Ergonomía y Estudio del

trabajo
Semana 10 - Sesión 2 – Balance de Línea. Métodos Heurísticos
 Logro de la sesión

En esta sesión el estudiante será capaz de:

• Conocer los métodos heurísticos en el balance de línea

como herramienta de aplicación en las empresas.

Datos/Observaciones
 Temas a tratar
• Métodos Heurísticos del Balance de
Línea

Datos/Observaciones
 Balanceo de líneas
de Ensamblaje
El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio
entre máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida.

Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe

conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados.

Después, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea

de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol
una parte).

La administración también necesita conocer la relación de precedencia entre

las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas

Datos/Observaciones
 Pasos:

1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y

dividirlas con el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos).
Esta operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto
está disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de
producción.

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 =
𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂

Datos/Observaciones
 2. Calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de
duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el
tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero
entero:

𝒏
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒊
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 =
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐
𝒊=𝟏

Datos/Observaciones
 3. Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada
estación de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble
requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en
cada estación de trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo
es:

a) Identificar una lista maestra de tareas.

b) Eliminar las tareas que están asignadas.
c) Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface.
d) Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de
trabajo es inadecuada.

Datos/Observaciones
 4. Calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo total
de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa
de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔
=
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 (𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒂𝒔𝒊𝒈𝒏𝒂𝒅𝒐)

Datos/Observaciones
 Ejemplo 1
Una planta de ensamble final, produce una unidad manual de dictado, existen 400
minutos disponibles para producir la unidad manual en esta planta, y la demanda
promedio es de 80 unidades por día. El ensamble final requiere de seis tareas
separadas. La información relacionada a estas tareas, está registrada en la siguiente
tabla. ¿Qué tareas deben ser asignadas a las varias estaciones de trabajo?, y ¿Cuál es
la eficiencia total de la línea de ensamble? Realice el diagrama de precedencia

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
1 1 ----
2 1 1
3 4 1,2
4 1 2,3
5 2 4
6 4 5

Datos/Observaciones
 Diagrama de precedencia

Datos/Observaciones
Calculo del tiempo de ciclo, estaciones
de trabajo y eficiencia

Tiempo de _400_ = 5 min/unidad

Ciclo. 80

No. Mínimo de 13 = 3 estaciones

Estaciones. 5

% Eficiencia de __ 13___ = (0.86 )(100) = 86 %

Líneas (5)(3)

Datos/Observaciones
 Método del candidato de
tiempo mayor o tarea
Pasos:

1.-Listar todos los elementos en orden descendente de los valores de tiempo o tarea,
el mayor tiempo o tarea tiene que encabezar la lista.

2.-Para asignar elementos a la primera estación de trabajo se debe comenzar en la

parte superior de la lista continuando hacia abajo y seleccionar el primer elemento
factible para colocar en la estación.

3.-Continuar el proceso de asignación de los elementos de trabajo a la estación

como en el paso 2, hasta que ningún elemento pueda ser agregado sin exceder el
tiempo de ciclo.

4.-Repetir el paso 2 y 3 para las otras estaciones de la línea productiva hasta que
todos los elemento hayan sido asignados.
Datos/Observaciones
 Ejemplo 1
Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de
jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a
entregar diariamente es de 50 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y
encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en
las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. ¿Cuál es la eficiencia de
línea?

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G

Datos/Observaciones
 Diagrama de precedencia

Datos/Observaciones
Calculo del tiempo de ciclo, estaciones
de trabajo y eficiencia

Datos/Observaciones
Criterio del tiempo mas largo

Tiempo mas largo

Tiempo
Tiempo Tareas que Tiempo remanente
Estaciones Tarea Precedencia
Tareas que Tiempo remanente siguen (min) o no
Estaciones Tarea Precedencia asignado
siguen (min) o no
1 E 2 6 3 C
asignado
2 A 7 5 4
1 E 2 6 3 C 2 C 4 4 0 B
2 A 7 5 4
2 C 4 4 0 B Al tiempo de ciclo se le resta el tiempo de la tarea E se obtiene el
3 G 1 4 5 D, E, F tiempo remanente o por asignar que es 3, revisamos la siguiente
3 B 6 3 2 A tarea que es A y el tiempo es menor que el tiempo remanente de 3,
4 D 2 3 6 B entonces la Estación 1 esta conformada solo por la tarea E
4 H 0 2 4 G Para la siguiente tarea A, se le resta del tiempo de ciclo y se
obtiene 9 – 5 = 4, este tiempo esta por asignar, se revisa la
4 F 2 1 3 C
siguiente tarea que es C que tiene tiempo 4 min y se asigna,
quedando 4 – 4 = 0 tiempo remanente, no hay mas que asignar,
entonces la Estación 2 esta conformado por las tareas de A y C.

Datos/Observaciones
 Distribución de Estaciones

Datos/Observaciones
 Ejemplo 2
Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de
jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a
entregar diariamente es de 50 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y
encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en
las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. ¿Cuál es la eficiencia de
línea?

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G

Datos/Observaciones
 Diagrama de precedencia

1’

4’
F

C
6’ 2’
5’ 3’ 4’
E
A B G H

3’

Datos/Observaciones
Calculo del tiempo de ciclo, estaciones
de trabajo y eficiencia

Tiempo de ciclo 450 = 9 min/unidades

50

No. Mínimo de
Estaciones de 28 =3.11 ~ 4.00
Trabajo. 9 min/unidades

% Eficiencia de 28 x 100 = 78%

Líneas. (9)(4)

Datos/Observaciones
Criterio la tarea más extensa

Tarea mas larga

Tiempo
Tareas que Tareas que
Estaciones Tarea Tiempo (min) remanente o Precedencia
Estaciones Tarea Tiempo (min) siguen
siguen no asignado
A 7 5 4
A 7 5 1
B 6 3 1 A
1
B 6 3
C 4 4
2 Al tiempo de ciclo se le resta el tiempo de la primera tarea, A se
D 2 3
obtiene el tiempo remanente o por asignar que es 4, revisamos la
E 2 6 siguiente tarea que es B y revisamos que el tiempo de B es menor
3
F 2 1 que el tiempo remanente, entonces restamos 4 -3 =1, este ultimo
G 1 4 seria el tiempo remanente por asignar.
4 Para la siguiente actividad C, que tiene de tiempo 4 min, no se
H 0 2
28 podrá asignar, debido a que el tiempo remanente es 1, entonces
concluimos que la Estación 1,esta conformado por las tareas A y B.

Datos/Observaciones
 C 4 4 5 B
2
D 2 3 2 B
E 2 6 3 C
3
F 2 1 2 C
G 1 4 5 D, E, F
4
H 0 2 3 G

La tarea C se resta del TC, en este caso el resultado Seria 9 – 4 = 5, nuevo

tiempo remanente, luego procedemos con la tarea D, 5 – 3 = 2, nuevo tiempo
remanente. Para asignar la tarea E, que tiene como valor 6, no es posible
asignar, entonces concluimos que la Estación 2 esta conformado por las
tareas C y D, y así Seguimos hasta la ultima actividad. TC = 9

Tiempo
Tareas que
Estaciones Tarea Tiempo (min) remanente o Precedencia
siguen
no asignado
A 7 5 4
1
B 6 3 1 A
C 4 4 5 B
2
D 2 3 2 B
E 2 6 3 C
3
F 2 1 2 C
G 1 4 5 D, E, F
4
H 0 2 3 G
Datos/Observaciones 28
 Distribución de Estaciones
Estación 3
Estación 2

Estación 1 Estación 4

Datos/Observaciones
 Método de peso posicional o
de “Helgeson and Birnie”
Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas,
así como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son
asignadas de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de
ciclo ni violar las precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones
de trabajo tengan aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo
de minimizar los tiempos inactivos.

Datos/Observaciones
 Pasos:

1. Calcular los pesos posicionales de cada tarea y organizarlos en forma

descendente. Este punto se realizara partiendo de una tarea escogida
dentro del proceso, analizando así las operaciones siguientes y
sumando su tiempo a la inicial o escogida.

2. Asignar el elemento de mayor peso posicional a la primera estación a

abrir.

3. Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo

acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede
ya ha sido asignada.

4. Si no se puede seguir asignando tareas a la estación actual, a razón de

que el paso 3 no se cumple, se pueden encontrar dos particularidades:

Datos/Observaciones
 a) La asignación de tareas ha sobrepasado el tiempo ciclo, por lo tanto se
deberá abrir una nueva estación. Esto se da si el tiempo acumulado es
mayor que al tiempo ciclo.
b) Cuando una tarea es mayor al tiempo ciclo, teniendo la característica de ser
indivisible, se deberá abrir una estación de trabajo dentro de la misma
operación, para que ésta se pueda reproducir en un tiempo menor que al
tiempo ciclo. A ésta particularidad se le denomina “Estaciones en Paralelo”
dentro de un módulo de producción y se utiliza para igualar el tiempo de
duración de una tarea con el del tiempo ciclo.

5. Al abrirse una nueva estación se volverá a proceder desde el paso 2, hasta

terminar con las tareas que interviene en la producción. Al terminar con ellas se
finalizara el método.

Datos/Observaciones
 Ejemplo 1
Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de
jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a
entregar diariamente es de 50 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y
encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en
las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. ¿Cuál es la eficiencia de
línea?

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G

Datos/Observaciones
Calculo del tiempo de ciclo, estaciones
de trabajo y eficiencia

Tiempo de ciclo 450 = 9 min/unidades

50

No. Mínimo de
Estaciones de 28 =3.11 ~ 4.00
Trabajo. 9 min/unidades

% Eficiencia de 28 x 100 = 78%

Líneas. (9)(4)

Datos/Observaciones
 Tareas acumuladas

TC = 9 min /unidad

Tiempo Tiempo
Estaciones Tarea Tiempo (min) Precedencia Tareas acumuladas
Remanente acumulado

1 A 5 4 28 A, B, C, D, E,F, G y H
1 B 3 1 A 23 B, C, D, E,F, G y H
2 C 4 5 B 17 C, E, F, G y H
3 E 6 3 C 12 E,G y H
3 D 3 0 B 9 D, G y H
4 F 1 8 C 7 F,G y H
4 G 4 4 D, E, F 6 GyH
4 H 2 2 G 2 H
28

Datos/Observaciones
 Distribución de Estaciones

Datos/Observaciones
 Método de Kildbridge
y Wester
El método Kilbridge and Wester considera restricciones de precedencia entre las
actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo
dado.

Pasos:

1.- Construir el diagrama de precedencia de tal manera que los nodos representando
los elementos de trabajo de idéntica precedencia estén ordenados verticalmente en
columnas.

Datos/Observaciones
 2.- Listar los elementos en el orden de la columna a que corresponden,
columna 1 encabezado de la lista. Si un elemento puede ubicarse en más
de una columna listar todas las columnas para tal elemento indicando de
este modo la transferibilidad del mismo.
• Incluir también la tabla.
• El valor de tiempo para cada elemento.
• La suma de los valores de tiempo para cada columna.

3.-Para asignar los elementos a las estaciones de trabajo, comenzar con los
elementos de la columna 1.

*Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el

tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente
provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.
El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos
los elementos.
Datos/Observaciones
 Ejemplo 1
Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de
jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a
entregar diariamente es de 50 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y
encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en
las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. ¿Cuál es la eficiencia de
línea?

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G

Datos/Observaciones
 Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

2
5 3
’
’ ’
A D H

3 TC = 9
4 6 4 min
’ ’ ’
’
B C E G

1
’
F

8 min 8 min 6 min 6 min

Datos/Observaciones
 El Método Heurístico Kilbridge and Wester como se puede apreciar en el
análisis anterior, puede ser muy útil cuando se necesite realizar un balance de
línea de manera rápida; aunque cabe resaltar que éste modelo por ser de
solución gráfica va a depender mucho de la apreciación que tenga el
investigador o la persona encargada de realizar el estudio.

Datos/Observaciones
 Método de M.E Slaveson
Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0), propone:

1. Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza

de trabajo de una estación de trabajo a otra.
2. Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y
asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la
misma operación en cada producto.
3. La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado
Tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
4. Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se
optimice un indicador de desempeño determinado.
5. El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede
ser el tiempo de ocio total: Éste se determina por:

Datos/Observaciones
 I = (K * C) – Spi
I: Tiempo de ocio
K: No. De estaciones de trabajo
C: Tiempo de ciclo
Spi: Tiempo total de operaciones de ciclo

Si la distribución puede equilibrarse bien y cada centro de trabajo realiza la

misma cantidad de trabajo, entonces kc=spi y el retraso en el equilibrio es 0.

El propósito es el de tener I=0.

Si esto nos da 0 es porque la asignación de tareas pudo hacerse a una cantidad

entera de estaciones.

Datos/Observaciones
Conclusiones

• Balancear una línea consiste en tratar de igualar las cargas de

trabajo, de las estaciones de trabajo, para evitar tiempos de
espera entre estas.
• Los métodos heurísticos nos permiten realizar un balance de
línea eficiente optimizando los recursos disponibles mediante
la organización de las tareas con respecto al tiempo de ciclo.