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Universidad San Fransisco de Quito: Sebastián Martín Paredes González
Universidad San Fransisco de Quito: Sebastián Martín Paredes González
Ingeniero Mecánico
Quito
Enero de 2009
UNIVERSIDAD SAN FRANSISCO DE QUITO
Colegio Politécnico
2008
© Derechos de autor
2009
A mi familia por su amor, apoyo y confianza
Mi más sincero agradecimiento a Edison Bonifaz, Laurent Sass y Nelson Herrera por su
invaluable ayuda brindada en cada etapa de este proyecto, de igual manera a todos mis
través de golpes, por un proceso controlado, ágil y preciso que mejore los niveles de
This project consists to design and build a prototype of a semiautomatic rolling machine
for 50x50x2mm square tube. The development of this project is the answer to the needs of
producing structural parts for bus body. The objective of this proposal is to replace the old
manual process of folding tube through beatings, by a controlled process, fast and accurate
to improve production levels. In addition to these benefits, the national construction of this
machine has the advantages of a local service immediately and continuing to maintain the
parámetros básicos como: la fuerza mínima requerida para doblar el tubo y la selección del
proceso de deformación más eficiente para las partes estructurales de las carrocerías .El
diseño del prototipo se desarrolla mediante un proceso continuo, el cual exige una
La automatización del proceso de rolado de los tubos cuadrados es necesaria para alcanzar
que exige el proceso de manufactura. Esto se debe a que la automatización nos permite
muestra en el capítulo 4.
6. Esta etapa duró seis meses, ya que la construcción y ensamble de las partes y piezas es
Los sectores manufacturero, industrial y artesanal demandan máquinas que posean mejoras
mediante golpes. Este proceso manual no posee ningún control y no garantiza la integridad
Como una solución a esta necesidad, en el mercado se encuentra maquinaria para doblar
tubos con características automáticas o manuales. Las máquinas automáticas son eficientes
pero costosas, debido al proceso de importación que deben pasar, mientras que las
máquinas manuales son económicas pero ineficientes. De esta manera, una máquina
1.2 Justificación.
Por esta razón, la empresa “Carrocerías Parego” busca una solución técnica para el
2 Fundamento Teórico.
carrocerías, la selección del proceso de deformación plástica más eficiente, es la tarea más
crítica.
La geometría final de los tubos estructurales, la velocidad deseada para el proceso de
La geometría de los tubos estructurales que se desea obtener para las carrocerías son los
siguientes:
Como se puede apreciar en la figura 1, los radios de curvatura de las partes estructurales
palanca como se muestra en la figura 2, el cual se utiliza para doblar radios de curvatura
Otros método que se podría utilizar para obtener las geometrías y deformaciones deseadas
para cada parte estructural, sin embargo, este sistema no brindaría la versatilidad deseada
para la producción de partes. Además su costo sobrepasa los límites económicos impuestos
los cuales se encargan de deformar los tubos de manera continúa con un radio mínimo de
El procedimiento de rolado nos permite obtener las geometrías deseadas para las partes
integridad del tubo; además su implementación no posee costos elevados como los otros
plantea diseñar, el desplazamiento vertical por el tornillo de potencia será motorizado. Esto
permitirá tener un mayor control y facilidad de programación de partes estructurales con
50x50x2 mm de acero.
Para poder establecer las cargas que se deben aplicar sobre el tubo cuadrado de 50x50x2
mm, se debe determinar el estado de tensiones que se producen al momento de aplicar una
carga sobre el tubo que se encuentra doblemente apoyado. El nivel de las tensiones debe
superar el límite elástico para poder obtener deformaciones permanentes, sin embargo, si
provocando que este pierda sus propiedades mecánicas. Este análisis es muy riguroso y
elementos finitos.
Para el cálculo de carga mínima se emplea la siguiente expresión obtenida de Gere [4]:
(1)
distancia del eje neutro al exterior del tubo e es el momento de inercia del tubo de
50x50x2 mm.
Para el cálculo del momento de inercia del tubo cuadrado de de 50x50x2 mm se emplea la
(2)
Donde H es el ancho exterior del tubo y h es el ancho interior del tubo.
La figura 5 muestra los valores de y, h y H que determinan las características del tubo.
El momento de flexión máximo para la aplicación de carga en medio de los apoyos es [6]:
(3)
figura 6 se puede apreciar la posición de la aplicación de la fuerza P en medio del tubo, que
La distancia de 0.56m entre los apoyos se determinó al realizar un pre diseño, ver figura 7,
! "
(4)
La carga mínima P se obtiene al vencer el límite elástico # que es de 250 '(, de esta
deformaciones permanentes.
siguientes gráficas:
hacia abajo del punto central A de 1.3 mm al aplicar la carga P, esto significa que después
analíticamente.
Al momento de aplicar la carga P también se generan esfuerzos cortantes, que se calculan
*
) (5)
+
) 41.21 '(
P=10550.9 N y A es el área del tubo. Con este resultado se confirma que no se producen
deformaciones plásticas angulares por efectos de corte en la flexión, pero este valor
“El esfuerzo de Von Mises es una magnitud física proporcional a la energía de distorsión.
buen diseño para materiales dúctiles” [8]. “La energía de Von Mises se puede calcular
7
8
* 0! " 12 3 1 ! 4 " 1 6!) 1) 4 1 )4 "6 (6)
√
Donde , , 4 son los esfuerzos axiales en los tres planos y ) , ) 4 , )4 son los
La expresión simplificada para la tensión de Von Mises para este caso es:
* : +; 1 3) (7)
* 259.99 '(
Utilizando la función de fluencia de Von Mises se obtiene que F@0, y de esta manera se
“El método de los elementos finitos o diferencias finitas (MEF en castellano o FEM en
Para optimizar los cálculos y encontrar las cargas necesarias que se deben aplicar en el
procederá a modelar el tubo, imponer las condiciones de borde y definir los diferentes
aplicar la carga.
La aplicación de la carga sobre el tubo, se muestra en las figuras 9 y 10, producido por el
contacto entre el tubo y el rodillo, como se puede apreciar en las figuras 11 y 12. Esto se
medio de la cara superior del tubo, haciendo que pierda su integridad estructural, mientras
que si se ubica una ranura en medio del rodillo rolador, mitigamos de manera considerable
medio del rodillo con diferentes niveles de mallado para mayor precisión.
Figura 11. Simulación de Carga de 10550.9 N sobre el tubo de 50x50x2mm con ranura en
Se puede apreciar comparando las figuras 11 y 12, que utilizando la ranura en el medio del
medio de la cara superior y se transmite de mejor manera la carga aplicada hacia las
colores, siendo valores mayores a 250 MPa los deseados, pues estos indican un valor
figuras 10, 11 y 12 se determina que este valor es la magnitud mínima para alcanzar
y menores radios de curvatura en los tubos rolados se necesita aplicar mayor carga.
la curvatura del tubo, que para este caso de carga mínima de deformación genera un radio
de 30.15 metros. De esta manera, al incrementar el desplazamiento hacia abajo por flexión
del tubo se podrá obtener radios menores de curvatura. Se debe recordar que los radios de
rolado requeridos para fabricar las partes estructurales en la carrocerías que se observan en
El radio de curvatura se obtiene al aplicar la siguiente expresión [12] que dará como
(9)
toneladas ó 29400 N, ya que esta carga genera esfuerzos de Von Mises que llegan al límite
de rotura en el tubo, el esfuerzo último de rotura del acero A36 material usado en el tubo es
de 450 a 550 MPa. Con esta carga de 3 toneladas se garantiza deformar el tubo y de cubrir
grosor de pared.
Figura 15. Simulación de Carga de 29400N ó 3 toneladas sobre el tubo de 50x50x2mm sin
dimensionar los ejes de soporte, el tornillo de potencia, los motores y todos los elementos
16.
El diseño y dimensionamiento de las partes, así como los cálculos realizados se muestran
Cabe destacar que el diseño de las partes y piezas no es un proceso individual, al contrario,
es iterativo y en conjunto, lo cual exige una retroalimentación en cada parte de los diseños
para lograr un ensamble y funcionamiento óptimo. De esta manera, los diseños, diagramas
y planos que se muestran en los puntos siguientes son los resultados del proceso de diseño.
Rodillos de rolado.- En número de tres, estas partes son las que se encargan de albergar al
carga y los movimientos de rolado. Se encuentran ubicadas sobre los ejes de rolado.
Eje superior de rolado. –Es una pieza que se encarga de alojar al rodillo de rolado. Éste
tiene rotación libre y se desplaza de forma vertical para aplicar la carga de rolado. Se
encuentra alojado en el bloque de alojamiento de eje superior, sobre 2 rodamientos
cónicos.
rolado y también guía el movimiento vertical mediante el contacto de los canales laterales
Rodamientos del eje superior.- Son cónicos, los cuales son capaces de soportar grandes
STACK: