DISEÑO DE INSTALACION DE UNA PLANTA DE

PIELES CURTIDAS

INTRODUCCION:

La Amazonía Peruana, gracias a su clima, cuenta con una

infinidad de recursos naturales, fauna y flora, que han sido
aprovechados a través de la historia por el hombre que ha habitado el
territorio. Estos recursos (flora) cuentan con diversidad de propiedades
debido a sus principios activos (taninos) y que son aprovechadas por los
pobladores para la curtición de pieles de diversas especies de animales
silvestres y domésticos.

En las últimas décadas, la evolución de la industria ha llevado

emparejada una preocupación creciente por la protección del medio
ambiente, propiciada también por la proliferación de legislación, cada
vez más restrictiva, en materia de control de vertidos y residuos. Por
otro lado, el desarrollo tecnológico actual exige la incorporación al
mercado de nuevos sistemas de producción cada vez más respetuosos
con el medio ambiente sin perder competitividad, lo que implica la
implantación en las industrias de las Mejores Tecnologías Disponibles
en los procesos industriales. En este contexto, las industrias de
curtidos deben buscar alternativas de producción que minimicen los
impactos medioambientales derivados de su actividad industrial,

1
principalmente en aquellas etapas de mayor incidencia medioambiental,
como es el caso de la etapa de curtición.

La curtición es el proceso en el que mediante la adición de un

curtiente (sales de cromo, aluminio, circonio, etc., o extractos vegetales
de mimosa, quebrado, etc.) se consigue estabilizar la estructura de la
piel por formación de uniones transversales entre las fibras de la piel. El
producto curtiente bloquea los grupos carboxilo, en el caso de los
curtientes minerales, o los grupos amino, en el caso de los curtientes
vegetales, y se une al coloide proteico aumentando el entrecruzamiento
de las fibras de colágeno. Así, la piel se convierte en una materia
duradera frente a la degradación física o biológica. El proceso completo
de curtición, que incluye los tratamientos de acabado, confiere a la piel
las características de resistencia, tersura, suavidad al tacto, color, etc.,
exigidas para su aplicación industrial

Las artes de la piel entran en el siglo XIX convertidas en un

elemento cultural de primer orden, sobre cuyas particularidades existe
cierta bibliografía, todavía escasa pero ennoblecida por firmas de
prestigio. Por ejemplo, D'Alembert y Diderot habían incluido ya en su
Enciclopedia un trabajo monográfico titulado concisamente "Artes de
Cuero".

Algo de verdad hay, de todas formas, en eso del salto, pues el

hallazgo de nuevos extractos curtientes significó una innovación de
vital importancia. Luego vino el curtido al aluminio y al cromo,
apoyado este último en los estudios realizados en 1853 por Cavalin, y
en las patentes hechas por Knapp en los años 1858, 1862 y 1887. Como

2
 dato curioso cabe citar, asimismo, el nacimiento en 1870 de otro tipo de
curtido, a base de sales de hierro. Poco después nació todavía otra
modalidad a base de sales de circonio, cuyas primeras patentes se
remontan a 1933. Pero debemos buscar el antecedente directo de los
actuales métodos de curtido en los empleados por A. Schultz
-procedimiento a dos baños- y por K. Denis -procedimiento a un solo
baño-, que datan, respectivamente, de 1884 y 1892.

Paralelamente, se fueron descubriendo diversos sustitutos

artificiales de las sustancias naturales que desde siempre se habían
utilizado para curtir. Estos taninos sintéticos supusieron un importante
campo de aplicación de la química a la industria del cuero. Schiff
consiguió producir los primeros en 1871, si bien no merecieron un
estudio científico hasta pasado el año 1910. Desde entonces no han
cesado de ser estudiados y, de hecho, hoy en día se siguen patentando
con cierta frecuencia nuevos taninos sintéticos.

CAPITULO I: ESTUDIO DE MERCADO

► USOS ÚLTIMOS DEL PRODUCTO:

El cuero cutido se usa para la elaboración de diferentes productos:

- Calzados: Zapatos, zapatillas, sandalias, hojotas, etc.
- Prendas de vestir: chalecos, guantes, cinturones, casacas, etc.

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 - Accesorios: bolsas de mano, billeteras, porta documentos,
mochilas, llaveros, etc. Forros: para muebles, sillas, asientos de
carros, etc.
- Monturas de caballo, bridas de cueros, etc.
► ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA FUTURA:

En la región San Martín debido al clima cálido la utilización de prendas de

vestir como: casacas, chalecos, gorros, etc. Se ven limitadas. Su uso puede verse
incrementado a la utilización de calzados, cinturones, billeteras, llaveros, material
de forro para muebles y asientos, porta documentos que se ve acentuado por
personas adultas.

En Tarapoto, existe alrededor de 130 000 habitantes, quienes podrían

representar una fuerte demanda, estos factores pueden verse influenciados por otros
productos sustitutos, producidos con material sintético y la disponibilidad de
materia prima.

El 30% representan niños y el 70% adultos y la relación mujeres-varones es de 4:1.

La frecuencia de cambio de calzado en mujeres es mayor que en los varones, así
como el uso de bolsos, carteras y otros prontos de cuero.

Para el presente trabajo se incidirá básicamente en el diseño para la

producción de calzado para damas, varones y bebes, correas y
cartapacios.

► CAPACIDAD ESTIMADA PARA LA FUTURA PLANTA:

Existen varios rubros para determinar la capacidad estimada, se detalla a continuación:

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 1. Disponibilidad de materia prima.
2. Provisión idónea de agua y energía eléctrica.
3. Mercado.

1. Disponibilidad de Materia Prima:

Según Lozano y Díaz (2001) la demanda proyectada en San

Martín es de 508 TM. de pieles al año, equivalente a 42334 Kg. de
piel fresca para curtir al mes, con un promedio de 19102. Kg. de
cuero curtido acabado al vegetal.

Se hará una proyección de 60%, que representa 19102 Kg.

La cantidad a producir para nuestra capacidad será de 31837 Kg. al
mes de cuero curtido trabajando a capacidad instalada.

CAPITULO II: SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO

► Procesos para la manufactura:

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 En este caso laboraremos con un proceso de curtición al vegetal,
usando taninos derivados del indano, ucshaquiro, pashaco, bola
quiro, raíces y frutos, de acuerdo a la disponibilidad estacionaria de la
materia prima en la región, para la producción de cueros y suelas.

► Descripción detallada del proceso a utilizar:

1.- PIEL CRUDA:

Cuando la piel animal llega a la curtiembre, se procede al
recorte de partes correspondientes al cuello, la cola y las
extremidades. Los restos de piel que se desechan contienen
carnazas, grasas, sangre y excrementos que aportan carga
orgánica a los residuos de curtiembres. Luego la piel cruda se
somete a un proceso de salado para evitar su degradación
biológica.

2.- SALADO:

Generalmente se hace con sal común o también se incluye

el uso de productos químicos para evitar el ataque de insectos a la
piel.

3.- REMOJO:

Las pieles se limpian con agua. En el caso de las pieles

saladas se debe eliminar la mayor parte de la sal proveniente de
la conservación. Esta etapa también contribuye a devolverle a la
piel la humedad perdida, su estado de inchamiento natural como
sustancias proteicas solubles y agentes de conservación; también
se pueden usar tenso activos que nos van a permitir que el agua
entre con mayor facilidad a la piel.

4.- PELAMBRE Y ENCALADO:

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 Para eliminar el pelo presente en el cuero, este se somete a
un ataque químico con cal (Encalado) y con sulfuro de sodio, o
un ataque enzimático mediante proteasa en solución acuosa. A
veces se agrega algún agente coadyuvante del proceso de
pelambre como: Agentes Tenso activos, Humectantes, Aminas,
etc.

5.- DESCARNADO:

En esta etapa se elimina de la piel, mediante cuchillas, el

tejido subcutáneo (restos de músculos y nervios), las grasa o
cualquier otro elemento indeseado. Es una operación mecánica
que genera residuos sólidos que presentan gran porcentaje de
humedad.

6.- DESENCALADO:

Esta etapa se ocupa de eliminar la cal y productos alcalinos

de interior de la piel, para evitar posibles interferencias en las
etapas posteriores del curtido, para ello se utilizan soluciones
acuosas de ácidos para neutralizar la piel, eliminando la cal y los
productos alcalinos formados. Para este proyecto se utilizara
bisulfito de sodio que reacciona con la cal hidratada dando lo
siguiente:

NaH SO3 + Ca (OH)2 -----CaSO3 + 2H2 O

SUELA:

a. Rendido y Acidificación

Se realiza con la finalidad de lograr un aflojamiento de

estructura colagénica y eliminar de la piel los componentes
proteínicos no susceptibles a la curtición, mediante la acción

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 enzimático agregando ácido sulfúrico para regular el pH del
curtido.

b. Curtido

Operación que consiste en eliminar tejidos orgánico vivos,

convirtiendo a la piel en un material estable e imputrescible,
utilizando para ello corteza de Ucshaquiro fresco en proporción
de 5, 10y 20 Kg./20Lt. de agua.

c. Lavado

Se hace con la finalidad de eliminar las partículas adheridas

en la superficie de la suela.

d. Blanqueo

Proceso realizado con la finalidad de darle una tonalidad

más clara a la suela, tratándola con bisulfito (SO2) y ácido
oxálico por 24 horas.

e. Engrasado

Consiste en agregarle aceites o grasa con la finalidad de

darle mayor flexibilidad, resistencia, e impermeabilizarle del
agua.

f. Planchado – Secado

Con la finalidad de darle una característica lisa a la

superficie de la suela y a la vez darle mayor resistencia a la rotura
e impermeabilizar mucho mas, ya que las fibras se contraen y
dejan de absorber agua; finalmente dejar secar hasta que la suela
tenga un contenido de humedad de un 10 a 12%.

CUERO:

a. Rendido:

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 Operación realizada con la finalidad de lograr un
aflojamiento de la estructura colagénica y eliminar de la piel los
componentes proteínicos no susceptibles a la curtición, mediante
la curtición enzimática. Se usa enzilón u otra enzima natural en
una concentración de 1 y 2% de desengrasante a un pH de 7.5-
8.0.

b. Lavado:

Se hace con la finalidad de eliminar residuos adheridos al

cuero y dejarlo limpio para el picle.

c. Picle:

Operación que se realiza con la finalidad de acondicionar

las pieles para el curtido, así como interrumpir la acción de las
enzimas sobre el colágeno, utilizando para ello soluciones ácidas
para bajar el pH adecuado de curtido se agrega de 1 a 2% de
formiato de sodio, 2% de ácido sulfúrico diluido y 6% de sal.

d. Curtido:

Operación realizada con la finalidad de eliminar tejidos

orgánicos vivos, convirtiendo a la piel en un material estable e
imputrescible, utilizando para ello curtientes orgánicos como la
corteza de Ucshaquiro en proporción de 20 Kg de corteza/ 20 Lit.
de agua.

e. Escurrido:

Para eliminar el baño de curtición y dejar que el producto

se oree.

f. Blanqueo:

Con la finalidad de darle una tonalidad más clara al cuero

tratándola con bisulfito (SO2) y ácido oxálico por 24 horas.

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g. Engrasado:

Se hace con la finalidad de darle mayor suavidad,

flexibilidad, elasticidad y resistencia a la rotura de la fibra,
dándole el carácter de impermeabilidad al agua.

h. Secado:

Se realiza para eliminar el agua hasta un 12 % de humedad.

Para este proceso se usa una cabina de secado que tiene las
siguientes especificaciones: Temperatura del secado entre 35 a
40ºC, que será alimentado mediante un dispositivo de inyección
de calor llamado Jet Air, la cabina contara con aislante térmico y
tendrá un volumen de 24 m3.

i. Lijado:

Se hace por la parte de la carnaza con la finalidad de

eliminar ciertos cartílagos y darle un mejor apariencia,
presentación o acabado.

j. Ablandar:

Se realiza con la finalidad de darle al cuero la flexibilidad,

suavidad y elasticidad característica usando una maquina especial
en que un rodillo de bronce o acero inoxidable corre bajo presión
sobre una superficie liza. El cuero es colocado entre estas
superficies y el rodillo el cual dotado de un movimiento de
vaivén ablanda el cuero.

k. Estirado:

Se hace con la finalidad de darle una mayor área al cuero

estirándolo y se hace en bastidores de madera.

i. Pintado:

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 Es parte del acabado que se le da al cuero y el color que se
le quiera dar, mejorando la característica de presentación del
producto.

m. Recortado:

Consiste en separar las partes de los bordes del cuero que

pueden deteriorarse al momento del estaqueado.

► Balance de materia:
Para el presente proyecto tomaremos como referencia el estudio de
prefactibilidad para la instalación de una planta de curtiembre realizado
por Lozano y Díaz (2001), acoplado a la disponibilidad de materia
prima actual.

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 figura1 1: Balance de Materia del Proceso de Curtido.

Materia prima

70556.67 Kg

Pelos 1143.79Kg
Cal Absorbida 98.07 Kg. Pelambre/Encalado otros 184.86

69326.09Kg

Descarnado Residuos 1968.86 Kg

67357.23 Kg

Desencalado / purga Residuos 390.67 Kg

66966.56 Kg.

33483.28 Kg 33483.28 Kg

Rendido Rendido y
33483.28 Kg acidificado
33483.28 Kg
Picle 65.33 Kg curt.
15105.75 Kg
33483.28
Curtido
65.33 Kg curt. 33548.61 Kg
Curtido
33548.61 Kg
Lavado
Agua 768.26 Kg 33548.61 Kg
Escurrido
32780.35 Kg
Engrasado
Agua 18478.61 Kg 33548.61 Kg
Secado
14301.74 Kg H2O 15226.416 Kg
Planchado
Residuos 393.30 Kg 18322.194 Kg
Lijado
13908.44 Kg
Suela
Residuos 393.633 Kg
Recordado
13514.807 Kg

Cuero
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 CAPITULO III: UBICACIÓN DE LA PLANTA

La ubicación de la planta será en la Banda de Shilcayo, en

el sector La Unión a 3 Km. de Tarapoto teniendo en cuenta la
disponibilidad de la materia prima, abastecimiento de agua y energía
eléctrica, además que es accesible a los mercados de toda la región
incluyendo Yurimaguas; la mano de obra está disponible y barata, así
como la disponibilidad de insumos.

La disposición de desperdicios como bagazos de madera, serán

utilizadas como materia prima para el proceso de tableros aglomerados,
si es posible su procesamiento, la misma que va a depender de la
cantidad de materia vegetal necesaria para curtir pieles y la capacidad
de la planta. Las mezclas ácidas y alcalinas serán destinadas a pozos
que serán tratados para reciclar y reutilizarlo.

En la parte socio-ambiental se garantizara el respeto al medio

ambiente ya que los desperdicios no serán arrojados a los ríos, por tanto
no crearan contaminación; se dará trabajo a obreros, operarios, personal
calificado, así como se creará desarrollo agroindustrial en la zona.

► Factores primarios: suministro de materia prima, energía eléctrica

y agua.

 Suministro de Materia Prima:

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 Se hará una proyección de 60%, que representa 19102 Kg.
La cantidad a producir para esta capacidad será de 31837 Kg. al
mes de cuero curtido trabajando a ésta capacidad instalada.
Según Lozano y Díaz (2001) la demanda proyectada en San
Martín es de 508 TM. de cuero al año, equivalente a 42334 Kg.
de piel fresca para curtir al mes, con un promedio de 19102. Kg.
de cuero curtido al vegetal, libre de recortes.

 Energía Eléctrica:
Será necesaria una subestación de 10000 voltios que serán
transformados a 220 y 440 Voltios respectivamente.
 Agua:
La curtiembre es una industria en la cual el consumo de
agua es muy abundante, para la empresa se ha calculado un
requerimiento de 800 m3 mensuales, la cual se obtendrá del río
Cachiyacu el cual se capta en sistemas de reservorio para evitar
desabastecimiento temporal por aumentos de caudal y turbidez.
El tipo de agua recomendado para un proceso de curtición debe
contener una dureza entre 12 a 18 °Ha.

► Factores secundarios: transporte, mano de obra, disposición de

desperdicios.

 Transporte:

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 Para el transporte de la materia prima y el producto
terminado, la empresa adquirirá en primera instancia una
camioneta Toyota doble cabina con un costo de 15,000 dólares
americanos.

 Mano de Obra:
Para el manejo de los equipos, la empresa contara con 35
obreros quienes serán capacitados oportunamente. Uno de los
trabajadores se encargará del Saneamiento Básico y control de
desperdicios del proceso, siendo el costo total de mano de obra de
6000 $ USA mensuales.

 Disposición de Desperdicios:
Para eliminar las sustancias adiposas y grasas que quedan
impregnadas en los materiales de trabajo y en el sistema de
desagüe se usará mensualmente los siguientes materiales: 200Kg.
de detergente, 80Lt. de lejía, 50 Lit. de soda cáustica y 20 Litros
de Dodigen L (Bactericida, Algicida, desinfectante, Viricida).

CAPITULO IV: DISEÑO DE EQUIPOS

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► Equipo local de curtición o equipo industrial usado en el proceso.
(Para transferencia de masa y calor).

Se requerirá de los siguientes equipos:

CANTIDAD EQUIPOS CAPACIDAD

02 Balanza de plataforma digital 2000Kg/Hr.
02 Tambores rotatorios 4000Kg/Hr.
02 Descarnadora 1000Kg/Hr.
03 Plancha secadora 2000Kg/Hr.
02 Lijadora cortadora 3000Kg/Hr.
02 Ablandadora 3000Kg/Hr.
01 Cabina de secado 1000m3

CAPITULO V: AUXILIARES DEL PROCESO:

Cuadro: Insumos para el Procesamiento

INSUMOS CANTIDAD ( Kg. )
Sal 25500.00

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 Cal 3367.37
Bisulfito de Sodio 1680.88
Formol 401.73
Ácido Sulfúrico 50.00
Curtiente en Polvo 130.64

a. Requerimiento de Agua:
La curtiembre es una industria en la cual el consumo de
agua es muy abundante, para la empresa se ha calculado un
requerimiento de 800 m3 mensuales, la cual se obtendrá del río
Cachiyacu el cual se capta en sistemas de reservorio para evitar
desabastecimiento temporal por aumentos de caudal y turbidez.
El tipo de agua recomendado para un proceso de curtición debe
contener una dureza entre 12 a 18 °Ha.

b. Requerimiento de Combustible:
El combustible a usar es el del tipo Diesel, tanto para el
vehículo así como para el grupo electrógeno (que solo funcionara
en caso de emergencias).

c. Requerimiento de Materiales Para el Control del Proceso:

Para realizar los controles de pH se requerirá un pH metro

digital para tener una mayor precisión.

17
d. Requerimiento de Implementos de Aseo:
Para eliminar las sustancias adiposas y grasas que quedan
impregnadas en los materiales de trabajo y en el sistema de
desagüe se usará mensualmente los siguientes materiales: 200Kg.
de detergente, 80Lt. de lejía, y 50Lt. de soda cáustica, 20 Litros
de Dodigen L (Bactericida, Algicida, desinfectante, Viricida).

e. Requerimientos de Equipo de Protección:

Para el personal que trabaja en el procesamiento se
adquirirán botas de jebe, chalecos y mandiles también se
emplearan guantes y cascos de protección. El personal obrero
contará con un uniforme con el logotipo de la empresa.

f. Requerimientos y Costos de Electricidad:

El requerimiento de electricidad es básicamente para el
funcionamiento de los motores eléctricos de cada máquina, así
como también para el alumbrado del local, necesitando la
empresa un estimado de 5000 Kw. mensuales con un costo de
650 $ USA., se contará con una sub. Estación de 10000 Voltios
transformable a 220 y 440 Voltios

g. Requerimiento de mano de Obra:

Para el manejo de los equipos la empresa contara con 35
obreros, quienes serán capacitados oportunamente. Uno de los
trabajadores se encargará del Saneamiento Básico y control de

18
 desperdicios del proceso, siendo el costo total de mano de obra de
6000 $ USA mensuales.

h. Vapor de agua:
Se utilizará una caldera que generará vapor de agua
básicamente para la limpieza.

i. Energía eléctrica:
Con una subestación de 10000 voltios transformados a 220 y 440
Voltios.

j. Almacenamiento:
Se contará con 3 almacenes, las cuales estarán destinadas al
almacenamiento de materia prima, Producto terminado, e
insumos.

k. Protección contra incendios:

Contara con 06 extinguidores, debidamente ubicados en los
almacenes, salas de proceso, área de mantenimiento.

m. Laboratorios:
Se contara con 01 laboratorio microbiológico

n. Disposición de desperdicios:

* Los residuos liquido, que se obtienen en la etapa de

pelambre y etapa de curtido, produciendo efluentes con

19
 alto contenido de cromo y fibras de cuero. Es altamente
toxico, por el cual se dispondrá de pozos de oxidación.

* Los residuos sólidos, se generan principalmente en las

etapas de descarnado, recorte de pieles, raspado y lijado de
los cueros .Los residuos son: grasas y tejidos
biodegradables, que se dispondrá de contenedores de
desechos sólidos para su evacuación posterior.

CAPITULO VI: DISTRIBUCION DE LA PLANTA

6.1. Distribución:

6.1.1. Infraestructura Interna:

Internamente la planta estará distribuida en las siguientes
secciones según requerimiento de la empresa:
 Sala de recepción y conservación de la materia prima.
 Sala de procesamiento.
 Sala de administración.
 Sala de almacén y ventas.
 Sala de energía.
 Cabina de secado.
 Sala de mantenimiento.
 Servicios higiénicos.

20
 6.1.2. Infraestructura Externa:
El local será construido con techo de calamina, contará
además con canaletas para el desagüe, para el agua que se utiliza
en curtiembre, así como también canaletas para el agua de lluvia.

6.2. Cimientos, Estructuras y Tuberías:

Las obras civiles han sido estimadas en base a un costo actual por
m2, lo cual incluye las estructuras e instalaciones de tuberías de agua,
desagüe y luz.

7. Maquinarias:
Esta previsto un monto para la compra de maquinaria industrial y
equipos complementarios necesarios para el proceso productivo. En este
rubro se ha considerado el 10% del costo total, para la instalación
compra de de maquinaria y equipos.

CAPITULO VII. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL:

Las Curtiembres hacen uso intensivo de agua en sus procesos,

principalmente en la ribera y el curtido. Además, utiliza en los procesos
importantes cantidades de reactivos químicos, destacando el uso de cloruro de
sodio, sulfuro de sodio, cal, sales de cromo y solventes.

Por otro lado, es de destacar que cerca del 60% del peso de las pieles
que ingresa a la curtiembre son eliminadas como residuo, ya sea en las aguas
residuales o como residuos sólidos.

21
A. RESIDUOS LÍQUIDOS:

Fuentes y Caracterización

En general la carga de material contaminante en los efluentes

líquidos de las curtiembres, es producto de la materia prima utilizada y
de los insumos químicos. A lo anterior se suma el hecho que el
proceso de una curtiembre es intensivo en el uso de agua,
estimándose que el consumo de agua puede variar entre 30 y 80 litros
por kilogramo de piel.

Por otro lado, algunas etapas del proceso generan contaminantes

específicos. Por ejemplo, la etapa de pelambre genera efluentes con
gran cantidad de sólidos biodegradables, sulfuro y alcalinidad, mientras
que la etapa de curtido produce efluentes con alto contenido de cromo y
fibras de cuero.

Impacto al ambiente:

Las aguas residuales de la industria de curtido tienen altas

concentraciones de materia orgánica, compuestos de nitrógeno,
sulfuros, pH elevado, sólidos suspendidos y compuestos de cromo. La
alta carga de materia orgánica provoca la creación de condiciones
anaerobias en cuerpos o cursos de agua, debido al elevado consumo de
oxígeno disuelto. Estas condiciones, además de afectar la vida acuática,
favorecen la producción de algunos gases nocivos como el hidrógeno
sulfurado, dióxido de carbono y metano. Algunos residuos líquidos
poseen alto valor de pH (entre 9 y 11) y sulfatos.
Estos residuos cuando son descargados directamente al sistema
de alcantarillado producen corrosión en las cañerías de cemento. Por
otro lado, la presencia en los efluentes de compuestos sulfurados puede
provocar la producción de sulfuro de hidrógeno gaseoso (muy toxico),
al mezclarse este efluente alcalino con otros efluentes ácidos o neutros
en el alcantarillado. Por ultimo el cromo es un compuesto toxico que
puede generar intoxicaciones no solo con los organismos acuáticos sino
que también pueden ser muy peligroso en caso de ser ingerido por seres
humanos (el cromo 6+ es muy soluble y es considerado cancerígeno).

B. RESIDUOS SÓLIDOS:

22
Fuentes y caracterización:

Los residuos sólidos se generan principalmente en las etapas

de descarnado, recorte de pieles, raspado y lijado de los cueros. Los
residuos del descarnado son principalmente grasas y tejidos
biodegradables.

Por otro lado, los residuos sólidos de otras etapas del proceso
son, principalmente, cuero curtido en la forma de pedazos, viruta y
polvo. Estos residuos se van acumulando junto a las máquinas de
corte, raspado y lijado y son almacenados generalmente en tambores
metálicos. Los desechos sólidos son retirados semanalmente por
empresas contratistas que los envían a los vertederos municipales o
son vendidos a empresas que producen cuero conglomerado.

Se estima que cerca del 60% en peso de la piel bruta se

elimina como residuo en la industria de curtido. Además, cerca del
15% del peso total de la piel se descarga en las aguas residuales
principalmente en la forma de grasas, pelo degradado y fibras. Estos
últimos son los responsables del lodo generado en aquellas empresas
que poseen una planta de tratamiento de residuos líquidos. Los
lodos, previamente secados, también se envían a vertederos
municipales o privados.

Impacto al ambiente:

Los residuos sólidos provienen principalmente de dos fuentes: de

los sólidos suspendidos y sedimentables presentes en las descargas de
líquidos y de los restos de pieles y cueros recortados del proceso. Los
primeros tienden a sedimentar y depositarse en los cursos acuáticos
donde se descargan o en las cañerías de desagüe, creando condiciones
anaeróbicas por el consumo excesivo del oxígeno disuelto en el agua y
la formación de compuestos de muy mal olor.

23
 Los restos de pieles y cuero son enviados a sitios de disposición
final, donde por ser altamente degradables provocan olores molestos.
Además de contener sustancias químicas tóxicas que pueden infiltrar en
tierra y percolar hacia aguas subterráneas.

C. EMISIONES ATMOSFÉRICAS:

Fuentes y caracterización:

En la industria de curtiembres las emisiones gaseosas

pueden clasificarse en dos grupos: olores y vapores de solventes
provenientes de las operaciones de acabado.

Los malos olores provienen de un pobre control de las

operaciones anteriores a la operación de curtido, por: un control
deficiente de la limpieza de equipos y recipientes, de los canales
de drenaje, pozos de sedimentación y residuos, producto de la
descomposición orgánica. La disminución de los malos olores es
solo cuestión de un buen mantenimiento operacional, más que de
la tecnología en uso.

Por otro lado, los vapores de solventes usados en la etapa

de acabado de cueros dependen del tipo de producto químico
empleado y de las medidas implementadas para reducir su
emisión.

Impacto al ambiente:

Las emisiones a la atmósfera son causadas principalmente

por la producción de olores desagradables de los lugares de
almacenamiento de residuos sólidos biodegradables y la mezcla
de efluentes con contenido de sulfuro.

Estos olores desagradables pueden afectar incluso a las

áreas residenciales ubicadas cerca de las plantas de curtido.
También el uso de pinturas y lacas diluidas en solventes
orgánicos puede provocar problemas a la salud de los

24
 trabajadores que operan en esta área, cuando existe poca
ventilación.

CAPITULO VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

► CONCLUSIONES:

 En la Región San Martín, se ha comprobado la existencia de materia

prima (piel fresca de vacuno), de buena calidad para el uso de
curtiembre, el cual se comercializa a plantas de curtiembre de la
costa sin darle valor agregado. También contamos con diferentes
especies forestales ricos en taninos que se pueden usar como
curtiembres.

 La disponibilidad de materia prima es favorable en esta zona ya que

con esto aseguraremos el mercado de suelas y cueros.

 La tecnología a utilizar será intermedia cubriendo los costos de la

maquinaria, infraestructura, y capital de trabajo con financiamiento
bancario.

25
► RECOMENDACIONES:

 Efectuar estudios de recolecta de pieles para el abastecimiento de la

planta Industrial, así como el transporte adecuado.

 Recomendar crear una integración entre los ganaderos de la Región

y la Planta de Producción capacitándolos para un manejo adecuado
de piel del ganado, y mejora de la calidad de los cueros.

 Realizar estudios de tratamiento de desechos líquidos y sólidos, a fin

de minimizar la contaminación del ambiente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

1. CAMARA DE COMERCIO DE SAN MARTIN, 1994,

“Oportunidades comerciales – Curtiembre”, Boletín
informativo, año 3, N°19, Tarapoto-Perú, 15 pág.

2. ITINTEC, 1983, “I Curso Nacional de Tecnología del Cuero”,

Serie Racionalización y Cooperación, Lima-Perú, 105 p.

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3. ZARATE Z. 1992, “Procesamiento de Curtido de Pieles”, Actividad de
Difusión Tecnológica (INIAA), Lima, 30 p.
4. FUENTE:
Internet:

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 ANEXOS

2. Fulones: En estos recipientes de madera se realiza un

proceso químico/mecánico para lavar y rehumedecer el cuero,
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eliminar el pelo y abrir las fibras del cuero para permitirle
absorber los productos químicos posteriores.
1.- Recepción del cuero crudo.
4.-Dividido: Aquí se obtienen de 1 cuero 2. Esto se logra
procesando el cuero en una máquina donde una cuchilla
horizontal lo divide en dos capas: la superior llamada "cuero flor"
y la inferior llamada "descarne".

5.-Curtido:Transforma una materia orgánica putrescible en

un producto imputrescible y estable. Esto se consigue con la
interacción de las fibras del cuero con sales básicas de
cromo. Este proceso es sumamente complejo, y requiere de

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varios procesos de preparación: desencalado, purga y
piquelado, y de la interacción de muchos productos
químicos diferentes.

6.-Escurrido: Es un proceso mecánico durante el cual el

cuero atraviesa una máquina con dos cilindros forrados de
filtro, que reducen el contenido de humedad del cuero a
aproximadamente 60% y los extienden mecánicamente,
preparándolo para las operaciones subsiguientes.

7.-Rebajado: Estas máquinas de altísima precisión, tienen

cilíndros de cuchillas de acero que rotan a 2800 rpm, y
permiten uniformar el espesor del cuero con mucha
exactitud. Cada tipo de cuero requiere un espesor de
acuerdo con su uso específico. Por ejemplo, un cuero para
calzado de dama requiere un espesor muy fino (1 mm.) y
una bota de montaña requiere un cuero muy grueso (2.5
mm.). 30
8.-Teñido:El cuero es sometido nuevamente a un proceso
quimico complejo que le repone las grasas naturales que ha
perdido durante los porcesos anteriones para logra un tacto
suave, sedoso y natural, y al mismo tiempo se lo tiñe con
anilnas.

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