendios de

gases.
A continuación, hay más pautas sobre riesgos de incendio, fuentes de ignición

y precauciones necesarias.
Vídeos:
1. Guideline to tackle fire on board LNG ship

2. Fire fighting plan for liquefied gas carrier
3. Various fire extinguishing agents for LPG carriers
4. Fire fighting procedure for solid, liquid or electrical fire on board Gas
Carrier


hidrocarburos y productos químicos en la vida humana y en la flora y fauna
marinas.
B - Conocimientos básicos de los procedimientos de a bordo para prevenir la

contaminación.
C - Conocimientos básicos de las medidas que procede adoptar en caso de

derrame.


hidrocarburos y productos químicos en la vida humana y en la flora y fauna
marinas.
5. Efectos de la contaminación marina.
Cuando se derraman hidrocarburos al mar, estos experimentan diversos

cambios físicos y químicos, algunos de los cuales dan lugar a su eliminación de
la superficie del agua, mientras que otros provocan su persistencia. El destino
de los hidrocarburos derramados en el entorno marino depende de factores
tales como la cantidad derramada, las características físicas y químicas
iniciales del tipo de hidrocarburos, las condiciones climáticas y marinas
predominantes y si los hidrocarburos permanecen en el mar o son arrastrados
hacia la costa.
El conocimiento de los procesos e interacciones que entran en juego para

modificar la naturaleza, composición y comportamiento de los hidrocarburos
con el transcurso del tiempo resulta fundamental para todos los aspectos de la
respuesta a derrames de hidrocarburos. Por ejemplo, es posible prever con
seguridad que los hidrocarburos no alcanzarán recursos vulnerables debido a
la disipación natural y que, por lo tanto, no se requerirán operaciones de
limpieza. Cuando se requiera una respuesta activa, el tipo de hidrocarburos y
su posible comportamiento determinarán qué opciones de respuesta tendrán
más posibilidades de resultar eficaces.
Los diversos procesos naturales que actúan sobre los hidrocarburos

derramados, conocidos en conjunto como “meteorización”. Los factores que
determinan las posibilidades de persistencia de los hidrocarburos en el entorno
marino se analizan junto con las consecuencias para las operaciones de
respuesta. El destino de los hidrocarburos derramados en el entorno marino
presenta repercusiones importantes para todos los aspectos de una respuesta.
Dichos procesos se los conoce como: Esparcimiento, Evaporación, Emulsión,

Oxidación, Biodegradación, Dilución y Dispersión.

Figura 1. actuación de procesos de meteorización sobre los hidrocarburos en el mar.

Algunos de estos procesos dejarán de tener lugar cuando los hidrocarburos estén varados en
la costa.
Por su parte SIGTTO refiere a dos áreas importante a profundizar en lo que

respecta a buques metaneros (gaseros LNG):
● Venteo de gases a la atmósfera (venteo de carga).

● Derrame de carga al mar y sus consecuencias.
5.1. Liberación a la atmósfera
El GNL es ecológico, inodoro, no tóxico y no corrosivo. Como se calienta, el

GNL se eleva y se disipa en la atmósfera.
El GNL es ecológico cuando se quema. No ofrece emisiones cero, pero ofrece

una reducción sustancial con respecto a otros hidrocarburos. El metano / GNL
liberado a la atmósfera se esparce uniformemente y tarda aproximadamente 10
años en dispersarse en la atmósfera.
A -110°C, el GNL se vuelve más liviano que el aire, pero antes de eso es más
pesado, es decir, entre -110°C y -161°C.

El metano es un asfixiante simple, pero tiene baja toxicidad para los humanos.
En una liberación de GNL a gran escala, el GNL líquido enfriado

criogénicamente comenzaría a vaporizarse al liberarse de la ruptura de un
tanque de carga de GNL. Si el gas natural licuado que se vaporiza no se
enciende, existe la posibilidad de que las concentraciones de vapor de gas
natural licuado en el aire sean lo suficientemente altas como para presentar un
peligro de asfixia para la tripulación del barco, las tripulaciones del barco, el
personal de respuesta a emergencias u otros, que podrían estar expuestos a
una columna de vaporización de GNL en expansión. Aunque la deficiencia de
oxígeno por la vaporización de un derrame de GNL debe considerarse al
evaluar las posibles consecuencias, esto no debería ser un problema
importante porque los límites de inflamabilidad y las preocupaciones por
incendios probablemente serán los efectos dominantes en la mayoría de los
lugares.
Las nubes de vapor de GNL pueden encenderse dentro de la parte de la nube

donde la concentración de gas natural está entre un 5-15% (por volumen) de
mezcla con aire. Sin embargo, para prenderse fuego, esta parte de la nube de
vapor debe encontrar una fuente de ignición o se disipará en la atmósfera.
Debido a su tremendo calor radiante, una nube de vapor de GNL encendida es

muy peligrosa. Si, mientras una nube de vapor continúa ardiendo, la llama
podría volver a arder hacia la piscina que se evapora del líquido derramado,
que finalmente quema el gas natural que se evapora rápidamente
inmediatamente encima de la piscina, dando la apariencia de una "piscina
ardiente" o "fuego de piscina". Una nube de vapor encendida o un gran
incendio en una piscina de GNL pueden causar grandes daños a la vida y la
propiedad.
5.1.1. Consecuencias del derrame de carga (vídeo)
El GNL derramado se dispersa más rápido en el mar que en tierra, ya que un

derrame en el mar brinda oportunidades limitadas de contención. Además, el
GNL se vaporiza más rápidamente en el mar ya que la extensión de agua
proporciona una enorme fuente de calor.
Si bien existen estándares reconocidos para el análisis sistemático de

seguridad de posibles derrames o liberaciones de terminales e instalaciones de
almacenamiento de GNL (gas natural licuado) en tierra, no existe un conjunto

equivalente de estándares u orientación para la evaluación de la seguridad o

las consecuencias de los derrames de GNL sobre el agua.
Si se derrama GNL, se evapora, sin dejar residuos ni secuelas dañinas. No se

necesita limpieza ambiental para derrames de agua de GNL.
Si se derrama sobre el agua, se forma una capa de vapor sobre el agua. El

GNL se expande 600 veces mientras cambia de estado de líquido a vapor.
En las pruebas de laboratorio, cuando se agrega GNL al agua y se hierve (se

evapora), todo lo que queda es el agua, que no se ve afectada. Esto ha
aparecido en muchos comerciales para la seguridad del GNL, con un actor
bebiendo el agua después de que el GNL se haya evaporado.
B - Conocimientos básicos de los procedimientos de a bordo para prevenir la

contaminación.
5.2. MARPOL 73/78.
El Convenio Internacional para Prevenir la Contaminación por los Buques

(MARPOL) fue adoptado el 02 de noviembre de 1973, este convenio abarca la
contaminación por hidrocarburos, productos químicos, sustancias perjudiciales
transportadas en bultos, aguas sucias y basuras.
En el año 1978, se realizó en Londres la “Conferencia de prevención de la

contaminación y seguridad de buques tanque”, en dicha conferencia se
adoptaron nuevas regulaciones dando por resultado lo que hoy se conoce
como MARPOL 73/78.
En su Anexo II, el MARPOL 73/78 categoriza las sustancias liquidas nocivas

transportadas en buques tanque; estas sustancias se reconocen como aquellas
que representan un peligro para:
La Salud Humana
Los Recursos Marinos
El Esparcimiento
Usos legítimos del mar
Finalmente, las sustancias quedan divididas como:

Tabla 6. Clasificación en categorías y lista de sustancias nocivas liquidas,

según MARPOL.
Con respecto a la construcción y equipos; MARPOL 73/78 realiza una

certificación mediante el conocido “Certificado Internacional para la Prevención
de la Contaminación por Hidrocarburos (IOPP)”, en el Apéndice II del Anexo I
del MARPOL. En él se certifica: “Que el reconocimiento ha puesto en
manifiesto que la estructura, el equipo, los sistemas, los accesorios, los medios
y materiales del buque, y el estado de todo ello, son satisfactorios en todos los
sentidos y que el buque cumple con las prescripciones aplicables en su Anexo
I”.
Como se aprecia el Convenio MARPOL 73/78, otorga la confianza de que la

industria mercante se encuentra en relativa armonía con el medio (océanos),
estipulando reglas básicas para prevenir derrames de hidrocarburos o
cualquier otra sustancia que afecte de manera negativa al entorno marino.
5.3. CIG (Código Internacional de Gaseros).
El CIG elaborado por la OMI, impone los estándares de construcción y diseño

que deben cumplir todos los buques gaseros. El CIG en conjunto con
cualquiera de las Casas de Clasificación existentes, proporcionan una guía
sobre los requerimientos de un buque tanque gasero sin importar sus
dimensiones.
Existen tres tipos de Códigos para diferentes clases de nave:
● Buques Gaseros construidos después de Junio de 1986 ( Código CIG);

el código que se aplica para gaseros (construidos después del 30 de
junio de 1986) es el “Código Internacional para la Construcción y
Equipamiento de Barcos que Transportan Gases Licuados a Granel” o
“International Code for the Construction and Equipment of Ships
Carrying Liquefied Gases in Bulk”, de aquí la abreviación IGC o CIG.
Este código, bajo las enmiendas del SOLAS, impone los estándares
para todas las naves nuevas construidas luego de la fecha mencionada.

Como prueba de que una nave cumple con el código se le expende el

“Certificado de Aptitud para el Transporte de Gases Licuados a Granel”,
el cual debe estar siempre a bordo de la nave. En el año 1993, el Código
CIG o IGC, se le realizó una enmienda la cual entró en aplicación el 01
de Julio de 1994. Los barcos cuya construcción empezó́ luego del 01 de
octubre de 1994 se le aplican las enmiendas del código, mientras que
aquellos construidos antes de este año se rigen bajo las normas
impuestas en la anterior edición del código IGC.
● Buques Gaseros construidos entre 1976 y 1986 (Código GC); este

código se conoce como “Código para Buques Gaseros (CG) o Gas
Carrier Code (GC)” las regulaciones aplicables a dichas naves se
encuentran incluidas en parte en el código IGC. Desde 1975, la OMI ha
aprobado cerca de cuatro enmiendas para el código GC, la última se
realizó́ en junio de 1993; sin embargo, algunas de las enmiendas no han
sido adoptadas por todos los países. A pesar de esto, este código no es
mandatario, pero muchos países lo han implementado en sus leyes
nacionales. Al igual que en el código IGC, para certificar que las naves
cumplen con los estándares se les expende un “Certificado de Aptitud
para el Transporte de Gases Licuados a Granel”.
● Buques Gaseros construidos antes de 1977 (Código para Barcos

Existentes); las regulaciones creadas para las naves construidas antes
de 1977 se encuentran contenidas en el “Código para Barcos Existentes
que Transporten Gases Licuados a Granel” o “Code for Existing Ships
Carrying Gases in Bulk”. El contenido de este código es similar al código
GC, solo que menos extenso. Este código se completó en 1976 después
de que el código GC fuera escrito.
Como se aprecia existen variadas regulaciones en el ámbito marino, orientadas

tanto a la seguridad personal como a la protección del medio marino. OMI
representa el organismo regulador y autor de todas estas normas y estándares,
creadas para reducir los riesgos y la contaminación ambiental, este último un
gran protagonista en la crisis energética actual y el conocido fenómeno del
Calentamiento Global. La OMI ha tenido en consideración los efectos
producidos por los gases de invernadero emitidos por las naves mercantes, y
ha implementado en el Convenio MARPOL un anexo dedicado
específicamente a la regulación de los gases de invernadero, específicamente
en su Anexo VI y que tiene por título “Reglas para prevenir la contaminación
atmosférica ocasionada por los buques”.

5.4. SOLAS 1974.
Es importante conocer que en la Convención Internacional para la Seguridad

de la Vida Humana en el Mar 1974 (SOLAS 1974), fue adoptada por la
Conferencia Internacional para la Seguridad de la Vida Humana en el Mar, el
01 de noviembre de 1974 y su protocolo de 1978 fue adoptado por la
Conferencia Internacional de Seguridad de Buques Tanque y Prevención de la
Contaminación, el 17 de Febrero de 1978.
Y que en el Comité́ de Seguridad Marítima (CSM), de la Organización Marítima

Internacional adoptó las siguientes enmiendas al SOLAS 74, el 20 de
noviembre de 1981:
● Enmienda 1981 al SOLAS 74

● Enmienda 1981 al Protocolo 1978
Estas enmiendas y el protocolo 1981 entraron en vigor el 01 de septiembre de

1984. El 17 de junio de 1983 el CSM adoptó el Código para la Construcción y
Equipamiento de los Buques que Transportan Químicos Peligrosos a Granel
(IBC Code) y el Código Internacional para la Construcción y Equipamiento de
los buques que Transportan Gas Licuado a Granel (ICG Code).
Un buque tanque gasero es muy similar a un buque petrolero convencional. Sin

embargo, se diferencian en la forma de contención de la carga y su
incorporación al casco, debido a que los productos que se transportan se
encuentran bajo presión, refrigerados o ambas.
Por ello el código OMI identifica cinco tipos de sistemas de carga:
● Tanques Independientes.
● Tanques de Membrana.
● Tanques de Semi-membrana. Tanques Integrales.
● Tanques con Asilamiento Térmico.
Los tipos independientes y de membrana son los de mayor importancia, y gran

parte del transporte marítimo de gas licuado se efectúa a través de estos
sistemas de contención (véase UT1). La OMI también realiza una clasificación
de acuerdo al grado de riesgo de las cargas que se transporta:
● Tipo 1G: Buques usados para cargamentos en que se deben tomar las
máximas medidas de prevención, para evitar fugas de la carga (ejemplo:
Cloro).

● Tipo 2G: Estos buques se utilizan para cargamentos en los que se

deben tomar medidas de seguridad para evitar fugas de la carga
(ejemplo: Metano, Etano).
● Tipo 2PG: Buques de 150m de eslora o menos, usados para
cargamentos en que se debe evitar fugas de la carga y en donde el
producto es llevado en tanques independientes tipo C, diseñados para
una MARVS de al menos 7 bar y una temperatura de mantención de
carga de -55oC (ejemplo: Butano, Propano); si alguna nave con estas
condiciones es más larga que 150 m, es tipo 2G.
● Tipo 3G: Buques usados para cargamentos en los que se deben tomar
medidas de seguridad moderadas para evitar fugas de la carga
(ejemplo: Nitrógeno).
Un buque que transporte gases licuados y cumpla con la clasificación anterior,

podrá́ recibir un Certificado de Aptitud (Certificate Of Fitness), lo que significa
que se ha alcanzado una norma mínima de seguridad de construcción. Algunas
cargas transportadas en buques tanque gaseros son las siguientes:
Tabla 7. Clasificación de naves de acuerdo a la carga que transportan.

El SOLAS en su Parte 2, Anexo 2, establece que “todo buque gasero que

cumpla con las prescripciones pertinentes del Código de Gaseros se le
expenderá́, tras el reconocimiento inicial o un reconocimiento periódico, un
Certificado de Aptitud para el transporte de gases licuados a granel”. Para
obtener este Certificado de Aptitud los buques deberán pasar 5 tipos de
inspecciones diferentes:
● Inspección Inicial: antes de que la nave sea puesta en servicio o antes

de que el buque navegue por primera vez. Esta inspección incluye una
revisión total de la estructura, equipos, accesorios y elementos de
seguridad.
● Inspección Anual: esta se considera obligatoria y se realiza después de
la certificación entregada en la inspección inicial. En esta inspección se
revisarán los mismos conceptos que en el párrafo (a).
● Inspecciones Intermedias: se realizan en intervalos de tiempo que no
excedan los 30 meses; para asegurar que los equipos básicos de
seguridad, sistemas de bombeo y tuberías, se encuentran en buenas
condiciones de servicio.
● Inspecciones Periódicas: estas se deben realizar en intervalos que no
excedan los cinco años, para asegurar que la estructura, equipos,
accesorios y materiales aún cumplen con las disposiciones del código.
● Inspección Adicional: se realizan de manera general o parcial,
dependerá́ exclusivamente si se han realizado reparaciones o
renovación importantes en la estructura o equipos de la nave.
C - Conocimientos básicos de las medidas que procede adoptar en caso de

derrame.
5.5. Procedimientos ante derrames.
La Contaminación se define como cualquier inconveniencia o daño, causada

por las actividades humanas, hacia los humanos, animales, plantas y hacia
nuestro medio ambiente como un todo, por la introducción de componentes de
hidrocarburos al aire, al agua o hacia la tierra.
En particular, cuando existe una fuga o derrame de LNG uno de los principales
peligros que se genera, se produce debido a la baja temperatura de ebullición
del LNG (-161ºC) por lo tanto cualquier tipo de derrame puede producir
fragilidad y tensión termal del material, ocasionando fracturas en este. Otra de
las peculiaridades de los derrames de LNG es que cuando el vapor de LNG
entra a la atmósfera, el aire es enfriado por debajo de su punto de rocío,

produciendo una nube de condensación, este vapor de LNG visible es

altamente inflamable y peligroso para la salud.
Por último se debe evitar el rociado de agua con chorro directo en un derrame
o fuga de LNG, ya que las salpicaduras de LNG ocasionadas por el chorro
directo de agua, puede causar quemaduras por frio a las personas y fracturas
en la estructura de la nave.
Generalmente las fugas, pérdidas o derrames se deben a flexibles quemados o

desgastados, fracturas en las tuberías y rebalse de carga. Para evitar o
minimizar los riesgos de accidentes durante una emergencia como el caso de
un derrame de gas, se deben tomar las siguientes medidas, consideradas de
acción inmediata.
a) Activar el sistema de parada de emergencia o ESD.

b) Activar la alarma de incendio y notificar al personal del terminal.
c) Poner en servicio la línea de agua en spray.
d) Detener la fuga – aislar fuentes de ignición.
e) Cerrar todas las puertas del sector de acomodaciones, parar la
ventilación.
f) Usar todos los dispositivos de seguridad y combate de incendios
disponibles y mantenga stand-by para el uso del sistema fijo para el
combate de incendios.
g) Las partidas de emergencia deberán vestir ropa protectora y usar
aparatos de respiración autónoma.
h) La maquinaria de la sala de máquinas deberá́ detenerse y todas las

bombas de incendio deberán encontrarse listas para su uso.
Estas medidas enumeradas anteriormente, se deben considerar una vez que el

siniestro se ha confirmado, pero uno de los principales objetivos de los
organismos de seguridad es la prevención, por ello a continuación se
enumeran las principales fuentes de ignición que se pueden encontrar a bordo,
todas estas posibles fuentes de ignición tienen como común denominador el
factor humano.


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FORMACIÓN BÁSICA PARA OPERACIONES DE CARGA EN

BUQUES-TANQUE PARA EL TRANSPORTE DE GAS LICUADO

Formación básica para operaciones

● UT 4: Respuesta a la emergencia y operaciones de lucha contra

● UT 5: Prevención de la contaminación del medio ambiente marino en

2021 CU GERMÁN RUÍZ Rev: 1 Page 1 of 75

Unidad Temática Nº 3: Precauciones y medidas de seguridad y

B - Uso correcto del equipo de seguridad y de los dispositivos de

1) aparatos respiratorios y equipo para la evacuación de tanques,

C - Conocimientos básicos de prácticas y procedimientos de seguridad

1) precauciones que procede adoptar al entrar en espacios cerrados,

D - Conocimientos básicos de primeros auxilios con arreglo a las hojas

2021 CU GERMÁN RUÍZ Rev: 1 Page 2 of 75

Unidad Temática Nº 4: Respuesta a la emergencia y

B - Organización y medidas que procede adoptar en la lucha contra

C - Riesgos de incendio que entraña la manipulación y el transporte de

D - Agentes de lucha contra incendios utilizados para extinguir los

1) Operaciones de los sistemas fijos de extinción de incendios a base de

2021 CU GERMÁN RUÍZ Rev: 1 Page 3 of 75

Unidad Temática Nº 5: Prevención de la contaminación del

B - Conocimientos básicos de los procedimientos de a bordo para

C - Conocimientos básicos de las medidas que procede adoptar en caso

1) transmitir la información pertinente a las personas responsables,

● Reconocer los procedimientos de a bordo en caso de derrame y para

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B - Uso correcto del equipo de seguridad y de los dispositivos de protección.

C - Conocimientos básicos de prácticas y procedimientos de seguridad en el

D - Conocimientos básicos de primeros auxilios con arreglo a las hojas

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A - Función y uso correcto de los instrumentos de medición de gas y equipo

3.1. Forma de detectar la presencia de gases inflamables.

La presencia de gases o vapores inflamables en un espacio o compartimiento

A bordo de los buques interesa uno y otro aspecto; en muchas circunstancias

En cualquiera de los dos casos se trata de establecer:

1. La presencia o ausencia del gas

• Detectores de gases de hidrocarburos.

En la mayoría de estos instrumentos a su vez existen dos sistemas diferentes,

3.1.1. Detectores de gases de hidrocarburos (Exposímetros, Detectores

Estos instrumentos se basan en el principio de la combustión catalítica que

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La acción de la muestra de gas al ponerse en contacto con un filamento

El tipo de circuito más empleado es el denominado “Puente de Wheastone

El circuito además se complementa con otras resistencias variables que se

Como ya lo dijimos en el “Puente de Wheastone equilibrado” dos de sus

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Diagramas: tipo de circuitos eléctricos de un exposímetro.

3.1.2. Interpretación de lecturas de la escala del exposímetro.

Las lecturas se registran en escala del galvanómetro del instrumento cuya

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Foto: Escala y lectura de un exposímetro

● El valor “0” indica la carencia absoluta de gases inflamables.

Los exposímetros no indican concentraciones de gas en el aire, solo indican

Normalmente y de acuerdo con el fabricante, la escala del instrumento está

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ZONA DE LECTURA HASTA EL 20% DEL L.I.E.:

Marcada generalmente con color verde, representa concentraciones de gases

ZONA COMPRENDIDA ENTRE EL 20% Y EL L.I.E.:

Generalmente coloreada de amarillo indica “sector peligroso” y quiere decir que

ZONA QUE EXCEDE AL LIMITE LA ESCALA:

Marcada en rojo indica el sector explosivo.

Cuando se lea la escala de todo exposímetro se pueden representar las

1. Cuando la aguja permanece en 0 o deflexiona levemente en su

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