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IMS762-D
POWER WAVE 455 M
® Enero, 2012

Para usarse con máquinas con Números de Código: 10942, 11057, 11152, 11311, 11312
11872, 11874, 11875

La seguridad depende de
usted
El equipo de soldadura por arco
y de corte Lincoln está diseñado
y construido teniendo la seguri-
dad en mente. Sin embargo, su
seguridad general puede incre-
mentarse por medio de una ins-
talación adecuada… y una ope-
ración cuidadosa de su parte.
NO INSTALE, OPERE O REPA-
RE ESTE EQUIPO SIN LEER
ESTE MANUAL Y LAS PRE-
CAUCIONES DE SEGURIDAD
CONTENIDAS EN EL MISMO.
Y, lo más importante, piense
antes de actuar y sea cuidadoso.

IEC 60974-1

MANUAL DEL OPERADOR

Copyright © Lincoln Global Inc.

• World's Leader in Welding and Cutting Products •

• Sales and Service through Subsidiaries and Distributors Worldwide •
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com
i i
SEGURIDAD
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA DE LA LEY 65 DE CALIFORNIA
En el estado de California, se considera a las emisio- Las emisiones de este tipo de productos contienen
nes del motor de diesel y algunos de sus componentes químicos que, para el estado de California, provocan
como dañinas para la salud, ya que provocan cáncer, cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
defectos de nacimiento y otros daños reproductivos. reproductivos.
Lo anterior aplica a los motores Diesel Lo anterior aplica a los motores de gasolina
LA SOLDADURA AL ARCO PUEDE SER PELIGROSA. PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS CONTRA
POSIBLES LESIONES DE DIFERENTE GRAVEDAD, INCLUSO MORTALES. NO PERMITA QUE LOS
NIÑOS SE ACERQUEN AL EQUIPO. LAS PERSONAS CON MARCAPASOS DEBEN CONSULTAR A SU
MEDICO ANTES DE USAR ESTE EQUIPO.
Lea y entienda los siguientes mensajes de seguridad. Para más información acerca de la seguridad, se recomienda comprar un ejemplar
de "Safety in Welding & Cutting - ANIS Standard Z49.1" de la Sociedad Norteamericana de Soldadura, P.O. Box 351040, Miami, Florida
33135 ó CSA Norma W117.2-1974. Un ejemplar gratis del folleto "Arc Welding Safety" (Seguridad de la soldadura al arco) E205 está
disponible de Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.

ASEGURESE QUE TODOS LOS TRABAJOS DE INSTALACION, FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y

REPARACION SEAN HECHOS POR PERSONAS CAPACITADAS PARA ELLO.
Para equipos accionados 1.h. Para evitar quemarse con agua caliente,
no quitar la tapa a presión del radiador
por MOTOR. mientras el motor está caliente.
1.a. Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de
averías y de mantenimiento, salvo en el caso que el trabajo
de mantenimiento requiera que el motor esté funcionando.
____________________________________________________
1.b. Los motores deben funcionar en lugares
abiertos bien ventilados, o expulsar los
gases de escape del motor al exterior.
LOS CAMPOS
ELECTRICOS Y
MAGNETICOS pueden ser
____________________________________________________
1.c. No cargar combustible cerca de un arco de
peligrosos
soldadura cuando el motor esté funcionan-
do. Apagar el motor y dejar que se enfríe
antes de rellenar de combustible para 2.a. La corriente eléctrica que circula a través de un conductor
impedir que el combustible derramado se origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La
vaporice al quedar en contacto con las corriente de soldadura crea campos EMF alrededor de los
piezas del motor caliente. No derramar com- cables y los equipos de soldadura.
bustible al llenar el tanque. Si se derrama,
limpiarlo con un trapo y no arrancar el motor 2.b. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos y en
hasta que los vapores se hayan eliminado. otros equipos médicos individuales, de manera que los
____________________________________________________ operarios que utilicen estos aparatos deben consultar a su
1.d. Mantener todos los protectores, cubiertas y dispositivos de médico antes de trabajar con una máquina de soldar.
seguridad del equipo en su lugar y en buenas condiciones. No
acercar las manos, cabello, ropa y herramientas a las correas en 2.c. La exposición a los campos EMF en soldadura puede tener
V, engranajes, ventiladores y todas las demás piezas móviles
durante el arranque, funcionamiento o reparación del equipo. otros efectos sobre la salud que se desconocen.
____________________________________________________ 2.d. Todo soldador debe emplear los procedimientos siguientes
1.e. En algunos casos puede ser necesario quitar los protectores para reducir al mínimo la exposición a los campos EMF del
para hacer algún trabajo de mantenimiento requerido. circuito de soldadura:
Quitarlos solamente cuando sea necesario y volver a colocar-
los después de terminado el trabajo de mantenimiento. Tener 2.d.1. Pasar los cables de pinza y de trabajo juntos -
siempre el máximo cuidado cuando se trabaje cerca de piezas Encintarlos juntos siempre que sea posible.
en movimiento.
___________________________________________________ 2.d.2. Nunca enrollarse el cable de electrodo alrededor del
cuerpo.
1.f. No poner las manos cerca del ventilador
del motor. No tratar de sobrecontrolar el reg- 2.d.3. No colocar el cuerpo entre los cables de electrodo y
ulador de velocidad en vacío empujando las
varillas de control del acelerador mientras el trabajo. Si el cable del electrodo está en el lado derecho,
motor está funcionando. el cable de trabajotambién debe estar en el lado derecho.
2.d.4. Conectar el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más
cerca posible del área que se va a soldar.
___________________________________________________
1.g. Para impedir el arranque accidental de los motores de 2.d.5. No trabajar al lado de la fuente de corriente.
gasolina mientras se hace girar el motor o generador de la
soldadura durante el trabajo de mantenimiento, desconectar
los cables de las bujías, tapa del distribuidor o cable del
magneto, según corresponda.
ii
SEGURIDAD
La DESCARGA ELÉCTRICA
puede causar la muerte.
3.a. Los circuitos del electrodo y de trabajo están
eléctricamente con tensión cuando el equipo
de soldadura está encendido. No tocar esas
piezas con tensión con la piel desnuda o con
ropa mojada. Usar guantes secos sin agujeros
para aislar las manos.
3.b. Aislarse del circuito de trabajo y de tierra con la ayuda de
material aislante seco. Asegurarse de que el aislante es suficiente
para protegerle completamente de todo contacto físico con el cir-
cuito de trabajo y tierra.
Además de las medidas de seguridad normales, si es
necesario soldar en condiciones eléctricamente
peligrosas (en lugares húmedos o mientras se está
usando ropa mojada; en las estructuras metálicas tales
como suelos, emparrillados o andamios; estando en
posiciones apretujadas tales como sentado, arrodillado o
acostado, si existe un gran riesgo de que ocurra contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o con tierra,
usar el equipo siguiente:
• Equipo de soldadura semiautomática de C.C. a tensión
constante.
• Equipo de soldadura manual C.C.
• Equipo de soldadura de C.A. con control de voltaje
reducido.
3.c. En la soldadura semiautomática o automática con alambre
continuo, el electrodo, carrete de alambre, cabezal de
soldadura, boquilla o pistola para soldar semiautomática
también están eléctricamente con tensión.
3.d. Asegurar siempre que el cable de trabajo tenga una buena
conexión eléctrica con el metal que se está soldando. La
conexión debe ser lo más cercana posible al área donde se va a
soldar.
3.e. Conectar el trabajo o metal que se va a soldar a una buena
toma de tierra eléctrica.
3.f. Mantener el portaelectrodo, pinza de trabajo, cable de soldadura
y equipo de soldadura en unas condiciones de trabajo buenas
y seguras. Cambiar el aislante si está dañado.
3.g. Nunca sumergir el electrodo en agua para enfriarlo.
3.h. Nunca tocar simultáneamente la piezas con tensión de los
portaelectrodos conectados a dos equipos de soldadura
porque el voltaje entre los dos puede ser el total de la tensión
en vacío de ambos equipos.
3.i. Cuando se trabaje en alturas, usar un cinturón de seguridad
para protegerse de una caída si hubiera descarga eléctrica.
3.j. Ver también 6.c. y 8.
ii
Los RAYOS DEL ARCO
pueden quemar.
4.a. Colocarse una pantalla de protección con el fil-
tro adecuado para protegerse los ojos de las
chispas y rayos del arco cuando se suelde o
se observe un soldadura por arco abierto.
Cristal y pantalla han de satisfacer las normas
ANSI Z87.I.
4.b. Usar ropa adecuada hecha de material resistente a la flama
durable para protegerse la piel propia y la de los ayudantes de
los rayos del arco.
4.c. Proteger a otras personas que se encuentren cerca del arco,
y/o advertirles que no miren directamente al arco ni se
expongan a los rayos del arco o a las salpicaduras.
Los HUMOS Y GASES
pueden ser peligrosos.
5.a. La soldadura puede producir humos y gases
peligrosos para la salud. Evite respirarlos.
Durante la soldadura, mantenga la cabeza aleja-
da de los humos. Utilice ventilación y/o extrac-
ción de humos junto al arco para mantener los humos y gases
alejados de la zona de respiración. Cuando se suelda con elec-
trodos que requieren ventilación especial (Ver instrucciones
en el contenedor o la MSDS) o cuando se suelda con chapa
galvanizada u otros metales o revestimeintos que producen
humos tóxicos, evite exponerse lo más posible y dentro de
los límites aplicables según OSHA PEL y ACGIH TLV uti-
lizando un sistema de ventilación de extracción o mecánica
local. En espacios confinados y a la intemperie, puede ser
necesario el uso de respiración asistida. Asimismo se deben
tomar precauciones al soldar con acero galvanizado.
5.b. La operación de equipo de control de humos de soldadura se
ve afectada por diversos factores incluyendo el uso adecuado
y el posicionamiento del equipo así como el procedimiento de
soldadura específico y la aplicación utilizada. El nivel de
exposición del trabajador deberá ser verificado durante la
instalación y después periodicamente a fin de asegurar que
está dentro de los límites OSHA PEL y ACGIH TLV
permisibles.
5.c No soldar en lugares cerca de una fuente de vapores de
hidrocarburos clorados provenientes de las operaciones de
desengrase, limpieza o pulverización. El calor y los rayos del
arco puede reaccionar con los vapores de solventes para
formar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros productos
irritantes.
5.c. Los gases protectores usados para la soldadura por arco
pueden desplazar el aire y causar lesiones graves, incluso la
muerte. Tenga siempre suficiente ventilación, especialmente
en las áreas confinadas, para tener la seguridad de que se
respira aire fresco.
5.d. Lea atentamente las instrucciones del fabricante de este
equipo y el material consumible que se va a usar, incluyendo la
hoja de datos de seguridad del material (MSDS) y siga las
reglas de seguridad del empleado, distribuidor de material de
soldadura o del fabricante.
5.e. Ver también 1.b.

iii SEGURIDAD
Las CHISPAS DE
SOLDADURA pueden
provocar un incendio o
una explosión.
6.a. Quitar todas las cosas que presenten riesgo de incendio del
lugar de soldadura. Si esto no es posible, taparlas para
impedir que las chispas de la soldadura inicien un incendio.
Recordar que las chispas y los materiales calientes de la
soldadura puede pasar fácilmente por las grietas pequeñas
y aberturas adyacentes al área. No soldar cerca de tuberías
hidráulicas. Tener un extintor de incendios a mano.
6.b. En los lugares donde se van a usar gases comprimidos, se
deben tomar precauciones especiales para prevenir
situaciones de riesgo. Consultar “Seguridad en Soldadura y
Corte“ (ANSI Estándar Z49.1) y la información de operación
para el equipo que se esté utilizando.
6.c Cuando no esté soldando, asegúrese de que ninguna parte del
circuito del electrodo haga contacto con el trabajo o tierra. El
contacto accidental podría ocasionar sobrecalentamiento de la
máquina y riesgo de incendio.
6.d. No calentar, cortar o soldar tanques, tambores o contenedores
hasta haber tomado los pasos necesarios para asegurar que
tales procedimientos no van a causar vapores inflamables o
tóxicos de las sustancias en su interior. Pueden causar una
explosión incluso después de haberse “limpiado”. Para más
información, consultar “Recommended Safe Practices for the
Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping
That Have Held Hazardous Substances”, AWS F4.1 de la
American Welding Society .
6.e. Ventilar las piezas fundidas huecas o contenedores antes de
calentar, cortar o soldar. Pueden explotar.
6.f. Las chispas y salpicaduras son lanzadas por el arco de
soldadura. Usar ropa adecuada que proteja, libre de aceites,
como guantes de cuero, camisa gruesa, pantalones sin bastillas,
zapatos de caña alta y una gorra. Ponerse tapones en los oídos
cuando se suelde fuera de posición o en lugares confinados.
Siempre usar gafas protectoras con protecciones laterales
cuando se esté en un área de soldadura.
6.g. Conectar el cable de trabajo a la pieza tan cerca del área de
soldadura como sea posible. Los cables de la pieza de trabajo
conectados a la estructura del edificio o a otros lugares
alejados del área de soldadura aumentan la posibilidad de que
la corriente para soldar traspase a otros circuitos alternativos
como cadenas y cables de elevación. Esto puede crear riesgos
de incendio o sobrecalentar estas cadenas o cables de izar
hasta hacer que fallen.
6.h. Ver también 1.c.
6.i. Lea y siga el NFPA 51B “ Estándar para Prevención de
Incendios Durante la Soldadura, Corte y otros Trabajos
Calientes”, disponible de NFPA, 1 Batterymarch Park, PO box
9101, Quincy, Ma 022690-9101.
6.j. No utilice una fuente de poder de soldadura para
descongelación de tuberías.
Visite http://www.lincolnelectric.com/safety para obtener información adicional.
iii
La BOTELLA de gas
puede explotar si está
dañada.
7.a. Emplear únicamente botellas que con-
tengan el gas de protección adecuado
para el proceso utilizado, y reguladores
en buenas condiciones de funcionamiento diseñados para el
tipo de gas y la presión utilizados. Todas las mangueras,
rácores, etc. deben ser adecuados para la aplicación y estar
en buenas condiciones.
7.b. Mantener siempre las botellas en posición vertical sujetas
firmemente con una cadena a la parte inferior del carro o a un
soporte fijo.
7.c. Las botellas de gas deben estar ubicadas:
• Lejos de las áreas donde puedan ser golpeados o estén
sujetos a daño físico.
• A una distancia segura de las operaciones de corte o
soldadura por arco y de cualquier fuente de calor, chispas o
llamas.
7.d. Nunca permitir que el electrodo, portaelectrodo o cualquier otra
pieza con tensión toque la botella de gas.
7.e. Mantener la cabeza y la cara lejos de la salida de la válvula de
la botella de gas cuando se abra.
7.f. Los capuchones de protección de la válvula siempre deben
estar colocados y apretados a mano, excepto cuando la botella
está en uso o conectada para uso.
7.g. Leer y seguir las instrucciones de manipulación en las botellas
de gas y el equipamiento asociado, y la publicación P-I de
CGA, “Precauciones para un Manejo Seguro de los Gases
Comprimidos en los Cilindros“, publicado por Compressed Gas
Association 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA
22202.
PARA equipos
ELÉCTRICOS
8.a. Cortar la electricidad entrante usando el inter-
ruptor de desconexión en la caja de fusibles
antes de trabajar en el equipo.
8.b. Conectar el equipo a la red de acuerdo con U.S. National
Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.
8.c. Conectar el equipo a tierra de acuerdo con U.S. National
Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.
iv
SEGURIDAD
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ
Pour votre propre protection lire et observer toutes les instructions
et les précautions de sûreté specifiques qui parraissent dans ce
manuel aussi bien que les précautions de sûreté générales suiv-
antes:
Sûreté Pour Soudage A LʼArc
1. Protegez-vous contre la secousse électrique:
a. Les circuits à lʼélectrode et à la piéce sont sous tension
quand la machine à souder est en marche. Eviter toujours
tout contact entre les parties sous tension et la peau nue
ou les vétements mouillés. Porter des gants secs et sans
trous pour isoler les mains.
b. Faire trés attention de bien sʼisoler de la masse quand on
soude dans des endroits humides, ou sur un plancher
metallique ou des grilles metalliques, principalement dans
les positions assis ou couché pour lesquelles une grande
partie du corps peut être en contact avec la masse.
c. Maintenir le porte-électrode, la pince de masse, le câble
de soudage et la machine à souder en bon et sûr état
defonctionnement.
d.Ne jamais plonger le porte-électrode dans lʼeau pour le
refroidir.
e. Ne jamais toucher simultanément les parties sous tension
des porte-électrodes connectés à deux machines à souder
parce que la tension entre les deux pinces peut être le
total de la tension à vide des deux machines.
f. Si on utilise la machine à souder comme une source de
courant pour soudage semi-automatique, ces precautions
pour le porte-électrode sʼapplicuent aussi au pistolet de
soudage.
2. Dans le cas de travail au dessus du niveau du sol, se protéger
contre les chutes dans le cas ou on recoit un choc. Ne jamais
enrouler le câble-électrode autour de nʼimporte quelle partie
du corps.
3. Un coup dʼarc peut être plus sévère quʼun coup de soliel,
donc:
a. Utiliser un bon masque avec un verre filtrant approprié
ainsi quʼun verre blanc afin de se protéger les yeux du ray-
onnement de lʼarc et des projections quand on soude ou
quand on regarde lʼarc.
b. Porter des vêtements convenables afin de protéger la
peau de soudeur et des aides contre le rayonnement de
lʻarc.
c. Protéger lʼautre personnel travaillant à proximité au
soudage à lʼaide dʼécrans appropriés et non-inflammables.
4. Des gouttes de laitier en fusion sont émises de lʼarc de
soudage. Se protéger avec des vêtements de protection libres
de lʼhuile, tels que les gants en cuir, chemise épaisse, pan-
talons sans revers, et chaussures montantes.
5. Toujours porter des lunettes de sécurité dans la zone de
soudage. Utiliser des lunettes avec écrans lateraux dans les
zones où lʼon pique le laitier.
iv
6. Eloigner les matériaux inflammables ou les recouvrir afin de
prévenir tout risque dʼincendie dû aux étincelles.
7. Quand on ne soude pas, poser la pince à une endroit isolé de
la masse. Un court-circuit accidental peut provoquer un
échauffement et un risque dʼincendie.
8. Sʼassurer que la masse est connectée le plus prés possible
de la zone de travail quʼil est pratique de le faire. Si on place
la masse sur la charpente de la construction ou dʼautres
endroits éloignés de la zone de travail, on augmente le risque
de voir passer le courant de soudage par les chaines de lev-
age, câbles de grue, ou autres circuits. Cela peut provoquer
des risques dʼincendie ou dʼechauffement des chaines et des
câbles jusquʼà ce quʼils se rompent.
9. Assurer une ventilation suffisante dans la zone de soudage.
Ceci est particuliérement important pour le soudage de tôles
galvanisées plombées, ou cadmiées ou tout autre métal qui
produit des fumeés toxiques.
10. Ne pas souder en présence de vapeurs de chlore provenant
dʼopérations de dégraissage, nettoyage ou pistolage. La
chaleur ou les rayons de lʼarc peuvent réagir avec les vapeurs
du solvant pour produire du phosgéne (gas fortement toxique)
ou autres produits irritants.
11. Pour obtenir de plus amples renseignements sur la sûreté,
voir le code “Code for safety in welding and cutting” CSA
Standard W 117.2-1974.
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ POUR
LES MACHINES À SOUDER À
TRANSFORMATEUR ET À
REDRESSEUR
1. Relier à la terre le chassis du poste conformement au code de
lʼélectricité et aux recommendations du fabricant. Le dispositif
de montage ou la piece à souder doit être branché à une
bonne mise à la terre.
2. Autant que possible, Iʼinstallation et lʼentretien du poste seront
effectués par un électricien qualifié.
3. Avant de faires des travaux à lʼinterieur de poste, la debranch-
er à lʼinterrupteur à la boite de fusibles.
4. Garder tous les couvercles et dispositifs de sûreté à leur
place.
v v

Gracias
por seleccionar un producto de CALIDAD fabricado por Lincoln
Electric. Queremos que esté orgulloso al operar este producto de
Lincoln Electric Company••• tan orgulloso como lo estamos como lo
estamos nosotros al ofrecerle este producto.
POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTE
El negocio de la Lincoln Electric Company es fabricar y vender equipo de soldadura, consumibles y equipo de corte de alta calidad, Nuestro
reto es satisfacer las necesidades de nuestros clientes y exceder sus expectativas. A veces, los compradores pueden pedir consejo o infor-
mación a Lincoln Electric sobre el uso de sus productos. Les respondemos con base en la mejor información que tengamos en ese momen-
to. Lincoln Electric no está en posición de garantizar o avalar dicho consejo, y no asume ninguna responsabilidad con respecto a dicha infor-
mación o guía. Expresamente declinamos cualquier garantía de cualquier tipo, incluyendo cualquier garantía de conveniencia para el fin par-
ticular de algún cliente, con respecto a dicha información o consejo. Como un asunto de consideración práctica, tampoco podemos asumir
ninguna responsabilidad por actualizar o corregir dicha información o consejo una vez que se ha dado, ni tampoco el hecho de proporcionar
la información o consejo crea, amplía o altera ninguna garantía en relación con la venta de nuestros productos.

Lincoln Electric es un fabricante responsable, pero la selección y uso de productos específicos vendidos por el mismo está únicamente den-
tro del control del cliente, y permanece su sola responsabilidad. Varias variables más allá del control de Lincoln Electric afectan los resulta-
dos obtenidos al aplicar estos tipos de métodos de fabricación y requerimientos de servicio.

Sujeto a Cambio – Esta información es precisa en nuestro mejor leal saber y entender al momento de la impresión. Sírvase consultar
www.lincolnelectric.com para cualquier información actualizada.

Favor de Examinar Inmediatamente el Cartón y el Equipo para Verificar si Existe Algún Daño
Cuando este equipo se envía, el título pasa al comprador en el momento que éste recibe el producto del trans-
portista. Por lo tanto, las reclamaciones por material dañado en el envío las debe realizar el comprador en con-
tra de la compañía de transporte en el momento en el que recibe la mercancía.

Por favor registre la información de identificación del equipo que se presenta a continuación para referencia
futura. Esta información se puede encontrar en la placa de identificación de la máquina.

Producto _________________________________________________________________________________
Número de Modelo _________________________________________________________________________
Número de Código o Código de Fecha__________________________________________________________
Número de Serie___________________________________________________________________________
Fecha de Compra__________________________________________________________________________
Lugar de Compra_________________________________________________________________________
En cualquier momento en que usted solicite alguna refacción o información acerca de este equipo proporcione
siempre la información que se registró anteriormente. El número de código es especialmente importante al
identificar las partes de reemplazo correctas.

Registro del Producto En Línea

- Registre su máquina con Lincoln Electric ya sea vía fax o a través de Internet.
• Para envío por fax: Llene la forma en la parte posterior de la declaración de garantía incluida en el paquete de literatura
que acompaña esta máquina y envíe por fax la forma de acuerdo con las instrucciones impresas en
ella.
• Para registro en línea: Visite nuestro SITIO WEB en www.lincolnelectric.com. Seleccione la opción "Ayuda" y luego
"Registro de productos". Por favor, rellene el formulario y enviar su registro.

Lea este Manual del Operador completamente antes de empezar a trabajar con este equipo. Guarde este manual y ténga-
lo a mano para cualquier consulta rápida. Ponga especial atención a las diferentes consignas de seguridad que aparecen a lo
largo de este manual, por su propia seguridad. El grado de importancia a considerar en cada caso se indica a continuación.

ADVERTENCIA
Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida exactamente para evitar daños person-
ales graves o incluso la pérdidad de la vida.

PRECAUCIÓN
Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida para evitar daños personales menos graves o
daños a este equipo.
vi TABLA DE CONTENIDO vi
Página
Instalación.........................................................................................................Sección A
Especificaciones Técnicas - POWER WAVE® 455M ............................................A-1
Precauciones de Seguridad...................................................................................A-2
Selección de la Ubicación Adecuada ....................................................................A-2
Levantamiento.................................................................................................A-2
Estibación........................................................................................................A-2
Aterrizamiento de la Máquina ................................................................................A-2
Protección Contra Alta Frecuencia ........................................................................A-2
Conexión de Entrada .............................................................................................A-2
Consideraciones de Fusibles de Entrada y Cable de Alimentación ......................A-3
Procedimiento de Cambio del Voltaje de Entrada .................................................A-3
Conexiones del Electrodo y Cable de Trabajo ......................................................A-3
Inductancia del Cable, y sus Efectos en la Soldadura Pulsante............................A-4
Polaridad de Electrodo Negativa ...........................................................................A-4
Sensión de Voltaje ............................................................................................... A-4
Interconexiones de la Power Wave a Alimentador de Alambre Power Feed Semiautomático .............A-5
Descripción del Sistema ........................................................................................A-5
Soldadura con Múltiples Power Wave ...................................................................A-6
Especificaciones del Cable de Control ..................................................................A-6
Arcos Múltiples Sin Sincronizar .............................................................................A-7
Especificaciones del receptáculo I / O...................................................................A-8
Configuracionesdel Interruptor Dip .................................................................A-8
Interruptor Dip de la Tarjeta de Control...........................................................A-8
Sensor de Flujo de Agua.................................................................................A-8
________________________________________________________________________
Operación........................................................................................................Sección B
Precauciones de Seguridad...................................................................................B-1
Símbolos Gráficos que aparecen en esta máquina o en este manual ..................B-2
Definición de los Términos de Soldadura ..............................................................B-3
Descripción General ..............................................................................................B-4
Procesos y Equipos Recomendados.....................................................................B-4
Equipo Requerido ..................................................................................................B-4
Limitaciones...........................................................................................................B-4
Ciclo de Trabajo y Periodo ....................................................................................B-4
Controles del Gabinete Frontal .......................................................................B-5
Procedimientos Nominales .............................................................................B-6
Procedimientos de Borde................................................................................B-6
Cómo Hacer una Soldadura............................................................................B-6
Ajuste de Soldadura........................................................................................B-6
Soldadura de Voltaje Constante .....................................................................B-7
Soldadura Pulsante.........................................................................................B-8
________________________________________________________________________
Accesorios ......................................................................................................Sección C
Equipo Opcional ....................................................................................................C-1
Instalado de Fábrica .......................................................................................C-1
Instalado de Campo........................................................................................C-1
Equipo de Lincoln Compatible ........................................................................C-1
________________________________________________________________________
Mantenimiento ...............................................................................................Sección D
Precauciones de Seguridad ..................................................................................D-1
Mantenimiento de Rutina.......................................................................................D-1
Mantenimiento Periódico .......................................................................................D-1
Especificación de Calibración................................................................................D-1
________________________________________________________________________
vii TABLA DE CONTENIDO vii
Página
Localización de Averías ...................................................................................Sección E
Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías.................................................E-1
Cómo Utilizar los LED de Estado para Localizar Problemas del Sistema.............E-2
Códigos de Error de las Power Wave....................................................................E-3
Guía de Localización de Averías .............................................................E-4 thru E-6
________________________________________________________________________
Diagrama de Cableado ................................................................Sección F-1, F-2, F-3
Diagramas de Conexión..............................................................................Sección F-4
Dibujo de Dimensión...................................................................................Sección F-5
________________________________________________________________________
Listas de Partes Serie ....................................................................P-438, P-702 Series
________________________________________________________________________
A-1 INSTALACIÓN A-1
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE® 455M (K2202-1, K2202-3)
ENTRADA A SALIDA NOMINAL – TRIFÁSICA ÚNICAMENTE
FRECUENCIA CONDICIONES AMPS DE POTENCIA FACTOR DE POTENCIA EFICIENCIA A
DE VOLTIOS DE SALIDA CORRIENTE RALENTI A SALIDA NOMINAL SALIDA
DE ENTRADA AMPS/VOLTIOS/CICLO DE TRABAJO DE ENTRADA NOMINAL

208/230/460/575V - 60HZ. 450A@38V.100% 58/53/25/22

570A@43V. 60% 82/78/37/31
400 Watts .95 MIN. 88%
400A@36V.100% 49/45/23/18 Max.
200/220/440/575V - 50HZ. 500A@40V. 60% 67/61/31/25

SALIDA
VOLTAJE DE AMPS DE AMPS DE RANGO DE RANGO DE TIEMPO POTENCIA AUXILIAR (PROTEGIDA
CIRCUITO RANGO DE RANGO DE VOLTAJE DE PULSACIÓN Y DE CON INTERRUPTOR
ABIERTO CORRIENTE CORRIENTE PULSANTE RESPALDO AUTOMÁTICO)

75 VDC 5 - 570A 0.15 - 1000 Hz 5 - 55 VDC 100 MICRO SEC. - 40 VDC AT

3.3 SEC. 10 AMPS
115VAC AT
15* AMPS
RANGO DE CORRIENTE DEL PROCESO (CD) CORRIENTE
MIG/MAG 50-570 Amps Promedio
FCAW 40-570 Amps Promedio
SMAW 30-570 Amps Promedio
GTAW 15-500 Amps Promedio
Pulsante 5-750 Amps Pico
TAMAÑOS RECOMENDADOS DE ALAMBRES DE ENTRADA Y FUSIBLES PARA SALIDA NOMINAL MÁXIMA
VOLTAJE/ TAMAÑOS AWG TAMAÑOS AWG [IEC] TAMAÑO DE FUSIBLE
FRECUENCIA DE [IEC] DE ALAMBRES DE ALAMBRES DE (QUEMADO LENTO)
ENTRADA DE COBRE EN CON- ATERRIZAMIENTO EN O DE INTERRUPTOR
DUCTO TIPO 75°C CONDUCTO TIPO 75°C TIPO 75°C)
(MM2) (MM2)

208/50/60HZ 4(25) 6(16) 110

230/50/60HZ 4(25) 6(16) 100
460/50/60HZ 8(10) 10(6) 50
575/50/60HZ 10(6) 10(6) 40

DIMENSIONES FÍSICAS
ALTURA ANCHO PROFUNDIDAD PESO
26.10 in 19.86 in 32.88 in 286 lbs.
663 mm 505 mm 835 mm 130 kg.

RANGOS DE TEMPERATURA STORAGE TEMPERATURE RANGE

RANGO DE TEMPERATURA DE OPERACIÓN -40°C a +40°C
-20°C a +40°C

* Los modelos anteriores utilizaban un interruptor automático de 10 amps.

POWER WAVE® 455M

A-2 INSTALACIÓN
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD LEVANTAMIENTO
Lea toda la sección de instalación antes de Levante la máquina utilizando únicamente la oreja de
empezar a instalar.
ADVERTENCIA
La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte.
• Sólo personal calificado deberá
realizar esta instalación.
• APAGUE la alimentación en el inter-
ruptor de desconexión o caja de
fusibles antes de trabajar en este
equipo. Apague la alimentación a
cualquier otro equipo conectado al
sistema de soldadura en el interrup-
tor de desconexión o caja de fusibles
antes de trabajar en el equipo
• No toque las partes eléctricamente calientes.
• Siempre conecte la terminal de aterrizamiento de
la Power Wave® (localizada dentro de la puerta de
acceso de entrada de reconexión) a un aterriza-
miento (Tierra) de seguridad adecuado.
-------------------------------------------------------------------------
SELECCIÓN DE LA UBICACIÓN ADECUADA
No utilice las Power Wave® en ambientes externos. La fuente
de poder Power Wave® no deberá someterse a precipitaciones
de agua así como ninguna parte deberá sumergirse en la
misma. Hacerlo puedo provocar una operación inadecuada así
como crear un riesgo de seguridad. La mejor práctica es man-
tener la máquina en un área seca y protegida.
No monte la POWER WAVE® 455M sobre superficies com-
bustibles. Donde haya una superficie combustible directamente
bajo equipo eléctrico estacionario o fijo, la misma deberá
cubrirse con una placa de acero de por lo menos 1.6mm (.060")
de grueso, que deberá extenderse no menos de 150 mm (5.90")
mas allá de todos los lados del equipo.
Coloque la soldadora donde aire limpio y frío pueda circular
libremente a través de las rejillas posteriores y hacia afuera por
los lados y parte inferior del gabinete. Deberá mantenerse al
mínimo la suciedad, polvo o cualquier material extraño que
pudiera entrar en la soldadora. No utilice filtros en la toma de
aire porque el flujo del mismo podría restringirse. No observar
estas precauciones puede dar como resultado temperaturas de
operación excesivas y paros molestos.
Las máquinas están equipadas con circuitería F.A.N. (ventilador
según se necesite). El ventilador funciona cada vez que se
habilita la salida, ya sea bajo condiciones de carga o circuito
abierto. El ventilador también funciona por un periodo (aproxi-
madamente de 5 minutos) después de inhabilitar la salida, a fin
de asegurar que todos los componentes se enfríen adecuada-
mente.
Si así se desea, la función F.A.N. se puede inhabilitar (hacienda
que el ventilador funcione cada vez que se encienda la fuente
de poder). A fin de inhabilitar F.A.N., conecte los cables 444 y
X3A juntos en la salida del relé de control del ventilador de esta-
do sólido, localizado en la parte posterior de la cubierta de la tar-
jeta de PC de Control. (Vea el Diagrama de Cableado).
POWER WAVE® 455M
A-2
levante. Ésta está diseñada sólo para levantar la
fuente de poder. No intente levantar la Power Wave
con accesorios instalados en la misma.
ESTIBACIÓN
Las máquinas Power Wave se pueden estibar en un
máximo de 3.
PRECAUCIÓN
La máquina inferior siempre deberá colocarse
sobre una superficie firme, segura y nivelada. De
lo contrario, existe peligro de que las máquinas se
caigan.
ATERRIZAMIENTO DE LA MÁQUINA
El armazón de la soldadora deberá aterrizarse. Para
este fin, una terminal a tierra marcada con el símbolo
correspondiente se localiza dentro de la puerta
de acceso de reconexión/entrada. Para los métodos
de aterrizamiento adecuados, vea los códigos eléctri-
cos locales y nacionales.
PROTECCIÓN CONTRA ALTA FRECUENCIA
Coloque la Power Wave® lejos de cualquier maquinar-
ia controlada por radiofrecuencia.
PRECAUCIÓN
La operación normal de la Power Wave ® puede
afectar adversamente la operación de equipo con-
trolado por RD, lo que a su vez puede dar como
resultado lesiones corporales o daño al equipo.
CONEXIÓN DE ENTRADA
ADVERTENCIA
Sólo un electricista calificado deberá
conectar los cables de entrada a la
Power Wave®. La conexiones deberán
hacerse conforme a todos los códi-
gos eléctricos nacionales y locales, y
el diagrama de conexión localizado
dentro de la puerta de acceso de reconexión /
entrada de la máquina. No hacerlo, puede dar
como resultado lesiones corporales o la muerte.
------------------------------------------------------------------------
Utilice una línea trifásica. El orificio de acceso de
1.75 pulg (45 mm) para el suministro de alimentación
se localiza en la extrema superior del gabinete al
lado de la puerta de acceso de entrada. Conecte L1,
L2, L3 y aterrice de acuerdo con la etiqueta del
Diagrama de Conexión de Entrada en la parte interna
de la puerta o consulte la Figura A.1 de la página
siguiente.
A-3
FIGURA A.1 – DIAGRAMA DE CONEXIÓN EN LA PUERTA DE ACCESO DE CONEXIÓN/ENTRADA
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE SUMINISTRO DE ENTRADA
ADVERTENCIA
. Desconecte la alimentación antes de
inspeccionar o dar servicio a la máquina.
. No a con las cubiertas removidas.
LA DESCARGA . No toque las partes eléctricamente vivas.
ELÉCTRICA
PUEDE CAUSAR . Sólo personal calificado deberá instalar,
LA MUERTE utilizar o dar servicio a este equipo.
NOTA: APAGUE la alimentación principal de la máquina antes de realizar el procedimiento de conexión. No hacerlo, dará como resultado daños a la
máquina
CONSIDERACIONES DE FUSIBLES DE
ENTRADA Y ALAMBRES DE SUMINISTRO
Para los tamaños y tipos recomendados de fusibles y alam-
bres, consulte las Especificaciones Técnicas al principio de
la Sección de Instalación. Fusione el circuito de entrada
con el fusible de quemado lento recomendado o interruptor
tipo demora (también llamado de “tiempo inverso” o “térmi-
co/magnético"). Elija el tamaño del alambre de entrada y
aterrizamiento conforme a los códigos eléctricos locales y
nacionales. Utilizar tamaños de alambres de entrada,
fusibles o interruptores automáticos más pequeños que los
recomendados podría dar como resultado paros “molestos”
de las corrientes de entrada de la soldadora, aún cuando la
máquina no se esté utilizando a altas corrientes.
CAMBIO DE VOLTAJE DE ENTRADA
(SÓLO PARA MÁQUINAS DE
MÚLTIPLES VOLTAJES DE ENTRADA)
Las soldadoras se envían conectadas para el voltaje de
entrada más alto enlistado en la placa de capacidades. A
fin de cambiar esta conexión a un voltaje de entrada difer-
ente, vea el diagrama localizado dentro de la puerta de
acceso de entrada. Si el interruptor de reconexión principal
o posición de enlace se coloca en la posición equivocada, la
soldadora no producirá potencia de salida.
Si el cable Auxiliar (A) se coloca en la posición equivocada,
podría haber dos resultados posibles. Si el cable se coloca
en una posición más alta que el voltaje de línea aplicado, la
soldadora no se encenderá de ninguna manera. Si el cable
Auxiliar se coloca (A) en una posición más baja que el volta-
je de línea aplicado, la soldadora no se encenderá y los dos
fusibles o interruptores automáticos localizados en el área
de reconexión se abrirán. Si esto ocurre, apague el voltaje
de entrada, conecte adecuadamente el cable (A), reemplace
el fusible, e intente de nuevo. Para máquinas equipadas
con un fusible en el área de reconexión, apague el voltaje
de entrada y reemplace el fusible con el fusible de refacción
que está instalado en el pin del interruptor de reconexión
POWER WAVE® 455M
INSTALACIÓN A-3
CONEXIONES DE ELECTRODO Y
CABLE DE TRABAJO
Conecte un cable de trabajo de tamaño y longitud suficientes
(Conforme a la Tabla 1) entre la terminal de salida apropiada
en la fuente de poder y el trabajo. Asegúrese de que la
conexión al trabajo haga buen contacto eléctrico de metal a
metal. A fin de evitar problemas de interferencia con otro
equipo y lograr la mejor operación posible, enrute todos los
cables directamente al trabajo y alimentador de alambre.
Evite longitudes excesivas y no enrolle el exceso de cable.
Los tamaños mínimos de cables de trabajo y electrodo son
los siguientes:
TABLA A.1
Corriente (Ciclo de Trabajo del 60%) TAMAÑO MÍNIMO DE CABLE
DE TRABAJO DE COBRE AWG
Hasta 30 m de longitud (100 pies)
400 Amps 2/0 (67 mm2)
500 Amps 3/0 (85 mm2)
600 Amps 3/0 (85 mm2)
NOTA: El cable de soldadura coaxial K1796 se recomienda
para reducir la inductancia del cable en longitudes de cable
largas. Esto es especialmente importante cuando se realiza
soldadura pulsante de hasta 350 amps.
PRECAUCIÓN
Cuando utilice fuentes de poder tipo inversor como las Power
Wave®, use los cables de soldadura más largos (electrodo y
trabajo) que sean prácticos. Por lo menos, alambre de cobre
de 2/0 (67 mm2) – incluso si la corriente de salida promedio
normalmente no lo requiera. Cuando se hace una soldadura
pulsante, la corriente pulsante puede alcanzar niveles muy
altos. Las caídas de voltaje pueden volverse excesivas, lle-
vando a características deficientes de soldadura, si se utilizan
cables de soldadura de tamaño menor.
------------------------------------------------------------------------
A-4
INDUCTANCIA DE LOS CABLES, Y SU
EFECTO EN LA SOLDADURA PULSANTE
La inductancia de los cables hará que el desempeño de la
soldadura disminuya para los procesos de Soldadura
Pulsante. Para una longitud de circuito de soldadura total
menor de 15.24 m (50 pies), se pueden utilizar cables de
soldadura tradicionales sin ningún efecto en el desempeño
de la soldadura. Para una longitud de circuito de soldadu-
ra total mayor de 15.24 m (50 pies), se recomiendan los
Cables de Soldadura Coaxiales K1796. La longitud del cir-
cuito de soldadura se define como el total de la longitud
del cable del electrodo (A) + longitud de cable de trabajo
(B) + longitud de trabajo (C) (Vea la figura A.3).
FIGURA A.3
POWER
WAVE
A borne negativo (-), y cable de trabajo al borne positivo (+)).
C
B debe establecerse en la posición "Negativa" en la Tarjeta
Para longitudes largas de piezas de trabajo, deberá considerarse
una tierra deslizable para mantener la longitud total del circuito de
soldadura en menos de 15.24 m (54 pies). (Vea la Figura A.4.)
FIGURA
FIGURA A.4
A.4
POWER
WAVE
A A
C TRABAJO
B B
TRABAJO DESLIZANTE
CABLE COAXIAL K1796
MEDIR DESDE EXTREMO
DE LA CUBIERTA EXTERNA
DEL CABLE
Las conexiones de salida en algunas Power Wave® se
hacen a través de bornes de salida roscados de 1/2-
13 localizados debajo de la cubierta de salida con
resorte en la parte inferior del frente del gabinete.
La mayoría de las aplicaciones de soldadura funcio-
nan con el electrodo positivo (+). Para esas aplica-
ciones, conecte el cable del electrodo entre el alimen-
tador de alambre y el borne de salida positivo (+) en
la fuente de poder (localizada debajo de la cubierta de
salida con resorte cerca del fondo del frente del gabi-
nete). Conecte el otro extremo del cable del electrodo
a la placa de alimentación del mecanismo de ali-
mentación. La terminal del cable del electrodo debe
estar contra la placa de alimentación. Asegúrese de
que la conexión a la placa de alimentación haga buen
contacto eléctrico de metal a metal. El cable del elec-
trodo deberá ser de un tamaño acorde con las especi-
ficaciones dadas en la sección de conexión del cable
de trabajo. Conecte un cable de trabajo del borne de
salida negativo (-) de la fuente de poder a la pieza de
trabajo. La conexión de la pieza de trabajo debe ser
firme y segura, especialmente si se planea hacer una
soldadura pulsante.
INSTALACIÓN A-4
Para información adicional relacionada con la conex-
ión del electrodo y cable de trabajo, vea la
“INFORMACIÓN DE SEGURIDAD” estándar localiza-
da al frente de los Manuales de Instrucción.
PRECAUCIÓN
Las caídas de voltaje excesivas provocadas por
conexiones deficientes de la pieza de trabajo, a
menudo dan como resultado un desempeño de
soldadura insatisfactorio.
------------------------------------------------------------------------
POLARIDAD DE ELECTRODO NEGATIVA
Cuando se requiere polaridad de electrodo negativa, como
en algunas aplicaciones Innershield, cambia las conex-
iones de salida en la fuente de poder (cable del electrodo al
Cuando se opera con una polaridad de electrodo negativa,
TRABAJO el interruptor DIP de “Polaridad de Sensión del Electrodo"
de PC de Cabezal de Alimentación del Mecanismo de
Alimentación. La configuración predeterminada del inter-
ruptor es de una polaridad de electrodo positiva. Para may-
ores detalles, consulte el manual de instrucciones de
Power Feed®.
SENSIÓN DE VOLTAJE
El mejor desempeño de arco ocurre cuando las Power
C Wave ® tienen datos sobre las condiciones del mismo.
Dependiendo del proceso, la inductancia dentro de los
cables del electrodo y trabajo puede influir en el voltaje pre-
sente en los bornes de la soldadora. Los cables de sen-
sión de voltaje mejoran la precisión sobre las condiciones
del arco y pueden tener un efecto dramático en el desem-
peño. Para este fin, se encuentran disponibles Kits de
Cables de Sensión (K940-10, -25 ó -50).
PRECAUCIÓN
Si la sensión de voltaje está habilitada pero no hay
cables de sensión, o están mal conectados o si el
interruptor de polaridad del electrodo está configu-
rado inadecuadamente, pueden presentarse sali-
das de soldadura extremadamente altas.
------------------------------------------------------------------------
El cable de sensión de ELECTRODO (67) se integra en
el cable de control y queda habilitado automáticamente
para todos los procesos semiautomáticos. El cable de
sensión de TRABAJO (21) se conecta a la Power
Wave® en el conector de cuatro pines localizado bajo la
cubierta del borne de salida. En forma predeterminada,
el voltaje de TRABAJO se monitorea en el borne de sal-
ida en la POWER WAVE® 455M. Para mayor informa-
ción sobre el cable de sensión de TRABAJO (21), vea
"Sensión de Voltaje de Trabajo” en el siguiente pár-
rafo.
En forma predeterminada, todos los procesos de corri-
ente constante detectan el voltaje en los bornes de sali-
da de la POWER WAVE® 455M.
POWER WAVE® 455M
A-5 INSTALACIÓN A-5
Habilite los cables de sensión de voltaje en la siguiente forma: Sensión de Voltaje del Electrodo
TABLA A.2 Habilitar o inhabilitar la sensión de voltaje del electro-
Proceso Cable 67 de Sensión de Cable 21 se Sensión do se configura automáticamente a través del soft-
Voltaje del Electrodo * de Voltaje de Trabajo ware. El cable 67 de sensión del electrodo está dentro
GMAW Cable 67 requerido Cable 21 opcional del cable que va al alimentador de alambre y siempre
está conectado cuando un alimentador de alambre
GMAW-P Cable 67 requerido Cable 21 opcional
está presente.
FCAW Cable 67 requerido Cable 21 opcional
GTAW Sensión de voltaje en bornes Sensión de voltaje en bornes PRECAUCIÓN
GMAW Sensión de voltaje en bornes Sensión de voltaje en bornes
SAW Cable 67 requerido Cable 21 opcional Importante: La polaridad del electrodo debe con-
CAC Sensión de voltaje en bornes Sensión de voltaje en bornes figurarse en el cabezal de alimentación para todos
los procesos semiautomáticos. No hacerlo,
* El cable de sensión 67 de voltaje del electrodo está integrado en el puede dar como resultado salidas de soldadura
cable de control que va al alimentador de alambre. extremadamente altas.
------------------------------------------------------------------------
Sensión de Voltaje de Trabajo INTERCONEXIONES DE POWER WAVE
Las POWER WAVE® 455M estándar utilizan el borne de tra-
bajo en forma predeterminada (el cable de sensión de trabajo
A ALIMENTADOR DE ALAMBRE
está inhabilitado). POWER FEED SEMIAUTOMÁTICO
Para procesos que requieren sensión de voltaje de trabajo, La POWER WAVE® 455M y la familia POWER FEED® semi-
conecte el cable (21) de sensión de voltaje de trabajo (K940) automática se comunican a través de un cable de control de
del receptáculo de cable de sensión de trabajo de la Power 5 conductores (K1543). El cable de control consiste de dos
Wave® a la pieza de trabajo. Conecte el cable de sensión a cables de alimentación, un par trenzado para comunicación
la pieza de trabajo tan cerca de la soldadura como sea prácti- digital, y un cable para sensión de voltaje. Los cables están
co, pero no en la ruta de corriente de retorno. Habilite la sen- diseñados para conectarse de extremo a extremo para facil-
sión de trabajo en la Power Wave® en la siguiente forma: idad de extensión. El receptáculo de salida en la POWER
WAVE® 455M se localiza debajo de la cubierta de salida
ADVERTENCIA con resorte en la parte inferior del frente del gabinete. El
receptáculo de entrada en la Power Feed® se localiza típica-
• No toque las partes o electro-
mente en la parte posterior del alimentador o en la parte
dos eléctricamente vivos con
inferior de la interfaz del usuario.
su piel o ropa mojada.
• Aíslese del trabajo y tierra. Por conveniencia, los cables del electrodo y de control se
pueden enrutar detrás de los anclajes derecho o izquierdo
• Siempre utilice guantes ais- (bajo la cubierta de salida con resorte), y a lo largo de los
lantes secos. canales que se forman en la base de la Power Wave®,
------------------------------------------------------------- hacia afuera por la parte de atrás de los canales, y de ahí al
alimentador de alambre.
1. Apague la alimentación de la fuente de poder en el
interruptor de desconexión. Debido a la flexibilidad de la plataforma, la configuración
puede variar. Lo siguiente es una descripción general del
2. Retire la cubierta frontal de la fuente de poder. sistema.
3. La tarjeta de control está en el lado DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
izquierdo de la fuente de poder.
Localice el interruptor DIP de 8 posi-
La familia de productos POWER WAVE® 455M y Power
8

ciones y busque el interruptor 8 del

Feed M utilizan un sistema de comunicación digital llamado
7

interruptor DIP.
ArcLink. En palabras simples, ArcLink permite que grandes
6

cantidades de información pasen a muy altas velocidades

5

4. Utilizando un lápiz u otro objeto

entre los componentes (nodos) en el sistema. El sistema
4

pequeño, deslice el interruptor a la

3

posición de apagado si el cable de sen- requiere solo dos alambres para su comunicación, y debido
2

sión de trabajo NO está conectado. En a su estructura tipo bus los componentes pueden estar
1

forma contraria, deslice el interruptor a conectados a la red en cualquier orden, simplificando así la
O
N

la posición de ENCENDIDO si el cable configuración del sistema.

de sensión de trabajo está presente.
5. Vuelva a colocar la cubierta y tornillos. La tarjeta
de PC “leerá“ el interruptor al encendido, y configu-
rará el cable de sensión de voltaje de trabajo ade-
cuadamente.
Cada "sistema" debe contener solo una fuente de poder. El
número de alimentadores de alambre se determina por el
tipo de alimentadores de alambre. Para mayores detalles,
consulte el manual de instrucciones del alimentador de
alambre.

POWER WAVE® 455M

A-6 INSTALACIÓN A-6

CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA Si no es posible “Correlacionar Automáticamente” un

Para los códigos menores a 11100, consulte el manu-
al de instrucciones de Power Feed® semiautomático a
fin de obtener información de configuración sobre los
parámetros del interruptor DIP.
Para los códigos superiores a 11100, la fuente de
poder “Correlacionará Automáticamente” el sistema,
eliminando la necesidad de establecer los interrup-
tores DIP para configurar al mismo.
sistema, entonces la luz de estado en la fuente de
poder parpadeará rápidamente en verde y se inhabili-
tará la salida de la soldadora. Si un sistema no cuen-
ta con “Correlación Automática”, entonces consulte el
manual de instrucciones del accesorio que se está uti-
lizando para obtener información de configuración
sobre los parámetros del interruptor DIP, o consulte a
su representante de ventas local de Lincoln.

ALIMENTADOR DE CABEZAL SENCILLO ALIMENTADOR DE CABEZAL DUAL

SE PERMITEN HASTA
4 ALIMENTADORES

® ®
POWER WAVE POWER WAVE
CABEZAL DE
455M 455M ALIMENTACIÓN

ALIMENTADOR EN ESTRUCTURA DE BRAZO

VOLANTE DE CABEZAL SENCILLO
SE PERMITEN HASTA
4 ALIMENTADORES

®
POWER WAVE
455M
FH 1

ALIMENTADOR EN ESTRUCTURA DE
BRAZO VOLANTE DE CABEZAL SENCILLO

®
POWER WAVE 455M
INTERFAZ
MÓDULO DEL
PF-10R
ANALÓGICA DEL
MECANISMO DE
CONTROLADOR PLC ALIMENTACIÓN
DEL ROBOT

etc.

POWER WAVE® 455M

A-7 INSTALACIÓN A-7
APLICACIÓN AUTOMÁTICA DURA ALTERNA
(utilizando módulo WD, UI y PF-10R)

POWER WAVE® 455M

PF-10R
WIRE
DRIVE
MODULE

(FH1)

APLICACIÓN DE AUTOMATIZACIÓN DURA DE COMBINACIÓN

(c/ módulo WD semiautomático y PF-10R)

POWER WAVE® 455M

WIRE
PF-10R
DRIVE
MODULE
DUAL HEAD
(FH1)

Sistema que NO es de "Correlación Automática"

ALIMENTADOR EN ESTRUCTURA DE BRAZO VOLANTE DE CABEZAL DUAL

(utilizando dos cabezales sencillos)

®
POWER WAVE
455M CABEZAL
DUAL
FH-1 FH-2

En este caso, los cabezales de alimentación individual necesitan asignarse al control del cabezal dual, y se debe
inhabilitar la correlación automática PW455 y encender los Grupos de Equipo (Vea la Figura A-6). (Vea la docu-
mentación del Alimentador para información sobre la configuración de los interruptores DIP del alimentador)
POWER WAVE® 455M
A-8 INSTALACIÓN A-8

SOLDADURA CON MÚLTIPLES ESPECIFICACIONES DEL CABLE DE CONTROL

POWER WAVE
PRECAUCIÓN
Deberá tenerse especial cuidado si hay más de
una Power Wave® soldando simultáneamente en
una sola parte. Puede ocurrir o magnificarse un
soplado e interferencia del arco.
------------------------------------------------------------------------
Cada fuente de poder requiere un cable de trabajo del
borne de trabajo a la estructura de soldadura. No
combine todos los cables de trabajo en un solo cable.
Las direcciones de recorrido de soldadura deberán
ser en sentido contrario al cable de trabajo como se
muestra a continuación. Conecte todos los cables de
sensión de trabajo de cada fuente de poder a la pieza
de trabajo al final de la soldadura.
Para mejores resultados al realizar una soldadura pul-
sante, utilice el mismo tamaño de alambre y velocidad
de alimentación de alambre para todas las Power
Wave. Cuando estos parámetros son idénticos, la
frecuencia pulsante será la misma, ayudando a esta-
bilizar los arcos.
Se recomienda utilizar siempre cables de control gen-
uinos de Lincoln. Los cables de Lincoln están especí-
ficamente diseñados para las necesidades de comu-
nicación y alimentación de los sistemas Power Wave®
/ Power Feed®.
PRECAUCION
El uso de cables no estándar, especialmente en
longitudes mayores a 7.62 m (25 pies), puede lle-
var a problemas de comunicación (paros del sis-
tema), pobre aceleración del motor (inicio de arco
deficiente) y baja fuerza del mecanismo de ali-
mentación (problemas de alimentación de alam-
bre).
------------------------------------------------------------------------
La serie K1543 de cables de control se puede conec-
tar de extremo a extremo para facilidad de extensión.
No exceda una longitud de cable de control total de
más de 30.5 m (100 pies).

Cada pistola de soldadura requiere un regulador de

gas protector separado para una velocidad de flujo y
cobertura de gas protector adecuadas.

No intente administrar el gas protector para dos o

más pistolas desde un solo regulador.

Si se utiliza un sistema antisalpicadura, entonces

cada pistola debe tener el suyo. (Vea la Figura A.2)

FIGURA A.2
DOS POWER WAVES® POWER WAVE
POWER WAVE POWERWAVE
POWERWAVE

- +
- +

Dirección
de Recorrido

Conecte Todos los

Cables de Sensión
del Trabajo en la E
de la Junta.

Conecte Todos los

Cables de Trabajo de
Soldadura al Principio
POWER WAVE® 455M
A-9 INSTALACIÓN A-9
LINEAMIENTOS DE COLOCACIÓN DE CABLES DE SENSIÓN Y CABLES DE TRABAJO
SIN SINCRONIZAR DE ARCO MÚLTUPLE

Fuente de
Poder #1
MAL
El flujo de corriente del arco #1 afecta
Trabajo # 1 al cable de sensión #2.
Sensión # 1
Arco #1

El flujo de corriente del arco #2 afecta

al cable de sensión #1
Trabajo # 2
ente Fuente de
ec orri Sensión # 2
jo d
Poder #2
Flu
Ninguno de los cables de sensión
Arco #2 detecta el voltaje de trabajo correcto
lo que causa inestabilidad en el
arranque y en el arco de soldadura.

Arco #1
Fuente de
BIEN
Fuente de
Poder #2 El cable de sensión #1 sólo se ve afectado
Poder #1
por el flujo de corriente del Arco #1

ente El cable de sensión #2 sólo se ve afectado

ecorri Trabajo # 2
Flujo d Sensión # 2 por el flujo de corriente del Arco #2

Arco #2 Debido a las caídas de voltaje de la pieza

de trabajo, el voltaje de arco puede estar
Trabajo # 1
bajo haciendo necesario desviarse de los
Sensión # 1
procedimientos estándar.

Fuente de
Poder #1 MEJOR
Ambos cables de sensión están fuera de
Trabajo # 1 las rutas de corriente.
Arco #1
Ambos cables de sensión detectan el voltaje
de arco en forma precisa.
Trabajo # 2 Fuente de
e
orr ient Poder #2 No hay caída de voltaje entre el arco y
o de c cable de sensión.
Fluj
Arco #2 Inicios y arcos mejores, resultados más
Sensión # 1 confiables.
Sensión # 2

POWER WAVE® 455M

A-10 INSTALACIÓN A-10
ESPECIFICACIONES DEL RECEPTÁCULO I / O Int 7 auto-correlación
TABLA 3 apag.(predeterm) habil. correlación
RECEPTÁCULO DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRE S1 enc. desahabilitar autocorrelación
PIN CABLE# FUNCIÓN
A 53 Bus de Comunicación L
B 54 Bus de Comunicación H
C 67A Sensión de Voltaje del Electrodo Int 8 Cable de lectura de trabajo
D 52 0vdc *apag.(predeterm) Cable de lectura de trabajo no conectado
E 51 +40vdc on Cable de lectura de trabajo conectado

TABLA 4 * La POWER WAVE® 455M no incluye un cable de sensión de

trabajo.
RECEPTÁCULO DE SENSIÓN DE VOLTAJE S2
PIN CABLE# FUNCIÓN
3 21A Sensión de Voltaje de Trabajo
FIGURA A.5

TABLA 5 TARJETA DE CONTROL (Ubicación del Interrupto

RECEPTÁCULO RS232 S3
PIN CABLE# FUNCIÓN
2 253 RS232 Recepción
3 254 RS232 Transmisión
4 # S3 Pin5
5 # S3 Pin4
6 ## S3 Pin20
20 ## S3 Pin6
7 251 RS232 RS232 Común

CONFIGURACIONES Y UBICACIONES DE INTERRUPTOR DIP

Los interruptores DIP en las Tarjetas de P.C. permiten
la configuración personalizada de la Power Wave®. A
fin de acceder los interruptores DIP:
• Apague la alimentación en el interruptor de
desconexión.
• Remueva los cuatro tornillos superiores que asegu-
ran el panel de acceso frontal.
• Afloje, pero no remueva completamente, los dos
tornillos inferiores que sostienen al panel de acceso.
• Abra el panel de acceso, permitiendo que los dos
tornillos inferiores soporten el peso del panel.
Asegúrese de evitar que el peso del panel de acce-
so cuelgue del arnés.
• Ajuste los interruptores DIP como sea necesario.
• Vuelva a colocar el panel y los tornillos, y restablez-
ca la alimentación.
SENSOR DE FLUJO DE AGUA
Las pistolas enfriadas por agua se pueden dañar muy
rápidamente si se usan incluso momentáneamente
sin flujo de agua. Se recomienda un sensor de flujo
de agua para esos enfriadores de agua que no tienen
un sensor de flujo integral. La práctica recomendada
es instalar un sensor de flujo de agua como el K1536-
1 en la línea de retorno de agua de la antorcha.
Cuando se integra totalmente en el sistema de sol-
dadura, el sensor evitará la soldadura si no hay flujo
de agua presente.
FIGURA A.6

INTERRUPTOR DIP DE LA TARJETA DE CONTROL:

interruptor 1 = reservado para uso futuro
interruptor 2 = reservado para uso futuro
interruptor 3 = equipo grupo 1 seleccionado (predeterminado=apagado)
interruptor 4 = equipo grupo 2 seleccionado (predeterminado=apagado)
interruptor 5 = reservado para uso futuro
interruptor 6 = reservado para uso futuro
interruptor 7 = correlación automática
interruptor 8 = cable de sensión de trabajo
(Vea la Figura A.6 para Alimentador en Estructura
de Brazo Volante de Cabezal Dual)

POWER WAVE® 455M

B-1 OPERACIÓN B-1

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Lea toda esta sección de instrucciones de
operación antes de operar la máquina..

ADVERTENCIA
La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte.
• A menos que esté utilizando la función
de alimentación en frío, cuando ali-
menta con el gatillo de la pistola, el
electrodo y mecanismo de ali-
mentación están siempre energizados
eléctricamente y podrían permanecer
así por varios segundos después de
dejar de soldar.
• No toque las partes eléctricamente vivas o electro-
dos con la piel o ropa mojada.
• Aíslese del trabajo y tierra.
• Siempre utilice guantes aislantes secos.

Los HUMOS Y GASES pueden ser

peligrosos.
• Mantenga su cabeza alejada de los humos.
• Utilice ventilación o escape para eliminar los
humos de su zona de respiración.

Las CHISPAS DE SOLDADURA

pueden provocar un incendio o
explosión.
• Mantenga el material inflamable alejado.
• No suelde en contenedores que hayan
albergado combustibles.

Los RAYOS DEL ARCO pueden

quemar.
• Utilice protección para los ojos, oídos
y cuerpo.

Tome en cuenta los Lineamientos de Seguridad

detallados al principio de este manual.

POWER WAVE® 455M

B-2 OPERACIÓN B-2

SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA O

EN ESTE MANUAL

ALIMENTACIÓN SMAW

ENCENDIDO GMAW

APAGADO FCAW

ALTA
TEMPERATURA GTAW

ESTADO DE LA VOLTAJE DE
U0
MÁQUINA CIRCUITO ABIERTO

INTERRUPTOR VOLTAJE DE
U1
AUTOMÁTICO ENTRADA

ALIMENTADOR DE
U2 VOLTAJE DE SALIDA
ALAMBRE

SALIDA POSITIVA I1 CORRIENTE DE

ENTRADA

SALIDA NEGATIVA I2 CORRIENTE

DE SALIDA

INVERSOR DE 3 TIERRA
FASES PROTECTORA

ALIMENTACIÓN

TRIFÁSICA ADVERTENCIA o
PRECAUCIÓN

CORRIENTE
DIRECTA

POWER WAVE® 455M

B-3 OPERACIÓN B-3
DEFINICIONES DE LOS MODOS DE SOLDADURA
PAW
• Soldadura de Arco con Plasma
MODOS DE SOLDADURA NO SINÉRGICOS
SMAW
• Un modo de soldadura no sinérgico requiere que • Soldadura de Arco con Electrodo Revestido
todas las variables del proceso de soldadura sean
establecidas por el operador. SW
• Soldadura de Arco con Borne
MODOS DE SOLDADURA SINÉRGICOS
SAW
• Un modo de soldadura sinérgico ofrece la simplici- • Soldadura de Arco Sumergido
dad de un solo control de perilla. La máquina selec-
cionará el voltaje y amperaje correctos con base en SAW-S
la velocidad de alimentación de alambre (WFS) • Soldadura de Arco Sumergido -(Serie)
establecida por el operador.
FCAW
455M • Soldadura de Arco Tubular
•455Modular
CAC
WFS • Corte de Arco Carbón
• Velocidad de Alimentación de Alambre

CC
• Corriente Constante

CV
• Voltaje Constante

GMAW
• Soldadura de Arco de Metal con Gas

GMAW-P
• Soldadura de Arco de Metal con Gas (Arco
Pulsante)

GMAW-S
• Soldadura de Arco de Metal con Gas - (Arco de
Corto Circuito)

GTAW
• Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas

GTAW-P
• Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas - (Arco
Pulsante)

POWER WAVE® 455M

B-4 OPERACIÓN
DESCRIPCIÓN GENERAL
La fuente de poder semiautomática Power Wave® está
diseñada para ser parte de un sistema de soldadura
modular multiproceso. Dependiendo de la configuración,
puede soportar corriente constante, voltaje constante y
modos de soldadura pulsante.
La fuente de poder Power Wave® está diseñada para
usarse con la familia semiautomática de alimentadores
de alambre Power Feed®, operando como un sistema.
Cada componente en el mismo tiene circuitería especial
para “hablar” con los otros componentes del sistema, en
tal forma que cada componente (fuente de poder, ali-
mentador de alambre, interfaz del usuario) sabe lo que el
otro está haciendo en todo momento. Estos compo-
nentes se comunican con ArcLink
La POWER WAVE® 455M es una fuente de poder de
soldadura de inversor controlada digitalmente de alto
desempeño, capaz de un control de forma de onda de
alta velocidad complejo. Con el equipo adecuado,
puede soportar los procesos GMAW, GMAW-P, FCAW,
SMAW, GTAW y CAC. Tiene una capacidad nominal de
salida de 450 amps, 38 voltios; ó 400 amps, 36 voltios
(ambas a un ciclo de trabajo del 100%), dependiendo del
voltaje de entrada y frecuencia.
PROCESOS Y EQUIPOS RECOMEN-
DADOS
PROCESOS RECOMENDADOS
La POWER WAVE® 455M se puede establecer en un
número de configuraciones, algunas requiriendo equipo
opcional o programas de soldadura. Cada máquina está
preprogramada de fábrica con múltiples procedimientos
de soldadura, incluyendo típicamente GMAW, GMAW-P,
FCAW, GTAW, y CAC para una variedad de materiales,
incluyendo acero suave, acero inoxidable, alambres
tubulares y aluminio.
La POWER WAVE® 455M se recomienda para soldadura
semiautomática con equipo compatible con ArcLink
como la serie de alimentadores Power Feed M. La
POWER WAVE® 455M puede tener un número de módu-
los instalados que permiten que la máquina se utilice en
aplicaciones robóticas y de automatización dura.
Módulo de Interfaz del Mecanismo de Alimentación
Para las plataformas robóticas, se requiere el Módulo de
Control del Mecanismo de Alimentación para impulsar el
mecanismo de alimentación PF-10R. Este modulo se
puede instalar de fábrica en K2202-3 o de campo para
aplicaciones robóticas.
El Módulo de Control del Mecanismo de Alimentación
también está equipado con una tablilla de conexiones
para hacer conexiones de señal de entrada simples. Se
puede utilizar para controlar externamente la función
básica del mecanismo de alimentación. Se divide en
tres grupos: grupo de Gatillo, grupo de Desplazamiento
en Frío y grupo de Apagado
. minutos de inactividad en un periodo de diez minutos.
POWER WAVE® 455M
B-4
Módulo de la Interfaz DeviceNet
Este módulo se puede utilizar para la capacidad de
DeviceNet. Tiene un miniconector sellado de 5 pines
conforme a ANSI B93.55M-1981.
Módulo EtherNet/DeviceNet
Este módulo incluye la capacidad DeviceNet y
EtherNet. DeviceNet utiliza un miniconector sellado
de 5 pines conforme a ANSI B93.55M-1981. EtherNet
utiliza un conector RJ5.
EQUIPO RECOMENDADO
POWER WAVE ® 455M – Operación
Semiautomática
Las Power Wave® semiautomáticas solo se pueden
utilizar con alimentadores de alambre y módulos
semiautomáticos Power Feed ® compatibles con
ArcLink. Además, los alimentadores de alambre semi-
automáticos Power Feed ® pueden requerir equipo
opcional para acceder ciertos modos de soldadura en
la Power Wave®. No se pueden utilizar otros modelos
de alimentadores de Lincoln, o cualquier modelo de
alimentador de alambre no de Lincoln.
Todos los programas y procedimientos de soldadura
se seleccionan a través de la interfaz de usuario
semiautomática Power Feed® M.
EQUIPO REQUERIDO
Cualquier equipo de alimentación de alambre semiau-
tomático compatible con ArcLink. Específicamente, la
familia semiautomática Power Feed® M.
LIMITACIONES
• Las Power Wave® no deben utilizarse en ambi-
entes exteriores.
ADVERTENCIA
------------------------------------------------------------------------
• Sólo se pueden utilizar alimentadores de alambre e
interfaces de usuarios Power Feed® compatibles con
ArcLink. No se pueden utilizar otros alimentadores
de alambre de Lincoln y aquellos que no sean de
Lincoln.
• Limitaciones de Salida de POWER WAVE® 455M
La POWER WAVE® 455M soportará una corriente de
salida promedio máxima de 570 Amps (a un ciclo de
trabajo del 60%) en el borne estándar de la Power
Wave®.
CICLO DE TRABAJO Y PERIODO
Los alimentadores de alambre Power Feed ® son
capaces de soldar a un ciclo de trabajo del 100% (sol-
dadura continua). La fuente de poder será el factor
limitante en determinar la capacidad del ciclo de tra-
bajo del sistema. Observe que el ciclo de trabajo se
basa en un periodo de diez minutos. Un ciclo de tra-
bajo del 60% representa 6 minutos de soldadura y 4
B-5 OPERACIÓN B-5
CONTROLES DEL FRENTE DEL GABINETE FIGURA B.1
Todos los controles y ajustes del operador se localizan al
frente del gabinete de la Power Wave®. (Vea la Figura B.1)
2 3
1. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO: Controla la ali-
mentación que va a la Power Wave®. 1

2. LUZ DE ESTADO: Luz de dos colores que indica

errores del sistema. La operación normal se 6
señala con una luz verde estable. Las condiciones
de error se indican conforme a la tabla 3. 8
13
NOTA: La luz de estado de la POWER WAVE 455M ®

parpadeará en verde, y algunas veces entre rojo y verde, 12

por hasta un minuto cuando la máquina se encienda por 14
primera vez. Esta es una situación normal a medida que la
máquina realiza una autoprueba durante el encendido. 15
TABLA 3 10
Condición Significado 9 4 5
de la Luz 7 11
Verde El sistema está bien. La fuente de poder se comunica nor-
Estable malmente con el alimentador de alambre y sus componentes.

Verde Ocurre durante un restablecimiento e indica

que la POWER WAVE® 455M está correla-
DISEÑO DEL FRENTE DEL GABINETE
Parpadeante
cionando (identificando) a cada componente POWER WAVE® 455M (NORTEAMÉRICA)
en el sistema. Normalmente esto ocurre por
los primeros 1-10 segundos después del
5. 1INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DE POTENCIA AUX-
encendido o si se cambia la configuración
del sistema durante la operación ILIAR DE 15* AMPS:Protege el suministro auxiliar del
receptáculo frontal del gabinete de 115 voltios de CA.
Entre Verde y Falla del sistema no recuperable. Si la luz de
Rojo Estado PS parpadea en cualquier combi- (*Los modelos anteriores utilizaban un interruptor automático de 10 amps).
nación de rojo y verde, hay errores presentes
en la POWER WAVE® 455M. Lea el código
6. CONECTOR DE CABLE S2 (CABLE DE SENSIÓN)
de error antes de apagar la máquina.

La interpretación de códigos de error a 7. CONECTOR DE DIAGNÓSTICO (RS-232)

través de la luz de estado se detalla en el
Manual de Servicio. Los dígitos de códigos 8. RECEPTÁCULO DEL ALIMENTADOR DE ALAM-
individuales parpadean en rojo con una BRE (S1 5 PINES)
pausa larga entre dígitos. Si hay más de un
código presente, los códigos estarán separa- 9. BORNE NEGATIVO
dos por una luz verde.
A fin de borrar el error, apague la fuente de 10. BORNE POSITIVO
poder y vuélvala a encender para restable-
cer. Vea la sección de Localización de 11. SALIDA AUXILIAR
Averías.
12.CONECTOR DEVICENET DE 5 PINES
Rojo Estable Falla de hardware no recuperable. Indica general- (OPCIONAL)
mente que no hay nada conectado al receptáculo
del alimentador de alambre POWER WAVE ® 13. RECEPTÁCULO DE ALIMENTADOR DE ALAM-
455M. Vea la Sección de Localización de BRE ROBÓTICO (OPCIONAL)
Rojo Averías. No aplica
Parpadeante 14. CONECTOR I/O (OPCIONAL)
3. LUZ DE ALTA TEMPERATURA (sobrecarga térmi-
ca): Luz amarilla que se enciende cuando ocurre 15. CONECTOR ETHERNET (OPCIONAL)
una situación de temperatura excesiva. La salida
se inhabilita y el ventilador continúa funcionando
hasta que la máquina se enfría; entonces, la luz se
apaga y la salida se habilita.

4. INTERRUPTOR AUTOMATICO DE 10 AMPS DEL ALI-

MENTADOR DE ALAMBRE: Protégé la fuente de
energía de 40 voltios de CD del alimentador de alambre.
POWER WAVE® 455M
B-6
PROCEDIMIENTOS NOMINALES
La Power Wave® está diseñada para operar con una
punta electrizada de electrodo de 3/4" para procesos
CV o Pulsantes.
PROCEDIMIENTOS DE BORDE
Las puntas electrizadas de electrodo excesivamente
cortas o largas sólo pueden funcionar limitadamente,
si es que no del todo.
CÓMO HACER UNA SOLDADURA
ADVERTENCIA
La servicialidad de un producto o estructura que
utiliza los programas de soldadura es y debe ser
la única responsabilidad del fabricante/usuario.
Muchas variables más allá del control de The
Lincoln Electric Company afectan los resultados
obtenidos al aplicar estos programas. Estas vari-
ables incluyen, pero no se limitan al procedimien-
to de soldadura, química y temperatura de la
placa, diseño de la soldadura, métodos de fabri-
cación y requerimientos de servicio. El rango
disponible de un programa de soldadura puede no
ser adecuado para todas las aplicaciones, y el fab-
ricante/usuario es y debe ser el único responsable
de la selección del programa de soldadura.
------------------------------------------------------------------------
Los pasos para operar la Power Wave ® variarán
dependiendo de las opciones instaladas en la interfaz
del usuario (caja de control) del sistema de soldadura.
La flexibilidad del sistema Power Wave® permite que
el usuario personalice la operación para un mejor
desempeño.
Primero considere el proceso de soldadura deseado y
la parte a soldar. Elija un material de electrodo,
diámetro, gas protector y proceso (GMAW, GMAWP
etc.)
Segundo, encuentre el programa en el software de
soldadura que mejor corresponda al proceso de sol-
dadura deseado. El software estándar que se envía
con la POWER WAVE® 455M cubre una amplia gama
de procesos comunes y satisfacerá la mayoría de las
necesidades. Si se desea un programa de soldadura
especial, contacte al representante de ventas de
Lincoln Electric local.
A fin de hacer una soldadura, la POWER WAVE ®
455M necesita saber los parámetros de soldadura
deseados. La familia de alimentadores Power Feed
(PF) comunica los parámetros a la POWER WAVE®
455M a través de la conexión del cable de control. La
longitud del arco, velocidad de alimentación de alam-
bre, control del arco, etc, se comunican todos digital-
mente a través del cable de control.
POWER WAVE® 455M
OPERACIÓN B-6
AJUSTES DE SOLDADURA
Todos los ajustes se hacen en el componente del sis-
tema conocido como Interfaz del Usuario (Caja de
Control), que contiene los interruptores, perillas y pan-
tallas digitales necesarios para controlar la Power
Wave ® y el alimentador de alambre Power Feed ®.
Normalmente, la Caja de Control se proporciona
como parte del alimentador de alambre. Se puede
montar directamente en el alimentador de alambre en
sí, al frente de la fuente de poder, o montarse sepa-
radamente, como se puede hacer en una instalación
de brazo de estructura volante de soldadura.
Debido a que la Caja de Control se puede configurar
con muchas opciones diferentes, su sistema tal vez
no tenga todos los siguientes ajustes. Sin importar la
disponibilidad, a continuación se describen todos los
controles. Para mayor información, consulte el manu-
al de instrucciones del alimentador de alambre Power
Feed®.
• WFS / AMPS:
En los modos de soldadura sinérgicos (CV sinérgico,
GMAW pulsante) la WFS (velocidad de alimentación
de alambre) es el parámetro de control dominante,
que controla a todas las otras variable. El usuario
ajusta la WFS conforme a factores como el tamaño
de la soldadura, requerimientos de penetración, entra-
da de calor, etc. La Power Wave® entonces utiliza la
configuración WFS para ajustar sus características de
salida (voltaje de salida, corriente de salida, etc.) con-
forme a las configuraciones preprogramadas con-
tenidas en la POWER WAVE® 455M. En los modos
no sinérgicos, el control WFS se comporta más como
una fuente de poder CV convencional donde la WFS
y voltaje son ajustes independientes. Por lo tanto,
para mantener las características del arco, el oper-
ador debe ajustar el voltaje para compensar por
cualquier cambio hecho a la WFS.
En los modos de corriente constante (electrodo
revestido, TIG) este control ajusta la corriente de sali-
da en amps.
• VOLTS / TRIM:
En los modos de voltaje constante (CV sinérgico, CV
estándar) este control ajusta el voltaje de soldadura.
En los modos de soldadura sinérgicos pulsantes (sólo
GMAW pulsante) el usuario puede cambiar la configu-
ración de Corte para ajustar la longitud del arco. Es
ajustable de 0.500 a 1.500. Una configuración de
Corte de 1.000 es un buen punto de partida para la
mayoría de las condiciones.
B-7 OPERACIÓN
• MODO DE SOLDADURA
Es posible seleccionarlo por nombre (CV/MIG, CC/Varilla
Agresiva, Desbaste) o por un número de modo (10, 24,
71, etc.) dependiendo de las opciones de la Caja de
Control. Seleccionar un modo de soldadura determina
las características de salida de la fuente de poder Power
Wave®. Vea a continuación, para una descripción más
completa de los modos de soldadura disponibles en la
Power Wave.
• CONTROL DEL ARCO
También conocido como Inductancia o Control de Onda,
permite que el operador varíe las características del arco
de “suave” a “agresivo” en todos los modos de soldadu-
ra. Es ajustable de .10.0 a +10.0 con una configuración
nominal de 0.00. (La configuración nominal de 00.0
puede aparecer como APAGADO en algunos paneles de
control del alimentador de alambre Power Feed®). Vea
las descripciones del Modo de Soldadura, a contin-
uación, para explicaciones detalladas de cómo el Control
del Arco afecta cada modo.
SOLDADURA DE VOLTAJE CONSTANTE
CV Sinérgico:
Para cada velocidad de alimentación de alambre, se pre-
programa un voltaje correspondiente en la máquina a
través de software especial en la fábrica. El voltaje nomi-
nal preprogramado es el mejor voltaje promedio para
una velocidad de alimentación dada, pero puede ajus-
tarse a preferencia.
B-7
Cuando la velocidad de alimentación de alambre cam-
bia, la Power Wave® ajusta automáticamente el nivel de
voltaje correspondiente para mantener características de
arco similares a lo largo del rango WFS.
CV no Sinérgico:
Este tipo de modo de CV se comporta más como una
fuente de poder de CV convencional. La WFS y el
voltaje son ajustes independientes. Por lo tanto, para
mantener las características del arco, el operador
debe ajustar el voltaje para compensar los cambios
hechos en la WFS.
Todos los Modos de CV:
El Control de Arco, a menudo llamado control de
onda, ajusta la inductancia aparente de la forma de
onda. El ajuste de control de onda es similar a la fun-
ción de “contracción” en que es inversamente propor-
cional a la inductancia. Por lo tanto, aumentar el con-
trol de onda a más de 0.0 da como resultado un arco
más frío y agresivo mientras que disminuir el control
de onda a menos de 0.0 proporciona un arco más
caliente y suave. (Vea la figura A.5)

FIGURA A.5
FORMA DE ONDA DE CORRIENTE (CV)

Control de Onda +10.0

Control de Onda 0.00

Corriente
Control de Onda -10.0

Tiempo

POWER WAVE® 455M

B-8 OPERACIÓN
SOLDADURA PULSANTE
Los procedimientos de soldadura pulsante se establecen
controlando una variable de “longitud de arco” general.
Cuando se hace una soldadura pulsante, el voltaje del
arco depende en mucho de la forma de onda. La corri-
ente pico, corriente de respaldo, tiempo de elevación,
tiempo de caída y frecuencia pulsante afectan todos al
voltaje. El voltaje exacto para una velocidad de ali-
mentación de alambre dada sólo se puede predecir
cuando se conocen todos los parámetros de forma de
onda pulsante. Utilizar un voltaje preestablecido no es
práctico y en su lugar, la longitud del arco se establece
ajustando el “corte".
El corte ajusta la longitud del arco y tiene un rango de
0.50 a 1.50, con un valor nominal de 1.00. Los valores
de corte mayores de 1.00 aumentan la longitud de arco,
mientras que los menores de 1.00 la disminuyen.
La mayoría de los programas de soldadura pulsante son
sinérgicos. A medida que la velocidad de alimentación
de alambre se ajusta, la Power Wave ® recalculará
automáticamente los parámetros de forma de onda para
mantener propiedades de arco similares.
FIGURA A.6
FORMA DE ONDA DE CORRIENTE (PULSANTE)
Corriente
Control de Onda +10.0
Control de Onda 0.00
Control de Onda -10.0
Tiempo
POWER WAVE® 455M
B-8
La Power Wave® utiliza "control adaptable" para com-
pensar los cambios en la punta electrizada de alambre al
soldar. (La punta electrizada de alambre es la distancia
de la punta de contacto a la pieza de trabajo.) Las for-
mas de onda de la Power Wave® están optimizadas para
una punta electrizada de alambre de 19mm (0.75"). El
comportamiento adaptable soporta un rango de puntas
electrizadas de alambre de 13mm (0.50") a 32mm
(1.25"). En velocidades de alimentación de alambre muy
bajas o muy altas, el rango adaptable puede ser menor
debido a haber alcanzado las limitaciones físicas del pro-
ceso de soldadura.
El Control del Arco, a menudo llamado control de onda,
ajusta normalmente el foco o forma del arco en los pro-
gramas pulsantes. Los valores de control de onda may-
ores de 0.0 aumentan la frecuencia pulsante mientras
que disminuyen la corriente de respaldo, dando como
resultado un arco rígido y estrecho muy conveniente
para la soldadura de hoja metálica de alta velocidad. Los
valores de control de onda menores de 0.0 disminuyen
la frecuencia pulsante mientras aumentan la corriente de
respaldo para un arco suave conveniente para la sol-
dadura fuera de posición. (Vea la Figura A.6)
C-1 ACCESORIOS C-1
EQUIPO OPCIONAL

INSTALADO DE FÁBRICA

Módulo de Interfaz de Mecanismo de Alimentación,

K2205-1

INSTALADO DE CAMPO
Kit de Cable de Sensión de Voltaje de Trabajo, K940
Carro de Transporte de Cilindro Dual, K1570-1.
Regulador de la Guarda de Gas, K659-1
Cable de Soldadura Coaxial, K1796
Arco Frío 40 K1813-1 (115VCA)
Sensor de Flujo de Agua, K1536-1
Módulo de Interfaz del Mecanismo de Alimentación, K2205-1
Módulo de Interfaz DeviceNet, K2206-1

EQUIPO COMPATIBLE DE LINCOLN

Cualquier equipo de alimentación de alambre semiau-

tomático compatible con Arc-Link. Específicamente,
la familia semiautomática Power Feed® M. si el modu-
lo de interfaz del mecanismo de alimentación está
instalado, la máquina es compatible con el alimenta-
dor de alambre Power Feed® 10R.

POWER WAVE® 455M

D-1 MANTENIMIENTO D-1

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

ADVERTENCIA

La DESCARGA ELÉCTRICA puede

causar la muerte.
• Sólo personal calificado deberá
realizar este mantenimiento.
• APAGUE la alimentación en el inter-
ruptor de desconexión o caja de
fusibles antes de trabajar en este
equipo.
• No toque las partes eléctricamente calientes.

MANTENIMIENTO DE RUTINA
El mantenimiento de rutina consiste de la aplicación
periódica de aire a la máquina, utilizando una corriente
de aire de baja presión para remover el polvo y
suciedad acumulados de las rejillas de entrada y sali-
da, y de los canales de enfriamiento en la máquina.

MANTENIMIENTO PERIÓDICO
La calibración de la POWER WAVE® 455M es crítica
para su operación. Generalmente hablando, la cali-
bración no necesitará ajuste. Sin embargo, las
máquinas ignoradas o indebidamente calibradas no
pueden ofrecer un desempeño de soldadura satisfac-
torio. A fin de asegurar un desempeño óptimo, la cali-
bración del Voltaje y Corriente de salida deberá revis-
arse cada año.

ESPECIFICACIÓN DE CALIBRACIÓN
El Voltaje y Corriente de Salida están calibrados de
fábrica. Generalmente hablando, la calibración de la
máquina no necesitará ajuste. Sin embargo, si el
desempeño de soldadura cambia, o si la calibración
anual revela un problema, contacte a la Lincoln
Electric Company para obtener la utilidad de software
de calibración.
El procedimiento de calibración en sí, requiere el uso
de una rejilla y medidores reales certificados para el
voltaje y corriente. La exactitud de la calibración se
verá directamente afectada por la precisión del equipo
de medición que utiliza. La utilidad incluye instruc-
ciones detalladas.

POWER WAVE® 455M

E-1 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-1

CÓMO UTILIZAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

ADVERTENCIA
Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electric Deberá Llevar a Cabo el Servicio y
Reparaciones. Las reparaciones no autorizadas que se realicen a este equipo pueden representar
un peligro para el técnico y operador de la máquina, e invalidarán su garantía de fábrica. Por su
seguridad y a fin de evitar una Descarga Eléctrica, sírvase observar todas las notas de seguridad y
precauciones detalladas a lo largo de este manual.
__________________________________________________________________________
Esta Guía de Localización de Averías se proporciona Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO
para ayudarle a localizar y reparar posibles malos fun- Esta columna proporciona un curso de acción para la
cionamientos de la máquina. Siga simplemente el Causa Posible; generalmente indica que contacte a
procedimiento de tres pasos que se enumera a con- su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
tinuación. local.

Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA). Si no comprende o no puede llevar a cabo el Curso

Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA
(SÍNTOMAS)”. Esta columna describe posibles sín-
tomas que la máquina pudiera presentar. Encuentre
la lista que mejor describa el síntoma que la máquina
está exhibiendo.
de Acción Recomendado en forma segura, contacte a
su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
local.

Paso 2. CAUSA POSIBLE.

La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE” enu-
mera las posibilidades externas obvias que pueden
contribuir al síntoma de la máquina.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y
reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia
en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

POWER WAVE® 455M

E-2 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
CÓMO UTILIZAR LOS LED DE ESTADO PARA
LOCALIZAR PROBLEMAS DEL SISTEMA
La Power Wave® / Power Feed® se diagnostica mejor
como un sistema. Cada componente (fuente de
poder, interfaz del usuario y cabezal de alimentación)
tiene una luz de estado y cuando ocurre un problema,
es importante observar la condición de las luces de
estado. Además, los errores en pantalla en la interfaz
del usuario sólo indican, en la mayoría de las veces,
que hay un problema en la fuente de poder mas no de
qué se trata. Por lo tanto, antes de ciclar la ali-
mentación del sistema, revise la luz de estado de
la fuente de poder en busca de secuencias de
error como se mencionan a continuación. Esto es
especialmente importante si la interfaz del usuario
muestra "Err 006" ó "Err 100" .
CONDICIÓN DE LA LUZ
El LED de Estado es Verde Sólido (no parpadea)..
El LED de Estado es Verde Parpadeante.
El LED de Estado Parpadea Entre Verde y Rojo.
El LED de Estado es Rojo Sólido (no parpadea).
El LED de Estado es Rojo Parpadeante.
POWER WAVE® 455M
E-2
Esta sección incluye información los LED de Estado
de la fuente de, así como algunas tablas básicas de
localización de averías para el desempeño de la
máquina y soldadura.
Las LUZ DE ESTADO es una luz de color dual que
indica errores del sistema. La operación normal es un
color verde estable. Las condiciones de error se indi-
can en la siguiente Tabla E.1.
NOTA: La luz de estado de la POWER WAVE® 455M
parpadeará en verde, y algunas veces en rojo y
verde, por hasta un minuto cuando la máquina se
encienda por primera vez. Esta es una situación nor-
mal a medida que la máquina pasa por una auto-
prueba al momento del encendido.
SIGNIFICADO
1. El sistema está bien. La fuente de poder se comuni-
ca normalmente con el alimentador de alambre y
sus componentes.
2. Ocurre durante un restablecimiento, e indica que la
POWER WAVE® 455M está correlacionando (identificando)
a cada componente en el sistema. Normalmente esto
ocurre por los primeros 1-10 segundos después del encen-
dido o si se cambia la configuración del sistema durante la
operación.
3. Falla del sistema no recuperable. Si las luces de
estado de la fuente de poder están parpadeando en
cualquier combinación de rojo y verde, hay errores
presentes en la POWER WAVE ® 455M. Lea los
códigos de error antes de apagar la máquina.
La interpretación de los códigos de error a través de
las luces de estado se detalla en el Manual de
Servicio. Los dígitos de códigos individuales
parpadean en rojo con una pausa larga entre dígitos.
Si hay más de un código presente, los códigos
estarán separados por una luz verde.
A fin de borrar un error activo, apague la fuente de
poder y vuélvala a encender para restablecer.
Falla de hardware no recuperable. Indica general-
mente que no hay nada conectado al receptáculo del
alimentador de alambre de la POWER WAVE® 455M.
Vea la Sección de la Localización de Averías.
No aplica.
E-3 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-3
Observe todos los lineamientos de seguridad que se detallan en el presente manual

CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE

La siguiente es una lista de los códigos de error posibles que la POWER WAVE® 455M puede indicar a través de la luz de estado (vea
“Cómo Utilizar los LED de Estado para Localizar Problemas del Sistema Power Wave® / Power Feed®”). Si está conectada a un PF-10/11,
estos códigos de error estarán generalmente acompañados por un “Err 006” ó “Err 100” en la pantalla de la interfaz del usuario.

Código de Error # Indicación

11 Bus de comunicación CAN apagado. Probablemente se debe a un número excesivo de errores de comunicación.
12 Error de fin de temporización de la interfaz del usuario. UI ya no está respondiendo a la Fuente de Poder. La causa más
probable es una conexión con falla/deficiente en los cables de
comunicación o de control.

21 Modo de Soldadura Sin Programar.
22 Tabla de Soldadura Vacía.
23 Error de Suma de Verificación de la Tabla de Soldadura. Contacte el Departamento de Servicio para obtener instrucciones
31 Error de sobrecorriente primaria (entrada).
32 Bajo voltaje de Capacitor “A”
(lado izquierdo de frente a la máquina)
33 Bajo voltaje de Capacitor "B"
(lado derecho de frente a la máquina)
34 Exceso de voltaje de Capacitor "A"
(lado izquierdo de frente a la máquina)
35 Exceso de voltaje de Capacitor "B"
(lado derecho de frente a la máquina)
Contacte el Departamento de Servicio para obtener instrucciones
sobre cómo recargar el Software de Soldadura.
Contacte el Departamento de Servicio para obtener instrucciones
sobre cómo recargar el Software de Soldadura.
sobre cómo recargar el Software de Soldadura.
Corriente primaria excesiva presente. Puede estar relacionada con
una tarjeta de conmutación o una falla del rectificador de salida.
Bajo voltaje en los capacitores principales. Pueden estar causados
por una configuración inadecuada.
Cuando está acompañado por un error de exceso de voltaje en el mismo lado,
indica que no hay voltaje de capacitor presente en ese lado, y es normalmente el
resultado de una apertura o corto en el lado primario de la máquina.
Voltaje excesivo en los capacitores principales. Puede estar causa-
do por una configuración inadecuada de entrada.
Cuando está acompañado por un error de bajo voltaje en el mismo
lado, indica que no hay voltaje de capacitor presente en ese lado, y
es normalmente el resultado de una apertura o corto en el lado pri-
mario de la máquina.

36 Error Térmico Indica exceso de temperatura. Normalmente acompañada por el LED

Térmico. Revise la operación del ventilador. Asegúrese de que el pro-
ceso no exceda el límite de ciclo de trabajo de la máquina.
37 Error de inicio suave La precarga del capacitor falló. Normalmente acompañado de los códigos 32-35.
41 Error de sobrecorriente secundaria El límite de corriente secundaria (soldadura) ha sido excedido.
Cuando esto ocurre, la salida de la máquina regresa a 100 amps,
lo que da como resultado típico una condición llamada “soldadura
de fideo”

NOTA: El límite secundario es de 570 amps para el borne están-

dar, y de 325 amps para toda la operación de una sola fase.
43 Error delta del capacitor La máxima diferencia de voltaje entre los capacitores principales
ha sido excedida. Puede estar acompañado de los errores 32-35.

49 Error de fase única Indica que la máquina está funcionando con alimentación monofásica.
Normalmente provocado por la pérdida del borne intermedio (L2).
Otros Los códigos de error que contienen de tres a cuatro dígitos se
definen como errores fatales. Estos códigos indican generalmente
errores internos en la Tarjeta de Control de la Fuente de Poder. Si
ciclar la alimentación de la máquina no borra el error, intente volver
a instalar el sistema operativo. Si esto también falla, reemplace la
tarjeta de control.
PRECAUCIÓN
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.

POWER WAVE® 455M

E-4
Observe todos los lineamientos de seguridad que se detallan en el presente manual
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
Daño importante físico o eléctrico
principal es evidente cuando se reti-
ran las cubiertas de hoja metálica.
Los fusibles de entrada se siguen
fundiendo, o los interruptores de
entrada abriendo.
La máquina no enciende (ni las
luces ni el ventilador, etc.)
El LED térmico está encendido.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-4
CAUSA CURSO DE ACCIÓN
POSIBLE RECOMENDADO
PROBLEMAS DE SALIDA
1. Contacte a su Taller de Servicio de
Campo Local Autorizado de Lincoln
Electric para obtener asistencia técnica.
1. Asegúrese de que ciertos fusibles o
interruptores tengan el tamaño ade-
cuado. Vea la sección de instalación
de este manual para conocer los
tamaños de fusibles e interruptores
recomendados.
2. El procedimiento de soldadura está
generando demasiada corriente de
salida o el ciclo de trabajo es muy
alto. Reduzca la corriente de salida,
ciclo de trabajo o ambos.
3. Existe daño interno en la fuente de
poder. Contacte un Taller de Servicio
Autorizado de Lincoln Electric.
1. Asegúrese de que el Interruptor de
Encendido (SW1) esté en la posición
de “ENCENDIDO”.
2. El interruptor automático CB4 (en el
área de reconexión) puede estar abier- Si todas las áreas posibles de
to. Restablezca. Asimismo, revise a desajuste han sido revisadas y el
continuación la selección del voltaje de problema persiste, Póngase en
entrada. Contacto con su Taller de
3. La selección del voltaje de entrada se Servicio de Campo Autorizado
hizo mal. Apague, revise la reconex- de Lincoln local..
ión del voltaje de entrada conforme al
diagrama en la cubierta de reconexión.
1. El termostato del ventilador se ha abier-
to. Revise que haya una operación de
ventilador adecuada. (El ventilador
deberá funcionar cada vez que esté
encendida la alimentación de salida.)
Revise si hay material bloqueando las
rejillas de entrada o salida, o si hay
suciedad excesiva obstruyendo los
canales de enfriamiento en la máquina.
2. El rectificador secundario o termostato
del Inductor se ha abierto. Después de
que la máquina se ha enfriado, reduzca
la carga, ciclo de trabajo, o ambos.
Revise si hay material bloqueando las
rejillas de entrada y salida.
3. DC Bus PC board thermostat has
opened check for excessive load on
40VDC supply.
PRECAUCIÓN
POWER WAVE® 455M
E-5
Observe todos los lineamientos de seguridad que se detallan en el presente manual
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
La máquina no suelda, no hay
salida. (CR1 no funciona.)
La máquina con frecuencia hace
“soldaduras de fideo” (la salida
está limitada a aproximadamente
100 amps) cuando ejecuta un pro-
cedimiento en particular, especial-
mente un procedimiento con alta
WFS.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-5
CAUSA CURSO DE ACCIÓN
POSIBLE RECOMENDADO
PROBLEMAS DE SALIDA
1. El voltaje de entrada es muy bajo o muy
alto. Asegúrese de que el voltaje de
entrada sea adecuado, conforme a la
Placa de Capacidades localizada en la
parte posterior de la máquina.
2. Si el LED térmico también está encendi-
do, vea la sección “LED Térmico
Amarillo Encendido”.
3. Se ha excedido el límite de corriente
secundario. Corto posible en el circuito
de salida. Apague la máquina.
Remueva todas las cargas de la salida
de la máquina. Vuelva a encender. Si
la condición persiste, apague y contacte
a un Taller se Servicio de Campo
Autorizado de Lincoln Electric.
4. Este problema normalmente estará
acompañado de un código de error.
Los códigos de error aparecen en pan-
talla como una serie de parpadeos rojos Si todas las áreas posibles de
y verdes de la luz de estado. Vea la desajuste han sido revisadas y el
sección de este texto “Cómo Utilizar los problema persiste, Póngase en
LED de Estado para Localizar Contacto con su Taller de
Problemas del Sistema Power Wave / Servicio de Campo Autorizado
Power Feed”. de Lincoln local.
1.Se ha excedido el límite de corriente
secundario y la máquina ha disminui-
do su salida para protegerse.
2. Ajuste el procedimiento o reduzca la
carga a una generación de corriente
más baja de la máquinae.
3. Una entrada monofásica (pérdida de
L2) reducirá el límite de corriente
secundaria de 570 Amps a 325
Amps.
PRECAUCIÓN
POWER WAVE® 455M
E-6 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-6
Observe todos los lineamientos de seguridad que se detallan en el presente manual
PROBLEMAS CAUSA CURSO DE ACCIÓN
(SÍNTOMAS) POSIBLE RECOMENDADO
PROBLEMAS DE SALIDA
La máquina no producirá salida 1. El voltaje de entrada puede estar muy
total. bajo, limitando la capacidad de salida de
la fuente de poder. Asegúrese de que el
voltaje de entrada es el adecuado, con-
forme a la Placa de Capacidades localiza-
da en la parte posterior de la máquina.
2. La entrada puede ser “monofásica”.
Asegúrese de que el voltaje de entrada
sea adecuado en todas las tres líneas de
entrada.
3. Corriente o voltaje secundarios no están
calibrados adecuadamente. Revise los
valores que aparecen en la pantalla del
Power Feed 10/11 y compare con las lec-
turas del medidor externo.

El receptáculo auxiliar está “muer- 1. El interruptor automático CB2 (en el frente del
to”; no hay voltaje auxiliar.
2. Interruptor automático CB4 (en el área de
Degradación general del desem-
peño de soldadura.
Arco excesivamente largo y erráti-
co.
gabinete) puede estar abierto. Restablezca.
reconexión) puede estar abierto.
Restablezca. Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
1.Revise los problemas de ali- problema persiste, Póngase en
mentación, conexiones defi- Contacto con su Taller de
cientes, bucles excesivos en el Servicio de Campo Autorizado
cableado, etc. de Lincoln local.
2. Verifique si el modo de soldadura
es el correcto para los procesos.
3. La fuente de poder puede
requerir calibración.
4. Revise la corriente real en la
pantalla del Power Feed 10 y
compare con la corriente real
medida a través del medidor
externo.
5. Revise el voltaje real en la pan-
talla del Power Feed 10 y com-
pare con el voltaje real medido a
través del medidor externo.
6. Revise la WFS real en la pantalla
del Power Feed 10 y compare
con la WFS real medida a través
del medidor externo.
1. Revise que los circuitos de sen-
sión de voltaje estén bien config-
urados e implementados.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.

POWER WAVE® 455M

 F-1

DIAGRAMA DE CABLEADO DE POWER WAVETM 455M PARA EL CÓDIGO 10942

LADO IZQUIERDO DE LA MÁQUINA
TARJETA DE TARJETA DE CONTROL
TARJETA DE CABEZAL RELÉ DE
COMPUERTA TARJETA DE FUENTE ESTADO
DE ALIMENTACIÓN INTERRUPTOR
DEVICENET DE ENERGÍA DIGITAL AUTOMÁTICO
SÓLIDO
TRANSFORMADOR AUXILIAR #1 10A
TRABAJO

RECEPTÁCULO A RECTIFICADOR DE
ARCLINK A PANEL
TARJETA DE ENCENDIDO
S1 DE RECONEXIÓN INTERRUPTOR
CB4 AUX #2 AUTOMÁTICO
CONECTOR A VENTILADOR A AUX 6A
DEVICENET
PUENTE
A RELÉ DE ESTADO SÓLIDO
INDUCTOR PRINCIPAL

VENTILADOR

TRANSDUCTOR
A J82 Y J1 DE CORRIENTE
Ó 73 A RELÉ DE ESTADO SÓLIDO
CONECTOR (SI EL
RECEPTÁCULO ESTA ÁREA VISTA DESDE
DE INTERFAZ MÓDULO
DE INTERFAZ
DEL MÓDULO ESTÁ ATRÁS DE LA MÁQUINA
ROBÓTICA/MECANISMO LADO IZQUIERDO
J16 PRESENTE)
DE ALIMENTACIÓN DEL TRANSFORMADOR
TARJETA DE BUS DE CD
RECTIFICADOR
RECEPTÁCULO PRINCIPAL INTERRUPTOR DE RECONEXIÓN
DE SALIDA
DE SENSIÓN
DE VOLTAJE A TARJETA DE
CONMUTACIÓN #2 A TARJETA DE PANEL DE
S2 CONMUTACIÓN #1
RECONEXIÓN
(LADO (LADO
SUPERIOR SUPERIOR
IZQUIERDO) IZQUIERDO) A FILTRO
ARMÓNICO

A TARJETA DE
CONECTOR CONMUTACIÓN #1
RS232
S3 TARJETA DE
A TARJETA DE
COMNUTACIÓN # 1 CONMUTACIÓN #2 A FILTRO
ARMÓNICO

INTERRUPTOR A TARJETA TARJETA CHOPPER

AUTOMÁTICO 10A DE BUS L2
(LADO
(LADO INFERIOR
CB1 COLECTOR INFERIOR IZQUIERDO
IZQUIERDO RECEPTÁCULO
A A
ELECTRODO TRANSFORMADOR
DE ENFRIADOR
DE TRABAJO PRINCIPAL DE AGUA
A INTERRUPTOR
DE RECONEXIÓN
FILTRO
RECEPTÁCULO EMISOR
I/O ARMÓNICO
A
TRABAJO A
RECEPTÁCULO STT INTERFAZ
DE 115V ROBÓTICA (LADO
INFERIOR
S4 (LADO DERECHO)
INFERIOR
RECTIFICADOR DE TARJETA DERECHO)
DE ENCENDIDO

TARJETA DE SELECCIÓN
DE SENSIÓN DE VOLTAJE
TARJETA DE ENTRADA RECTIFICADOR
DE ENTRADA
A
ELECTRODO (LADO
DIAGRAMAS

(LADO

POWER WAVE® 455M

DE TRABAJO SUPERIOR SUPERIOR

FRENTE DE LA MAQUINA
DERECHO) DERECHO)
PARTE POSTERIOR DE LA MÁQUINA

INTERRUPTOR
AUTOMÁTICO 10A TARJETA DE
CB2 A ELECTRODO LADO DERECHO COMNUTACIÓN # 2
DE TRABAJO
DE SENSIÓN DIODO DEL
DE VOLTAJE S1 TRANSDUCTOR DE FILTRO DE
N.D. TRANSITORIOS STT
LED DE ESTADO (R/G) CORRIENTE STT
A J7
N.A.
LED TÉRMICO (Y)
A J7
A
NOTAS: A INTERRUPTOR
TRANSFORMADOR
N.A. EL PIN MÁS CERCANO AL BORDE PLANO DEL LENTE DE RECONEXIÓN
PRINCIPAL
DEL LED (CÁTODO) SE ALINEA CON EL CABLE NEGRO PUENTE P50
DEL ZOQUET DEL LED.

N.B. COLOQUE EL INTERRUPTOR EN LA POSICIÓN ADECUADA

PARA EL VOLTAJE DE ENTRADA. LA CONEXIÓN SE MUESTRA
PARA OPERACIÓN DE 440-575 V. A LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN

N.C. EL CABLE “A” EN LA CONEXIÓN ADECUADA PARA EL VOLTAJE

BANCO DE CAPACITORES DE
DE ENTRADA. LA CONEXIÓN QUE SE MUESTRA ES PARA UNA
FILTRO DE TRANSITORIOS STT
OPERACIÓN DE 550-575 V.
N.D. EL PIN MÁS CERCANO AL BORDE PLANO DEL LENTE DEL
LED (ÁNODO) SE ALINEA CON EL CABLE BLANCO DEL A UN ATERRIZAMIENTO DEL SISTEMA
A PANEL DE RECONEXIÓN ZOQUET DEL LED. CONFORME AL CÓDIGO ELÉCTRICO NACIONAL
ELECTRODO LÍNEA DE TRANSFORMADOR AUXILIAR #2
CARGA
(SUPERIOR) A CONTACTOR
SÍMBOLOS ELÉCTRICOS CONFORME A E1537
LADO DERECHO DE LA MÁQUINA CODIFICACIÓN DE COLOR DE CABLES
B = NEGRO
ALIMENTACIÓN BANCO DE RESISTORES VALORES DE LOS COMPONENTES:
G = VERDE
SW1 DE FILTRO DE TRANSITORIOS STT N = CAF’E CAPACITORES= MFD/VOLTIOS
A CONTACTOR RESISTORES=OHMS/WATTS
R = ROJO
U = AZUL LEYENDA
W = BLANCO PUNTEADA “-------“ = SÓLO MÁQUINA STT
FANTASMA ‘---_----“ = OPCIONAL
SECUENCIA DE NUMERACIÓN DE CAVIDAD DE CONECTORES (VISTA DESDE EL LADO DEL COMPONENTE DE LA TARJETA)

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The specific diagram for a particular code is pasted inside the machine on one of the
enclosure panels. If the diagram is illegible, write to the Service Department for a replacement. Give the equipment code number.
F-1
 F-2
DIAGRAMAS

POWER WAVE® 455M

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The specific diagram for a particular code is pasted inside the machine on one of the
F-2

enclosure panels. If the diagram is illegible, write to the Service Department for a replacement. Give the equipment code number.
 F-3

No se utilizan
DIAGRAMS

POWER WAVE 455M

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The specific diagram for a particular code is pasted inside the
machine on one of the enclosure panels. If the diagram is illegible, write to the Service Department for a replacement. Give the equipment code number.
F-3
F-4 DIAGRAMAS DE CONEXIÓN F-4
Diagrama de conexión semi-automática "Sistema Simple"
(Electrodo Positivo, Se muestra Configuracón CV/Pulsante)

POWER WAVE

TO WIRE
WORK FEEDER

CONTROL CABLE K1543

POWER WAVE® 455M

 F-5

DIMENSION PRINT - POWER WAVE 455M

19.90

19.16

9.48 14.62

22.63

26.10

23.12 23.51
DIAGRAMAS

POWER WAVE® 455M

12.35

19.00 32.88

11-14-97
M18241
F-5
 NOTAS

POWER WAVE® 455M

 NOTAS

POWER WAVE® 455M

 G Do not touch electrically live parts or G Keep flammable materials away. G Wear eye, ear and body protection.

WARNING electrode with skin or wet clothing.

G Insulate yourself from work and
ground.
Spanish
G No toque las partes o los electrodos G Mantenga el material combustible G Protéjase los ojos, los oídos y el
AVISO DE bajo carga con la piel o ropa moja-
da.
fuera del área de trabajo. cuerpo.

PRECAUCION G Aislese del trabajo y de la tierra.

French G Ne laissez ni la peau ni des vête- G Gardez à l’écart de tout matériel G Protégez vos yeux, vos oreilles et
ments mouillés entrer en contact inflammable. votre corps.
ATTENTION avec des pièces sous tension.
G Isolez-vous du travail et de la terre.

German G Berühren Sie keine stromführenden G Entfernen Sie brennbarres Material! G Tragen Sie Augen-, Ohren- und Kör-
Teile oder Elektroden mit Ihrem perschutz!
WARNUNG Körper oder feuchter Kleidung!
G Isolieren Sie sich von den
Elektroden und dem Erdboden!
Portuguese
G Não toque partes elétricas e elec- G Mantenha inflamáveis bem guarda- G Use proteção para a vista, ouvido e
trodos com a pele ou roupa molha- dos. corpo.
ATENÇÃO da.
G Isole-se da peça e terra.

Japanese

Chinese

Korean

Arabic

READ AND UNDERSTAND THE MANUFACTURER’S INSTRUCTION FOR THIS EQUIPMENT AND THE CONSUMABLES TO BE
USED AND FOLLOW YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES.

SE RECOMIENDA LEER Y ENTENDER LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE PARA EL USO DE ESTE EQUIPO Y LOS
CONSUMIBLES QUE VA A UTILIZAR, SIGA LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD DE SU SUPERVISOR.

LISEZ ET COMPRENEZ LES INSTRUCTIONS DU FABRICANT EN CE QUI REGARDE CET EQUIPMENT ET LES PRODUITS A
ETRE EMPLOYES ET SUIVEZ LES PROCEDURES DE SECURITE DE VOTRE EMPLOYEUR.

LESEN SIE UND BEFOLGEN SIE DIE BETRIEBSANLEITUNG DER ANLAGE UND DEN ELEKTRODENEINSATZ DES HER-
STELLERS. DIE UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN DES ARBEITGEBERS SIND EBENFALLS ZU BEACHTEN.
G Keep your head out of fumes.
G Use ventilation or exhaust to
remove fumes from breathing zone.
G Los humos fuera de la zona de res-
piración.
G Mantenga la cabeza fuera de los
humos. Utilice ventilación o
aspiración para gases.
G Gardez la tête à l’écart des fumées.
G Utilisez un ventilateur ou un aspira-
teur pour ôter les fumées des zones
de travail.
G Vermeiden Sie das Einatmen von
Schweibrauch!
G Sorgen Sie für gute Be- und
Entlüftung des Arbeitsplatzes!
G Mantenha seu rosto da fumaça.
G Use ventilação e exhaustão para
remover fumo da zona respiratória.
G Turn power off before servicing. G Do not operate with panel open or
guards off.
WARNING
Spanish
G Desconectar el cable de ali- G No operar con panel abierto o
mentación de poder de la máquina
antes de iniciar cualquier servicio.
guardas quitadas. AVISO DE
PRECAUCION
G Débranchez le courant avant l’entre- G N’opérez pas avec les panneaux French
tien. ouverts ou avec les dispositifs de
protection enlevés. ATTENTION
G Strom vor Wartungsarbeiten G Anlage nie ohne Schutzgehäuse German
abschalten! (Netzstrom völlig öff- oder Innenschutzverkleidung in
nen; Maschine anhalten!) Betrieb setzen! WARNUNG
Portuguese
G Não opere com as tampas removidas. G Mantenha-se afastado das partes
G Desligue a corrente antes de fazer moventes.
serviço. G Não opere com os paineis abertos ATENÇÃO
G Não toque as partes elétricas nuas. ou guardas removidas.

Japanese

Chinese

Korean

Arabic

LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES DE USO, E SIGA AS
PRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.
 • World's Leader in Welding and Cutting Products •
• Sales and Service through Subsidiaries and Distributors Worldwide •
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com
 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies
Illustration of Sub Assemblies Illustration of Sub Assemblies Illustration of Sub Assemblies Illustration of Sub Assemblies
P-702
RETURN TO MAIN INDEX

POWER WAVE® 455M & (CE)

PARTS LIST FOR
P-702

POWER WAVE® 455M & (CE)

 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies

3
P-702-A

7
ILLUSTRATION OF SUB-ASSEMBLIES

POWER WAVE® 455M & (CE)

6
4
P-702-A

03-27-2013
 P-702-A.1 RETURN TO MAIN INDEX P-702-A.1
Illustration of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE)

For Codes: 11872, 11873, 11874 & 11875

Do Not use this Parts List for a machine if its code number is not listed. Contact the Service Department for any
code numbers not listed.

Use the Illustration of Sub-Assemblies page and the table below to determine which sub assembly page and col-
umn the desired part is located on for your particular code machine.

Sub Assembly Item 1 2 3 4 5 6 7

No.

Base, Lift Bale & Fan Assembly

Transformer & Output Rectifier

Illustration of Sub Assemblies

Control Box & Horizontal

Switch Board Heatsink

Case Front Assembly
Miscellaneous Items
Optional Equipment

Cover Assembly
SUB ASSEMBLY

Input Assembly
PAGE NAME

Divider Plate

Assembly

Assembly
PAGE NO. P-702-B.1 P-702-B.2 P-702-C P-702-D P-702-E P-702-F P-702-G P-702-H P-702-J
CODE NO.

11872 (455M) 1 1 1 1 1 1 1 1
Illustration of Sub Assemblies

11873 (455M) (CE) 1 2 2 1 2 2 1 3

11874 (455M) 1 1 1 1 1 1 1 2

11875 (455M) 2 4 3 1 5 3 1 4
Illustration of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-B.1 P-702-B.1
OPTIONAL EQUIPMENT LISTING
Index of Sub Assemblies

Miscellaneous Options Available for your machine are listed below:

# Indicates a change this printing.
DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .PART NUMBER

Wire Drive Interface Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Order K2205-1

DeviceNet Interface Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Order K2206-1
EtherNet Interface Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Order K2207-1
Index of Sub Assemblies
Index of Sub Assemblies
Index of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 MISCELLANEOUS ITEMS
P-702-B.2 (THESE ITEMS ARE NOT ILLUSTRATED) P-702-B.2
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Main Harness Assembly, Includes: G4215 1 X •

Main Harness Assembly, Includes: G4215-3 1 • X
Toroid S19316-3 3 X X
LED Panel Mount Asbly S23740-3 2 X X
Connector S12021-73 1 X X
Index of Sub Assemblies
Index of Sub Assemblies
Index of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-C P-702-C
Index of Sub Assemblies

Case Front Assembly

Part Numbers

15A

15B 15C
Index of Sub Assemblies

10 6 15E
1 15F
Part Numbers

3 15D
{
17A
29 26A 8
13
12
29A 9
2A
28 4A
27
28A 33A 14
24E 24F
16A
32B 34A 33
32A

20 23
Index of Sub Assemblies

19
11
Part Numbers

5B 25A
2B 31 25B
25C
5C 5A
28B 35A

35
30C

30A
30G
Index of Sub Assemblies
Part Numbers

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-C.1 P-702-C.1
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Case Front Welded Assembly L11890 1 X X X X

2A Control Panel Assembly L13517 1 X • • X
2A Control Panel Assembly L13516 1 • X X •
2A Control Panel Assembly (Code 11007 Only) L11889 1 • X • •
2B Thread Forming Screw S9225-61 8 X X X X
3 Insulator S21094-1 1 X X X X
4A Thread Forming Screw S9225-66 1 X X X •
4B 1/4 Plain Washer (Not Shown) S9262-98 3 X X X X
4C Lock Washer (Not Shown) E106A-2 2 X X X X
4D 1/4-20 HN (Not Shown) CF000017 2 X X X X
5A Output Terminal S16656-4 2 X X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

5B Thread Forming Screw S9225-63 4 X X X X

5C Output Terminal Stud Nut T3960 2 X X X X
6 Line Switch (Part of Line Switch & Lead Assembly) S20030 1 X X X X
8 Duplex Receptacle S20184 1 X • X X
8 220V Receptacle S19654-1 1 • X • •
9 Speed Nut, #10-24 T11525-1 2 X • X X
9 Plain Washer (Not Shown) S9262-3 4 • X • •
10 Screwlock Kit S18976-1 1 X • X X
11 Thread Forming Screw S9225-63 2 X • X X
11 Self Tapping Screw S8025-76 4 • X • •
12 LED Lens, Clear, Includes: (Item 13) S23093-1 2 X X • X
12 LED Lens, Clear, Includes: (Item 13) S23093-1 3 • • X •
13 Retaining “O” Ring S23094-1 2 X X • X
13 Retaining “O” Ring S23094-1 3 • • X •
14 MOV Assembly S19457-2 As Req X X X X
15A Resistor S10404-138 1 X X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

15B Resistor Mounting Bracket Set T15137-1 1 X X X X

15C Thread Forming Screw S9225-63 2 X X X X
15D 1/4 Plain Washer S9262-27 2 X X X X
15E Lock Washer E106A-1 2 X X X X
15F #10-24 HN CF000010 2 X X X X
16A Cover Plate S21150-1 2 X X X X
16B Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-61 4 X X X X
17A Adapter Plate S25437 1 X • X X
17A Adapter Plate S25610 1 • X • •
17B Self Tapping Screw (Not Shown) S8025-96 2 • X • •
17B Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-61 4 X • X X
19 Plug Button T10397-20 1 X X X X
20 Plug Button T10397-23 1 X X X X
21 Plug Housing (Not Shown) S24017-6 1 X X X X
22 Locking Post (Not Shown) S24019-6 1 X X X X
23 Suppressor Assembly S18858-2 As Req X X X X
24A Plain Washer (Not Shown) S9262-27 2 X X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

24B Lock Washer (Not Shown) E106A-1 2 X X X X

24C #10-24 HN (Not Shown) CF000010 2 X X X X
24D #10-24 x .375 RHS (Not Shown) CF000061 3 X X X X
24E Lock Washer T9695-1 3 X X X X
24F #10-24 HN CF000010 2 X X X X
25A Terminal Screw T8930-4 3 X X X X
25B Lock Washer E106A-15 3 X X X X

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-C.2 P-702-C.2
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

25C Plain Washer S9262-1 3 X X X X

26A Current Transducer S18504-6 1 X X X X
26B Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-36 2 X X X X
26C Standoff (Not Shown) S24042 2 X X X X
27 Switch Decal S22753 1 X X X X
28 Case Front Decal (L11907-2) (Part of L11907) NSS 1 X X • X
28 Case Front Decal (Includes L15887-1) L15887 1 • • X •
28A Decal, Options (L11907-1) (Part of L11907) NSS 1 X X • X
28A Decal, Options (L15887-1) (Part of L15887) NSS 1 • • X •
28B “Close Doors” Decal T13086-137 1 X X X X
Plug & Lead Assembly, Includes: S18250-667 1 X X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

29 Flange Sub-D Connector (S3) S26805-25 1 X X X X

29A D-Shell Cap S25241 1 X • • X
Stud Cover Assembly, Includes: M18246 1 X X X X
30A Stud Cover Welded Assembly M18136 1 X X X X
30B Door Spring (Not Shown) S22751 1 X X X X
30C Door Bumper T14882-1 2 X X X X
30D Plain Washer (Not Shown) S9262-39 4 X X X X
30E Lock Washer (Not Shown) T4291-B 4 X X X X
30F #4-40 HN (Not Shown) CF000002 4 X X X X
30G Thread Forming Screw S9225-65 3 X X X X
31 Thread Forming Screw S9225-65 3 X X X X
32A Thread Forming Screw S9225-63 4 X X X X
32B Lock Washer T9695-1 4 X X X X
33 Circuit Breaker (15.0 Amps) T12287-22 1 X • X X
33 Circuit Breaker (15.0 Amps) T12287-30 1 • X • •
33A Circuit Breaker (10.0 Amps) T12287-20 1 X X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

34 Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-61 2 X X X X

34A #10-24 HLN T9187-13 2 X X X X
35 Adapter Cover S25506 1 X X X X
35A #10-24 HLN T9187-13 2 X X X X
36A Self Tapping Screw (Not Shown) S8025-96 4 X X X X
37 Plain Washer (Not Shown) S9262-27 2 X X X X
37A Lock Washer (Not Shown) E106A-1 2 X X X X
37B #10-24 HN (Not Shown) CF000010 2 X X X X
38A Toroid Assembly (Not Shown) S24194-2 1 • X • •
38B Toroid Assembly (Not Shown) S24194-1 1 • X • •
39A Wire Drive Interface Assembly (Not Shown) M20072 1 • • X •
39B #10-24 HLN (Not Shown) T9187-13 3 • • X •
40 Neutral Bonded Decal (Not Shown) S26027 1 X • X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

NSS - Not Sold Separately POWER WAVE® 455M & (CE) Oct-13
 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies

NOTES

POWER WAVE® 455M & (CE)

 P-702-D P-702-D
Index of Sub Assemblies

Control Box & Horizontal Divider Plate

Part Numbers

18C 18D
18A 18B
19
18E
15A 15E
9B
15D
9A 3C 3B
2 4A
16 4B
3D 13A
3A
1A 13C
3E
Index of Sub Assemblies

1C 13B
Part Numbers

15C
20
15B
21
1B
5

8A 8B 25C

8D
Index of Sub Assemblies

8C
Part Numbers

10B
10C
17B
10A
10E 10D
17A

6B
7H

6D
6A
7H
Index of Sub Assemblies

7B
Part Numbers

7C
7A
7D
7G 7E
7J

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-D.1 P-702-D.1
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1A Front Control Box L10039 1 X X X

1B Thread Forming Screw S9225-8 4 X X X
1C Grommet S18543-4 2 X X X
2 Rear Control Box L10040-2 1 X X X
2A Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-8 2 X X X
3A Control P.C. Board Assembly S25436-[ ] 1 X • •
3A Control P.C. Board Assembly S25614-[ ] 1 • X •
3A Control P.C. Board Assembly S26462-[ ] 1 • • X
3B #10-24 x 1.50 RHS CF000122 4 X X X
3C Lock Washer T9695-1 4 X X X
3D Serrated Nut S25139-1 4 X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

3E #10-24 HLN T9187-13 4 X X X

4A Digital Power P.C. Board Assembly G5632-[ ] 1 X X X
4B #10-24 x 1.50 RHS CF000122 4 X X X
4C Lock Washer (Not Shown) T9695-1 4 X X X
4D Serrated Nut (Not Shown) S25139-1 4 X X X
4E #10-24 HLN (Not Shown) T9187-13 4 X X X
5 Bushing T12380-2 2 X X X
6A Rear Horizontal Divider Panel L11020-2 1 X X X
6B Bushing T12380-10 3 X X X
6C Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-8 7 X X X
6D Front Divider Panel L11021 1 X X X
7A Capacitor S13490-157 1 X X X
7B Capacitor Bracket Assembly S22747 1 X X X
7C Capacitor Insulation M19278 1 X X X
7D Plain Washer S9262-23 2 X X X
7E Lock Washer E106A-2 2 X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

7F Plug & Lead Assembly (P46) (Not Shown) S18250-850 1 X X X

7G Set Screw S11604-65 2 X X X
7H Thread Forming Screw S9225-8 1 X X X
7J 1/4-28 HN CF000198 2 X X X
8A Vertical Divider Panel L9969 1 X X X
8B Bushing T12380-2 1 X X X
8C Grommet S18543-4 2 X X X
8D Thread Forming Screw S9225-8 4 X X X
9A Control Box Cover M18139 1 X X X
9B Thread Forming Screw S9225-8 4 X X X
10A Diode Bridge T13637-6 1 X X X
10B #8-32 x .75 RHS CF000096 1 X X X
10C Plain Washer S9262-3 1 X X X
10D Lock Washer T4291-A 1 X X X
10E #8-32 HN CF000042 1 X X X
13A 40 VDC Bus Heat Sink Assembly L11745 1 X X X
13B Plastic Expansion Nut S14020-10 6 X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

13C Self Tapping Screw S8025-98 4 X X X

14 Twisted Lead Assembly (Not Shown) S19222-26 1 X X X
15A Resistor (10 Ohm, 25W) S10404-132 1 X X X
15B #10-24 x 3.00 RHS CF000009 1 X X X
15C Lock Washer T9695-1 1 X X X

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-D.2 P-702-D.2
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

15D Insulating Washer T4479-A 2 X X X

15E Serrated Flange Nut S25139-1 1 X X X
16 P.C. Board Panel M19838 1 X X X
17A Harmonic Filter L11566 1 X • X
17A Power Line Filter M18784-3 1 • X •
17B Thread Forming Screw S9225-8 4 X • X
17B Self Tapping Screw S8025-91 4 • X •
18A Solid State Relay S15317-5 1 X X •
18B #8-32 x .50 RHS CF000033 2 X X X
18C Plain Washer S9262-3 2 X X X
18D Lock Washer T4291-A 2 X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

18E MOV Assembly T15120 1 X X X

19 Static Decal T13086-124 1 X X X
20 Insulation S25251 1 X X X
21 Nut Retainer T10097-3 2 X X X
25A Energizer Asbly, Includes: S21990-1 1 • • X
25B Reed Switch Energizer (Not Shown) M16216 1 • • X
25C Energizer Mtg. Plate M17681-1 1 • • X
25D #10-24 x .875 RHS (Not Shown) CF000101 4 • • X
25E #10-24 HN (Not Shown) CF000010 4 • • X
25F Lock Washer (Not Shown) T9695-1 4 • • X
26 Energizer Spacer (Not Shown) M18209-1 1 • • X
27 Energizer Insulation (Not Shown) M17680-1 1 • • X
28A Reed Switch Asbly (Not Shown) S12334-57 1 • • X
28B Self Tapping Screw (Not Shown) S8025-13 1 • • X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

Note: When ordering new printed circuit boards indicate the dash number [ ] of the “Old” board
that is to be replaced. This will aid Lincoln in supplying the correct and latest board along
with any necessary jumpers or adapters. The dash number brackets [ ] have purposely
been left blank so as to eliminate errors, confusion and updates.
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies

NOTES

POWER WAVE® 455M & (CE)

 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies
Part Numbers Part Numbers Part Numbers Part Numbers

2B
1
13
P-702-E

11
3A
5G

2A
8A
8B
Base, Lift Bale, & Fan Assembly

5A

5C

4B

POWER WAVE® 455M & (CE)

5B
5D 5E 5F

12A
3B

12A12B
7A

17

12B 12C
7B
4A
P-702-E

03-27-2013
 P-702-E.1 P-702-E.1
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Lower Base G2970 1 X

1A Bushing (Not Shown) T12380-4 1 X
2A Strain Relief S22431 1 X
2B Thread Forming Screw S9225-65 2 X
3A Upper Base L9964 1 X
3B Thread Forming Screw S9225-8 4 X
3C Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-53 1 X
4A Lift Bale Welded Assembly L10027 1 X
4B Thread Forming Screw S9225-53 4 X
5A Fan Bracket M18030 1 X
5B Thread Forming Screw S9225-8 4 X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

5C Fan Motor M7468-3 1 X

5D Plain Washer S9262-27 4 X
5E Lock Washer E106A-1 4 X
5F #10-32 HN CF000011 4 X
5G Fan Blade M6819-4A 1 X
7A Aux. Transformer Assembly L10030-5 1 X
7B Thread Forming Screw S9225-8 2 X
8A Aux. Transformer Assembly L10033-4 1 X
8B Thread Forming Screw S9225-8 2 X
9A Plug & Lead Assembly (P52, S8) (Not Shown) S18250-849 1 X
9B Self Tapping Screw (Not Shown) S8025-96 2 X
11 Receptacle Decal (10 Amp Only) T13086-140 1 X
11 Receptacle Decal (15 Amp Only) T13086-139 1 X
12A Thread Forming Screw S9225-63 1 X
12B #10-24 HN CF000010 2 X
12C Lock Washer T9695-1 1 X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

13 Wire Feeder Decal T13086-141 1 X

15 Rubber Channel (Not Shown) T11019-3 1 X
16 Plug Button (Not Shown) (Codes: 11152, 11203, 11311 & 11312) T10397-4 1 X
17 Warning Decal (220 V.) T13086-95 1 X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies
Part Numbers Part Numbers Part Numbers Part Numbers

1B
P-702-F

1A
15
8C
Input Assembly

2A

15
14
8B

5B
4A
8A
9M

4B
9L

9K

4C
8C
9B

15

20
17A

12
2B

POWER WAVE® 455M & (CE)

9J
9C 9E

9G
9D

3C

3A
9A

5A
23
9N
P-702-F

03-27-2013
 P-702-F.1 P-702-F.1
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Input Assembly, Includes: G3012-14 1 X • •

Input Assembly, Includes: G3365-6 1 • X •
Input Assembly, Includes: G3012-15 1 • • X
1A Fan Shroud Welded Assembly S22437 1 X • X
1A Fan Shroud Welded Assembly S22437-1 1 • X •
1B Thread Forming Screw S9225-8 3 X X X
1C Set Screw (Not Shown) S11604-48 1 X X X
2A Reconnect Shell L9967 1 X X X
2B Self Tapping Screw S8025-92 5 X X X
3A Contactor M12161-94 1 X X X
3C Self Tapping Screw S8025-92 3 X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

4A Diode Bridge M15454-13 1 X X X

4B 1/4-20 x .88 Torx Cap Screw S25930-1 2 X X X
4C Spring Washer T12735-4 2 X X X
5A Input Rectifier Heatsink Machining M18134 1 X X X
5B 1/4-20 x .50 HHCS CF000012 2 X X X
5C Lock Washer (Not Shown) T9860-6 2 X X X
8A Input P.C. Board Assembly L11396-[ ] 1 X X X
8B Plastic Expansion Nut S14020-7 4 X X X
8C Thread Forming Screw S8025-97 6 X X X
Reconnect Panel Assembly, Includes: L10051-10 1 X • X
Reconnect Panel Assembly, Includes: L10051-11 1 • X •
9A Reconnect Bracket M18052 1 X X X
9B Reconnect Panel Silkscreened S20321-9 1 X • X
9B Reconnect Panel Silkscreened S20321-10 1 • X •
9C Receptacle T14530-1 1 X • X
9D Line Switch S20456 3 X • X
9E Switch Pin S20322-1 1 X • X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

9F Reconnect Bus Bar (Not Shown) S20360 6 X • X

9G Carriage Bolt T11827-46 6 X • X
9H Label (Not Shown) NSS 2 X • X
9J Bus Bar S11012-50 2 X • X
9K #10-24 HN CF000010 6 X • X
9L Circuit Breaker (3.5A.) T12287-39 1 X X X
9M Fuse Holder T12386 1 X X X
Fuse (10A) (Not Shown) T10728-54 1 X X X
9N #6-32 x .50 PPHS CF000338 6 X X X
9P Self Tapping Screw (Not Shown) S8025-92 2 X X X
10 Line Switch & Lead Assembly (Not Shown) M20218-1 1 X • X
10 Line Switch & Lead Assembly (Not Shown) M20288 1 • X •
12 Grommet S18543-4 5 X X X
14 Bushing T12380-4 2 X X X
15 Bushing T12380-10 5 X X X
17A Terminal Block (Not Shown) S20763-3 1 • X •
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

17B #8-32 x 1.25 RHS CF000193 2 • X •

20 Ground Decal T13260-4 1 X X X
21 Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-8 6 X X X
22 P50 Jumper Plug (Not Shown) S18250-74 1 X • •
23 Switch Lead Filter Assembly M18790 1 • X •

NSS - Not Sold Separately POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013
 P-702-F.2 P-702-F.2
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Note: When ordering new printed circuit boards indicate the dash number [ ] of the “Old” board
that is to be replaced. This will aid Lincoln in supplying the correct and latest board along
with any necessary jumpers or adapters. The dash number brackets [ ] have purposely been
left blank so as to eliminate errors, confusion and updates.
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies

NOTES

POWER WAVE® 455M & (CE)

 P-702-G P-702-G
Index of Sub Assemblies

Transformer & Output Rectifier Assembly

Part Numbers

9C
4B
6
9A 9B 4D
10B
4C 14A

10A 11B
2
11D
Index of Sub Assemblies

3A
Part Numbers

14D 3B

14E 4A 3C

3D

14C 14B 11D 11A

11C 1
Index of Sub Assemblies

11E 1A
Part Numbers

13B
13A 12B
Index of Sub Assemblies
Part Numbers

12A

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-G.1 P-702-G.1
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Transformer & Output Rectifier Asbly, Includes: G4011 1 X •

Transformer & Output Rectifier Asbly, Includes: G4011-1 1 • X
1 Main Transformer Assembly G2971 1 X •
1 Main Transformer Assembly G2971-1 1 • X
1A Thread Forming Screw S9225-45 4 X X
2 Output Rectifier Heatsink L9980 1 X X
3A 1/4-20 x .75 HHCS CF000014 4 X X
3B Plain Washer S9262-98 4 X X
3C Lock Washer E106A-2 4 X X
3D 1/4-20 HN CF000017 4 X X
4A Diode Module S25520-2 4 X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

4B 1/4 x .625 HHCS CF000013 8 X X

4C Plain Washer S9262-98 8 X X
4D Spring Washer T12735-4 8 X X
6 Socket Head Cap Screw T9447-91 4 X X
9A 1/4-20 HJN CF000060 8 X X
9B Lock Washer E106A-2 8 X X
9C Plain Washer S9262-98 8 X X
10A Thermostat T13359-12 1 X X
10B Self Tapping Screw S8025-80 2 X X
11A Cable Assembly M5906-209 1 X X
11B 3/8-16 x 1.25 HHCS CF000105 1 X X
11C Lock Washer E106A-16 1 X X
11D Plain Washer S9262-4 2 X X
11E 3/8-16 HN CF000067 1 X X
12A Choke Assembly L10052-1 1 X X
12B Thread Forming Screw S9225-8 2 X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

13A 3/8-16 x 1.25 HHCS CF000105 1 X X

13B 3/8-16 HN CF000067 1 X X
14A Snubber Assembly S24444 1 X X
14B MOV Assembly S19457-3 1 X X
14C Nylon Screw T11545-1 2 X X
14D Insulating Tube T7028-52 2 X X
14E Lock Washer T9695-1 2 X X
15 Terminal (Not Shown) S8053-36 4 X X
16 Twisted Lead Assembly (Not Shown) S19222-25 1 X X
16 Twisted Lead Assembly (Not Shown) S19222-18 1 X X
16 Twisted Lead Assembly (Not Shown) S19222-26 1 X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-H P-702-H
Index of Sub Assemblies

Switch Board Heatsink Assembly

Part Numbers

14D 14E
Index of Sub Assemblies

14C
Part Numbers

1
5A

2
14B
14A
3A 10
7A
9C
9B
9A
Index of Sub Assemblies

3C
Part Numbers

3B
7B
12A
7C
8C
7D
5C
8B
8A
4A 5B 5D 5E
4D 4C
4B
Index of Sub Assemblies

11
Part Numbers

POWER WAVE® 455M & (CE) 03-27-2013

 P-702-H.1 P-702-H.1
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Switch Board Heatsink Assembly, Includes: (2 Req’d) G3010-3 1 X

1 Heat Sink M18037 1 X
2 Capacitor Bracket M16737 1 X
3A Switch P.C. Board Assembly (See Note 2) G3734-[ ] 1 X
3B Socket Head Cap Screw T9447-9 4 X
3C Lock Washer E106A-2 4 X
4A Heat Sink Holder S22168 4 X
4B 1/4-20 x 1.00 HHCS CF000015 4 X
4C Lock Washer E106A-2 4 X
4D Plain Washer S9262-98 4 X
5A Capacitor S13490-185 1 X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

5B Plain Washer S9262-98 2 X

5C Lock Washer E106A-2 2 X
5D Set Screw S11604-65 2 X
5E 1/4-28 HN CF000198 2 X
7A 1/4-20 x 1.00 HHCS CF000015 1 X
7B Plain Washer (Brass) S9262-98 1 X
7C Lock Washer E106A-2 1 X
7D 1/4-20 BR HN CF000300 1 X
8A Nylon Screw T11545-5 2 X
8B Lock Washer T9695-1 2 X
8C Insulating Tube T7028-52 1 X
9A 1/4-20 x .625 HHCS CF000013 1 X
9B Lock Washer E106A-2 1 X
9C Plain Washer S9262-98 1 X
10 Insulation S16139-5 1 X
11 Danger Decal S18469 2 X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

12A Insulator S25118 2 X

12B Nut Retainer (Not Shown) T10097-4 2 X
12C Heat Sink Holder (Not Shown) S22168 2 X
12D Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-45 2 X
12E Plain Washer (Not Shown) S9262-27 2 X
14A 1/4-20 x 1.00 HHCS CF000015 4 X
14B External Tooth Lock Washer T9860-6 4 X
14C Plain Washer S9262-98 4 X
14D Lock Washer E106A-2 4 X
14E 1/4-20 HN CF000017 4 X

Note: When ordering new printed circuit boards indicate the dash number [ ] of the “Old” board
that is to be replaced. This will aid Lincoln in supplying the correct and latest board along
with any necessary jumpers or adapters. The dash number brackets [ ] have purposely
been left blank so as to eliminate errors, confusion and updates.
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

Note 2: Switch P.C. Boards in a machine must have matching base numbers and dash numbers.

POWER WAVE® 455M & (CE) Oct-13

 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies
Part Numbers Part Numbers Part Numbers Part Numbers

4A
P-702-J

1B
Cover Assembly

5A
15
1C

6
1A

5B

POWER WAVE® 455M & (CE)

8
16
3A

12

2A
14A
1D

11
3B
P-702-J

13

03-27-2013
 P-702-J.1 P-702-J.1
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

# Indicates a change this printing. Use only the parts marked “x” in the column under the
heading number called for in the model index page.

ITEM DESCRIPTION PART NO. QTY. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1A Roof Welded Assembly S22433 1 X X X X

1B Thread Forming Screw S9225-65 10 X X X X
1C Cover Seal S12934 1 X X X X
1D Warning Decal S20900 1 X X • X
2A Case Back Welded Assembly S22426 1 X X X X
2B Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-65 4 X X X X
3A Access Door M18240 1 X X X X
3B Thread Forming Screw S9225-65 2 X X X X
4A Left Case Side L9983 1 X X X X
4B Thread Forming Screw (Not Shown) S9225-65 6 X X X X
5A Right Case Side L9982 1 X X X X
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

5B Thread Forming Screw S9225-65 6 X X X X

6 Warranty Decal S22127-2 1 X X X X
8 Warning Decal L8064-1 1 X X X X
9 Wiring Diagram G4420 1 • X X •
Wiring Diagram G4212 1 X • • •
Wiring Diagram G5570 1 • • • X
11 Warning Decal T13259 1 X X X X
12 Reconnect Diagram S25198 1 X X • X
12 Reconnect Diagram S24190 1 • • X •
13 Reconnect Volt Decal S25315 1 X X X X
14A Rating Plate S22752-13 1 X X • X
14A Rating Plate S22752-14 1 • • X •
15 Right & Left Side Decals G4253 1 X X X X
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Index of Sub Assemblies
Sub Assembly Illustration
Index of Sub Assemblies

POWER WAVE® 455M & (CE) Oct-13

 Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies Index of Sub Assemblies

NOTES

POWER WAVE® 455M & (CE)