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Conformación de Metales
Conformación de Metales
TECNOLOGÍA MECÁNICA
Ingeniería Técnica Industrial en Mecánica (Plan 2005)
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
Grado en Ingeniería Electrónica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Mecánica (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Química Industrial (Plan 2010)
COMPLEMENTOS TEÓRICOS
1. Fundamentos................................................................................................................... 1
1.1. Clasificación ........................................................................................................ 2
1.2. Conformado en frío vs caliente ........................................................................ 4
1.3. Ensayos para determinar el comportamiento plástico.................................. 5
1.3.1. Unidimensionales................................................................................... 5
1.3.2. Bidimensionales ..................................................................................... 5
2. Laminación....................................................................................................................... 7
2.1. Introducción......................................................................................................... 7
2.2. Equipos de laminación....................................................................................... 8
2.2.1. Disposición de los cilindros................................................................... 9
2.2.2. Clasificación según el producto obtenido.........................................11
3. Laminación de tubos ....................................................................................................12
3.1. Procedimiento Ehrhard....................................................................................12
3.2. Mediante soldadura por resistencia I ............................................................ 12
3.3. Mediante soldadura por resistencia II ...........................................................13
4. La forja............................................................................................................................14
4.1. Clasificación ......................................................................................................14
4.2. Herramientas.....................................................................................................15
4.3. Defectos de forja...............................................................................................17
5. Extrusión.........................................................................................................................18
5.1. Herramientas.....................................................................................................18
5.2. Clasificación de los procesos de extrusión ..................................................20
5.2.1. En continuo ...........................................................................................20
5.2.2. En discontinuo ......................................................................................20
5.3. Ventajas e inconvenientes de la extrusión...................................................20
6. Estirado y trefilado ........................................................................................................21
6.1. Operaciones en estirado .................................................................................21
6.1.1. Operaciones preparatorias .................................................................21
6.1.2. Estirado..................................................................................................22
6.1.3. Operaciones de acabado....................................................................23
6.2. Operaciones en trefilado .................................................................................23
6.2.1. Operaciones preparatorias .................................................................23
6.2.2. Estirado..................................................................................................23
6.2.3. Operaciones de acabado....................................................................24
1. Introducción ...................................................................................................................25
2. Punzonado y troquelado..............................................................................................26
2.1. Ángulo de escape.............................................................................................26
2.1. Fuerza de punzonado......................................................................................27
2.3. Espesor máximo de corte en función del diámetros...................................27
2.4. Trabajo de corte................................................................................................28
2.5. Disposición de figuras......................................................................................28
2.6. Características del punzón y de la placa matriz..........................................28
3. Doblado y curvado ........................................................................................................30
3.1. Esfuerzos desarrollados en el doblado.........................................................30
4. Embutición .....................................................................................................................31
4.1. Determinación del diámetro de la chapa ......................................................32
4.2. Recipientes cilíndrico.......................................................................................33
4.3. Relación de embutición ...................................................................................34
4.4. Fuerza necesaria para la embutición ............................................................35
1. Introducción ...................................................................................................................37
2. Mo vimientos de corte, avance y penetración...........................................................39
3. Propiedades generales de la viruta ...........................................................................43
4. La herramienta de mecanizado..................................................................................43
4.1. La herramienta elemental................................................................................43
4.2. Formación del filo de recrecido ......................................................................45
4.3. La herramienta real monofilo..........................................................................46
4.4. Enlace del filo principal y el filo secundario..................................................47
5. Vida útil de la herramienta...........................................................................................48
5.1. Mecanismos de desgaste................................................................................48
5.2. Zonas de desgaste...........................................................................................48
5.3. Duración o vida útil de la herramienta...........................................................49
5.3.1. Medida del desgaste de la herramienta ...........................................49
5.3.2. Criterios de desgaste...........................................................................50
5.3.3. Vida de la herramienta ........................................................................51
5.3.4. Ecuación de Taylor ..............................................................................51
6. Maquinabilidad ..............................................................................................................52
7. El torno ...........................................................................................................................53
8. La fresadora...................................................................................................................57
Bibliografía................................................................................................................................... 60
TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
1. Fundamentos
Partimos de la idea de que la fundición es el más antiguo de los procesos de fabricación
que se conocen. Presenta un problema de partida, las propiedades mecánicas que
confiere a los elementos fundidos no suelen ser muy buenas. Para mejorar estas
propiedades se recurren a los procesos de conformado por deformación plástica.
- Dar forma.
Importancia, ¿por qué se usa cada vez más, sobre todo en frío?
- Mejora las propiedades mecánicas: se obtiene una estructura de grano más fina
y adapta las líneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
1.1. Clasificación
FORJA
PRENSA
LAMINACIÓN
EXTRUSIÓN
Fuerzas de compresión
COMPRESIÓN generadas por la reacción
INDIRECTA entre la pieza y la matriz
EMBUTICIÓN
PROFUNDA
ESTIRADO
TREFILADO
hilos
DOBLADO
PLEGADO
Aplicación de momentos de
PLEGADO O flexión sobre chapas
FLEXIÓN
CONFORMACIÓN
POR ESTIRADO
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
FRIO CALIENTE
Sin calentar Calentar pieza (energía)
Mayor facilidad (menos esfuerzo y
Requiere más esfuerzo y energía
energía)
Maquinaria menos costosa --
Máquinas más potentes y pesadas --
Posibilidad conformado 1 paso
Conformado por etapas (posibilidad grandes cambios de
forma)
Rompe la estructura cristalina para
-- formar otra más refinada de granos
pequeños.
Las impurezas se deshacen y
Requiere limpieza previa
distribuyen uniformemente
-- Los poros o huecos desaparecen
Facilidad de reproducción --
Mayor calidad superficial Peor calidad superficial
Mejores tolerancias --
Mejores propiedades mecánicas Mejora algo las propiedades
(aumento del límite elástico) mecánicas por la estructura refinada
Aumenta la resistencia por
--
deformación
Fa vorece anisotropía de la pieza --
Generación de tensiones
residuales
Menos defectos Más defectos internos y e xternos
Mayor intercambiabilidad de pieza --
Menor contaminación --
Menor Oxidación Rápida oxidación
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
1.3.1. Unidimensionales
1.3.2. Bidimensionales
Se obtiene la tensión de fluencia por deformación plana que se puede relacionar con la
tensión de fluencia por tracción uniaxial.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
Ensayo de torsión: consiste en aplicar un par torsor a una probeta y medir el ángulo de
deformación provocado.
Se obtiene la tensión de fluencia por esfuerzo cortante puro que se puede relacionar con
la tensión de fluencia por tracción uniaxial.
Ensayo de dureza: mide la resistencia de un material a ser marcado por otro. Se aplica a
materiales duros cuando éstos deben resistir el roce con otros elementos. El ensayo es
realizado con indentadores en forma de esferas, pirámides o conos. Estos elementos se
cargan contra el material y se procede a medir el tamaño de la huella que dejan. Es un
ensayo fácil y no destructivo.
La clasificación y los métodos varían con cada material, dando origen a los números de
dureza: HBN (Hardness Brinell Number), HRA, HRB, HRC (Hardness Rockwell series A,
B, C...) y H VN (Hardness Vickers Number).
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
2. Laminación
2.1. Introducción
La laminación es el proceso más habitual después de la fundición, pudiendo ser incluido
en el propio proceso de colada continua. Es un proceso de deformación plástica, de alta
productividad y fácilmente controlable.
Su principal objetivo es reducir el espesor del material haciéndolo pasar entre dos
cilindros que lo comprimen y estiran.
Se puede hacer en frío o caliente. En el primer caso las fibras se orientan bien en el
sentido de trabajo. A pesar de requerir mayores cargas, el laminado en frío se utiliza para
mejorar las propiedades mecánicas y el acabado superficial de láminas preconformadas
en caliente.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
accionamiento
cilindro
Coj inete o
rodamiento
- Cuerpo o tabla: puede ser liso para chapa o acanalado para la obtención de
distintos perfiles.
liso ranurado
cuello muñón
cuerpo
El material del cuerpo de los cilindros de laminación varía según el proceso se haga en
frío o en caliente.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
Las cajas de laminación más sencillas son las de dos cilindros, también existen cajas de
tres o más cilindros, se denominan cajas compuestas.
Dúo: caja de dos cilindros de ejes horizontales. Reversibles o no. En los reversibles para
laminar en ambos sentidos hay que parar e invertir el giro, con la pérdida de tiempo que
conlleva.
Dobles Dúos: se componen de dos parejas de cilindros, con sus ejes paralelos.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
Los cilindros de menor diámetro presentan menor superficie de contacto, por lo que el
esfuerzo necesario para conseguir la deformación es menor. Como inconveniente
presentan que son más susceptibles de flexarse, por lo que requieren otros cilindros de
mayor diámetro sobre los que apoyarse.
- Abiertos o en línea: todos accionados por el mismo motor. Facilita la salida del
material en cualquier pasada.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
- Semicontinuos: como los continuos, pero dejando más espacio entre cajas, para
poder recoger el material en cualquier pasada.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
3. Laminación de tubos
a) desbobinadora
b) máquina de soldeo a tope (trabajo continuo)
c) cizalla para el biselado de bordes
d) h) rodillos perfiladores
i) soldadura
j) m) rodillos calibradores
n) guillotina
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
4. La forja
La forja es uno de los procedimientos de fabricación más antiguos. La forja es un
procedimiento de conformación de los metales que se realiza sometiéndolos a
esfuerzos violentos de compresión repetidos (forja) o continuos (prensa),
generalmente en caliente.
Se consigue:
Podemos obtener:
- Piezas acabadas
4.1 Clasificación
Forja libre: la matriz o herramienta no condiciona la forma de la pieza. El material se
deforma libremente entre las superficies activas de los dispositivos de forja. Se fabrican
piezas grandes o en número reducido.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
4.2. Herramientas
Forja a mano: yunques, bloques de acero templado, martillos, tenazas y herramientas
auxiliares (punzones…)
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
Prensas: la compresión del metal se produce por presión progresiva. La fuerza necesaria
se transmite a la pieza a una velocidad baja. Están caracterizadas por ser silenciosas y
con pocas vibraciones. Si se ajusta bien hay menos problemas de trabajos superficiales.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
- Falta de penetración.
- Estructura de fibra : cuando se deforma más una dirección que otra (similar a
lo que ocurre en laminación). A veces interesa y otras no, depende de la
finalidad de la pieza.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
5. Extrusión
Proceso de conformado plástico. Mediante un émbolo o punzón se presiona el material de
partida, colocado en el cuerpo de extrusión, obligándolo a pasar por una matriz de forma
determinada.
5.1. Herramientas
Prensas Mecánicas (biela-cigüeñal) PROBLEMAS DE GUIADO
HORIZONTALES
VERTICALES
- Ma yor velocidad.
- Menor espacio.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
Matrices: suelen ser simétricas para homogeneizar las tensiones. Se emplean aceros de
alta calidad y dureza. También se usan matrices de carburo de wolframio para grandes
series. Ej. Acero aleado 0.35 % carbono, 3 % cromo y 9 % wolframio.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
5.2.2. En discontinuo
- Instalación costosa
- Requiere un estudio muy profundo de la matriz
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
6. Estirado y trefilado
Procesos de conformado plástico donde la solicitación predominante es la tracción.
Consiste en hacer pasar el material por un orificio calibrado, consiguiendo así su
alargamiento. Generalmente se trabaja en frío, aumentando la dureza y la resistencia de
la pieza y mejorando el acabado superficial; también mejora las tolerancias
dimensionales.
ESTIRADO TREFILADO
Barras de 4 a 6 m
Diámetro > 10 mm
Redondos de diámetro
Materia prima Perfiles con espesor 3
de 5-8 mm
mm aprox
Tubos
Calibrar, endurecer
Objetivo Adelgazar el material
Dar forma
1 pasada (40% Varias pasadas (hasta
Realización
reducción máx) 1000/1 de reducción)
o Laminación.
o Torno.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
6.1.2. Estirado
Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza
portahilera, un carro de tracción provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el
esfuerzo de tracción, y un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin,
cilindro y pistón…)
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 2
o Martillo o Laminación.
- Soldado: permite proceso en continuo sin tener que realizar el afilado repetidas
veces.
6.2.2. Trefilado
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
1. Introducción
El conformado de chapa fina ha adquirido un notable desarrollo en los últimos años,
principalmente debido a la extensa variedad de aplicaciones en la fabricación de piezas
(carrocerías de automóviles, aviones, aparatos electrodomésticos…).
Las condiciones, previas al conformado, que deben cumplir las chapas metálicas, para
obtener los mejores resultados son:
- Espesor uniforme.
- Punzonado y Troquelado.
- Embutido.
Otras operaciones, que no están incluidas en el estampado, pero que pueden tener su
importancia en algún momento del proceso de fabricación, son el entallado o repujado y el
cizallado.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
2. Punzonado y troquelado
El punzonado o perforación de chapa consiste en una operación que, con los útiles
adecuados, permite obtener figuras geométricas, en una superficie plana, más o menos
complejas y de forma instantánea.
Son operaciones de cizallado. Las cuchillas tienen forma de líneas cerradas, siguiendo el
borde del punzón y la matriz. El punzonado y troquelado son operaciones prácticamente
iguales, sólo se diferencian en que, en el punzonado el trozo recortado es el desperdicio,
mientras que en el troquelado, el trozo recortado, es la pieza a producir o troquel.
Existe una relación mínima entre el diámetro de la pieza cortada y el espesor para que
no rompa el punzón. Ésta para aceros es de e/D=1.2. Si se emplean materiales de menor
resistencia puede aumentarse este límite.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
F = seK s
donde:
s, desarrollo de la periferia de la pieza a cortar, en mm.
e, espesor, en mm.
2
Ks, resistencia a la cizalladura, en kg/mm .
K s = 0.5σ ut
2
Para chapas de acero suave se puede considerar Ks = 200 N/mm .
Los punzones suelen construirse de acero rápido o fundido y tratado, con una resistencia
a la tracción de aproximadamente de 2000 N/mm 2. Se fija una tensión máxima de trabajo
de compresión de σp = 500 N/mm 2, manteniendo un coeficiente de seguridad sobre el
límite elástico del punzón.
Fc = π d e K s
Por otro lado, la fuerza de compresión (Rpunzón) que es capaz de soportar el punzón debe
ser superior a la fuerza de cizalladura que debemos aplicar:
π d2
R Punzón = σ p ≥ Fc
4
4 e Ks
d punzón ≥
σp
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
2
Reemplazando por los valores numéricos de resistencia anteriores (Ks = 200 N/mm y
2
σp = 500 N/mm ), se obtienen la siguiente relación entre el espesor de chapa y el diámetro
del punzón:
d punzón
e≤
1 .6
A= X Fe
Los punzones son órganos móviles de corte en las matrices, estos adoptan la forma de la
figura total o parcialmente. Están sujetos a una placa portapunzones. Trabajan contra la
placa matriz. Están sujetos al carro de la prensa mediante el macho y son guiados por la
placa mediante unas guías.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
En el caso de máquinas CNC, que permiten trabajar a una velocidad de 200 agujeros/min,
las punzonadoras constan de:
Fig. 6. Punzones con extractor (Izq.) y matriz con placa guía de punzones (dcha.)
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
3. Doblado y curvado
El doblado y curvado son dos operaciones que las que no se modifica el espesor de la
chapa una vez conformada.
Hay que tener en cuenta, que como los metales son elásticos, al cesar la acción de
doblado o curvado tienden a recuperar su forma primitiva. Esta tendencia es mayor
cuanto más duro sea el material. Debido a esto, habrá que proyectar un ángulo de
doblado algo más agudo al deseado, de forma que una vez se recupere el material quede
el ángulo deseado.
Cuando una lámina se coloca sobre la matriz de plegado, se comporta, en muchos casos,
como un sólido apoyado en sus extremos. En el caso más simple, se puede usar la
siguiente fórmula:
2σ d b s 2
F=
3l
donde:
F = esfuerzo en kg.
σd = solicitación a la flexión en kg/mm 2. (σd=3 σr)
b = longitud de doblado, en mm.
s = espesor de la chapa, en mm.
l = distancia entre los apoyos de la plancha.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
4. Embutición
Operación cuya finalidad es convertir una chapa plana en un cuerpo hueco. Se realiza
mediante una estampa de embutición, compuesta de:
Para embutir piezas muy profundas deben usarse punzones de sección muy pequeña en
relación con las dimensiones iniciales de la chapa. Cuanto mayor sea esta diferencia
mayor será el esfuerzo necesario.
h
- n=2 , para piezas de pequeño diámetro.
d
h
- n = 3 , para piezas de gran tamaño.
d
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
En general, se suele relacionar el área del disco de partida con la superficie exterior de la
pieza a obtener. Para cilindros de diámetro interior d y altura exterior h, el diámetro del
corte es aproximadamente:
D = 1.1(h + d )
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
d0 = D/β0 o d0 = m 0 D
d1 = d0/β 1 o d1 = m 1 d0
… …
dn = dn-1/β n o dn = m n dn-1
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
El cálculo es muy complicado, sobre todo para piezas de formas irregulares. Para el caso
más sencillo, recipiente cilíndrico de fondo plano, se tiene que:
F = r e nσ r
donde:
σr = carga de rotura del material.
n = coeficiente en función de Ddisco y d punz ón .
r = radio del punzón + e/2.
e = espesor de la chapa.
F = nπ d s σ ut
donde:
σut = resistencia a tracción del material.
d = diámetro del punzón
s = espesor de la chapa.
πd = perímetro del punzón (mm).
n = relación entre la resistencia a tracción y a la deformación por embutición (σe/σ ut)
K fn
σe = ln β
ηF
donde:
Kfn = resistencia media a la deformación en el máximo de fuerzas.
ηF = rendimiento de embutición.
β0 −1
n = 1 .2
β max − 1
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 3
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
1. Introducción
El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite
modificar formas, dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas
con otros procesos de fabricación. Esta transformación o modificación se realiza
arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en viruta.
El mecanizado no se debe entender como la solución única para obtener una determinada
geometría, debido al elevado coste que supone el arranque excesivo del material. El
mecanizado debe combinarse con otros procesos de fabricación.
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecánicas que se
consiguen mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la
deformación plástica, sobretodo por la orientación de los granos según la geometría
externa que se consigue con el conformado plástico, frente a su corte.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Movimiento de Avance: permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza
a mecanizar hasta que se completa la operación o la pasada correspondiente. Lo puede
realizar la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance
simultáneos.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Propiedades:
4. La herramienta de mecanizado
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
A mayor ángulo, menor ángulo de herramienta, por lo que ésta se debilita. Para
materiales duros no se puede trabajar con ángulos excesivos de desprendimiento.
Si este ángulo fuese nulo, la herramienta rozaría con la superficie de la pieza, provocando
el calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial.
Siempre debe existir un ángulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para
no debilitar la herramienta.
Una vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada,
no tiene sentido seguir aumentando éste ángulo. Valores habituales, para acero rápido
entre 6º-14º y para metal duro 5-12º.
Ángulo de la herramienta (β): éste ángulo depende de los anteriores, y no debe ser
demasiado pequeño para asegurar la integridad de la herramienta:
β = 90º −(α + γ )
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Para la gran mayoría de los materiales se puede dibujar la curva “acab ado superficial o
rugosidad /Velocidad de corte:
Nakayama (1957) estudió las causas de la formación del filo de recrecido y concluyó que
está relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido
desaparece cuando se alcanzan temperaturas superiores a las de recristalización del
material a mecanizar.
Estudios posteriores han mostrado tres fenómenos relacionados con la formación del filo
de recrecido:
- Aumenta:
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Esta situación tampoco suele ser la real. Normalmente el filo de corte no está contenido
en el mismo plano de la superficie mecanizada, sino en el relativo a la superficie en curso
de mecanización.
Fig. 4. Corte real (Izq.) Sección del corte en un plano perpendicular al filo de corte (dcha.)
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Enlace con un arco de círculo: puede ser tangente a los dos filos o estar desplazado
para disminuir la presión sobre la superficie trabajada. Depende de:
- El avance por vuelta: el radio suele ser igual a cuatro veces el avance por
vuelta.
Inconvenientes: produce viruta de espesor no uniforme, más delgado hacia la punta. Esto
genera vibraciones si el radio es muy grande.
Enlace con chaflán: sistema más adecuado. Consiste en achaflanar la punta con un
ángulo de unos 5º, para metales blandos, y 10º, para metales duros. Este chaflán
adelgaza la viruta de forma uniforme. En realidad se forma un tercer filo.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Desgaste en desprendimiento:
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Debe de fijarse un criterio de desgaste que evite entrar en la zona C. Para el ejemplo
dado, se podría establecer VB medio <=0.3 mm.
- VB
- VBmáx
- KT
- Fallo catastrófico
- Rugosidad de la cara mecanizada
- Grietas en la arista de corte
- Peso o volumen de la herramienta
- Empeoramiento de las características geométricas de la pieza
- Incremento de las fuerzas de corte (potencia)
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
- Tiempo de corte.
- Tiempo total por componente, de interés para la Unidad de Mantenimiento.
- Volumen de material arrancado, interés científico.
- Cantidad de piezas producidas, interés para el operario y costes.
- Velocidad de corte equivalente, para catálogos y comparación de herramientas.
F.W. Ta ylor (1906) efectuó largas series de ensayos sistemáticos, variando la velocidad
de corte y manteniendo constante todos los demás parámetros del proceso. Consideró
como criterio de duración el desmoronamiento del filo de la herramienta. Obtuvo una
ecuación de vida de la herramienta que se usa aún en la actualidad.
vT n = C
donde:
v, velocidad de corte (m/min)
T, duración de la herramienta (min)
C, constante que expresa la velocidad de corte para una duración unitaria de la
herramienta, indicador de la maquinabilidad del material de la pieza.
n, factor que depende del material
log v 2 − log v1
n = tg α =
log T1 − log T2
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Valores normales del exponente n: acero rápido 0.15, metal duro 0.30 y cerámica de corte
0.70.
6. Maquinabilidad
La mayoría de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta,
sin embargo en algunas ocasiones es necesario aplicarle a estos un tratamiento térmico
previo, debido a que no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea
que no tienen la misma maquinabilidad.
La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por
mecanizado mediante arranque de material o viruta.
Se evalúa mediante la realización de una serie de ensayos en los que se determina las
siguientes características:
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
7. El torno
El cabezal proporciona el par necesario para hacer girar la pieza y producir el corte,
consume la mayor parte de la potencia del proceso. El carro portaherramientas es el
responsable del movimiento de avance y de presentación de la herramienta. El carro
portaherramientas se divide a su vez en el carro longitudinal, que apoya sobre la bancada.
y el carro transversal, que apoya sobre el anterior.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
- Herramientas enterizas
- Herramientas de plaquita soldada
- Herramientas de plaquita
intercabiable.
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
Tipos de sujeción:
1. Sujeción al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garra es el
responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es válido para piezas
poco esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.
2. Sujeción entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos
mediante el plato de garras, el otro extremo queda apoyado en un punto
(contrapunto). El plato de garras transmite el movimiento de giro a la pieza.
Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada y
apoyada.
Contra puntos
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
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TECNOLOGÍA MECÁNICA TEMA 4
8. La fresadora
FRESADO: movimiento coordinado entre una herramienta rotativa con varias puntas y un
avance recto de la pieza. El fresado es una operación de corte ininterrumpido: los dientes
de la fresa entran y salen del trabajo durante una revolución.
Los dientes se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque térmico en cada rotación.
El material de la herramienta y la geometría del cortador deben diseñarse para soportar
estas condiciones.
Ventajas:
- Alta eficiencia del mecanizado.
- Buen acabado superficial.
- Precisión y fle xibilidad en la producción de formas.
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TIPOS DE FRESAS
a. Fresas de un corte: sólo tienen una cara activa, bien por la periferia o por
un lateral. Ej. Fresa Cilíndrica.
b. Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas.
c. Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las más corrientes
son las cilíndricas y las de disco con dientes tanto en la periferia como en las
dos superficies laterales.
3. Según su forma:
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4. Según su aplicación:
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TECNOLOGÍA MECÁNICA
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