PROCEDIMIENTOS SISTEMA DE GESTION

DE CALIDAD
OPERATIVOS
INSPECCION ULTRASONICA
CD-PRO-AC-02
DE ACUERDO CON EL
CODIGO ASME
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INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE
ACUERDO CON EL CODIGO ASME

CONTROL DE DOCUMENTO

QUÌEN EFECTÙO EL
REVISIÒN FECHA MODIFICACIÒN
CAMBIO

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

Ing. Carlos I. Mariz Rodríg Carlos A. Gonzales Herr Ing. José Luis Sierra Mend
uez oza
INS PE CT OR NIV EL I I SN T -TC- 1 ª Nei rvae l I I I A S N T ID: 12572 D I R E C T O R G E N E R A L
1
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INDICE:
1.0 OBJETIVO

2.0 ALCANCE

3.0 REFERENCIAS

4.0 RESPONSABILIDADES

5.0 EQUIPO

6.0 DESARROLLO

7.0 REGISTROS

8.0 ANEXOS
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1.0 OBJETIVO.

Este procedimiento ha sido elaborado para regir la inspección ultrasónica de

soldaduras en estructuras fabricadas de acuerdo con el Código ASME, con el fin de
asegurar resultados confiables y verdaderos.

2.0 ALCANCE.

El alcance del presente procedimiento describe los requisitos de inspección

ultrasónica por contacto directo y la técnica de haz para la detección, localización y
evaluación de reflectores ultrasónicos en soldaduras, zonas afectadas por el calor y
material adyacente.

3.0 REFERENCIAS

3.1 ASME.- Sección I

ASME.- Sección VIII DIV 1 APENDICE 12
3.2 ASME.- Sección VIII DIV 1 APENDICE 12

3.3 CP-END-01.- Calificación y Certificación de personal en Pruebas No Destructivas

4.0 RESPONSABILIDADES

4.1 El gerente de operaciones de STCyC, es el responsable de establecer la aplicación

y la cobertura de este Procedimiento, así como los Estándares de Aceptabilidad
aplicables a cada inspección en particular. Además, de asignar para su ejecución a
personal calificado y certificado como Nivel I y Nivel II en Ultrasonido Industrial.

4.2 El inspector Nivel II asignado a la ejecución de una inspección por este método, es
responsable de efectuarla en estricto apego a lo que se especifica en este
procedimiento, desde la preparación de la pieza hasta la elaboración y entrega del
reporte de resultados.

4.3 El técnico Nivel III de la empresa o contratado es responsable de la capacitación y

certificación de los inspectores Nivel I y II que aplicarán este procedimiento.
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5.0 EQUIPO

5.1 EQUIPO ULTRASONICO

El equipo de ultrasonido será de tipo pulso-eco con capacidad de generar

frecuencias en un rango de 1 a 5 Mhz., frecuencias diferentes pueden ser usadas si
una sensitividad igual o mejor puede ser demostrada y documentada, se puede
utilizar cualquier equipo que cuente con su certificado de calibración vigente.
La frecuencia nominal debe ser 2.25 MHz. A menos que variables tales como la
estructura del grano del material de producción requieras el uso de otras frecuencias
para asegurar una penetración adecuada o mejor resolución.

5.2 TRASDUCTORES

5.2.1 TIPOS.- Los transductores pueden ser del tipo dual o sencillo.
5.2.2 TRASDUCTORES DE HAZ RECTO.- Estos no deberán de tener una superficie
menor a ¼” de diámetro y no mayor a 1” cuadrada.
5.2.3 TRASDUCTORES ANGULARES.- La dimensión mínima del transductor a utilizar
será de 0.250” de diámetro y la máximas serán de 1” cuadrada de área de cristal.

5.4 ZAPATAS

5.4.1 ANGULARES.- Se utilizaran zapatas de 45º, 60º ó 70º de plexiglás de temperatura

de hasta 70º C para la inspección de la soldadura. La tolerancia de variación en el
ángulo de la zapata será de ± 2º.
5.4.2 ZAPATAS ESPECIALES.- Pueden utilizarse transductores con zapatas contorneada
de contacto para ayudar en el acoplamiento ultrasónico. La calibración debe hacerse
con las zapatas de contacto que se utilizaran durante el examen.
Para altas temperaturas se deberán utilizar zapatas recomendadas por el fabricante.

5.5 ACOPLANTE

Un acoplante será usado entre el transductor y el material de prueba. Se utilizara el mismo

tipo de acoplante que se utilizo para la calibración del equipo, pudiendo ser glicerina, goma
de celulosa, gel, aceite, grasa o una mezcla acuosa de una consistencia adecuada y
aceptable.

6.0 DESARROLLO

6.1. CONDICIONES DE LA SUPERFICIE

6.1.1 METAL BASE.- El área de rastreo de la tubería deberá estar libre de salpicaduras, polvo,
grasa, aceite que no sea del acoplante, pintura y escamas. Además la superficie deberá
permitir un buen acople entre el transductor y la tubería.
6.1.2 INSPECCION CON HAZ RECTO.-Se inspeccionara con haz recto el área del metal base
sobre el cual se realizara el rastreo con los transductores de haz angular. De encontrarse
alguna discontinuidad. Esta se reportara al cliente y el tendrá la disposición y
responsabilidad sobre su aceptación rechazo.
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6.1.3 METAL DE LA SOLDADURA.- Donde la superficie de la soldadura interfiere con el

examen, la soldadura deberá ser preparada según se necesite para permitir el examen.

6.2 LINEALIDAD DE LA ALTURA DE LA PANTALLA

El instrumento ultrasónico debe proporcionar una presentación vertical lineal dentro de ±

5% de la altura total de la pantalla desde el 20% al 80% de la altura de pantalla calibrada
(desde la línea de tiempo base al punto de pantalla máximo calibrado). El procedimiento
para evaluar la linealidad de la altura de pantalla debe efectuarse al principio de cada
periodo de uso ( o cada 3 meses, cualquiera que sea menor)

Para verificar la habilidad del instrumento ultrasónico para cumplir los requisitos de
linealidad de altura de la pantalla, posicionar un transductor de haz angular como se
muestra en la figura 1 de tal manera que se puedan observar indicaciones desde los
agujeros 1/2T y 3/4T del bloque de calibración básico. Ajustar la posición para dar una
relación de 2:1 entre las dos indicaciones, con la mayor colocada al 80% de la altura total
de pantalla. Sin mover el palpador, ajustar la sensibilidad (ganancia) para sucesivamente
colocar la indicación ms grande desde el 100% hasta el 20% de la altura total de pantalla,
en incrementos del 10% (o pasos de 2dB sino se dispone de un control fino) y leer la
indicación más pequeña en cada ajuste. La lectura debe ser 50% de la amplitud mayor,
dentro de 5% de la altura total de pantalla. Los ajustes y lecturas deben ser estimados lo
más cercano al 1% de la escala completa. Alternativamente, se puede usar un transductor
de haz recto sobre cualquier bloque de calibración que proporciones diferencia de
amplitudes, con suficiente separación de señales para evitar el traslape de las dos señales.
Figura 1.- Linealidad
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6.3 LINEALIDAD DEL CONTROL DE AMPLITUD

El instrumento ultrasónico debe los valores de corrección utilizar un control de

amplitud con una exactitud en su rango útil de ±20% de la relación de amplitud
nominal para permitir la medición de indicaciones más allá del rango lineal de la
presentación vertical de la pantalla. El procedimiento para evaluar la linealidad del
control de amplitud debe efectuares al principio de cada periodo de uso intenso ( o
cada 3 meses, lo que sea menor)

Para verificar la exactitud del control de amplitud del instrumento ultrasónico,

posicionar un transductor de haz angular como se muestra en la figura 1 hasta que la
indicación proveniente del barreno 1/2T del bloque básico de calibración sea
observado en la pantalla. Con los incrementos y disminuciones en la atenuación
mostrados en la siguiente tabla, la indicación debe caer dentro de los limites
especificados. Se pueden usar otros reflectores convenientes de cualquier bloque de
calibración con transductores angulares o rectos.

Ajustes de la Indicación al Cambio del control de dB Limites de

% de la pantalla total indicaciones en % de
la pantalla total
80% -6 dB 32 A 48 %
80% -12 dB 16 A 24%
40% +6 dB 64 A 96%
20% +12 dB 64 A 96%

6.4 CALIBRACION

6.4.1 CALIBRACION PARA DISTANCIA.-La calibración del sistema ultrasónico será

utilizando el método polar (radio de 4” y ecos múltiples). El rango de calibración en
la pantalla será de 5” a 10” dependiendo del espesor y la longitud del nodo.

6.4.2 REFLECTORES BASICOS DE CALIBRACION.-Los reflectores de calibración son

especificados en las figuras 2 y 3.
6.4.3 BLOCK BASICOS DE CALIBRACION.- Los reflectores básicos de calibración deben
ser empleados para establecer la respuesta de referencia primaria del equipo. Los
reflectores de calibración básicos serán localizados en un bloque de calibración
básico de calibración. Cuando el espesor del bloque de calibración sea de 1” y cubra
2 de los rangos de espesor de soldadura mostrados en la Figura 2, el empleado del
bloque será aceptable en aquellas porciones de cada rango de espesores cubiertos
por una pulgada.
La curva de DAC es requerida para todas las soldaduras de tubería utilizando el
block de calibración mostrando en la figura 3. Para el examen del espesor completo
de pared, se deben utilizar ranuras como reflectores de calibración. El haz angular
debe ser 80%, en seguida el transductor debe ser manipulado, sin cambios en los
ajustes del instrumento, para obtener las respuestas máximas de los reflectores de
calibración en los incrementos de distancia necesarios para generar una curva DAC
con 3 puntos.
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Figura 2.- Block básico de calibración

NOTAS GENERALES:
a) Todos los barrenos serán taladrados y tendrán una profundidad de al menos 1 ½”,
esencialmente paralela a la superficie de examinación.
b) La tolerancia para los diámetros de los barrenos será de ± 1/32”. La tolerancia en la
profundidad de las muescas será de + 10 y – 20 %. La tolerancia en la localización a través del
espesor será ± 1/8”.

Espesor de la Espesor “T” del Diámetro Tamaño de la muesca

Soldadura “t” en block básico de del barreno en pulgadas.
pulgadas. calibración en en
pulgadas pulgadas
1 ó menos 3/4 ó t 3/32 Ancho = 1/8 a ¼
>1 hasta 2 1½ót 1/8 Profundidad = 2% T ó
>2 hasta 4 3ot 3/16 0.04 lo que sea mayor,

>4 hasta 6 5ot ¼ en el metal base

>6 hasta 8 7ot 5 /16
>8 hasta 10 9ot 3/8 Longitud = 2 mínimo
>10 T± t Nota 1
Figura 3 (continuación) Block básico de calibración para conexiones no tubulares
Figura 3.- Block básico de calibración para conexiones tubulares
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Nota:

El bloque de calibración básico para soldaduras debe ser una sección del tubo del tamaño nominal,
cedula, tratamiento térmico, y especificación del material o grupo de número P equivalente que el
material que está siendo inspeccionado. Para los propósitos de este párrafo, los materiales con
números P 13,4 y 5 son considerados equivalentes. El tamaño del bloque y las localizaciones de los
reflectores deben ser adecuados para efectuar la calibración con los haces angulares empleados. El
acabado de la superficie del bloque de calibración debe ser representativo del acabado de la
superficie de la tubería.

6.4.4 CALIBRACION PARA EVALUACION. - La calibración para la evaluación de fallas

será utilizando el método rectangular (elaboración de curva DAC), se construirán
tres curvas en la pantalla una al 80% de altura de la pantalla, la segunda al 50% (-
6dB) de la primer curva y la tercera al 20% de la primera curva (-14dB).

6.4.5 VERIFICACION DE LA CALIBRACION EN EL BLOQUE DE CALIBRACION

BASICO.- Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de examen, se debe
efectuar una verificación de la calibración en el bloque de calibración básico para
asegurar que los puntos 1/4T, 1/2T y 3/4T en la línea de tiempo base y los valores
de corrección distancia amplitud registrados satisfacen los requisitos de
calibración.

6.4.6 TEMPERATURA Y ACOPLANTE DE CALIBRACION. - La temperatura de

calibración será similar a la temperatura del material a inspeccionar. Además se
utilizará el mismo acoplante que se utilizara durante la inspección.

6.5 RECALIBRACION

6.5.1 TEMPERATURA Y ACOPLANTE DE CALIBRACION.- La temperatura de

calibración será similar a la temperatura del material a inspeccionar cambio de
cable coaxial, cada cambio de operador, cada cambio de turno, o cada que falle la
corriente eléctrica.

6.5.2 REINSPECCION. - Cuando se determine que el sistema no está trabajando

adecuadamente. Todas las inspecciones realizadas hasta la última calibración
validad se deberán de inspeccionar en su totalidad.
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6.6 RASTREO

6.6.1 Para conexiones no tubulares se deben seleccionar un ángulo que sea apropiado
para la configuración que esta siendo inspeccionada.

6.6.2 Para conexiones tubulares el haz angular nominal de 45 grados deberá

generalmente ser usado, pero se pueden emplear otros ángulos apropiados de
acuerdo a la configuración que esta siendo inspeccionada.

6.6.3 El rastreo será efectuado en las dos superficies adyacentes a la soldadura.

6.6.4 La velocidad de rastreo. No será mayor de 6 pulgadas/s.

6.6.5 El nivel de rastreo será de 12 dB arriba del nivel de referencia.

6.6.6 Se rastreara el 100% del total del volumen de la soldadura a menos que el cliente
indique por escrito otro porcentaje de inspección.

6.6.7 Se traslapara el área de rastreo del transductor al menos en un 10% en cada curso
de rastreo.

6.6.8 Los cursos de rastreo para el método de haz angular deberán consistir en un
rastreo para discontinuidades transversales al centro de la línea de soldadura. El
curso de rastreo para el método de haz recto deberá ser moviendo el transductor
progresivamente a lo largo y ancho del área de contacto de la soldadura y el área
afectada por el calor en dos direcciones, una a 90º de la otra.

6.6.9 Para realizar el rastreo de discontinuidades paralelas al centro de la línea de la

soldadura por el método de haz angular, el transductor deberá ser puesto en al
superficie de contacto con el haz de sonido a 90º, al centro de la línea de
soldadura.

6.6.10 El rastreo para discontinuidades transversales al centro de la línea de la soldadura

utilizando el método de haz angular, se deberá realizar posicionando el transductor
al centro de la línea de la soldadura, con el haz de sonido axial a la longitud de la
soldadura. Mueva el transductor progresivamente a lo largo de la soldadura, de tal
forma, que el haz de sonido pase a través del volumen entero de la soldadura y de
la zona afectada por el calor en dos diferentes direcciones.
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6.7 INTEPRETACION DE DEFECTOS

6.7.1 La caracterización de las discontinuidades será en base a la amplitud e indicación

característica en la pantalla, su longitud y su localización en la soldadura.

6.7.2 La longitud de los reflectores en dirección axial a la soldadura será en base a la

técnica de los 6 dB o con el régimen de 2:1.

6.7.3 El tamaño de reflector será en base a las curvas DAC del 80% y 50% de altura en
la pantalla desarrolladas de acuerdo con el punto 6.4.4 de este procedimiento con
el régimen 2:1.

6.7.4 Las imperfecciones para discontinuidades trasversales al centro de la línea de la

soldadura utilizando el método de haz angular, se deberá realizar posicionando el
transductor al centro de la línea de la soldadura. Mueve el transductor
progresivamente a lo largo de la soldadura, de tal forma, que el haz de sonido
pase a través del volumen entero de la soldadura y de la zona afectada por el calor
en dos diferentes direcciones.

6.8 EVALUACION

6.8.1 Criterios de aceptación y rechazo de acuerdo con ASME Sección I, ASME Sección
VII Div. I, ASME Sección VIII Div. I, ASME B31.1 y ASME B31.3 (solo aplica el
inciso “b”).

(a) Indicaciones caracterizadas como grietas, faltas de fusión, o penetración

incompletas son inaceptables sin importar su longitud.
(b) Otras imperfecciones, diferentes a la indicadas en el párrafo anterior, son
inaceptables si sus indicaciones exceden el nivel de amplitud de referencia y que
además, su longitud exceda de :
1) ¼” para t hasta 3/4·”
2) 1/3t para t desde ¾” hasta 2.14”
3) ¾” para t mayor de 2-1/4”

Donde “t” es el espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo permitido.

En juntas soldadas a tope que unen dos miembros que tienen diferentes espesores.
T es el espesor del miembro más delgado. Si una soldadura de penetración
completa incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete debe
ser incluido en T.

6.8 REPARACIÓNES

Las reparaciones deberán ser inspeccionadas utilizando el mismo procedimiento

que se utilizo para detector y evaluar las discontinuidades.
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7.0 REGISTROS

7.1.1 Los resultados obtenidos de las inspecciones realizadas de acuerdo a este

procedimiento, así como la información de la pieza examinada y el equipo
utilizado serán registrados en el “REPORTE DE INSPECCION
ULTRASONICA”, con número de formato , dicho reporte,
constituye el informe único y completo de la prueba efectuada.
7.1.2 El formato será utilizado siempre como primera página, el formato
podrá ser utilizado cuando se requiera mas de una hoja para el reporte.

8.0 ANEXOS

UT-END-10-RE-1.- Reporte de Inspección por partículas Magnéticas.

UT-END-10-RE-2.- Registro Fotográfico.