UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

AGROINDUSTRIAL

REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN DE ALIMENTOS

TEMAS:

1.- Historia de los refrigerantes

2.- Tipos de refrigerantes

3.- Efectos de los refrigerantes en el ambiente

4.- Refrigerantes más comunes en la refrigeración

doméstica y la industrial

DOCENTE:

Ing. M.Sc. Edgar Vicente Santa Cruz

INTEGRANTE:

Farfán Dreyfus, Pedro Rodolfo

PUCALLPA-PERÚ-2021
 Introducción

La utilización del frío es un proceso conocido ya desde muy antiguo; en el siglo XII
los chinos utilizaban mezclas de salitre con el fin de enfriar agua; los árabes en el
siglo XIII utilizaban métodos químicos de producción de frío mediante mezclas; en
los siglos XVI y XVII, investigadores y autores como Boyle, Faraday (con sus
experimentos sobre la vaporización del amoníaco) etc., hacen los primeros
intentos prácticos de producción de frío.

En 1834, Perkins desarrolla su patente de máquina frigorífica de compresión de

éter y en 1835 Thilorier fabrica nieve carbónica por expansión; Tellier construyó la
primera máquina de compresión con fines comerciales, Pictet desarrolla una
máquina de compresión de anhídrido sulfuroso, Linde y Windhausen la de
anhídrido carbónico, Vincent la de cloruro de metilo, etc. Un capítulo aparte
merece Carré, propulsor de la máquina frigorífica de absorción y Le Blanc-Cullen-
Leslie la de eyección.

Desde el punto de vista de sus aplicaciones, la técnica del frío reviste un gran
interés dentro de la revolución industrial a que obliga las distintas necesidades de
la población. La refrigeración tiene un amplísimo campo en lo que respecta a la
conservación de alimentos (barcos congeladores de pescado en alta mar, plantas
refrigeradoras de carnes y verduras), productos farmacéuticos y materias para la
industria (plantas productoras de hielo, unidades de transporte de productos
congelados, barcos, aviones, trenes, camiones, etc.), en sistemas de
acondicionamiento de aire y calefacción, etc.

Esto da una idea del grandísimo interés universal que reviste la refrigeración
industrial desde el punto de vista económico, humano y social.

Hoy en día, casi el 50% del consumo final de energía en Europa se destina a la
climatización de edificios, la generación de calor industrial y la producción de agua
caliente para su uso doméstico. Los procesos relacionados con el calor son los
mayores consumidores de energía, por encima de la electricidad y el transporte.

Más del 25% del consumo energético total europeo y del 68% del consumo
energético doméstico de EEUU se utiliza para calefacción y aire acondicionado de
edificios. Una porción importante de las emisiones de CO2 se deben simplemente
a la calefacción de edificios en climas fríos o al aire acondicionado de edificios en
climas cálidos. La oportunidad de utilizar fuentes de energía renovables puede
tener un gran impacto en el consumo energético total y en el medio ambiente.

2
 Historia de los Refrigerantes
La práctica de la refrigeración, probablemente ha existido desde la época de las
cavernas. Con frecuencia, en la historia se menciona el uso de hielo y nieve
naturales para fines de enfriamiento. Los chinos, y después los romanos, los
usaban para enfriar sus bebidas. En algunos lugares donde sólo tienen hielo en el
invierno, lo almacenaban en fosos para usarlo en el verano. En lugares desérticos
donde no disponían de hielo o nieve en ninguna época del año, como en Egipto,
se utilizaba la evaporación del agua para el enfriamiento de bebidas, y hasta
algunos dispositivos ingeniosos para hacer la estancia más confortable.

El agua fue el primer refrigerante, con una larga historia de uso, continuando hasta
nuestra época. Con el paso del tiempo, se han hecho mejoras en cuanto a su
manejo y almacenamiento, pero aún se utiliza el hielo natural por todo el mundo.
El uso histórico y fundamental del hielo, ha sido reconocido en una unidad de
refrigeración: la tonelada de refrigeración, la cual se define como la cantidad de
calor que se requiere para fundir dos mil libras de hielo en 24 hrs.

En refrigeración se dio un gran paso adelante, allá por el año 1600, cuando se
descubrió que una mezcla de hielo con sal, producía temperaturas más bajas que
el hielo solo. En cierta manera, ésta fue la primer mejora sobre la naturaleza en el
campo de la refrigeración.

Hacia finales del siglo XVIII, la inventiva del hombre se había dirigido hacia la
producción de frío en el momento y tiempo que se deseara. Se desarrollaron
máquinas para disminuir la presión del vapor del agua y acelerar su evaporación.
También recibió considerable atención el arte de producir frío por la liberación de
aire comprimido. Durante la primera parte del siglo XIX, se desarrollaron máquinas
para la compresión de vapor y se probaron muchos fluidos como refrigerantes,
entre los que sobresalieron el amoníaco, bióxido de carbono, bióxido de azufre,
cloruro de metilo y en cierta medida, algunos hidrocarburos. A finales del siglo, la
refrigeración mecánica estaba firmemente establecida.

Por muchos años (desde 1876), al amoníaco se le han encontrado excelentes

propiedades como refrigerante, y desde entonces, ha sido el refrigerante más
utilizado comúnmente. Aún en la actualidad, ha demostrado ser satisfactorio,
sobre todo en refrigeración industrial en grandes plantas.

En las décadas siguientes, la atención fue orientada hacia el mejoramiento del

diseño mecánico y la operación de los equipos. A principios del siglo XX, se
desarrollaron las unidades domésticas y los refrigerantes en uso en ese tiempo,
padecían de una o más propiedades riesgosas. Algunos eran tóxicos, otros
inflamables, y otros más operaban a muy altas presiones; por lo que para estos
equipos más pequeños, los ingenieros se enfocaron al refrigerante de más baja
presión de operación: el bióxido de azufre. Este refrigerante tiene algunas fallas
serias, como la formación de ácido sulfuroso cuando se combina con el agua; es
muy corrosivo y ataca las partes del sistema. Adicional a esto, cuando se fuga aún

3
en pequeñísimas cantidades, causa tos violenta y ahogamiento. Estas cualidades
indeseables, obligaron a los fabricantes a hacer las unidades menos propensas a
fugas y a tener precaución de secarlas, logrando reducir los requerimientos de
servicio hasta un punto, donde las desventajas del refrigerante no eran tan
grandes. Literalmente, se construyeron millones de esas unidades que utilizaban
bióxido de azufre, las cuales operaban satisfactoriamente.

En 1928, el vicepresidente de una importante compañía de automóviles, C.F.

Kettering, decidió que la industria de la refrigeración, si quería llegar a alguna
parte, necesitaba un nuevo refrigerante seguro y estable, que no fuera tóxico,
corrosivo ni inflamable, y que tuviera las características necesarias para poder
usarse en equipos compactos. Kettering solicitó a Thomas Midgely que explorara
la posibilidad de desarrollar dicho producto. Un grupo de químicos se pusieron
manos a la obra e iniciaron la búsqueda de tal refrigerante. Sabían que las
combinaciones de flúor eran muy estables, así que, experimentaron con algunos
de los compuestos químicos comunes de carbono, cloro e hidrógeno, sustituyendo
átomos de cloro e hidrógeno por átomos de flúor, y en poco tiempo, lograron
sintetizar el diclorodifluorometano. Demostraron que no era inflamable y que tenía
una toxicidad inusualmente baja.

Los experimentos consistieron en reordenar la molécula de tetracloruro de

carbono. En la figura 12.1-A, se muestra la fórmula estructural de la molécula de
tetracloruro de carbono, usada para fabricar algunos de los refrigerantes
halogenados. Comparándola con la molécula de metano en la figura 12.1-B, se ve
que las dos son similares, excepto que el metano tiene 4 átomos de hidrógeno y el
tetracloruro tiene 4 átomos de cloro. Reemplazando un átomo de cloro por un
átomo de flúor, se tiene otro compuesto más estable llamado
tricloromonofluorometano o R-11, como se muestra en la figura 12.1-C. Si se
reemplazan dos átomos de cloro por dos de flúor, se obtiene el
diclorodifluorometano o R-12, como se muestra en la figura 12.1-D.

4
En 1929 se le solicitó a una compañía química, que ayudara a desarrollar un
proceso comercial práctico para la fabricación del nuevo refrigerante. Con este
desarrollo nació la industria de los refrigerantes halogenados, ninguno de los
cuales existía antes. El primero de ellos fue el Freón 12, que durante muchos
años, fue el más popular (ver figura 12.2). De allí siguieron el Freón 11, el Freón
21, el Freón 114, y el Freón 22, cada uno con sus características especiales.

Sin embargo, el desarrollo de los refrigerantes Freón no tuvo una recepción

entusiasta. Las comisiones de seguridad eran prudentes en sus sanciones; los
técnicos de servicio estaban inconformes respecto a las fugas, porque no los
podían detectar con el olfato; los contratistas los rechazaban porque costaban más
que el bióxido de azufre, y algunos de los fabricantes líderes, se rehusaban a
diseñar el equipo de refrigeración que se ajustara a las propiedades
termodinámicas de estos refrigerantes.

Gradualmente, surgieron diseños que usaban pequeñas cantidades de estos

refrigerantes costosos. Se diseñaron compresores, evaporadores, condensadores
e intercambiadores; se construyeron unidades paquete con un mínimo de uniones,
y cada unión estaba cuidadosamente diseñada y fabricada para eliminar fugas. Se
utilizaron nuevos materiales que no podían ser utilizados con seguridad con los
antiguos refrigerantes, los técnicos se volvieron expertos en la detección de fugas,
y el Freón arribó como un refrigerante aceptado. El resultado fue que los freones
eran virtualmente la base de todas las unidades pequeñas, y era usado también
en trabajos grandes de aire acondicionado.

Con el tiempo, se fueron desarrollando otros compuestos halogenados y creció la

familia de los freones. Además de refrigerantes, se les encontraron otras
aplicaciones, tales como propelentes, solventes, extinguidores de fuego, agentes
espumantes y otros. Algunos años más tarde, otras compañías comenzaron a
fabricar los compuestos halogenados con otros nombres comerciales.

Para la década de los setenta, ya había sospechas de que estos compuestos

afectaban la capa de ozono de la atmósfera, pero no se podía demostrar, y tal
aseveración no era aceptado por los fabricantes.

5
Al principio de los ochenta, estudios hechos por científicos de la NASA por medio
de satélites, descubrieron un "adelgazamiento" de la capa de ozono en la
Antártida, y estudios posteriores, comprobaron que el deterioro del ozono
estratosférico era debido a la emisión de compuestos halogenados, princi-
palmente los que contienen bromo y cloro (ver capítulo 9).

Después de varios años de negociaciones, se llevó a cabo un acuerdo

internacional en 1989 en la ciudad de Montreal, Canadá, por lo que se le conoce
como el Protocolo de Montreal. Este protocolo es un esfuerzo unido de gobier-
nos, científicos, industrias y grupos ecologistas coordina- dos por la UNEP
(Programa Ambiental de las Naciones Unidas). Este acuerdo consistió en regular
la producción y uso de los clorofluorocarbonos (CFC) de manera gradual, hasta su
total defasamiento antes del año 2000, partiendo de la base de los niveles de
producción mundial que había en 1986.

Mientras tanto, los fabricantes de refrigerantes trabajaban en la búsqueda de

productos nuevos para substituir los que iban a desaparecer. Rápidamente
desarrollaron com- puestos para substituir al R-11 y al R-12, que tienen
propiedades termodinámicas muy similares, pero que no afectan la capa de
ozono. Estos refrigerantes son el R-123 y el R-134a, que en la actualidad ya se
están produciendo comercialmente, y algunos fabricantes de equipo original ya los
están incluyendo en sus unidades. Dichos productos pueden utilizarse también en
equipos usados que actual- mente funcionan con R-11 o R-12, haciendo algunas
modificaciones al compresor, tales como utilizar aceite sintético en lugar de aceite
mineral y cambiar algunos sellos o empaques, por otros de diferente material.

Se desarrollaron también refrigerantes como el R-124 y el R-125, para substi- tuir

al R-114 y algunas aplicaciones del R-502, respectivamente. Otras alter- nativas
aceptables para reemplazar al R-12 y al R-502 durante el período de transición,
hasta el defasamiento total, son las mezclas ternarias. Las mezclas ternarias, son
mezclas azeotrópicas de tres diferentes refrigerantes de entre los siguientes: 22,
124, 125, 134a, 152a y propano. Estas mezclas tienen carac- terísticas muy
similares a los clorofluorocarbonos, pero con un impacto ambiental grandemente
reducido y que requieren un mínimo de cambios en los equipos, compa- rados con
otros refrigerantes alternos.

La historia se repite de manera similar, como a principios de la década de los años

treinta, cuando se introdujo comercialmente el R-12. La introducción de los nuevos
refrigerantes va a requerir de información y capacitación tanto de técnicos,
contratistas y fabricantes de equipo original. Su costo actualmente es entre 2.5 y 4
veces más, pero a diferencia de la primera vez, en esta ocasión son la única
alternativa, y además, existe la conciencia ecológica, lo que hace que tengan que
aceptarse estos nuevos productos.

6
Para poder utilizar en los sistemas que actualmente están trabajando, va a ser
necesario rehabilitar el compresor del sistema en lo que se refiere a cambiar
algunos materiales como sellos o empaques, ya que los que son compatibles con
el R-11 y el R-12, no lo son con el R-123 y el R-134a. Además, para estos
refrigerantes sustitutos se tiene que utilizar aceites sintéticos a base de
polialquilenglicol (PAG), de poliol-éster (POE), o de Alquil Benceno.

A continuación, se mencionan algunos hechos históricos en el desarrollo de los

refrigerantes y la industria de la refrigeración.

• 1600-Se encontró que una mezcla de nieve y sal, bajaba la temperatura del
agua lo suficiente para congelarla.

• 1775-Un profesor de la Universidad de Edinburgo, utilizó una bomba de aire

para reducir la presión y bajar la temperatura de ebullición del agua.

• 1810-Sir John Leslie, en Escocia, utilizó ácido sulfúrico para absorber vapor
de agua y ayudar a mantener una baja presión baja.

• 1834-La primera máquina refrigeradora práctica que usaba el ciclo de

refrigeración, fue construida por Jacob Perkins, en Londres, utilizando éter
como refrigerante.

• 1845-Se usó la expansión de aire comprimido para congelar agua.

• 1850-Se desarrolló una máquina de absorción práctica y pequeña por E.

Carré, utilizando agua y ácido sulfúrico.

• 1857-James Harrison aplicó con éxito la máquina de Perkins para producir

refrigeración en cervecerías, y para enfriar carne y productos perecederos,
usando éter como refrigerante.

• 1859-Ferdinard Carré construyó un sistema de absorción con amoníaco y

agua.

• 1869-Por estas fechas ya había en existencia varias plantas de hielo.

• 1873-El Dr. Carl Linde introdujo el compresor de vapor de amoníaco.

• 1876-Raoul Pictet construyó un compresor de bióxido de azufre.

• 1876-Para embarcar carne de Argentina a Francia, se utilizó éter de metilo.

• 1877-Se iniciaron trabajos de desarrollo en maquinaria de refrigeración por

aire, lo que condujo a los compresores Bell-Coleman.

• 1880/1890-Se utilizaban exitosamente varios refrigerantes diferentes,

principalmente el cloruro de metilo y bióxido de carbono.

7
• 1890-Se desarrolló la demanda de unidades pequeñas para uso doméstico
y comercial.

• 1900-Apareció el motor eléctrico.

• 1930-En una junta de la sociedad química americacana, Midgely y Henne

anunciaron a un diario el desarrollo de los refrigerantes halogenados.

• 1931-El freón 12 es lanzado como un refrigerante comercial.

• 1931-El 24 de noviembre, la patente original de los refrigerantes

halogenados fue expedida a Midgely, Henne y Mc Nary.

• 1932-Introducción comercial del freón 11.

• 1933-Introducción comercial del freón 114.

• 1934-Introducción comercial del freón 113.

• 1936-Introducción comercial del freón 22. Sin embargo, no se desarrolló a

grande escala, sino hasta después de la segunda guerra mundial.

• 1939-Introducción comercial del freón 21.

• 1943-Se desarrolló el uso del freón 11 y 12, como propelentes de aerosol,

por Goodhue y Sullivan.

• 1945-Introducción comercial del freón 13.

• 1950-Introducción comercial del R-500.

• 1952-La empresa Allied Chemical Corp. inicia la fabricación de refrigerantes

halogenados.

• 1955-Introducción comercial del freón 14.

• 1956-Du Pont publicó un sistema para la numeración de refrigerante de uso

general.

• 1957-Pennsalt Chemicals Corp. inició la fabricación de refrigerantes

halogenados.

• 1958-Union Carbide Corp. inició la fabricación de refrigerantes

halogenados.

• 1961-Introducción comercial del freón 502.

• 1961-Introducción comercial del freón C-318 como propelente para

alimentos, aunque ya había sido usado como refrigerantes unos años
antes.

8
• 1963-Kaiser Aluminum and Chemical Co., inició la fabricación de
refrigerantes halogenados.

• 1965-Racón Inc. inició la fabricación de refrigerantes halogenados.

• 1974-Los científicos Molina y Rowland, presentaron la hipótesis de que

algunos gases emanados desde la tierra deterioraban la capa de ozono; lo
que fue confirmado años más tarde por la NASA.

• 1989-Se llevó a cabo el Protocolo de Montreal, donde se decidió defasar los

compuestos que deterioran la capa de ozono, entre ellos el R-11 y el R-12.

• 1989-En plantas piloto a nivel experimental, los principales fabricantes de

refrigerantes desarrollaron compuestos para substituir los refrigerantes que
habrán de desaparecer. Entre los nuevos sustitutos estaban el R-134a, el
R-123, el R-141b, el R-124 y el R-125.

• 1990-Se desarrollaron mezclas zeotrópicas para utilizarlas como

refrigerantes, en los equipos que estaban actualmente operando con R-12,
R-500 y R-502.

• 1991-Se introdujeron comercialmente los refrigerantes R-134a, R-123 y

varias mezclas zeotrópicas.

9
 Clasificación de los Refrigerantes
En general los refrigerantes podemos clasificar los refrigerantes como:

1. Los inorgánicos, como el agua o el NH3(Amoníaco)

2. Los de origen orgánico: halocarbonos/hidrocarburos

1. CFC: halocarbono completamente halogenado (exento de hidrógeno) que

contiene cloro, flúor y carbono, perjudiciales para la capa de ozono.

2. HCFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno,

cloro, flúor y carbono.

3. HFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, flúor

y carbono.

4. PFC: halocarbono que contiene únicamente flúor y carbono.

5. HC: hidrocarburo que contiene únicamente hidrógeno y carbono.

6. HFO: hidrofluorolefinas.

Mezclas
Azeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en
equilibrio poseen la misma composición a una presión determinada.

Zeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en

equilibrio y a cualquier presión poseen distinta composición. (Deslizamiento o
Glide).

Clasificación por su inflamabilidad y su toxicidad

Según el Reglamento de Instalaciones Frigoríficas, (Real Decreto 552/2019) los
refrigerantes se clasifican en función de sus efectos sobre la salud y la seguridad,
en dos grupos: por su inflamabilidad y por su toxicidad.

Por su inflamabilidad
▪ Categoría 1: Refrigerantes que no muestran propagación de llama cuando se
ensayan a +60 ºC y 101,3 kPa.

10
▪ Categoría 2: Refrigerantes que cumplan las tres condiciones siguientes:

▪ Muestran propagación de llama cuando se ensayan a +60 ºC y 101,3 kPa.

▪ Tiene un límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una mezcla con

el aire, igual o superior al 3,5% en volumen (V/V).

▪ Tiene un calor de combustión menor que 19.000 kJ/kg.

Dentro de éste grupo la norma ISO 817 ha introducido el criterio de la
disminución de riesgo a causa de la baja velocidad de propagación de la
llama de ciertas substancias, estableciendo la categoría 2L,
el cual además de satisfacer las tres condiciones anteriores presenta la
siguiente característica: Velocidad de propagación de la llama inferior a 10
cm/s.

▪ Los refrigerantes que en la actualidad están dentro de esta categoría son

los siguientes A2L: R-32; R-143a; R-1234yf; R-1234ze; R-444A; R-444B;
R-445A; R-446A; R-447A; R-451A; R-451B; R-452B; R-454A; R-454B; R-
454C y R-455A. B2L: R-717.

▪ Categoría 3: Refrigerantes que cumplan las tres condiciones siguientes:

o Muestran propagación de llama cuando se ensayan a +60 ºC y 101,3 kPa.

o Tiene un límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una mezcla con

el aire, inferior al 3,5% en volumen (V/V).

o Tiene un calor de combustión mayor o igual que 19.000 kJ/kg.

Por su toxicidad
▪ Categoría A: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene
efectos adversos para la mayoría de los trabajadores que pueden estar
expuestos al refrigerante durante una jornada laboral de 8 horas diarias y 40
horas semanales y cuyo valor es igual o superior a una concentración media
de 400 ml/m3 [400 ppm. (V/V)].

▪ Categoría B: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene

efectos adversos para la mayoría de los trabajadores que puedan estar
expuestos al refrigerante durante una jornada laboral de 8 horas diarias y 40
horas semanales y cuyo valor es inferior a una concentración media de 400
ml/m3 [400 ppm. (V/V)].

Con todo esto, nos queda una tabla de clasificación sobre Clases de seguridad y
su determinación en función de la inflamabilidad y toxicidad:

11
 Clasificación de los refrigerantes por su función
▪ Primario o fluido frigorígeno: si es el agente transmisor en el sistema
frigorífico, y por lo tanto realiza un intercambio térmico principalmente en
forma de calor latente.

▪ Secundario o fluido frigorífero: Sustancia intermedia (p.ej., agua, salmuera,

aire, etc.) utilizada para transportar calor entre el circuito frigorífico (circuito
primario) y el medio a enfriar o calentar.

¿QUÉ TIPOS DE REFRIGERANTES SE UTILIZAN? CRITERIOS

UTILIZADOS PARA LA SELECCIÓN
La elección del refrigerante
La decisión es compleja. No depende exclusivamente del PCA del refrigerante, es
necesario considerar criterios económicos respecto a la inversión inicial y costes
operativos, criterios técnicos en función de la disponibilidad de tecnologías y
también profesionales cualificados.

12
Además tiene que responder a los requerimientos normativos respecto a la
seguridad de las instalaciones de refrigeración, criterios medioambientales
respecto al PCA, TEWI, consumo energético y un largo etc. de consideraciones
que hacen que la elección del refrigerante sea una decisión completa, y existan
soluciones diferentes ante una misma situación.

Los refrigerantes deberán seleccionarse teniendo en cuenta los siguientes

aspectos:

1. Efectos medioambientales: Potencial de Calentamiento Atmosférico PCA y

Potencial de Agotamiento de la capa de Ozono PAO.

2. Carga de refrigerante.

3. Aplicación del sistema de refrigeración.

4. Diseño del sistema de refrigeración.

5. Construcción del sistema de refrigeración.

6. Cualificación profesional.

7. Eficiencia energética.

8. Seguridad e higiene (toxicidad, inflamabilidad, eetc).

9. Presiones de operación positivas: Las presiones de condensación y

evaporación deben ser positivas y mayores a la presión atmosférica de 1.013
bar.

10. Temperatura de evaporación: La temperatura de evaporación debe ser baja.

11. Temperatura crítica por encima de la temperatura de condensación: La

temperatura crítica del refrigerante debe estar por encima de 55 °C.

12. Temperatura de congelación por debajo de la temperatura de evaporación: La

temperatura de congelación debe ser menor que la temperatura de
evaporación.

13. Volumen específico en fase vapor, bajo: Debe ser lo más bajo posible. En fase
vapor se considera una temperatura de 20 °C yla presión atmosférica de
1.013 bares para determinar el volumen específico.

14. Calor latente de vaporización, alto: El valor del calor latente de vaporización
debe ser el más alto posible.

13
15. Densidad: Las densidades del refrigerante en fase líquida y vapor se utilizan
para calcular los recipientes acumuladores, las líneas de líquido, los
evaporadores, los condensadores y la línea de succión de los sistemas.

16. Entropía: Hace referencia a la energía del refrigerante en el proceso de

compresión y se utiliza para determinar la temperatura de salida del
refrigerante del compresor.

17. No debe ser tóxico ni venenoso y no debe ser explosivo ni inflamable: Los
refrigerantes se han clasificado de acuerdo con el grado de toxicidad e
inflamabilidad, según lo establecido en el Estándar 34 de ASHRAE.

18. No debe tener efecto sobre otros materiales: No deben tener efectos
corrosivos ni afectar la estabilidad de los materiales.

19. Fácil detección cuando se presenten fugas: Los refrigerantes con moléculas
más pequeñas los hace más fáciles de presentar fugas. Los refrigerantes con
moléculas grandes tienen menor tendencia de fugas.

Además de esto, debemos tener en cuenta lo siguiente a la hora de elegir un

refrigerante:

▪ Precio del refrigerante: Hay algunos refrigerantes que se han multiplicado por
7 respecto a los años anteriores.

▪ PCA (Poder de Calentamiento Atmosférico): Este índice da el daño que se le

proporciona a la atmósfera. Debe ser bajo, ya que la legislación española en
vigor contempla un impuesto aplicable a todos los gases con PCA>150, por
los cuales se pagará un impuesto proporcional al PCA. (PCA x 0.015). Por
ejemplo, para el R-404A, debería pagarse 3921.6 x 0.015= 58.42 euros/kg.

▪ REGLAMENTO EUROPEO F-GAS: Establece un calendario de reducción y

una paulatina prohibición de los actuales gases refrigerantes. Su objetivo
principal es la reducción del uso de gases fluorados de efecto invernadero
(GEI) en un 70% de cara al año 2030.

Para facilitar la identificación de los refrigerantes existe un código de colores

ARI (American Refrigeration Institute) para los cilindros de gas refrigerante.

14
 Impacto de los refrigerantes en el medio ambiente:
pasado, presente y futuro

Desde la década de los años 70, aunque a regañadientes, la conciencia sobre los
problemas medioambientales ha ido creciendo. Esta conciencia ambiental ha
chocado durante muchos años con los intereses económicos y de producción, ya
que las empresas han visto durante muchos años este tipo de medidas
ambientales como trabas para el desarrollo. Pero con el tiempo, la conciencia
ambiental ha ido arraigando en la sociedad, y la sostenibilidad se está convirtiendo
poco a poco en uno de los pilares del propio mercado. Y esta tendencia también
llegó en su día a los refrigerantes, y sigue presente hoy en día.

Refrigerantes y medio ambiente

La mayoría de los refrigerantes han sido conocidos por ser nocivos para el medio
ambiente, ya sea porque contribuyen al calentamiento global o porque aceleran la
destrucción de la capa de ozono. El 16 de septiembre del año 1987 tuvo lugar el
Protocolo de Montreal, en el cual se prohibía el uso de los gases que utilizaban
compuestos CFC a partir del año 2010. Gracias a esto, los refrigerantes actuales
apenas afectan a la capa de ozono, pero siguen siendo muy nocivos para el
calentamiento global, potenciando el efecto invernadero. Por ello están
apareciendo nuevas normativas de cara a regular este tipo de refrigerantes, como
la normativa F-Gas.

Efecto sobre la capa de ozono: ODP

Antes de la prohibición de los CFCs en el protocolo de Montreal, este tipo de
compuestos estaban creando un agujero en la capa de ozono. Esta es una capa
ubicada en la estratosfera que absorbe entre el 97 y el 99% de la radiación solar
de alta frecuencia. Los compuestos CFC, en contacto con la luz ultravioleta, se
disocian liberando radicales de cloro que reaccionan con las moléculas de ozono,
deshaciéndolas. Este fenómeno estaba causando un gran agujero en la gran
barrera protectora de la Tierra, permitiendo que la radiación ultravioleta dañina
para las personas accediera hasta la superficie terrestre. Gracias a las
prohibiciones de los CFC del protocolo de Montreal, los niveles de ozono ya se
están recuperando.

El indicador ODP de los gases refrigerantes hace referencia a su poder de

destrucción de la capa de ozono. El valor de este indicador es siempre una
comparación con el refrigerante R-11, que tiene un valor de 1.0. Por suerte, la
mayoría de refrigerantes de hoy en día tienen un ODP igual a cero, o con un valor
mínimo.
Efecto invernadero y calentamiento global: PCA o GWP
Con los CFCs retirados del mercado, y el problema del agujero encaminado hacia
su solución, el mercado de los refrigerantes se enfrenta en la actualidad a su
siguiente reto medioambiental. El efecto invernadero es un fenómeno producido
por una serie de gases que se acumulan en la atmósfera, y que causan que una
parte de la radiación que emite la tierra sea reflejada de nuevo hacia la superficie
del planeta.

Este efecto está derivando en un aumento de las temperaturas de la superficie

terrestre, conocido como calentamiento global. Y, por último, este aumento de las
temperaturas está afectando a la climatología de la tierra, causando un cambio en
el clima cuyos efectos podrían ser la desertización, el aumento de los fenómenos
meteorológicos extremos o el aumento del nivel del mar.

Los gases refrigerantes utilizan el PCA (Potencial de Calentamiento Atmosférico),

o GWP en inglés, para controlar cómo de nocivo es el refrigerante para el
calentamiento global. El indicador se basa en lo nocivo que es el CO2 para este
fenómeno, al que se le otorga un PCA de 1.0. Esto es un dato importante, ya que
actualmente existen gases refrigerantes con PCAs superiores a 1500, es decir,
1500 veces más perjudiciales para el calentamiento global que el CO2.

Emisiones globales de refrigerantes

Según muestra un estudio de la Umwelt Bundes Amt, respaldado por la Agencia
Federal del Medio Ambiente alemana, las emisiones de gases fluorados de los
refrigerantes podrían haber llegado a 4 GT equivalentes de CO2 para el año 2050.
Explicado de otra forma, si en el año 2004 los gases fluorados eran responsables
del 1,3% del calentamiento global, para el año 2050 su contribución podría haber
ascendido al 7,9%. Por ello, la legislación al respecto sirve para frenar este
aumento progresivo y para convertir los refrigerantes en sostenibles. De hecho, en
el siguiente gráfico del mismo estudio se puede observar el importante aumento
previsto de los gases HFC de cara al futuro:

17
 Para hacernos una idea también de las pérdidas reales de los circuitos de
refrigeración, se van a exponer datos referentes a las pérdidas por recargas y
recuperación de gas de los refrigerantes R-410A, R-134a y R-407-C, utilizados en
aire acondicionado. Estos datos se expresan para los casos más favorables y los
más desfavorables:

• Ratio anual de fugas: entre un 0,5% y un 5%.

• Ratio de recargas: entre un 0% y un 2,5%
• Ratio de recuperación de la carga: entre un 70% y un 30%

Refrigerantes alternativos y naturales

Para finalizar, hay que mencionar que, gracias al reglamento F-Gas, se está
prohibiendo el uso de los refrigerantes de mayor PCA. Esto está trayendo consigo
un importante movimiento del mercado en busca de gases alternativos o sustitutos
que mantengan el mercado competitivo y seguro, mientras también se preocupan
por la eficiencia energética y la sostenibilidad. Una opción que también cobra
fuerza dentro de los refrigerantes alternativos son los naturales, gases
biodegradables presentes en la naturaleza.

Varios hidrocarbonos, el amoníaco y dióxido de carbono pertenecen al grupo

denominado refrigerantes naturales. Todos los refrigerantes naturales existen en
los ciclos de la naturaleza, inclusive sin intervención del ser humano. Tiene un
valor de ODP igual a 0 y no son GWP. Las innovaciones y evolución en la
tecnología han contribuído en la consideración de estos refrigerantes naturales.
Debido a su mínimo impacto ambiental y por ser más apropiados y acordes desde
el punto de vissta de la sustentabilidad tecnológica, los sistemas frigoríficos con
refrigerantes naturales pueden jugar un rol importante en el futuro de muchas
aplicaciones.

Amoníaco (NH3, R717)

El amoníaco contiene nitrógeno e hidrógeno, y es ampliamente utilizado en
muchas industrias. Ha sido empleado como refrigerante desde los años 1800, y
hoy en día es comunmente usado en refrigeración industrial, alcenaje frío, en
procesos alimenticios y más recientemente está siendo usado en refrigeración
comercial y chillers.
El R717 es químicamente estable, pero reacciona bajo ciertas condiciones, por
ejemplo, cuando se pone en contacto con dióxido de carbono o agua o cobre. Por
otro lado, es compatible con el acero y con el aceite correctamente seleccionado.
Las características de presión y temperatura del R717 es similar al R22. Sin
embargo, sus propiedades termodinámicas y de transporte son excelentes,
aumentando potencialmente la eficiencia de los sistemas.

18
Debido a su alto grado de toxicidad y baja inflamabilidad, posee una clasificación
igual a B2. A diferencia de los gases fluorados, no tiene impacto en la capa de
ozono y tiene un valor igual a cero de calentamiento global (GWP).

Hidrocarbonos (HC)
Estos refrigerantes contienen carbono e hidrógeno, y son ampliamente usados en
dentro de muchas industrias. Los más comunmente usados para propósitos de la
refrigeración son el isobutano (C4H12, R600a) y propano (C3H8, R290), propileno
(C3H6, R1270) y se usan también en mezclas compuestas en parte por estos
fluidos. Dentro de lo que es aplicaciones industriales, se usan una variedad de
otors HC. En general, los refrigerantes HC han sido usados como refrigerante
desde los años 1800 hasta 1930, y fueron re-aplicados desde la década de los 90.
Aparte de su uso en refrigeración industrial, los refrigerantes HC se han usado en
refrigeradores domésticos, refrigeración comercial, acondicionadores de aire y
chillers. Lso refrigerantes HC son químicamente estables, y exhiben una
compatibilidad similar a los CFC y HCFC. Los Hc también tienen excelentes
propiedades termodinámicas y de transporte. Debido a su alta inflamabilidad, los
HC tienen una clasificación de seguridad de A3. Al igual que el R717, los
refrigerantes HC no tienen impacto en la capa de ozono y su efecto en el
calentamiento global es insignificante. Tanto el R600a y R290 son muy baratos
pero su disponibilidad depende del país.

Dióxido de carbono (CO2, R744)

Refrigerantes naturales
Varios hidrocarbonos, el amoníaco y dióxido de carbono pertenecen al grupo
denominado refrigerantes naturales. Todos los refrigerantes naturales existen en
los ciclos de la naturaleza, inclusive sin intervención del ser humano. Tiene un
valor de ODP igual a 0 y no son GWP. Las innovaciones y evolución en la
tecnología han contribuído en la consideración de estos refrigerantes naturales.
Debido a su mínimo impacto ambiental y por ser más apropiados y acordes desde
el punto de vissta de la sustentabilidad tecnológica, los sistemas frigoríficos con
refrigerantes naturales pueden jugar un rol importante en el futuro de muchas
aplicaciones.

Amoníaco (NH3, R717)

El amoníaco contiene nitrógeno e hidrógeno, y es ampliamente utilizado en
muchas industrias. Ha sido empleado como refrigerante desde los años 1800, y
hoy en día es comunmente usado en refrigeración industrial, alcenaje frío, en
procesos alimenticios y más recientemente está siendo usado en refrigeración
comercial y chillers.
El R717 es químicamente estable, pero reacciona bajo ciertas condiciones, por
ejemplo, cuando se pone en contacto con dióxido de carbono o agua o cobre.

19
Por otro lado, es compatible con el acero y con el aceite correctamente
seleccionado. Las características de presión y temperatura del R717 es similar al
R22. Sin embargo, sus propiedades termodinámicas y de transporte son
excelentes, aumentando potencialmente la eficiencia de los sistemas. Debido a su
alto grado de toxicidad y baja inflamabilidad, posee una clasificación igual a B2. A
diferencia de los gases fluorados, no tiene impacto en la capa de ozono y tiene un
valor igual a cero de calentamiento global (GWP).

Hidrocarbonos (HC)
Estos refrigerantes contienen carbono e hidrógeno, y son ampliamente usados en
dentro de muchas industrias. Los más comunmente usados para propósitos de la
refrigeración son el isobutano (C4H12, R600a) y propano (C3H8, R290), propileno
(C3H6, R1270) y se usan también en mezclas compuestas en parte por estos
fluidos. Dentro de lo que es aplicaciones industriales, se usan una variedad de
otors HC. En general, los refrigerantes HC han sido usados como refrigerante
desde los años 1800 hasta 1930, y fueron re-aplicados desde la década de los 90.
Aparte de su uso en refrigeración industrial, los refrigerantes HC se han usado en
refrigeradores domésticos, refrigeración comercial, acondicionadores de aire y
chillers. Lso refrigerantes HC son químicamente estables, y exhiben una
compatibilidad similar a los CFC y HCFC. Los Hc también tienen excelentes
propiedades termodinámicas y de transporte. Debido a su alta inflamabilidad, los
HC tienen una clasificación de seguridad de A3. Al igual que el R717, los
refrigerantes HC no tienen impacto en la capa de ozono y su efecto en el
calentamiento global es insignificante. Tanto el R600a y R290 son muy baratos
pero su disponibilidad depende del país.

Dióxido de carbono (CO2, R744)

Este refrigerante contiene carbono y oxígeno, y es ampliamente empleado en
muchas industrias. Ha sido extensivamente usado durante mediados de los años
1800, pero se discontinuó su uso con al aparición de los CFC y HFCF. A finales de
los años 1990, emergió nuevamente como refrigerante y su uso se ha venido
incrementando en las industrias de la refrigeración, almacenaje frío, refrigeración
comercial, y bombas de calor, entre otros. El R744 es químicamente estable y no
reacciona en la mayoría de las condiciones, y es compatible con muchos
materiales. Las características de presióny temperatura del R744 son diferentes a
de la mayoría de los refrigerantes convencionales, y es por eso, por ejemplo, que
opera a presiones siete veces mayores que el R22, con lo cual el sistema debe ser
diseñado con cosideraciones especiales para soportar altas presiones. Además,
tiene una baja temperatura crítica, de manera que cuando la temepratura
ambiente supera los 25º C, se necesita el diseño de un sistema especial. Por otro
lado, sus propiedades termodinámicas y de transporte son excelentes, haciendo
que los sistemas sena potencialmente eficientes en climas fríos. Debido a su baja
toxicidad y no inflamable, tiene una clasificación de seguridad de A1. A diferencia
de los refrigerantes fluorados, no tiene impacto en la capa de ozono.

20
 Conclusión
La refrigeración se puede definir como el proceso de bajar la temperatura a un cuerpo o espacio
determinado, quitándole calorías de una forma controlada.

Las aplicaciones de la refrigeración son múltiples, entre las más importantes tenemos la
conservación de alimentos y el acondicionamiento de aire. Se utiliza en alimentos perecederos
y con a w hasta valores medianos.

El objetivo básico de la refrigeración es transferir parte del calor de un cuerpo o un espacio hacia
un lugar donde ese calor no produzca ningún efecto negativo. De esta manera se logra
establecer una temperatura deseada en ese cuerpo o espacio.

Acción de las bajas temperaturas en los alimentos: Descenso de la velocidad de las

reacciones (1/2 V cada 10 º C), disminución de la actividad enzimática, cambios en la aw.
Así la refrigeración en los alimentos hace que:

▪ La Temperatura del producto se mantiene baja (>0°C)

▪ El desarrollo de microorganismos disminuye o no se produzcan.
▪ Aumento de la vida útil de los alimentos frescos o elaborados.
▪ Mínima repercusión en las características nutritivas y organolépticas.
▪ Conserva el alimento sólo a corto plazo

Bibliografía

https://es.scribd.com/doc/126237400/RESUMEN-DE-REFRIGERACION
https://www.gildardoyanez.com/refrigerantes/
https://blogsaverroes.juntadeandalucia.es/conectandoima/2020/02/07/refrigerantes-y-tipos-
de-refrigerantes/
https://www.intarcon.com/refrigerantes-mas-utilizados/
https://www.caloryfrio.com/refrigeracion-frio/impacto-refrigerantes-en-medio-
ambiente.html#:~:text=La%20mayor%C3%ADa%20de%20los%20refrigerantes,de%20la%
20capa%20de%20ozono.
https://gasesrefrigeranteseuropa.com/blog/gases-refrigerantes/gases-refrigerantes-medio-
ambiente/
https://www.mundohvacr.com.mx/2010/04/refrigeracion-y-medio-ambiente/
https://www.frionline.net/articulos-tecnicos/205-tipos-de-gases-refrigerantes-en-
refrigeracion-y-aire-acondicioando.html
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/leia/diaz_j_rm/capitulo6.pdf
21