INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

SOLDADURA II
 Soldadura II

Tema 15
SOLDADURA II

15.1 Introducción
En el tema anterior ya se adelantó una clasificación de los tipos de soldadura [Tabla 14.2.]. En
este tema se estudiarán los distintos procesos de soldadura eléctrica, es decir, por resistencia
y por arco.

15.2 Soldadura por resistencia

Bajo la denominación de soldadura por resistencia eléctrica (Electrical Resistance Welding
ERW), se agrupan una serie de procesos donde el calor necesario para la unión de los metales
se genera por la resistencia que ofrecen éstos al paso de la corriente eléctrica.
El calor se genera por medio de una corriente eléctrica de baja tensión y elevada intensidad
que se hace circular con la ayuda de sendos electrodos durante un corto espacio de tiempo,
a través de la unión que se desea soldar. La fuerza mecánica se desarrolla a través de la
presión ejercida sobre los electrodos antes, durante y después del instante en que circula la
corriente de soldadura. De acuerdo con la ley de Joule, el calor Q, en Julios, será:
Q  I 2 ·R·t Ec. 15.1

Las características principales de este proceso son, entre otras:

 Uniones discretas, no continuas.
 Ausencia de metal de aportación.
 No necesita una especial cualificación por parte del operario.
 Soldaduras ejecutadas con los mismos parámetros son prácticamente idénticas.
 Elevada producción.
 Zonas de fusión localmente localizadas.
 Soldeo de aleaciones férreas y no-férreas.
Como inconvenientes, están:
 Conductividad térmica
 Conductividad eléctrica

15.2
 Soldadura II

15.2.1 Descripción del proceso

Al iniciarse la soldadura, la corriente eléctrica que pasa desde un electrodo a través de la pieza
a soldar al otro electrodo, tropieza con siete puntos de resistencia [Figura 15.1.]. En cada uno
de ellos se genera el calor en diferentes magnitudes. En los puntos 1 y 7, se producen
calentamientos por la resistencia eléctrica de los electrodos. En los puntos 2 y 6, por la
resistencia del contacto entre el electrodo y la pieza. En los puntos 3 y 5, por la resistencia
óhmica del metal base y en el punto 4 entre las dos superficies del metal base, donde se forma
el punto de la soldadura y donde la resistencia al paso de la corriente es la más grande.

Figura 15.1. Puntos de resistencia

15.2.2 Ciclo de soldeo

El ciclo de soldeo viene determinado por la secuencia en el tiempo, del paso de la corriente
de soldadura y de la fuerza aplicada a los electrodos. Se distinguen cuatro fases principales
dentro de un ciclo [Figura 15.2.]:
 Fase 1: Fase de posicionamiento. Se ejerce sobre los electrodos una presión que
obliga a permanecer unidas las superficies a soldar.
 Fase 2: Fase de soldadura. Se hace pasar la corriente eléctrica con una diferencial de
potencial entre los electrodos. La presión se reduce (P2 < P1). Temperatura elevada
(1500 °C acero).
 Fase 3: Fase de forja. Al alcanzar la temperatura adecuada para soldar, se corta la
corriente y se incrementa la presión (P3 > P1 > P2)
 Fase 4: Fase de cadencia. Se reduce la presión hasta liberar las piezas ya soldadas.

Figura 15.2. Ciclo de soldeo

15.3
 Soldadura II

15.2.3 Equipos de soldeo

El equipo necesario para la soldadura por resistencia será tal, que regule las tres principales
variables que intervienen en el proceso: corriente, presión y tiempo.
Para ello, será necesario utilizar:
 Un circuito eléctrico: transformador y circuito secundario
 Un sistema mecánico: sujeta la pieza y se aprietan los electrodos
 Un sistema de control: para regular tiempos y magnitudes

15.2.4 Electrodos

Tienen como función conducir la corriente a la pieza y ejercer la presión. Como la densidad
de corriente es muy elevada deben poseer una elevada conductividad, eléctrica para prevenir
el sobrecalentamiento, y térmica para disipar el calor y evitar la fusión y deformación de la
punta del electrodo.
La presión del electrodo es muy elevada y además tiene que sufrir el impacto en el momento
de apriete. Por ello, para evitar su deformación, tiene que poseer buenas propiedades
mecánicas, sobre todo a elevadas temperaturas (dureza y tenacidad).
En el proyecto de los electrodos hay que tener en cuenta el tamaño de éstos, para que tengan
suficiente resistencia y la refrigeración interior (taladrado interior para permitir la llegada del
agua a la punta del electrodo). Debe haber un equilibrio entre propiedades eléctricas,
mecánicas y térmicas.
El cobre es un conductor eléctrico y térmico por excelencia, pero sus propiedades mecánicas
no son suficientes, por ello se recurre a aleaciones de este metal (Cu-W).

15.2.5 Procedimientos

Existen diversos procedimientos de soldadura por resistencia eléctrica. Los más importantes,
que se describen brevemente a continuación, son los siguientes:
A) Solapados: B) A tope:
 por puntos  a tope
 por resaltes o protuberancias  por chispa
 por roldanas  por alta frecuencia

15.2.5.1 Soldadura por puntos

Los materiales de base se disponen solapados entre sendos

electrodos, que tienen la misión de aplicar secuencialmente la
presión y la corriente correspondientes al ciclo, produciéndose
un punto de soldadura de forma lenticular. El punto de
soldadura se localiza bajo los electrodos y en la superficie de
contacto de los dos materiales, por ser el área de mayor Figura 15.3. Soldadura por
resistencia eléctrica [Figura 15.3.]. puntos

15.4
 Soldadura II

El material de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be o W con objeto de que
presente una adecuada resistencia a la deformación bajo la presión aplicada durante la
soldadura. La dureza suele estar comprendida entre 130 y 160 HB.
La soldadura por puntos se realiza con un alto grado de automatización. Este procedimiento,
junto con el de soldadura por arco, son los dos procesos en los cuales, hoy día, está más
introducida la robótica. Tiene sus principales aplicaciones en la fabricación de carrocerías de
automóviles, electrodomésticos y muebles metálicos.
En todas las soldaduras por resistencia solapadas, la preparación de las superficies debe estar
exenta de óxidos, grasas, escamas, pinturas, etc. La suciedad impide en la parte exterior el
buen contacto del electrodo con el material, contamina la punta del electrodo y aumenta la
resistencia al paso de la corriente entre las dos chapas. La limpieza se puede realizar con
métodos mecánicos o químicos.

15.2.5.2 Soldadura por resaltes o protuberancias

Consiste en practicar previamente resaltes en uno de los materiales de base, y a veces en

ambos, en los lugares donde se desea que exista un punto de soldadura. En este
procedimiento, los electrodos son de mayor diámetro que en la soldadura por puntos, pues
habitualmente cubren a la vez varios resaltes [Figura 15.4.].
Se aplica a una amplia variedad de componentes, normalmente de formas complicadas cuyos
espesores oscilan entre 0,5 y 6 mm. Los resaltes suelen hacerse por embutición, hasta de 2,5
mm, y por mecanizado para espesores mayores.

Figura 15.3. Soldadura por resaltes o protuberancias

15.2.5.3 Soldadura por roldanas

Es una variante de la soldadura por puntos en la que éstos se sueldan solapados, dando lugar
a una costura estanca. En este procedimiento, los electrodos son roldanas (forma de ruedas)
que, además de aplicar la fuerza y la corriente, arrastran en su giro a los materiales de base
[Figura 15.5.].
La principal aplicación de la soldadura por roldanas es la fabricación de recipientes de espesor
de pared comprendido entre 0,05 y 3 mm.

Figura 15.4. Soldadura por roldanas

15.5
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15.2.5.4 Soldadura a tope

En este procedimiento, los materiales de base se sitúan mediante mordazas con los extremos
a soldar enfrentados a tope. Las mordazas, de material conductor, constituyen los electrodos
de este procedimiento. Las superficies de contacto deben ser paralelas y estar muy limpias.
Tras hacer pasar la corriente y al ejercer la presión, se produce un ensanchamiento de la zona
soldada, ofreciendo un aspecto abarrilado. Este ensanchamiento se debe a que los materiales
base de la zona de soldadura, en estado pastoso, fluyen hacia el exterior [Figura 15.6.].
La principal aplicación de este proceso es la soldadura de secciones rectas de alambres,
barras, tubos y perfiles. Sus límites están comprendidos entre secciones de 100 mm2 y 300
mm2, dependiendo de la potencia de la máquina.

Figura 15.5. Soldadura a tope

15.2.5.5 Soldadura a tope por chispas

La soldadura por chispa, opera de la misma manera que la soldadura a tope, con la única
variante de que la fuerza aplicada durante la fase de posicionamiento es muy pequeña y, por
tanto, el contacto de las superficies a soldar sólo se produce en determinados puntos. La
corriente de soldadura se concentra en estos puntos provocando su rápida fusión y
estableciendo multitud de arcos eléctricos o chispas, que calientan más rápidamente los
materiales con un consumo de energía mucho menor. Las superficies a soldar, a diferencia
de la soldadura a tope, no tienen que estar paralelas ni encontrarse limpias. Al ejercer la
presión y fluir el metal líquido hacia el exterior, se expulsan los óxidos, inclusiones gaseosas
y escorias. En este procedimiento, el abultamiento de la zona soldada es menor [Figura 15.7.].

Figura 15.6. Soldadura a tope por chispa

15.3 Soldadura por arco eléctrico

El procedimiento de soldadura eléctrica por arco aprovecha para fundir el metal, la energía
calorífica producida por el arco eléctrico que se genera entre un electrodo y el metal base. El
electrodo está alimentado de una corriente eléctrica de baja tensión y elevada intensidad. La
elevada temperatura del arco funde tanto el metal base como el metal de aportación.

15.6
 Soldadura II

En el desarrollo de la soldadura por arco se presentan varias etapas. El primer procedimiento

que se desarrollo fue el de soldadura por arco de carbono, donde el electrodo no era
consumible y se aportaba el material con una varilla; años después se sustituyó el carbono
por un electrodo desnudo de varilla de hierro, eliminando el uso de una varilla separada, ya
que el electrodo era el mismo material de aportación; en 1907 Kjellberg vió la posibilidad de
revestir el electrodo con un fundente, con vistas a controlar el arco y a mejorar el baño
depositado.

15.3.1 El arco eléctrico

Cuando dos electrodos están a distinto potencial y uno de ellos es, además, una fuente de
electrones (cátodo), estos electrones pueden trasladarse al otro electrodo de dos formas: en
el vacío o por medio del gas que los envuelve. En el segundo caso, es necesario hacer
conductor al gas, es decir, lograr la separación de sus átomos en iones y electrones. La
ionización del gas puede conseguirse de varias formas, entre ellas, mediante el choque de
átomos del gas con electrones suficientemente acelerados como para provocar en el impacto
la pérdida de un electrón de valencia en el átomo del gas. Para arrancar los electrones del
electrodo es necesario comunicarles la energía suficiente, característica de cada elemento.
En un arco eléctrico interviene la energía calorífica (efecto termoiónico).
El método más simple para producir esta energía es calentar el metal hasta una temperatura
elevada. Por ello, para cebar un arco (iniciarlo) se establece un cortocircuito entre la pieza y
electrodo. La resistencia de contacto es baja, la corriente que circula muy alta y se produce
un calentamiento muy fuerte en la punta del electrodo negativo (cátodo), lo que provoca la
vaporización del metal y una ionización térmica. Separando ahora el electrodo de la pieza,
bastan unos pocos voltios para que aparezca el arco. Una vez iniciado éste, los electrones
que salen del cátodo ionizan el gas al chocar con sus átomos. Los electrones siguen su camino
hacia el ánodo y los iones hacia el cátodo, al que ceden su energía cinética en forma de calor,
manteniendo así la temperatura de éste, que sigue emitiendo electrones por efecto
termoiónico [Figura 15.8.].

Figura 15.7. Arco eléctrico

Dado que los electrones tienen menor masa que los cationes, su energía cinética es mayor,
por tanto los 2/3 de la energía del arco van a parar al ánodo, que se calienta más (Ta–Tc=
600°C).

15.7
 Soldadura II

Por otro lado, el cátodo presenta propiedades autodecapantes debido a la acción mecánica
del bombardeo de cationes (importante en el soldeo por aluminio para eliminar la capa de
alúmina).
Si la longitud del arco es grande, éste puede cortarse, ya que se aumenta la resistencia al
paso de la corriente y el aire no mantiene su ionización.
Los elementos que intervienen en la formación y estabilización (control de dirección y proceso
de fusión continuo) del arco deben tener las siguientes características:
 Potencial de ionización (PI) bajo: menor energía necesaria para arrancar electrones.
 Potencial temoiónico (PT) alto: mayor energía generada (mayor Tª).
 Conductividad térmica (CT) baja: se disipa menos calor.

15.3.2 Fuentes de alimentación

Al principio, para la soldadura se empleaba solamente la corriente continua producida por una
dinamo, ya que era imposible mantener el arco con corriente alterna empleando electrodos de
carbono o electrodos desnudos. La aparición de los electrodos revestidos permitió el empleo
de corriente alterna, y por tanto, de los transformadores. Actualmente se emplea de forma
indistinta.

15.3.2.1 Corriente continua

a) Polaridad directa [Figura 15.9.]:

 Tª pieza > Tª electrodo
 La pieza evacua más rápidamente calor
 Mayor penetración
 Evita que el electrodo se ponga al rojo
Figura 15.8. Polaridad directa
b) Polaridad inversa [Figura 15.10.]:
 Tª pieza < Tª electrodo
 Soladura chapas finas
 Evita pérdidas de elementos por oxidación
 Menores deformaciones
 Menor penetración
 Acción decapante en pieza
El aluminio sólo se puede soldar con polaridad inversa
para que los cationes, que tienen más masa, puedan Figura 15.9. Polaridad inversa
romper la capa de alúmina.

15.3.2.2 Corriente alterna

 Tª pieza = Tª electrodo [Figura 15.11.]

 Arco menos estable
 Valores intermedios de penetración y deformación
 Electrodos revestidos
 Equipos más baratos Figura 15.10. Corriente alterna

15.8
 Soldadura II

15.3.3 Equipos de soldeo

Los equipos que se emplean se dividen en tres grandes grupos:

 Transformadores: dispositivo que modifica los valores de V e I de la corriente alterna
[Figura 15.12.]
 Generadores: equipos formados por un motor y un generador de corriente, alterna o
continua
 Rectificadores: transforman corriente alterna en corriente continua
 Inversores: transforman la corriente continua en corriente alterna

Figura 15.11. Transformador de soldeo

15.3.4 Definición y clasificación de los electrodos

15.3.4.1 Electrodos desnudos

Por electrodo se entiende una varilla de material metálico usada en la soldadura para producir
el arco eléctrico. Los electrodos desnudos, utilizados en casos excepcionales, están formados
por una varilla metálica de sección circular y composición química bien definida.
Presentan gran cantidad de inconvenientes, tanto desde el punto de vista del funcionamiento
del arco, como de las cualidades físicas del metal depositado. Los defectos más importantes
son:
 Dificultad de cebado y mala estabilidad del mismo. Sólo pueden utilizarse con corriente
continua.
 Su fusión favorece la absorción de gran cantidad de gases, oxígeno y nitrógeno, que
conduce no sólo a la formación de porosidades, sino también a la formación de
compuestos (óxido de hierro y nitruro de hierro), que disminuyen considerablemente la
capacidad de deformación de las soldaduras.
 Su fusión también conduce a una pérdida por oxidación de los elementos del acero, y
por tanto a una disminución de las propiedades mecánicas.

15.9
 Soldadura II

15.3.4.2 Electrodos revestidos

Un electrodo revestido está constituido por un alma metálica, generalmente de forma cilíndrica,
y un recubrimiento de composición química variable, de acuerdo con las características
exigidas [Figura 15.13.].
La composición de los revestimientos es muy
compleja; se trata de mezclas de materias
orgánicas y minerales, de forma que cada
sustancia desempeña un papel determinado,
bien durante la fusión, bien durante la
solidificación, actuando como estabilizadores del
arco, constituyentes de las escorias, depuradores
del metal, aportadores de elementos útiles al
metal fundido, etc. En definitiva, el recubrimiento Figura 15.12. Electrodo
realiza tres funciones principales:
a) Función eléctrica
Facilitan la estabilización del arco. Es particularmente importante cuando se trabaja con
corriente alterna, dado que el arco se apaga en cada periodo, y en ese instante resulta
necesario facilitar su reencendido empleando sales susceptibles de desprender vapores
ionizantes. Los productos más importantes, para el cebado y mantenimiento del arco, que se
introducen en el revestimiento, son las sales de sodio, potasio y bario.
b) Función física
El revestimiento es el elemento formador de la escoria y del gas protector. Debe facilitar el
soldeo en las diversas posiciones operatorias: vertical, horizontal y de techo y proporcionar,
según sea su naturaleza, un cordón reforzado o aligerado. Dos elementos intervienen en esta
función:
 La naturaleza del revestimiento, que determina la viscosidad de la escoria líquida.
 El espesor del revestimiento.
La influencia de la viscosidad en la soldadura se hace patente no sólo para la deposición del
material aportado en las distintas posiciones (desprendimientos de gases que arrastran el
metal fundido), sino también para la protección total del metal fundido (escorias poco viscosas
que facilitan la fijación de elementos especiales).
Además, el consumo del revestimiento se realiza a velocidad inferior a la del alma metálica,
por lo que se forma un cráter en el mismo, con una mejor concentración del chorro del arco.
c) Función metalúrgica
Los revestimientos no solamente contienen elementos estabilizadores y productos químicos
que forman escorias, sino también elementos reductores y ciertos elementos útiles, que se
dejan en el baño fundido con objeto de mejorar las características mecánicas de la unión
soldada, por ejemplo, productos aleantes. También pueden tener cierta cantidad del metal que
compone el alma para, de esta forma, aumentar el rendimiento del electrodo, definido como
la cantidad de metal depositado en el cordón frente al contenido en el alma, alcanzando así
rendimientos superiores al 100% (electrodos de alto rendimiento).

15.10
 Soldadura II

Tipos de electrodos revestidos

a) Electrodos ácidos (A):
 Facilitan cordones lisos
 Contienen elementos desoxidantes FeSi, FeMn
b) Electrodos celulósicos (C):
 Proporcionan gas protector de oxidación
 Suele emplearse para soldar en descendente (poca escoria)
c) Electrodos de rutilo (R):
 Compuestos principalmente por rutilo (TiO2)
 Facilitan protección a través de la escoria (densa y viscosa)
 Muy apropiados en cualquier situación, sin requerimiento de elevada tenacidad
 Fácil cebado y manejo de arco
 Son los más usados
d) Electrodos básicos (B):
 Componentes: CO3Ca y Cl2Ca
 Funden a Tª muy elevada
 Altamente higroscópicos (defecto porosidad)
e) Electrodo de gran rendimiento:
 Contiene material de aportación
 Tienen un rendimiento superior al 130%
f) Electrodos de gran penetración:
 Permiten realización de soldaduras con un número pequeño de pasadas
 Poseen gran diámetro y soportan aplicación de intensidades elevadas

15.4 Soldadura por arcos especiales

Además de la técnica de soldadura manual por arco con electrodos revestidos, la más
ampliamente utilizada, se consideran las siguientes técnicas especiales:
 Soldaduras bajo gas protector: TIG, MIG, MAG
 Soldaduras automáticas por arco encubierto: soldadura por arco sumergido, soldadura
por electroescoria, soldadura por electroescoria con tobera consumible.
 Soldaduras automáticas por arco descubierto: soldadura por electrogás, soldadura por
osciladores.

15.4.1 Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible (TIG)

Aunque la idea de utilizar un medio protector gaseoso es tan antigua como el electrodo
revestido, fue en 1919 cuando Roberts y Van Nuys investigaron varios gases, desde los inertes
a hidrógeno e hidrocarburos. En los años 30, el interés se centró en los gases inertes pero no
fue hasta 1940, cuando comenzaron los primeros experimentos en Estados Unidos. El metal
a soldar se fundía por un arco eléctrico con un electrodo de tungsteno en una atmósfera inerte
de helio monoatómico.
El procedimiento de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible,
también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico

15.11
 Soldadura II

establecido entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte

protege el baño de fusión. El material de aportación, cuando es necesario, se aplica a través
de varillas como en la soldadura oxiacetilénica [Figura 15.14.].
Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para algunas
fabricaciones en serie, como es el caso de tuberías de pequeño espesor soldadas longitudinal
o helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas en intercambiadores de calor. Su
aplicación manual exige una gran habilidad por parte del soldador, por lo que estos operarios
están bastante cotizados.
Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los materiales más diversos
aceros al carbono, inoxidables, metales no férreos etc..

Figura 15.13. Soldadura TIG

15.4.1.1 Material de aporte

Puesto que el TIG es un proceso que no produce escorias y que se realiza en una atmósfera
inerte que no provoca reacciones en el baño; el material de aportación, cuando se utilice,
deberá tener básicamente una composición química similar a la del metal base.

15.4.1.2 Gases

Argón: es un gas monoatómico, incoloro, inodoro e insípido, perteneciente al grupo de gases

inertes o nobles. Se encuentra presente en la atmósfera en proporciones relativamente
apreciables, del orden del 0,94 % en volumen. Se obtiene industrialmente a partir de la
destilación fraccionada del aire líquido. Su densidad es elevada y proporciona al arco una
notable protección. Posee un potencial de ionización bajo, lo que facilita el cebado y origina
arcos estables y tranquilos, con pocas proyecciones. Al necesitar tensiones reducidas produce
consecuentemente arcos pocos enérgicos, resultando idóneo para la soldadura de piezas de
pequeños espesores. Se caracteriza por una baja conductividad térmica, que da lugar a una
gran concentración de calor en la vena central del arco (mayor penetración).
Helio: Es un gas monoatómico, incoloro, inodoro e insípido, y también perteneciente al grupo
de gases inertes o nobles. En algunos yacimientos de gas natural se encuentra en cantidades
apreciables, de hasta un 10 %. Su uso resulta económico en Estados Unidos, donde este gas
suele acompañar al crudo en los pozos de petróleo.
Es más ligero que el Argón. Por su baja densidad se requiere un caudal de He dos o tres
veces superior al de Ar para proporcionar al arco la misma protección. El potencial de

15.12
 Soldadura II

ionización es más alto que el del Ar, lo cual ofrece dificultades para el cebado y la estabilidad
del arco pero por esta misma razón adquiere tensiones de arco elevadas, lo que se traduce
en mayores energías aportadas a igual intensidad de soldeo. Resulta, pues, excelente cuando
se requieren elevados aportes térmicos. Su conductividad térmica es mayor que el Ar por lo
que la penetración es menor y más uniforme.
Mezclas He/Ar: la mezcla de estos dos gases inertes ofrece prestaciones complementarias
en virtud de la proporción en que interviene cada uno de ellos. La penetración es intermedia
entre las típicas de cada gas puro [Figura 15.15.].

Figura 15.14. Penetración para gas

15.4.1.3 Electrodo

La misión del electrodo, que es no consumible, en este proceso es únicamente la de mantener

el arco sin aportar material al baño de fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste, es
muy importante que posea una alta temperatura de fusión. Es la razón por la que, cuando se
emplea corriente continua, el electrodo se suele conectar al polo negativo (polaridad directa),
pues el calor generado en el extremo es inferior y permanece más frío que si se conectase al
polo positivo.
Se emplean tres tipos diferentes de electrodos: tungsteno puro; tungsteno aleado con torio o
circonio (mayor emisividad de electrones). Son cilíndricos, con el extremo afilado.

15.4.2 Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible
(MIG/MAG)

La soldadura por arco bajo gas protector, con electrodo consumible, es un proceso en el que
el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido
de la atmósfera circundante por un gas inerte, proceso MIG (Metal Inert Gas) o por un gas
activo, proceso MAG (Metal Active Gas) [Figura 15.16.]. El proceso puede ser:
 Semiautomático. La tensión de arco, velocidad de alimentación del hilo, intensidad de
soldadura y caudal de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de
soldadura se realiza manualmente.
 Automático. Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan
previamente y se aplican de forma automática.
 Robotizado. En la actualidad el GMAW es el único proceso de soldadura por arco que
se ha robotizado a nivel industrial. En este caso, todos los parámetros de soldeo, así
como las coordenadas de localización de la junta a soldar, se programan mediante una
unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la
programación.

15.13
 Soldadura II

15.4.2.1 Electrodos

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo con un

diámetro que oscila normalmente entre 0,8 a 1,6 mm. En ciertos casos de soldeo con elevada
intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de diámetro.
Se presenta arrollado, al azar o por capas, en bobinas de 15 Kg, aunque en instalaciones
automatizadas pueden llegarse a emplear carretes de l00 Kg o mayores. EI hilo suele estar
recubierto de cobre para favorecer el contacto eléctrico con la boquilla, disminuir rozamientos
y protegerlo de la oxidación.

Figura 15.15. Soldadura MIG/MAG

En general, la composición del hilo macizo suele ser similar a la del material de base. No
obstante, para su elección hay que tener en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo que
se debe seleccionar la pareja hilo/gas. Los hilos tubulares normalmente van rellenos con polvo
metálico o con flux, o incluso con ambos. El relleno con polvo metálico, aparte de que puede
aportar algún elemento de aleación, mejora el rendimiento gravimétrico del hilo.

15.4.2.2 Gases

La naturaleza del gas de protección es muy importante puesto que influye notablemente en:
 la cantidad de energía aportada  la velocidad de soldeo
 el tipo de transferencia  la penetración
 la probabilidad de proyecciones  el aspecto del cordón
 las mordeduras
Las diferencias que ofrecen los procedimientos MIG y MAG, en cuanto al gas de protección
utilizado, se recogen en la siguiente tabla [Tabla15.1.]:

Tabla 15.1. Diferencia entre los gases en MIG/MAG

Procedimiento Gas Características

- Bajo potencial de ionización
Argón - Idóneo para pequeños espesores
- No se utiliza en acero. Se usa en Al, Cu, Ni, Ti
MIG Argón + O2 - El O2 actúa sobre la tensión superficial
- Mejor penetración
- Elevada conductividad
Helio - Poca penetración
- Cordones amplios

15.14
 Soldadura II

Tabla 15.2. Diferencia entre los gases en MIG/MAG (Continuación)

Procedimiento Gas Características

- Más barato que el Ar
- Carácter oxidante
CO2
- Mayor penetración
- Arcos energéticos
MAG - Se usa en chapas finas
- Mejor visibilidad del baño
Ar + CO2 - Mejor aspecto del cordón
- Menos proyecciones
- Fácil de regular

15.4.3 Soldadura por arco sumergido

El proceso de soldadura por arco sumergido consiste en la fusión de un electrodo consumible

continuo, protegido por la escoria generada por un flux, granulado o en polvo, con el que se
alimenta el arco por separado. El sistema es totalmente automático y permite obtener grandes
rendimientos en producción.
EI arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como electrodos,
pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos
simultáneamente o bien flejes o bandas. El tipo
de corriente a utilizar puede ser continua
(polaridad directa o inversa) y alterna [Figura
15.17.].
EI flux protege el arco y el baño de fusión de la
atmósfera circundante, de tal manera que
ambos permanecen invisibles durante el
proceso. Parte del flux se funde, con un papel
similar al del recubrimiento en los electrodos
revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera
una escoria de viscosidad y tensión superficial
adecuadas e incluso permite añadir elementos
de aleación o compensar la pérdida de ellos. El Figura 15.16. Soldadura por arco
resto de flux, no fundido, puede recuperarse y sumergido
reciclarse en el proceso.

15.4.3.1 Electrodos

Se suministran en forma de alambre sólido o compuesto a partir de hilo hueco con el flux en
su interior, y en forma de fleje o banda, especiales para depósitos por recargue. Existen
electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto contenido en carbono,
aleados, inoxidables, aleaciones no férreas y aleaciones especiales para aplicaciones de
recargues.
Normalmente se presentan arrollados en carretes de 10 a 500 Kg de peso mientras que el
fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de acero se recubren de cobre, excepto para

15.15
 Soldadura II

soldaduras de materiales resistentes a la corrosión, ciertas aplicaciones nucleares o la

fabricación de reactores para la industria del petróleo y petroquímica. El recubrimiento de
cobre evita la corrosión, mejora el contacto eléctrico y disminuye el rozamiento del hilo con el
dispositivo de alimentación. El diámetro del hilo varía normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm.

15.4.3.2 Fluxes

Son compuestos minerales mezclados, entre ellos, SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O2, MnO, K2O,
Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2. Como ocurre con los electrodos revestidos para soldadura
manual, el fabricante del flux se reserva la composición química completa del mismo. Las
características que los definen son: conductividad alta, viscosidad baja y punto evaporación
alto.
Según el sistema de fabricación se dividen en:
1. Fluxes fundidos: la materia prima se mezcla en seco y se funde posteriormente en un
horno eléctrico a una temperatura entre 1500ºC y 1700ºC. Después de la fusión y de
cualquier adición final, la carga del horno es colada y enfriada. El enfriamiento se
produce por el paso de la mezcla fundida a través de una corriente de agua. El
resultado es un producto con apariencia cristalina que es triturado, cribado para
clasificación según tamaño y envasado. Es difícil añadir desoxidantes y ferroaleaciones
durante su fabricación, sin segregaciones o pérdidas elevadas. Esto es debido a las
elevadas temperaturas de fusión.
2. Fluxes cohesionados: la materias primas pulverizada, mezclada en seco y
cohesionada con silicato potásico, silicato sódico o una mezcla de ambos. Esta etapa
es similar a la fabricación de la pasta de los electrodos revestidos. Después del
cohesionado, la mezcla húmeda es sinterizada y cocida a una temperatura
relativamente baja. Los pellets se rompen por machaqueo, se criban para clasificación
al tamaño deseado y se envasan en sacos de PVC para protegerlos de la humedad.
En ellos es posible la adición de desoxidantes y elementos de aleación.
3. Fluxes aglomerados: El proceso de fabricación es similar al de los cohesionados,
excepto que se utiliza un aglomerante cerámico en lugar de un silicato. El aglomerante
cerámico requiere un secado a temperaturas relativamente elevadas que puede limitar
el uso de desoxidantes y ferroaleaciones, como en el caso de los fluxes fundidos.
Presentan una superficie muy porosa y son higroscópicos, por lo que se recomienda
que su embalaje sea estanco.

15.4.3.3. Ventajas y limitaciones del proceso

El procedimiento por arco sumergido ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:
 A veces no es necesaria preparación de bordes
 El arco actúa bajo la capa de flux, evitando salpicaduras
 Pueden ajustarse perfectamente los parámetros de soldeo
 El flux actúa como un enérgico desoxidante para eliminar contaminantes del baño
fundido y producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas. EI flux puede
aportar, si se desea, elementos de aleación a la soldadura

15.16
 Soldadura II

Las limitaciones son:

 Se necesita un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del flux
 El flux puede contaminarse, que suelen producir discontinuidades en la unión
 EI proceso no es adecuado para unir metales de espesor menor de 5 mm.
 Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones plana
y horizontal, para evitar derrames de flux.

15.4.4. Soldadura por electroescoria

El término electroescoria quiere decir escoria que conduce la corriente eléctrica. La escoria
fundida ofrece resistencia al paso de la corriente eléctrica y el calor generado por ella tiene
una temperatura superior al punto de fusión del metal, por lo cual se funden tanto los bordes
del metal base como los del metal de aportación.
Se realiza en posición vertical con los bordes escuadrados. Para que el metal y la escoria
fundidos no se derramen por los laterales de la unión, están protegidas por unos patines de
cobre refrigerados por agua, que se deslizan a lo largo de la unión hasta que queda totalmente
fría. Es un proceso totalmente automatizado, de ahí sus ventajas.
El comienzo de la soldadura se realiza mediante un arco eléctrico entre la pieza y el electrodo
(material de aportación) que empieza a fundir la escoria; a medida que ocurre esto, aumenta
la resistencia eléctrica y la temperatura de ésta, llegando a superar la de fusión del metal. El
espesor de la escoria fundida es la unos 50 mm por encima de la superficie del metal base y
del metal de aportación. El metal fundido empieza a depositarse en el fondo del baño debido
a su mayor densidad, mientras que todo el dispositivo de la máquina, empieza a ascender a
lo largo de la unión [Figura 15.18.].
Esta técnica tiene aplicación a la unión de grandes espesores (e > 25 mm), en posición vertical,
sin necesidad de preparación, proporcionando soldaduras de gran calidad, pero con la
limitación de la altura de soldeo. Para solventar este problema se emplea una variante de este
procedimiento, la electroescoria con tobera consumible, que permite longitudes de hasta 1 m
y un mejor centrado del electrodo. Sin embargo cada vez se emplea más la soldadura por
electrogás, que es un procedimiento de soldadura por arco eléctrico descubierto que emplea
protección gaseosa, con hilo continuo y con movimiento sincronizado de las zapatas.

Figura 15.17. Soldadura por electroescoria

15.17