INFORME TÉCNICO

DISEÑO MATRIZ DE CORTE

Nombre: Salvador Cañadell - Mónica Martí

Profesor: R.Ríos - R.Fernández

Módulo: 03 Diseño de chapa y estampación

Unidad Formativa: M3 UF5

Curso: S2G

Fecha: 22/12/2014
 TABLA DE CONTENIDOS

Bibliografía y Webgrafía................................................................................................. I
Definición de términos .................................................................................................. II
1 Informe Técnico ....................................................................................................... 1
1.1 Objeto del informe técnico .............................................................................. 1
1.1.1 Explicación del proceso de diseño. .............................................................. 1
1.2 Enunciado y justificación de prestaciones y parámetros ............................. 2
1.2.1 Datos del material de la pieza a obtener...................................................... 2
1.2.2 Esfuerzos totales ......................................................................................... 5
1.2.3 Tolerancia Punzón-Matriz ............................................................................ 7
1.2.4 Elementos de la estampa de corte............................................................... 8
1.3 Exposición de soluciones escogidas ........................................................... 12
1.4 Cálculos de comprobación ............................................................................ 12
1.4.1 Dimensiones mínimas de los elementos (Medidas críticas) ...................... 12
1.4.2 Esfuerzos de pandeo de un punzón .......................................................... 16
1.4.3 Cálculo del centro de esfuerzos de corte (analítica y gráficamente). ......... 17
1.4.4 Vida útil de la placa matriz. ........................................................................ 20
1.4.5 Calculado dimensiones del centrador. ....................................................... 20
1.4.6 Potencia de la prensa a utilizar. ................................................................. 20
Bibliografía y Webgrafía

I
Definición de términos

II
DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

1 INFORME TÉCNICO

1.1 Objeto del informe técnico

1.1.1 Explicación del proceso de diseño.

1.1.1.1 Objetivos a conseguir. (Justificación de su Construcción)

En motivo del pedido de R&R, S.L., nace la razón de realizar este proyecto que consiste
en la construcción de una matriz de corte que producirá piezas específicas para el
montaje de estantes para el hogar.

1.1.1.2 Descripción de la pieza a obtener.

La pieza a obtener consiste en una chapa con las siguientes dimensiones:

1.1.1.3 Descripción del proceso de corte y fases presentes en el mismo.

El proceso de corte se realiza en tres fases:

La primera fase troquela los dos punzones de paso, que determinan el paso y permiten
que la chapa avance hasta el tope. Asimismo también se realizan los dos primeros
agujeros correspondientes a la figura “T”.

E00 1/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

La segunda fase consta del corte en forma de “T” apaisada, que finaliza el primer perfil
definitivo soltándolo de la banda de chapa. Además, esta fase troquela dos agujeros que
pertenecen a la figura “U”. La segunda fase se troquela simultáneamente con la primera.

En la tercera y última fase conseguimos la figura “U” en posición horizontal. La tercera

fase se troquela simultáneamente con la segunda y la primera.

1.2 Enunciado y justificación de prestaciones y parámetros

1.2.1 Datos del material de la pieza a obtener.

1.2.1.1 Tipo material.

Chapa de acero 0,2%C.

1.2.1.2 Sigma trabajo.

38-40 kp/mm2. Los cálculos de esfuerzo se realizarán considerando  t=40kp/mm2.

1.2.1.3 Espesor de chapa.

El espesor de la chapa es de 0,7mm.

1.2.1.4 Disposición óptima sobre la banda.

Se han estudiado diversas disposiciones y valorado el aprovechamiento de chapa en
cada caso:

E00 2/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

Spieza
Sbanda  P·B %  ·100
Sbanda
Separación entre piezas y separación entre piezas y ancho de fleje.

s = separación mínima en mm
e = espesor de la chapa en mm

En nuestro caso: s=1.5·e=1.5·0.7=1.05mm; s’=1.5·e=1.5·0.7=1.05mm

1ª disposición: Horizontal de la figura “T”

179.72
Sbanda  20.05·16.1  322.8mm 2 %  ·100  55.67%
322.8

2ª disposición: Vertical de la figura “T”

179.72
Sbanda  15.05·21.1  317.55mm2 %  ·100  56.59%
317.55
E00 3/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

3ª disposición: Horizontal de la figura “U”

187.72
Sbanda  20.05·16.1  322.8mm2 %  ·100  58.15%
322.8

4ª disposición: Vertical de la figura “U”

187.72
Sbanda  15.05·21.1  317.55mm2 %  ·100  59.11%
317.55

5ª disposición: Horizontal de las figuras “T” + “U”

179.72  187.72
Sbanda  20.05·22.1  443.1mm2 %  ·100  82.92%
443.1

E00 4/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

6ª disposición: Vertical de las figuras “T” + “U”

179.72  187.72
Sbanda  21.05·21.1  444.15mm2 %   ·100  82.72%
444.15

Evaluados los resultados de aprovechamiento, se escoge la 6ª disposición para la

producción. A partir de este punto todos los cálculos se basan en esta disposición.

1.2.1.5 Paso de banda.

El paso de banda es de 21,5mm

1.2.1.6 Ancho de banda.

El ancho de banda calculado es de 21,1mm. 19mm+1,05mm+1,05mm=21,1mm

Como este ancho de banda no existe en el mercado, nos adaptamos al mercado

comprando una anchura de 30mm.

1.2.2 Esfuerzos totales

1.2.2.1 Corte (por fase)

Fc   t ·e· p

1ª fase: Fc  40·0.7·63.57  1779.96 N

2ª fase: Fc  40·0.7·78.57  2199.96 N

3ª fase: Fc  40·0.7·47  1316 N

Fuerza de corte total: Fctot  Fc1ª F  Fc2 ª F  Fc3ª F

Fctot  1779.96  2199.96  1316  5295.9 N  5.3T

E00 5/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

1.2.2.2 Trabajo realizado en el corte (por fase).

Consideramos que el recorrido durante el cual se aplica la fuerza es el grosor de la chapa.
Entonces:

Wc  Fc·e

1ª fase: Wc  1779.96·0.7  1245.97 J

2ª fase: Wc  2199.96·0.7  1539.97 J

3ª fase: Wc  1316·0.7  921.2 J

Trabajo total realizado en el corte:

Wctot  Wc1ª F  Wc2 ª F  Wc3ª F

Wctot  1245.97  1539.97  921.2  3707.14 J

1.2.2.3 Extracción (por fase)

Fext  0.07·Fc

1ª fase: Fext  0.07·1779.96  124.6 N

2ª fase: Fext  0.07·2199.96  154N

3ª fase: Fext  0.07·1316  92.12 N

Fuerza de extracción total:

Fext tot  Fext1ª F  Fext 2 ª F  Fext 3 ª F

Fexttot  124.6  154  92.12  370.72 N

1.2.2.4 Expulsión (por fase)

F exp  0.015·Fc

1ª fase: F exp  0.015·1779 .96  26.7 N

2ª fase: F exp  0.015·2199 .96  33 N

E00 6/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

3ª fase: F exp  0.015·1316  19.74 N

Fuerza de extracción total:

F exp tot  F exp 1ª F  F exp 2 ª F  F exp 3 ª F

F exptot  26.7  33  19.74  79.44 N

1.2.2.5 Corte, extracción, expulsión total.

FTOT   Fc   Fext   F exp

FTOT  5295.9  371.71  79.44  5746.06 N  5.7T

1.2.2.6 Fuerza total que la prensa necesita para realizar el corte.

FTOTprensa  FTOT  10 % FTOT

FTOTprensa  5746 .06  0.1·5746 .06  6320 .66 N  6.3T

1.2.3 Tolerancia Punzón-Matriz

1.2.3.1 Cálculo del juego / holgura

Juego establecido= 0,05mm

Punzón cilíndrico, Ø2:

La figura que deseamos es interior. Por lo tanto:

El valor del Ø del punzón para hacer el agujero de Ø2mm, es de Ø2.

El valor de la matriz para hacer el agujero de Ø2mm, es de 2+juego  Ø2.05mm.

Las figuras en T, en U y los punzones de paso cortan un perfil exterior, por lo tanto:

Las medidas de la matriz serán iguales a la pieza que deseamos cortar.

Las medidas de los punzones se aumentarán a razón de: medida de la pieza+juego.

1.2.3.2 Valor del ángulo de salida del recorte y criterios de elección del mismo.

E00 7/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

El ángulo de salida nos permite al retal (sea pieza útil o no) a eliminarse fácil y
rápidamente, evitando que se encalle y dañe la matriz o punzones. El ángulo de salida
empieza después de un tramo perpendicular, que llamamos “vida de la matriz”. Este
tramo tiene un espesor de 2 a 3 veces el grosor de la chapa a cortar. Un mayor grosor de
la vida de la matriz y un menor ángulo de salida aumentan la durabilidad de esta. El
grosor de nuestra vida es de 1,05mm. El ángulo de salida establecido habitualmente es
de entre 1 y 3º, pero en nuestro caso queremos una matriz muy duradera. Por ello, el
ángulo de salida establecido es de 30’.

1.2.4 Elementos de la estampa de corte.

1.2.4.1 Función de cada uno de ellos.

1- Placa base inferior: es una placa metálica que se encarga de soportar los
esfuerzos del conjunto. Es rígida para absorber gran cantidad de energía. Se fija al
porta-matriz mediante bridas. Permite la salida de los retales. Sus dimensiones son
más grandes que las placas superiores.

2- Placa matriz: es una placa metálica con los perfiles de las piezas perforadas. Es la
placa de corte que, juntamente con los punzones, se encarga de cortar por
cizalladura la chapa con la forma deseada. Se fabrica con acero templado, para
que sea dura y experimente menor desgaste. Su superficie de corte, por donde se
desliza la chapa, está rectificada.

E00 8/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

3- Placa guía: tiene por objetivo guiar los punzones en su recorrido para cortar la
chapa. Para ello, está perforada con el perfil de los punzones, por donde pasan al
cortar. Además extraen la chapa fuertemente abrazada a los punzones después
del corte.

4- Placa porta punzones: sujeta los punzones en su disposición para que no se

muevan durante el proceso de corte. Evitan que los punzones se tuerzan o se
desvíen.

5- Placa sufridera: absorbe los impactos de los punzones mientras trabajan, para que
los esfuerzos no los claven en la placa base superior y la desgasten. Tienen un
tratamiento de temple y revenido.

E00 9/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

6- Placa base superior: es una placa metálica que se encarga de soportar los
esfuerzos del conjunto. Es rígida para absorber gran cantidad de energía. En ella
se rosca el vástago que transmite los esfuerzos.

7- Punzones de paso: son cuchillas de perfil rectangular que se disponen

longitudinalmente respecto el avance de la chapa. La longitud del corte que
producen es igual a la distancia que debe avanzar la chapa entre cada golpe de
matriz. De esta manera, los bordes laterales de la chapa se cortan a tiras
longitudinales, y en cuanto la chapa avanza, el final del espacio cortado hace tope
mecánico, situando la chapa en la posición adecuada para que sus diversas fases
coincidan.

E00 10/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

8- Punzones de figura: son cuchillas con el perfil de las piezas de chapa que
deseamos obtener. A partir de un solo punzón, o con diversos, se corta la chapa
con la forma deseada.

9- Vástago: es un elemento normalizado que une la parte móvil de la prensa con la

placa base superior. Se encarga de transmitir el esfuerzo de corte de la prensa al
conjunto de la matriz. Se rosca a la placa base superior centrando su eje con el
centro de esfuerzos de los punzones. Las dimensiones del vástago escogido se
basan en la norma DIN 9859.

10- Pernos: se usan habitualmente tornillos Allen DIN 912. Se roscan y mantienen los
conjuntos de placas superiores e inferiores como dos conjuntos que trabajan por
separado, pero unidos, rígidos y fieles.
11- Pasadores: se usan pasadores normalizados para centrar las placas. Es muy
importante que todos los elementos estén perfectamente alineados.

1.2.4.2 Material empleado y tratamiento térmico.

1- Placa base inferior: 1.1730
2- Placa matriz: 1.2380 Templado y revenido
3- Placa guía: 1.1730
4- Placa porta punzones: 1.1730
5- Placa sufridera: 1.2311 Templado y revenido
6- Placa base superior: 1.1730

E00 11/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

7- Punzones: 1.2380 Templado y revenido

8- Pletinas punzones: 1.2311 Templado y revenido
9- Vástago:
10- Pernos:
11- Pasadores:

1.3 Exposición de soluciones escogidas

1.4 Cálculos de comprobación

1.4.1 Dimensiones mínimas de los elementos (Medidas críticas)

1.4.1.1 Cálculo de los tornillos que sujetan la placa matriz.

Factores que habrá que tener en cuenta:

La fuerza (F) que tendrá que soportar equivale a la fuerza de corte de la matriz y la de
expulsión, que son las dos fuerzas ejercidas cuando la prensa baje. De modo que
tenemos que fijar las placas para que no suban debido a las fuerzas de reacción.
Tenemos que tener en cuenta también la cantidad de tornillos que ponemos.

La resistencia (Rc) de los tornillos. Esta dependerá de la cualidad del material, y por lo
tanto, de los esfuerzos máximos que puede soportar la sección. Sabemos que la calidad
de un tornillo la determinan dos números separados por un punto. La calidad de los
tornillos que hemos empleado es de 8.8. Sabiendo que el primer número multiplicado por
10 obtendremos la tensión máxima y si multiplicamos el primero por el segundo
obtendremos la tensión admisible, que es la que usaremos para calcular la sección.

Conocidos estos valores, y con la siguiente fórmula, calcularemos la superficie (S) que
debe tener el tornillo de fijación de las placas superiores e inferiores:

F ( F  Fexp  Fext ) / 4c arg ols

S  c
Rc Rc

(5295,9 N  79,44 N  370.72 N ) / 4c arg ols

S  22.44mm 2
64kg / mm 2

Nuestro perno ha de tener una sección de 22.44mm2.

E00 12/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

De la siguiente fórmula extraeremos el radio para saber el métrico:

S 22.44mm2
S    r2 ; r   2.67mm
 

El métrico mínimo es de 5.34. En nuestro caso hemos escogido de M6. Así pues, hemos
sobre dimensionado.

1.4.1.2 Cálculo de los tornillos para el fin de punzones.

Calculamos los tornillos de la pieza en forma de “T” por ser la más desfavorable.

La calidad de los tornillos es de 8.8.

Calculamos la Fuerza de extracción de la pieza.

Fc   t ·e· p Fc  40·0.7·66  1848N

Fext  0.07·Fc Fext  0.07·1848  129.36 N

En este caso sólo consideramos la Fuerza de extracción.

Calcularemos la superficie (S) que debe tener el tornillo de fijación de la pletina y el

punzón.

F F / 3c arg ols 129.36 N / 3c arg ols

S  ext  2
 0.67 mm 2
Rc Rc 64 kg / mm

Extraemos el radio para saber el métrico.

S 0.67mm2
S    r2 ; r   0.46mm
 

El métrico mínimo es de 0.92. En nuestro caso hemos escogido de M3. Así pues, hemos
sobre dimensionado.

1.4.1.3 Dimensiones mínimas de la placa sufridera.

Las dimensiones de longitud y anchura de las placas que forman el conjunto matriz se
establecen en función de la disposición de las fases y sus cortes, dejando siempre un
margen. El espesor es el factor que debemos calcular en cada placa.

E00 13/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

En el caso de la placa sufridera, no se usa ningún cálculo para establecer su grosor. La

experiencia de años de matricería ha establecido una norma. Las placas sufrideras
trabajan correctamente con espesores de entre 4 y 8mm. En nuestro caso establecemos
el grosor en 6mm.

1.4.1.4 Dimensiones mínimas de la placa base.

Placa base superior: su espesor debe ser generoso, y es el mayor de todas las placas del
conjunto superior, ya que su función es absorber los esfuerzos de cada golpe.
Normalmente se establece un espesor de entre 20 y 40mm. Su espesor mínimo nos viene
condicionado por la longitud de la rosca del vástago. En nuestro caso establecemos un
grosor de 25mm.

Placa base inferior: es la única placa cuyas dimensiones de longitud y anchura son
mayores que las demás. Se establece así porque debe soportar los esfuerzos de corte y
para que el conjunto inferior se asiente mejor. También por este motivo su espesor debe
ser superior. El tamaño de nuestra placa base inferior es de 120mm de longitud, 108mm
de anchura y un grosor de 12mm.

1.4.1.5 Dimensiones mínimas de la placa matriz.

Sus dimensiones de anchura y longitud condicionan las demás placas. Ese tamaño se
adapta a la forma y disposición de las fases de corte. Una vez tenemos la disposición de
banda, para calcular el tamaño exterior de la matriz calculamos:

Distancia mínima entre aristas (al borde de la placa o entre aristas de placa matriz):

m  1,5·a Dónde a=espesor mínimo de la placa matriz.

Su grosor va en función del voladizo o de la zona de apoyo de la placa. Cuanto mayor

voladizo, mayor grosor ya que debe soportar la flexión. En nuestro caso, la matriz se
apoya en su totalidad encima de la placa base inferior.

Grosor mínimo para la matriz totalmente apoyada:

a  0,6·3 Fc  Fe  F exp Donde Fc=fuerza de corte, Fe=fuerza extracción y Fexp=fuerza

expulsión.

Cálculos:

E00 14/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

a  0,6·3 5295.9 N  370.72 N  79.44 N  10,74mm

m  1,5·10,74 mm  16,12 mm

El espesor establecido en nuestra placa matriz es de 10mm. Por lo tanto deberemos

aumentarlo. Sus dimensiones son: longitud de 98mm y anchura de 80mm

1.4.1.6 Dimensiones de la placa guía / "pisadores" / extractora.

Las dimensiones de anchura y longitud de la placa guía son iguales a las de la matriz. En
cambio, para calcular su espesor usamos la formula de euler (para empotramientos de
elementos):

H  0,4·h Donde h=altura punzón. (Usamos para el cálculo la altura de los punzones
de paso, los más altos)

m  0,4·35mm  14mm

Nuestra placa portapunzones hace 10mm de grosor. Habrá que corregir ese defecto.

Además calcularemos la anchura de la guía de la chapa, es decir la ranura que recibe la

chapa al entrar en la matriz.

Tamaño mínimo de la guía de la chapa:

A  B  2e Donde A=profundidad ranura, B=anchura de banda, e= espesor de chapa

A  30mm  2(0.7 mm )  31,4mm

1.4.1.7 Dimensiones los punzones

Basamos los cálculos en el punzón más desfavorable que es el punzón cilíndrico de
Ø2mm.

Se suele decir con mucha frecuencia que, en casos extremos, el diámetro del agujero
puede ser igual al espesor de la chapa. En general, esto suele ser cierto. Sin embargo, no
se debe olvidar que también influye la resistencia específica de corte de material (στ). Por
esta razón se establecen las siguientes fórmulas:

E00 15/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

Diámetro mínimo admisible, en mm en agujeros redondos:


dmín  e  3
35

e = espesor de la chapa en mm

στ = resistencia del material a la cizalladura en kgf/mm2

40
dmín  0.7  3  0.73mm
35

Nuestro punzón de diámetro 2 supera el diámetro mínimo admisible que es 0.73mm.

1.4.1.8 Separación mínima de la pieza al borde de la placa.

1.4.2 Esfuerzos de pandeo de un punzón

1.4.2.1 Teoría y fórmula del pandeo (Analíticamente)

1.4.2.2 Esfuerzo al pandeo (Gráficamente)

E00 16/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
TE
INFORME TÉCNICO

Se desea perforar una chapa de acero 0,2 %C, de un valor στ = 40 kgf/mm2 y un espesor
de 0,7 mm con un punzón de diámetro 2 mm.

En este caso, la longitud máxima es de 28 mm.. Nuestros punzones son 3

33+2mm. Por lo
tanto debemos acortar la longitud.
longitud

1.4.3 Cálculo del centro de esfuerzos de corte (analítica y gráficamente).

Para empezar los cálculos necesitamos establecer la ubicación del origen de
coordenadas. Por ello lo situamos donde muestran
muestra las figuras. Dado que las piezas son
simétricas solo haremos los cálculos en el eje de las X.

F  0

1ª fase:

F fig1  (4  21.5)  2  51mm

E00 17/20

Autores:
Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí
DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

F fig1  x fig1  (l1  x1 )  (l 2  x2 )

(4  0)  (21.5  10.75)
x fig1   9.06mm
25.5

F fig 2  (2 12 )  2  12.57mm

x fig 2  3mm

F1ª F  x1ª F  ( F fig1  x fig1 )  ( F fig 2  x fig 2 )

63.57  x1ª F  (51 9.06)  (12.57  3)

(51  9.06)  (12.57  3)

x1ª F   7.86mm
63.57

2ª fase:

F fig 3  6  19  6  5  8  9  8  5  6  66mm

F fig 3  x fig 3  (l1  x1 )  (l 2  x2 )  (l3  x3 )  (l 4  x4 )  (l5  x5 )  (l 6  x6 )  (l7  x7 )  (l8  x8 )  (l9  x9 )

F fig 3  x fig 3  (6  3)  (19  0)  (6  3)  (5  6)  (8  10)  (9  14)  (8  10)  (5  6)  (6  3)

(6  3)  (19  0)  (6  3)  (5  6)  (8  10)  (9  14)  (8  10)  (5  6)  (6  3)

x fig 3   5.78mm
66

F fig 4  (2 12 )  2  12.57mm

x fig 4  17mm

F2 ª F  x2 ª F  ( F fig 3  x fig 3 )  ( F fig 4  x fig 4 )

78.57  x2ª F  (66  5.78)  (12.57 17)

(66  5.78)  (12.57  17)

x2 ª F   7.56mm
78.57

E00 18/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

3ª fase:

F fig 5  14  19  14  47mm

F3ª F  x3ª F  (lx1  x1 )  (l 2  x2 )  (l3  x3 )

x3ª F  47  (14  7)  (19  14)  (14  7)

(14  7)  (19 14)  (14  7)

x3ª F   9.83mm
47

Resultante centro de esfuerzos

FR  63.57  78.57  47  189.14mm

FR  X R  ( F1ª F  x1ª F )  ( F2 ª F  x 2 ª F )  ( F3 ª F  x3ª F )

xR 189.14  (63.57  25.36)  (78.57  46.57)  (47  73.33)

(63.57  25.36)  (78.57  46.57)  (47  73.33)

xF 2   46.09mm
189.14

E00 19/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí

DISEÑO MATRIZ DE CORTE
INFORME TÉCNICO

1.4.4 Vida útil de la placa matriz.

1.4.5 Calculado dimensiones del centrador.

1.4.6 Potencia de la prensa a utilizar.

E00 20/20

Autores:Salvador Cañadell - Mónica Martí