Presentación Final

Trabajo Final – Tercer Parcial
Control Industrial
Diseño, cálculo y adecuación

de caso de estudio
Integrantes: Armendáriz Dalton – Becerra David – León Víctor –
Valencia Santiago – Zambrano Yimy
NRC: 8650
Docente: Ing. Aguilar Jaramillo, Edwin.
Universidad de las Fuerzas Armadas - ESPE
HMI (Interfaz Humano-Máquina)
Definición
• Es un interfaz humano máquina, que en sus siglas en ingles se denomina
Human-Machine Interface, y es la interfaz entre el proceso y los operarios
de una fábrica, línea de producción, una empresa o cualquier sistema donde
es necesaria la operación por parte de algún individuo.
• Es un panel de instrumentos que el operario puede manipular para
controlar un proceso.
HMI (Interfaz Humano-Máquina)
Características Función
• Robustez • Monitoreo & Supervisión
• Estabilidad
• Almacenamiento
• Simplicidad
• Visualización de datos
• Interfaz abierta y estandarizada
• Seguimiento de producción
• Integración eficiente en sistemas
automáticos • Alarmas y avisos
Tipos de HMI
• HMI de alto rendimiento

• Pantallas táctiles y dispositivos
móviles
• Monitoreo remoto
• HMI red y de cloud
Guía GEDIS
(Guía ergonómica del diseño de interfaz de supervisión)
• Arquitectura
• Distribución de pantallas
• Navegación
• Uso del color
• Información textual
• Estatus de los equipos y eventos del proceso
• Información y valores del proceso
• Gráficos de tendencias y tablas
• Comandos e ingresos de datos
• Alarmas
Selección del HMI PLC
• El HMI debe ser capaz de establecer una

Especificaciones AC/DC/RLY
conexión directa con el PLC seleccionado, dado

que la mayoría de estos últimos usan tecnología
estandarizada de ethernet mediante puertos
coloquialmente conocidos como RJ45, usando
protocolos IP4 Fabricante Allen Bradley
Modelo PanelView 5500
• En el caso del procesador y capacidades de Alimenación
Sofware para programación
24 VDC
Studio 5000 View Designer
cómputo y memoria, el uso que se le va a dar
Dos puertos ethernet 10/100, Un puerto
requiere de pocos recursos de procesamiento y Puertos de conexión MDI/MDI-X
una cantidad de instrucciones relativamente baja Tamaño de pantalla 19 pulgadas
Tecnologíá de pantalla Táctil resisstiva, LCD TFT a colores
• Se busca un HMI con al menos 256 MB de 500
Cantidad máxima de pantallas virtuales
memoria RAM y 250 MB de almacenamiento.
Registro de datos Local
• Para facilitar la interacción entre hombre- Memoria RAM
Almacenamiento
512 MB
250 MB
máquina, y crear un ambiente más intuitivo, se Grados de protección NEMA y UL tipo 12, 13, 4x: IP66
ha decidido la utilización de una pantalla táctil Temperatura de funcionamiento 0 a 50 °C
Número de alarmas Hasta 500
Selección del HM
• Pantalla táctil con display de colores RGB, además cuenta con teclas numéricas y botones
de selección programables que pueden ser usados para la navegación rápida entre
pantallas.
• Puerto de alimentación, el voltaje a usarse en la aplicación es de 24VDC para una
adecuación correcta con los circuitos que se posee en el caso de estudio.
• Agujeros de montaje para realizar la fijación del elemento a la estructura donde se desea
que vaya colocado, normalmente una pared rígida.
• Puertos ethernet para las comunicaciones de salida y entrada de datos con topología de
red.
• Puertos USB de alta velocidad (Tipo A)
Selección del HM
• Puertos USD para intercomunicación de alta velocidad entre dispositivos de la misma índole.
• Salida de audio para alarmas, notificaciones y demás configuraciones que se gestionen
mediante su programación.
• Indicadores de estado, se conforman de LEDs que permiten una visualización rápida de
condiciones falla, emergencias, funcionalidades, entre otros.
• Puerto para memoria SD en donde se pueden colocar diferentes programas de configuración,
además también puede ser utilizada para guardar datos importantes de análisis que se deseen
realizar.
Selección del HM
• Botón principal de navegación, permite ir directamente a la pantalla general de proyecto.
• Botones numéricos para escritura, selección y manejo de variables de tipo flotante que se
requiera dentro de la configuración del HMI.
• Botones de navegación para la traslación entre secciones y opciones de las pantallas
presentes en la HMI, consta de botones para traslación directa y traslación rápida.
• Botones de funciones que primordialmente se encuentran predeterminadas por el
fabricante, sin embargo, el usuario puede configurarlas de manera que se agilice el
transporte y acciones del proceso deseado.
PLC (Controlador Lógico Programable)
Conceptos
• Conforme se mejora el control establecido del paso y bloqueo de corrientes

eléctricas con dispositivos es posible crear “circuitos” programados de
manera muchísimo más rápida y fácil, el controlador lógico programable
se encarga de esto, generando readecuaciones y condiciones al circuito de
control de nuestro proceso industrial; esto se puede realizar mediante
programación de código digital generado en una interfaz.
Estructura
• Una estructura generalizada se describe con la fuente de alimentación que
generalmente viene directamente desde la red eléctrica que alimenta los
dispositivos de baja tensión de nuestra planta industrial, el CPU en donde se
encuentra el conjunto de procesadores que usa la información ingresada por
el usuario para registrar y adecuar las condiciones para el funcionamiento,
posterior a ello podemos encontrar la interfaz de entradas en donde se
colocan dispositivos digitales que pueden incluso ser sensores, además de
ello analógicos, un ejemplo son los dispositivos de medición como
presostatos, vacuómetros, entre otros; la interfaz de salidas abarca
aquellas líneas de energía en donde se conectan los dispositivos finales que
funcionan de acuerdo a las condiciones de entrada preprogramadas (sea en
código o mediante interfaz gráfica).
Principio de funcionamiento
• Podemos evidenciar que, la programación existente dentro del PLC consta
de varias palabras u órdenes, las cuales se procesan una por una para
generar el conjunto de directrices de funcionamiento; este procesamiento
es realizado por el software incluido dentro del dispositivo, el cual interpreta
las órdenes en un orden concreto (de acuerdo a lo mencionado en el
código), encendiendo o apagando, abriendo o cerrando contactos y
conexiones de acuerdo a ello.
• El tiempo de duración de esta interpretación puede ser desde 1
nanosegundo hasta 1 microsegundo. (Merlín, Modicon, D, & Telemecanique,
1999)
Unidades estructurales
• Unidad central de procesos (CPU): Se dedica a procesar la información desde los
pines de entrada de todo el dispositivo, por medio de las instrucciones realizadas e
ingresadas por el usuario, generando así acciones de acuerdo a condicionantes y
estados presentes en el circuito.
• Fuente de alimentación: Es aquella que transforma la energía alterna de la red
eléctrica a la corriente continua necesaria para el funcionamiento de los elementos
electrónicos.
• Entradas digitales: Son aquellas que se utilizan cuando se desea detectar las
señales de control del proceso industrial medido o analizado, aquí se incluyen
interruptores, botones, sensores analógicos, sensores digitales, generadores de
señales todo o nada, selectores, entre otros.
• Salidas digitales: Se conectan directamente a los actuadores o dispositivos que se
desea energizar o activar, genera señales de todo o nada (1 o 0) de acuerdo al
voltaje de activación y el de uso de la implementación.
• Entradas analógicas: Son entradas comparativas, estas producen valores
de acuerdo a la cantidad de voltaje o corriente generado en la entrada de la
señal, normalmente se usan para sensores que se conexionan de esta forma
(Un ejemplo son los sensores capacitivos o inductivos) Normalmente estas
se regulan mediante estándares, para tensión de 0 a 10 Vcc y para corriente
de 4 a 20 mA.
• Salidas analógicas: Al igual que las entradas analógicas, estas se manejan
mediante señales de voltaje o corriente, que se generan para controlar
aquellos actuadores con dispositivos electrónicos.
• Las conexiones del dispositivo pueden

ser mixtas, es decir, pueden generarse
diferentes tipos de salidas o entradas
según la conveniencia y disponibilidad
en el controlador programable
Tipos
• Compactos: Son aquellos que poseen todos y cada una de sus partes en una
sola unidad sólida, todos los grupos (interfaces, CPU, microprocesadores) se
encuentran dentro de una sola estructura.
• Semicompactos: Poseen elementos fuera de su carcasa principal.
• Modulares: Son usados ampliamente para procesos altamente
estructurados en donde se pueden generar alta cantidad de cambios en la
secuencia de procesos además de poseer un gran número de dispositivos.
Zonas de memoria
• Los PLC almacenan los datos que procesan en diferentes zonas de memoria,
donde el desarrollo de programas requiere conocer adecuadamente el acceso a
estas zonas, tanto para escribir como para leer los datos.
Zonas de memoria
• Entradas (I): detectan el estado de los captadores conectados a los bornes de
entrada.
• Salidas (Q): Se encargan de activar los actuadores y pre actuadores desde el
módulo de salidas
• Marcas (M): Son las llamadas memorias
• Temporizadores (T): generan eventos cuando alcanzan un valor de tiempo
predeterminado
• Contadores (C): originan eventos cuando alcanzan un determinado número de
sucesos.
• Variables del sistema (SM): denominadas también marcas del sistema, realizan
tareas prefijadas por el fabricante en el sistema operativo del autómata.
Direccionamiento
• Para que el PLC pueda procesar los datos de

las zonas de memoria, el técnico programador
debe hacer referencia a las zonas adecuadas
en el momento de la elaboración del
programa. Esto se realiza escribiendo el
operando en formato textual.
Equipos de programación
• Los equipos son los elementos que permiten la
comunicación entre el usuario y el autómata. Las
funciones principales de un equipo de programación son:
• Introducir los programas en la memoria
• Editar y modificar programas existentes en la
memoria del PLC
• Detectar anomalías, en el formato de programación

• Visualizar en tiempo real el estado de entradas y
salidas
Programación
• La programación puede realizarse de dos maneras, existen dispositivos
especializados para tal tarea, en donde su interfaz solamente funciona para la
traslación de los datos ingresados. Además de ellos, en la actualidad la mayoría
de PLC utilizan los ordenadores portátiles para la programación de las funciones,
generando así una adecuación mucho más amigable y estandarizada para el
transporte de los datos
Programación
• Existen variedad de lenguajes de programación de acuerdo al fabricante:
• Lenguaje LIST: Es la primera opción descrita anteriormente, se basa en una lista de
instrucciones en donde se ingresan las acciones realizadas en secuencia y con
condicionantes para las funciones lógicas. Es escrito.
• Lenguaje Grafcet: Es un tipo de lenguaje gráfico, en donde el orden de la estructura creada
determina la secuencia realizada por el dispositivo, esta organización es realizada dentro de
un plano bidimensional en donde se ingresan diferentes íconos y símbolos para la
denominación del tipo de acción a realizar de acuerdo con el estado actual del proceso; cada
una de las fases posee su nombre (números arábigos o letras del alfabeto).
• Lenguaje de contactos o programación Ladder: Este lenguaje es puramente gráfico y
permite una organización de las acciones a realizar por parte del PLC de manera totalmente
similar a la organización de acciones en los diagramas esquemáticos eléctricos, en donde se
organizan las secciones de cada conjunto de elementos, colocando sus conexiones mediante
líneas de “cable”, además señalando cada uno de los dispositivos con símbolos de
designación, adecuando de esta manera la programación para que sea amigable con el
usuario y no sea necesario aprender mayor cantidad de sentencias.
Programación – Representación LADDER
• Son similares a los utilizados en los circuitos eléctricos con relés y contactores,
por ello antes de comenzar a programar, es necesario, realizar el esquema con la
nemotecnia normalizada para posteriormente escribir el programa.
Simbología
• Los elementos básicos para la programación LD son:
• Contactos: Son elementos de tipo bit que detectan los estados de todo o nada de una
variable. Se representan como abiertos o cerrados y su uso es similar al de los esquemas de
relés y contactores, además pueden estar asociados en entradas y salidas físicas (I/Q), como
elemento de uso interno del autómata como temporizadores, contactores, etc.
• Bobinas : Tienen este nombre por los relés, en donde en estas se escribe el resultado lógico
de una red de contactos. Pueden ser de diferentes tipos tal como se muestra en la figura .
• Temporizadores: Generan eventos cuando alcanzan un valor de tiempo predeterminado
(PT). Su comportamiento es similar a los utilizados en la logia cableada.
• Contadores: Estos originan eventos cuando alcanzan un

determinado número de sucesos. Se representan en forma
de rectángulo y disponen de varias líneas de entrada para
conectar las redes de contactos que permiten contar (CU),
descontar (CD), poner a RESET (R), y configurar el valor de
preselección (PV).
Operaciones Lógicas
AND
NAND
OR
NOR
NOT
Operaciones de memoria
Realimentación por contacto
Operación de memoria con SET y RESET

Selección
• Una vez diseñado el diagrama esquemático, simulado el proceso entero y comprobado
su completo funcionamiento, procedemos a la selección de un PLC que cumpla con los
requisitos impuestos por el diseño, los parámetros de selección para este PLC serán los
siguientes:
• Alimentación principal 230 VAC
• Convertidor interno a 24 VDC
• Al menos dos entradas digitales (24 VDC)
• Al menos seis salidas digitales controladas por relé de 24 VDC
• Un PLC que cumple con todas las características antes mencionadas es el Siemens
Simatic S7 1200, puesto que se alimenta con 240 VAC, tiene una fuente interna de 24
VDC, múltiples entradas digitales a 24 VDC y 10 salidas digitales controladas por relé a
24 VDC.
• Las características del modelo se especifican en la siguiente tabla.
PLC (Controlador Lógico Programable) S7-1200
PLC
Especificaciones AC/DC/RLY
Fabricante Siemens
Modelo S7 1200
Alimenación 240 VAC
Fuente DC Si, 24 VDC
Límite superior 250 VDC
Límite inferior 5 VDC
Consumo 500mA
Rango de salida 20.4 a 28.8 VDC
Intensidad de cierre 12A
Consumo 12 W
Memoria de usuario 75 kbyte
Memoria de carga 4 Mbyte
Carga máxima 30 W con DC
Entradas digitales 14
Entradas analógicas 2
Salidas digitales 10
Número de relés 10
• Software de programación del PLC 7-1200
• Siemens brinda un ambiente de comprensión muy sencilla
sobre la lógica de programación, además permite la
visualización de la HMI para que se pueda
configurarla; como parte adicional también permite la
comunicación por red.
• Se mostrarán dos pantallas del proyecto que se dese
realizar, la vista del portal y vista del proyecto.
• La primera está orientada hacia las funciones de las
herramientas, mientras que la restante se orienta hacia los
elementos del proyecto. El usuario deberá elegir con cuál de
las dos vistas se siente más cómodo para que trabaje de una
manera eficiente, aunque si comprende ambas, basta con
un clic para pasar de la una a la otra.
• Software de programación del PLC 7-1200
• Montaje en campo y tablero del dispositivo
S7-1200
• El montaje en raíl DIN es sumamente sencillo
debido a la arquitectura realizada y gestionada
para este aparato electrónico. En la siguiente
figura se observan las partes principales del
montaje: 1) Dispositivo PLC y 2) Raíl DIN
• El montaje es realizado se gestiona mediante
el giro de la unidad hacia atrás haciendo que se
inserte el raíl en las ranuras que posee
el dispositivo, posteriormente se presionan los
clips de fijación para el montaje.
• Adecuación de salidas de relé en dispositivo

S7-1200
• Las directrices para ellos se encuentran dadas
de acuerdo a la salida, si es DC que conmutan
cargas inductivas DC es necesario colocar un
diodo (1N4001 o equivalente) o diodo Zener
(de 8.2 V para salidas DC y 36 V para salidas de
relé) si se desean tiempos de conmutación más
rápidos, se observa la configuración en la figura
siguiente.
• Para salidas que conmutan cargas AC se utiliza

un varistor de óxido metálico (MOV) que posea
un mínimo del 20% superior a la tensión
nominal. Generando así la adecuación de las
señales mediante la configuración elegida, es
necesario seleccionar los valores adecuados de
condensadores y componentes para gestionar
de manera adecuada la potencia media,
potencia máxima y tensión máxima.
DETALLES DEL PROCESO
• Proceso de taladrado automático.
El proceso tiene la siguiente
estructura:
• El conveyor mueve la pieza a ser
taladrada, una vez tope el sensor,
la pinza se activa y la sostiene, y se
apaga el conveyor; al mismo
tiempo se enciende el motor del
husillo del taladro y un tiempo
después el taladro desciende para
realizar el agujero.
• Una vez llegue al tope inferior, los

motores del taladro empiezan
a girar en sentido contrario, por lo
tanto, retorna a la posición
superior; una vez arriba, se apagan
todos los motores y empieza a
moverse el conveyor nuevamente
para continuar con el ciclo.
• Herramienta - Motor 1: Arrancador electrónico

• El motor 1, el cual se encarga de hacer girar el husillo del taladro, es arrancado
mediante un arrancador electrónico, el cual está configurado en modo de
limitación de corriente, de esta forma se mantiene un torque constante para
realizar un agujero limpio y constante.
• Avance y retroceso - Motor 2: Arranque Estrella-Delta e Inversión de giro

empleando un PLC
• El motor 2 es el encargado se mover hacia arriba o hacia abajo el taladro, para
realizar la perforación; este tiene un arranque estrella-delta, el cual es
accionado por medio de un PLC programado en lenguaje LADDER, de esta
manera, toda la lógica cableada está introducida como programación y no es
necesario implementarla físicamente.
• Acciones de monitoreo mediante el HMI
• El HMI permitirá controlar el encendido, apagado y puesta en emergencia

del proceso.
• Existen tres pantallas de control y monitoreo: la pantalla principal muestra
una visión general del proceso y deriva a las otras dos pantallas; la panta de
estados muestra si el proceso está activo, inactivo, en fallo o en emergencia;
y la pantalla de indicadores permite observar la activación de los
actuadores.
• Acciones de monitoreo mediante el HMI
• Acciones de monitoreo mediante

el HMI
• Como una ejemplificación del HMI
diseñado siguiendo la guía GEDIS,
se diseñó un prototipo en el
software LabView.
• Pantalla principal:
• Pantalla de estados
• Pantalla de indicadores
DIMENSIONAMIENTO
• Se empieza considerando las características de los motores que se usarán
para el desarrollo del proceso:
DIMENSIONAMIENTO
• Motor 1 – Arrancador electrónico (Husillo del taladro)
Disyuntor
Contactor
Relé térmico
DIMENSIONAMIENTO
• Motor 2 – Arranque Estrella-Delta (Avance del taladro)
Disyuntor
Contactores
Relé térmico
DIMENSIONAMIENTO
• Motor 3 – Arranque Directo (Conveyor)
Disyuntor
Contactor
Relé térmico
DIMENSIONAMIENTO
• Motor 4 – Arranque Directo (Pinza)
Disyuntor
Contactor
Relé térmico
DIMENSIONAMIENTO
Disyuntores
DIMENSIONAMIENTO
Relés térmicos
DIMENSIONAMIENTO
Contactores
DIMENSIONAMIENTO
Relés temporizadores y auxiliares
DIMENSIONAMIENTO
Finales de carrera
DIMENSIONAMIENTO
Luces piloto y bocina
DIMENSIONAMIENTO
Pulsadores
DIMENSIONAMIENTO
Arrancador electrónico
COORDINACIÓN DE PROTECCIONES
• Para todos los casos de protección se eligió la combinación de

dispositivos disyuntor – contactor - relé térmico, para una mejor
respuesta a posibles fallas de cortocircuito o térmica. Se desea una
actuación de las protecciones lo más rápida posible, ya que si no es
corregido a tiempo puede generar pérdidas irreparables de la integridad
de la pieza que está siendo mecanizada, lo cual lleva al desecho de esta y
a la pérdida de dinero para la empresa.
• Para una rápida puesta en acción luego del disparo de alguna
protección, los dispositivos tienen la capacidad de ser reestablecidos.
• Motor 1 – Arrancador electrónico

(Husillo del taladro)
• En la figura se observa la coordinación de
las curvas de corriente de arranque del
motor (azul), relé térmico (verde) y del
disyuntor (rojo).
• Motor 2 – Arranque Estrella-Delta

(Avance del taladro)
disyuntor (rojo).
• Motor 3 – Arranque Directo (Conveyor)

disyuntor (rojo).
• Motor 4 – Arranque Directo (Pinza)

disyuntor (rojo).
SELECCIÓN DEL TABLERO
• Gabinete de servicio pesado, con cuerpo mono bloque íntegramente
soldado con sistema MIG.
• Puerta reversible (apertura izquierda o derecha), con bisagras reforzadas de
acero, empaque de poliuretano expandido, cerradura metálica cromada tipo
universal de montaje rápido.
• Incluye placa para montaje de equipos con ranuras que permiten el montaje
de varias unidades de riel DIN.
• Hasta 600 mm de altura los gabinetes de servicio pesado están fabricados
de acero laminado en frío de 1mm y con su doble fondo de 1.2mm de
espesor, a partir de 600mm de altura en adelante todos sus componentes
están fabricados en 1.5mm de espesor. (Material validado bajo norma JIS
3141).
SELECCIÓN DEL TABLERO
• Facilidad de ingreso de cables por las perforaciones contenidas en la parte
inferior del gabinete, cubiertas originalmente con tapones de caucho.
• Grado de protección contra agentes externos garantizado por empaque de
poliuretano expandido colocado sobre la puerta.
• Disponible en dos versiones: puerta ciega y puerta con visor transparente
BEAUCOP con código de identificación

I-0320-2/T y referencia GSP806040/T
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO MEDIANTE
UNA HMI USANDO EL SOFTWARE PC_SIMU EN
CONEXIÓN CON CADE_SIMU
Tres pantallas de MHI:

• Principal
• Estado
• Indicadores
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO
MEDIANTE UNA HMI USANDO EL SOFTWARE
PC_SIMU EN CONEXIÓN CON CADE_SIMU
• Pantalla principal
• Deriva a las otras dos pantallas
• Pantalla de estados
• Muestra si el proceso está activo,
inactivo, en fallo o en emergencia
• Pulsadores de encendido, apagado
y emergencia
• Pantalla de indicadores
• Muestra el funcionamiento de los
motores de giro del husillo del
taladro, de movimiento del cabezal
del taladro, del conveyor y de la
pinza de sujeción
• Posición del taladro, superior o
inferior
• Pulsadores de encendido, apagado
y emergencia
Diagrama Esquemático
Diagrama Unifilar
Cuadros de conexión
Simulación e interconexión del diagrama
esquemático con la HMI
Para una mejor visualización y entendimiento del proceso completo usando
la HMI, fueron desarrollados dos videos comentados, los cuales tienen los
nombres:
• Video_1_Funcionamiento.mp4
• Video_2_Funcionamiento.mp4

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Trabajo Final – Tercer Parcial

Diseño, cálculo y adecuación

• HMI de alto rendimiento

• El HMI debe ser capaz de establecer una

conexión directa con el PLC seleccionado, dado

• Conforme se mejora el control establecido del paso y bloqueo de corrientes

• Las conexiones del dispositivo pueden

• Para que el PLC pueda procesar los datos de

• Detectar anomalías, en el formato de programación

• Contadores: Estos originan eventos cuando alcanzan un

Operación de memoria con SET y RESET

• Adecuación de salidas de relé en dispositivo

• Para salidas que conmutan cargas AC se utiliza

• Una vez llegue al tope inferior, los

• Herramienta - Motor 1: Arrancador electrónico

• Avance y retroceso - Motor 2: Arranque Estrella-Delta e Inversión de giro

• El HMI permitirá controlar el encendido, apagado y puesta en emergencia

• Acciones de monitoreo mediante

• Para todos los casos de protección se eligió la combinación de

• Motor 1 – Arrancador electrónico

• Motor 2 – Arranque Estrella-Delta

• Motor 3 – Arranque Directo (Conveyor)

• Motor 4 – Arranque Directo (Pinza)

BEAUCOP con código de identificación

Tres pantallas de MHI:

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