SWT11 Sol Spanish

Sección 11
Problemas & Soluciones en el

Procesamiento/Producción de
Fluídos
Tabla de Contenido
Introducción ............................................................................................................................................ 11-2
Objetivos ................................................................................................................................................. 11-2
Problemas Especiales en la Separación de Crudo y Gas ......................................................................... 11-3
Emulsiones........................................................................................................................................ 11-3
Aceite Crudo Espumante .................................................................................................................. 11-5
Acumulación de Parafina.................................................................................................................. 11-7
Carga Líquida en Pozos de Gas ...................................................................................................... 11-15
Condiciones de Hidratación en Pozos de Gas................................................................................. 11-16
Arena, Lodo, etc. ............................................................................................................................ 11-17
Procedimiento de Detección de Erosión ......................................................................................... 11-20
Intervalo de Pruebas y Especificaciones .................................................................................. 11-20
Documentos en la Detección de Erosión e Identificación ....................................................... 11-21
Cambios de Procedimiento en la Detección de Erosión ......................................................... 11-22
Responsibilidades..................................................................................................................... 11-22
Reporte ..................................................................................................................................... 11-22
Verificación.............................................................................................................................. 11-23
No Conformidad...................................................................................................................... 11-23
Sal ……………………………………………………………………….…………………… ...... 11-23
Prueba de CO2 ................................................................................................................................. 11-23
H2S …………………………………………………..……...………………………………… ..... 11-24
Procedimientos Operacionales ................................................................................................. 11-26
Efectos en el Equipo..................................................................................................................11.26
Equipo de H2S ........................................................................................................................ 11-27
Límites de Flujo Aceptables ........................................................................................................... 11-27
Problemas Operativos del Separador .............................................................................................. 11-32
Variación en la Presión Estática y Diferencial en el Barton ................................................... 11-32
Aumento del Diferencial .......................................................................................................... 11-32
Caída del Diferencial................................................................................................................ 11-32
Aumentando Uniforme de la Estática (causando una condición de alta presión) ................... 11-32
La Estática no aumentará (causando una condición de baja presión) - ................................... 11-32
Irregularidades en la Rata de Flujo........................................................................................... 11-32
Separación anormal .................................................................................................................. 11-33
11 • 1 Pruebas de Pozo en Superficie

Problemas y Soluciones en el Procesamiento/Producción de Fluídos
Introducción
En esta sección:
Objetivos
Al terminar esta sección usted estará en capacidad de:
• Conocer los problemas asociados con :
1. Emulsiones
2. Espumas
3. Depósitos de Parafina
4. Carga de Líquido
5. Hidratación
6. Control de Sólidos
7. Sal
8. CO2
9. H2S
10. Problemas con los separadores
• Como resolver los problemas anteriores.
11 • 2 Surface Well Testing

Problemas Especiales en la Separación de Crudo y

Gas
Un especialista a menudo enfrenta problemas de rendimiento del pozo, mal funcionamiento de los equipos
o seguridad. Estos problemas se pueden resolver segura y eficientemente con soluciones basadas en el
conocimiento y la experiencia. Esta sección discutirá tres categorías de problemas y ofrecerá posibles
soluciones:
• Condiciones de Producción del Pozo
• Problemas del Separador y Mantenimiento
• Requerimientos Especiales de Procesamiento
Emulsiones
Las Emulsiones son mezclas estables de dos líquidos inmiscibles. Las emulsiones son estabilizadas por un
agente emulsificante que es una película de agentes activos de superficie que reduce la tensión interfacial
entre el crudo y el agua. Dando tiempo suficiente, muchas emulsiones se disipan de forma natural. Sin
embargo, para reducir el tiempo de retención necesitado y romper la emulsión, la película de emulsificantes
normalmente se altera con calor, químicos, dispositivos mecánicos o una combinación de los tres.
Durante la extracción del crudo de un pozo, se forma una emulsión cuando los asfaltanos se pegan al
exterior de gotas de agua extremadamente pequeñas en el crudo, causando una mezcla estabilizada de
aceite y agua. Varios factores pueden contribuir a la estabilidad de la emulsión en casos específicos,
incluyendo contenido de asfaltanos y estado de agregación, la proporción de resinas a asfaltanos en el
crudo, la aromaticidad del crudo, el tipo de cera y contenido de cera, y la presencia de cualquier
micropartícula inorgánica, tales como sulfuro de hierro, arcilla, sílica o sólidos de calcio.
En la producción de crudo, las emulsiones estables pueden hacer el procesamiento mas difícil porque los
contaminantes están suspendidos en el crudo y porque el espesor de la emulsión hacen más difícil fluir y
medir. El agua también causa problemas corrientes abajo del pozo de producción. Ya que el agua es casi
siempre salada, puede conducir a corrosión del equipo y las tuberías. También se aumenta el costo del
transporte del crudo. De este modo, es importante económicamente separar salmuera del crudo
directamente en el sitio de producción.
Los dos tipos de emulsión principales son: (1) Emulsión Agua en Aceite (inverso) y (2) Emulsión Aceite
en Agua (directo). Sin embargo, las mezclas agua y aceite se pueden disolver completamente en aceite,
creando una solución permanente que contienen hasta un uno por ciento de agua. Segundo, si la viscosidad
es apropiada pero insuficiente los asfaltanos y resinas están presentes, la mezcla se puede volver una
emulsión inestable, sostenida por la viscosidad solo por unos pocos minutos u horas. Tercero, una
emulsión semi-estable ocurre cuando el contenido de asfaltano-resina de los aceites es por lo menos tres
por ciento en peso y su viscosidad es suficiente. Este tipo de emulsión tiene una viscosidad 20 a 80 veces
más grande que el aceite original y usualmente se rompe en unos pocos días. Una porción de estas
emulsiones semi-estables pueden llegar a ser emulsiones estables – la cuarta forma de mezcla de agua en
aceite. Las emulsiones estables requieren por lo menos ocho por ciento de asfaltanos y son 500 a 1000
veces tan viscoso como el aceite original. Estas emulsiones cercanas a sólido pueden tomar meses o años
en romperse de forma natural.

Agua
Aceite Agua Aceite
Para retirar los contaminantes y hacer el crudo más líquido, la emulsión se puede romper estimulando la
producción del pozo adicionando un solvente o aumentando la temperatura. En instalaciones de
producción es una práctica común romper emulsiones de aceite usando una combinación de un químico
desemulsificador seguido por procesos de separación de fase agua/aceite mecánicos o electrostáticos.
Se usan varios métodos para romper emulsiones agua-aceite:
1. Desmulsificadores
Los desmulsificadores o químicos rompedores de emulsión son de superficie activa y deben tener como
objetivo específicamente la emulsión que se está produciendo. El químico deseado penetrará el fluido,
rompe la película emulsificante, rompe la emulsión y permite que los líquidos se dispersen. Es
prácticamente imposible predecir el producto o mezcla que dará los mejores resultados en una emulsión.
La prueba de los desmulsificadores se debe hacer en el campo de producción tan pronto como las muestras
se hayan recolectado. Típicamente se utiliza un método simple llamado la prueba de la botella. Varias
botellas de muestras de emulsión (~100 ml) se reúnen y se someten a químicos diferentes. Las pruebas se
repiten en varias concentraciones de desmulsificadores para determinar la concentración óptima y evaluar
su desempeño.
Una vez determinados, los desmulsificantes usualmente se inyectan puros. La dilución del producto se
necesita solamente cuando la rata de inyección es muy pequeña y está por debajo de las capacidades de la
bomba. El punto de inyección de los desmulsificadores depende de varios factores incluyendo la
naturaleza de la emulsión y el equipo de superficie. Los desmulsificadores se pueden inyectar pozo abajo
en el manifold o las tuberías y dosificados (por batches) en tanques de almacenamiento. Los dos primeros
son los más comúnmente utilizados.
2. Agitación

El mezclado aumenta al número de colisión entre las partículas y su coalescencia. En la práctica, el

mezclado es natural durante el flujo de la emulsión en el equipo de superficie.
3. Temperatura
Una temperatura elevada acelera la separación de agua aumentando la probabilidad de que las gotas de
agua choquen y disminuya la viscosidad de la fase continua.
4. Tensión Eléctrica (voltaje)
El equipo especial de producción se emplea para romper las emulsiones. Se aplica un voltaje eléctrico de
más o menos 20,000 volts entre los electrodos, creando de esta forma un campo eléctrico en el cual las
gotas de agua se polarizan al deformarse por elongación. Este proceso aumenta el número y la energía de
choque entre las partículas y ayuda a la coalescencia. Este proceso es económico para agua contenida en
aceite arriba del 5 por ciento.
Aceite Crudo Espumante

Si se reduce la presión a cierto tipo de aceite crudo, pequeñas esferas (burbujas) de gas se encajonan en una
película delgada de aceite cuando el gas sale de la solución. Esto da como resultado espuma, o burbuja que
se dispersa en el aceite y crea lo que se conoce crudo “espumante”. En otros tipos de crudo, la viscosidad y
la tensión superficial del aceite pueden encerrar mecánicamente al gas en el aceite y causar un efecto
similar a la espuma. Usualmente la espuma de aceite no será estable o duradero a menos esté presente en el
aceite un agente espumante.
Película de
Líquido
Gas
El aceite crudo tiene más probabilidad de espumar si:

• La gravedad API es <40
• La Temperatura de operación es <160
• La viscosidad del aceite es (>53cp)
La espumosidad reduce grandemente la capacidad de los separadores de crudo ya que un tiempo de
retención mucho mas largo (hasta 20 minutos) se requiere para separar y estabilizar adecuadamente una
cantidad dada de crudo. El Crudo Espumante no se puede medir con exactitud con medidores de
desplazamiento positivo o recipientes de medición volumétrica convencionales. Estos problemas,
combinados con la pérdida de crudo y gas debido a separación inapropiada, enfatizan la necesidad para
procedimientos especiales en el manejo de aceites crudos espumantes.
Los separadores de Crudo y Gas de diseño especial están disponibles para manejo de aceite crudo
espumante. El tamaño y la forma del separador, el tamaño, la ubicación y la configuración de las partes
internas puede ser tal que la espuma se romperá dentro del separador.

Los principales factores que pueden ayudar a romper el aceite espumante son:
1. Tiempo de retención o de asentamiento
2. Agitación
3. Calor
4. Químicos (ex. Rompedores de espuma o solventes con aditivos de silicona)
5. Entradas Vórtice.
Estos métodos de “reducir” o “romper” aceite espumante se utilizan también para quitar
del crudo el gas arrastrado.
Acumulación de Parafina
La acumulación de parafina en separadores de crudo y gas reduce su eficiencia y puede volverlos
inoperantes al llenar parcialmente el tanque y/o bloquear el extractor rompe niebla y los pasajes del fluido.
La parafina se puede quitar de forma efectiva de los separadores aplicando vapor o utilizando solventes.
Sin embargo, la mejor solución es prevenir la acumulación inicial en el tanque calentando tratando
químicamente el fluido corriente arriba del separador.
El limpiador de parafina PARASPERSE se puede dispersar en agua o ácido para limpiar elementos
tubulares antes de otros tratamientos de estimulación. De esta forma, retirando la parafina y/o escala
inorgánica que puede desprenderse de la tubería durante el tratamiento podría eliminar el daño a la
formación durante el tratamiento de estimulación. La dispersión acuosa del limpiador de parafina
PARASPERSE realmente no disuelve toda la parafina presente. Realmente rompe la parafina en partículas
pequeñas que son dispersas junto con el limpiador de parafina PARASPERSE. Esta parafina dispersa
podría taponar orificios pequeños, tales como los chokes o las válvulas de la bomba.
Advertencia: El limpiador de parafina PARASPERSE es un material altamente inflamable con un
punto de volatilización bajo.
Los inhibidores químicos pueden prevenir la formación o cubrimiento de superficies de metal y prevenir la
acumulación. Hasta, pero sin exceder, 40% en volumen del inhibidor de parafina PARACHEK® 160 o
cualquier otro inhibidor de parafina soluble en aceite se puede adicionar al limpiador de parafina
PARASPERSE, el cual a su turno se puede adicionar a cualquier fluido tratante acuoso. Utilizando este
método los fluidos de fracturamiento con base en ácido o agua se pueden usar para exprimir los inhibidores
de parafina en la formación durante los tratamientos de estimulación. El beneficio de tal sistema es
suministrar inhibición a la parafina a largo plazo junto con limpieza de parafina y otros tratamientos de
estimulación.
Otro freno, en muchos casos exitoso, involucra el recubrimiento de todas las superficies internas del
separador con un plástico/Teflón con la cual la parafina tiene muy poco o nada de afinidad. El peso de la
parafina causará que se desprenda de la superficie recubierta con el plástico antes de formar el espesor
dañino.
La formación de parafina pozo abajo puede causar seria reducción en producción al punto de terminar en
obstrucción. Algunas soluciones posibles empleadas, además del PARASPERSE, pueden incluir:
• Raspar la tubería wireline
• Tratamientos/circulación de aceite caliente
• Inyección de bacterias (cierto tipo libres de parafina)
Producción de Aceite Pesado

Miles de pozos de crudo en reservorios grande de petróleo en Norte y Sur América no están en producción
o están restringidos debido a que el aceite es muy espeso (viscosidad muy alta) para producir.
Disminuyendo la viscosidad, la producción de petróleo se puede mejorar grandemente para crudos viscosos
que previamente no pueden ser extraídos de un reservorio de petróleo.
La unidad HOK para Crudo Pesado (Heavy Oil Kit) fué diseñada por PWS para suministrar un método
para medir el flujo en pozos de crudo pesado, (14-17 0API) permitiendo un sistema versátil de múltiples
etapas de separación y múltiples sistemas de calentamiento medio (Intercambiadores de Calor &
Serpentines dentro de los recipientes y tanques) con puntos múltiples de inyección del químico. Se
suministra un concepto de sistemas múltiples de transferencia de calor e inyección química para reducir la
viscosidad antes de desechar/almacenar de forma combinada
Los crudos pesados basados en Parafina se pueden probar con este sistema, sin embargo, los crudos
pesados basados en asfaltenos se deben revisar individualmente debido a precipitación y su habilidad
para caer fuera del crudo a altas temperaturas causando que el recipiente y la tubería se taponen con
hidrocarburos basados en asfalto.
Diseño, Construcción y Vistazo a las Especificaciones
El criterio de diseño era suministrar un paquete de equipo de prueba de pozo que sea modular en diseño,
conjuntamente con una huella tan pequeño como sea posible. Por esta razón, el HOK es acumulado
reduciendo el área de huella que sea 52L x 12W x 24H en la configuración de extremo a extremo y la
segunda configuración de lado a lado que es 39L x 34W x 24H.
Todos los tanques de presión PWS suministran un paquete de equipo de prueba de pozo están construidos
según lo establecido en la Sección VIII Div I ASME del código de tanques de presión, con tubería diseñada

y construido según ASME B31.3. Todos los materiales cumplen con la última revisión NACE MR-01-75
y el paquete completo está documentado en un paquete de datos que cumplen con los requerimientos de la
industria y la trazabilidad de la cuña para excavar. El intercambiador de calor de crudo multi-tubos está
diseñado y construido bajo las normas TEMA.
El paquete HOK está compuesto de:
1. Un Intercambiador de Vapor Convencional (E-101) – 5000 x 2000 psi, MM/BTU/hr, completo con
bypass. Relevo AGCO, tipo modular con piloto de presión y sistema explosión de placas. El equipo
se coloca en un contenedor con montaje en patín de 20L x 8W x 9.5H.
• Serpentines de pre-calentamiento 2.3 ID, 3.5 OD, 12’ long, cantidad 18
• Serpentines de post-calentamiento 3.83 ID, 4.5 OD, 12’ long, cantidad 8
2. Separador de primera etapa (V-101) - 42” x 15’ horizontal, 3 phase, 1440Psi MAWP, completo con
bypass. El gas se mide con un Senior Daniels de 6” y se registra en un Barton 202E. (Una disposición
opcional es Senior Daniels de 3” para aplicaciones de bajo GOR). Los líquidos se miden a través de
turbinas PWS. El relevo AGCO, tipo modular con piloto de presión y sistema de explosión de placas.
El equipo se coloca en un contenedor con montaje en patín de 20L x 8W x 9.5H.
El separador de primera etapa y el intercambiador de calor convencional de 4.0 MM/BTU/hr se apilan y
aseguran juntos con conexiones de seguro en tandem taco posterior.
3. Separador de segunda etpa (V-102) - 84” x 14’ horizontal 250 Psi, 2 fases, tanque especial con líneas
de vapor internas para transferencia de calor adicional. Indicador de nivel es K-Tek tipo magnético,
completo con rastreador de calor y aislamiento. El gas se mide con un Senior Daniels de 4” y se registra
en un Barton 202 (Opcional correr medidor de 2” para GOR bajo, operaciones tipo crudo pesado).
Relevo AGCO, tipo modulador con piloto de presión, y sistema de explosión de placa. La tubería y
paquete de bomba, contenedor con montaje en patín de 20L x 8W x 9.5H.
4. Tubo y Bomba patin (Z-100= - contiene tubo y manifold del separador de segunda fase para succión
lateral de las bombas. Los fluidos son medidos con un medidor de turbina PWS el cual está instalado
entre el separador de segunda etapa y la succión lateral de las bombas de transferencia. El Tubo / Bomba
patín contiene las válvulas de control de descarga, un sistema de recirculación de fluido para que las
bombas no tengan que pararse cuando el nivel del fluido cae en el separador de segunda etapa y tiene un
bypass alrededor de cada pieza del equipo para asegurar que el sistema sea lo más versátil posible.
5. Bombas de cavidad progresiva (P-100ª & B) gemelas de 3600 bbl por día, 50 psi de succión hasta 300
psi de descarga a 560 rpm. Las bombas tienen un motor eléctrico de 380 volt, 50 Hz, 30 hp que opera a
1500 rpm. Rango de temperatura a 250ºF la cual también se puede correr con 440 volt 60 Hz. Las
bombas tienen un arranque suave incluido en cerramiento NEMA 7/9, con controles de encendido y
apagado e interruptor automático.
6. Multi Tubo de Crudo en línea con el Intercambiador de Calor (E-102) – corre el descargue de las
bombas a través de un Multi Tubo de Crudo de 4.0 mm/btu/hr en línea con el intercambiador de calor,
diseñado TEMA tipo BEM-HORZ TEMA cubierta tipo E. Diseño de Presión en la cubierta lateral es
350/525 psi / en el tubo lateral 2100/3150 psi. Diámetro del haz es 22.5”, longitud 132”, la hoja del
tubo tiene 438 – agujeros OD de 0.75” con tolerancia a la corrosión 0.125”. Temperatura del diseño
400ºF.
7. Bomba de Inyección Química MacFarland (P-101) – La MacFarland 14 es una bobma de inyección
química manejada reumáticamente, capaz de inyectar 2,380 galones por día con pistón de 1” a una
presión máxima de 13,370 psi.
8. Bombas de Inyección Química MacFarland C7-375-PR (P-102-A & B) – la inyección química
adicional es mediante bombas duales de inyección química neumáticas MacFarland C7-375-PR atadas
para dividirse para tanques de 2.5 bbl, totalizando 5 bbls de almacenamiento de químico. Las bombas
C7-375-PR son capaces de bombear 27.9 galones por día a una MAWP máxima de 5,970 psi y están
diseñadas para usarse para dosificaciones de químicos de bajo volumen de químicos costoso. El
paquete Tubo y Bomba contenedor patín, 20L x 8W x 9.5H.
El separador de segunda fase y el Tubo y Bomba patín se aplican y aseguran juntos con conexiones de
seguro en tandem taco posterior.
9. Tanque de Compartimiento Vertical Gemelo (V-103) – tanque de 84” x 14’ 250Psi - 2 fases. Consiste
en compartimentos divididos de 100 bbl. Equipo construido en un contenedor tipo patín, 20L x 8W x
9.5H.
10. Generador de Vapor (Z-101) – Uno de los dos tipos se puede suministrar; ambos tienen capacidad de
generar vapor de 6MM/BTU/hr.
• Generador de Vapor Clayton, estilo EO-200, 440V 60Hz, 3 fases, instalado dentro de un contenedor de
20 pies. Esta unidad necesita se instalada en una área de trabajo segura y que queme combustible diese
para convertir el agua fresca a vapor.
• Caldera Cochran Wee Chieftan 3 pasos, 440V, 60 Hz, 3 fases instalada dentro de un contenedor de 20
pies. Esta unidad necesita ser instalada en un área de trabajo segura y que queme combustible diese
para convertir el agua fresca a vapor.
11. Choke Manifold, completo con Válvula de Seguridad en Superficie. (M-100) – 10,000 psi, 3/16”,
choke manifold de 4 válvulas, completo con Válvula de Seguridad en Superficie de 3 1/16”.
12. Cabezales de Datos (Z102-A&B) – Los cabezales de datos corriente arriba del manifold y corriente
abajo del manifold para vigilar presión y temperatura e inyección de químicos.
13. Tubería de 3”, uniones de martillo 602 con lineas de alivio, tanque de fase alta, uniones de martillo
602 de 4” y tanques de alivio e intercambiador multi-tubos de 6” – uniones de martillo 200.
Alcance Operacional
El Kit para Aceites Pesados HOK esta diseñado para manejar aceites pesados y efluentes de bajo GOR, y/o
se puede usar para manejar efluentes de alto GOR a niveles API normales. Los sistemas by-pass están
construidos alrededor para cada elemento del proceso y/o punto del instrumento.
Ratas Máximas:
Gas con 6” medidor @1440 psi 92 MM/SCF/D
Gas con 3” medidor @ 150 psi 5 MM/SCF/D
Crudo dos etapas con bombas de transferencia @ 285 psi 7200 bbl/d
Crudo dos etapas sin bombas de transferencia @ 200 psi 13,000 bbl/d
Agua primera etapa solamente @ 1440 psi 6,000 bbl/d
Ratas mínimas:
Gas con 3” medidor @ 60 psi 0.075 MM/SCF/D
Crudo dos etapas con bomba de operación transferencia 500 bbl/d

sencilla @ 200 psi
Agua primera etapa solamente 0 bbl/d

Equipment Layout
(V-101)
BARTON
RECORDER HORIZ. 3-PH. TEST SEPARATOR
202N BURNER BOOMS
42" I.D. x 15'-0"S/S-1440 PSI MAWP
2-PEN
3 VALVE BLOCK 92.5MM SCFD @ 1440 PSI
BURNER BOOMS
MANIFOLD 16,600 BLPD @ 1 MINUTE RETENTION
15,000 BOPD (MAX) @ 1 MINUTE RETENTION
13,000 BWPD (MAX) @ 1.1 MINUTE RETENTION BURNER BOOMS
4"-206 HU
(V-102)
RELIEF OUTLET
HORIZ. 2-PH. 100 Bbl TEST TANK
W/Connections for Future 3-PH
1/2"
84" O.D. x 14'-0"S/S-250 PSI MAWP

3" W/STEAM COILS
6"X3" 4"X3" 3"-602 HU
GAS OUTLET TO DISPOSAL
6"-150# RF PSE BURST PRESSURE
6"x4" 262.5# @ 72°F
RELIEF 3 VALVE BLOCK
1/2"
3/4"
XOVER 6"- 206 Wing Half PSV SET @ 250# MANIFOLD
4"-150# RF 4" 6"
INLET BYPASS 4" 3" 1" GAS
INLET
1/2"
4"
1/2"
XOVER 4"- 602 Wing Half

GAS
4"X2" 4"-150# RF 4"
INLET
SEPARATOR 2nd STAGE
1/2"
1/2" PSE SET HALF/H.L. UNION XOVER 4"- 602 Thread Half INLET
PI 3" 3"-150# RF
PSV SET @1440PSIG 3" 602 TH X 4" 602 WH 4" 4"X3"
THREADED HALF 4"-602 HU BURNER BOOMS
@ 1510PSIG 6"x4" 4" GAS TO FLARE
INLET 4"
6" 1" 2" 3" 4" 6" Inlet XOVER 4"- 602 Wing Half
1/2"
3" 3/4"
1/2"
SHRINKAGE TESTER
STEAM COILS 2"-300# 3" 4"
SEPARATOR 1st STAGE XOVER 2" 200
3"
3"-150# RF
(1) Wing Half (1) Thread Half
DRAIN LIQUID
XOVER 3"- 602 Wing Half DRAIN
4"
OUTLET TEMPERATURE
1/2" 130°F TO 160°F
4" 2" 3" 2" 2" 4"x2"

2"
1/2" OIL Drain
WATER
HALF/H.L. UNION
1/2"
3"
Drain 3" WING HALF
3" 3"-602 HU
OIL OUTLET 130°F-160°F
BURNER BOOMS
1/2"
1/2" HALF/H.L. UNION

1/2"
2" 2" WING HALF

2" 2"-600# RF
1/2"
WATER OUTLET
2" (E-102)
2" 4" 3"
2" 4 MM/BTU/HR
1/2"
2"
CRUDE HEAT EXCHANGER PSV SET @ 350 PSIG 8"-150# RF
1/2"
MULTI TUBE RELIEF OUTLET (STEAM)

2"
1/2"
150# 1500#
2"BF 2"-600# RF (P-101)
4"-150# RF
XOVER 6" 206 Wing Half
DRAIN AUTOCLAVE CONNECTIONS TO DISPOSAL OVERLOAD
OIL TO BURNERS 220° - 245° F 14,000 PSI
XOVER 4" 602 Wing Half 4" 4" 6" 20L WH X 6" 100
(E-102) 3"
4"
(E-101) 4" 2"-300#

REMOVABLE MULTI TUBE HEAT EXCHANGER
Pump, MAC 14
PNEUMATIC
STEAM HEAT EXCHANGER 3"-300# RF CHEMICAL INJECTION PUMP
STEAM INLET
4 MM/BTU/HR 3" 3"-150# RF
(Z101) XOVER 3" - 602 Thread Half
PROCESS FROM TANK
48"ID X 12'-2" S/S 350# MAWP XOVER 2" 602 WH X 2" 200 TH
6MM/BTU/HR 2"-300# RF 2" XOVER 3" 602 Thread Half
(P-102A&B)
QTY(18)5000# MAWP 2.3"ID/3.5"OD PREHEAT COILS @ 12'-0"LG STEAM GENERATOR CONDENSATE OUT
4" C7-375-PR
6"
QTY(8)1885# MAWP 3.83"ID/4.5"OD POSTHEAT COILS @ 12'-0"LG BLOWDOWN
XOVER 2" 602 Wing Half
TRANSFER PUMP CHEMICAL INJECTION PUMPS
POWER SUPPLY 2" 602 TH X 2" 200 WH
TO DISPOSAL 5000 PSI
PILOT OVERBOARD
PSV 4"
6" FIG.602/WING HALF
6" (P-100 A&B)
RELIEF
RLF VALVE
SET @
210 PSIG 3600 BBC/D 260 PSI DISCHARGE 380050HZ3P
350 PSI 3" 6"
STEAM IN STEAM GENERATOR
3"x6"
PSE PI 2" 602 WH X 2" 100 TH

TC
4" PI 3" FIG.602/THREAD HALF 4"
TI TRANSFER PUMP
1/2"
SET @ TI
367 PSI
1/2"
4" FIG.602/WING HALF OVERALL PIPE SKID (Z-100)

3" @ 435°F 1" 1" 4" 4"
4"
OUTLET
1/2"
PI
1/2"
V-103
8" VERTICAL TWIN COMPARTMENT TANK
3 1/8"
4"
CALIBRATION TANK
84"OD X 14'-0" S/S @ 250#WP
3"
1/2" 1/2"
1/2"
3" FIG.602/THREAD HALF BURNER BOOMS

6"
3 1/8" 3" RELIEF
INLET
6" FIG 206 3" FIG 602
2" WING HALF WING HALF
LG 2" FIG.602/WING HALF
2" PSV @250 PSI
2" 6" 3"
DRAIN GAS OUT
X 3"
X 3"
BY PASS CLEAN UP
1/2"
6"
2" 2"
6"
262.5 PSI 4" 6"

2" FIG.602/WING HALF @ 72°F 3"
2" 2" 2"
STEAM COND. RETURN
STEAM TRAP XOVER 2" 602 TH X 2" 200 WH

4" 4" 4" X 3"
3" X 4"
ESD 1"
PANEL
1" 1"
MANUAL BUTTONS
1/2" NPT
2" 2"
PI TI 0/64"-128/64" TI PI STEAM IN STEAM IN
2" 2"
STEAM OUT STEAM OUT
TI TI 3 1/16 3 1/16 TI TI
3" 3"
INLET FROM WELL HEAD
1/2"
1/2" 3" FIG 602

10K DATA HEADER 3 1/16 2K DATA HEADER THRD HALF
3 1/16 10K 3 1/16 3" FIG 602
(Z-102B) (Z-102A) THRD HALF
SSV 3" 3"
1/2'' NPT (Z-101) INLET INLET
CONNECTIONS 0/64"-128/64"
TO DISPOSAL TO DISPOSAL
3" 3"
3 1/16 10K CHOKE LIQUID OUT LIQUID OUT
MANIFOLD
3" FIG 602
(M-100) WING HALF
3" FIG 602 DRAIN
WING HALF
2" FIG 602
WING HALF
DRAIN
2" FIG 602
TO DISPOSAL WING HALF
TO DISPOSAL
La construcción diseñada internamente para la segunda etapa interna permite mas modificaciones si se
necesita para las tres etapas.
Temperatura del Diseño – cabezal 80-120 oF 14API
Los efluentes del cabezal son fluidos o bombeados primero a través del cabezal de Datos (Z102B) donde la
temperatura, las lecturas de presión serán tomadas para el monitor de datos SCAN. La inyección química
del agente desemulsificante y o de-espumante se debe inyectar también en este punto.
Corriente abajo del cabezal de datos (Z102B), se ha colocado en línea una Válvula de Seguridad en
Superficie que actúa como sistema de apagado de emergencia en el sitio. La Válvula de SS se controla con
el Panel ESD, el cual convierte una señal hidráulica para la válvula a una señal neumática para 4 estaciones
ESD remotas separadas alrededor de la locación. En cualquier momento puede surgir una emergencia,

cualquier de las cuatro estaciones remotas ESD lo mismo que el panel se puede manualmente y de forma
rápida moverse para apagar el ingreso del efluente.
Corriente abajo de la VSS (Z101), se ha colocado en línea un choke manifold de cuatro válvulas 3 1/16
10k (M-100).
Del choke manifold (M100) corriente abajo se ha colocado un cabezal de datos secundario, (Z-102-A).
Nuevamente este es un lugar para tomar presiones y temperaturas, lo mismo que para la inyección de
químicos si se requiere.
El kit de crudos pesados está diseñado de forma tal que después del calentamiento inicial en el
intercambiador de calor convencional (E-101) 4 MM/BTU/hr, 5000 Psi x 2000 Psi, todos los efluentes son
enviados al separador de primera etapa (V-101), 3 fases, 1440 psi MAWP para desgasificar y remover
cualquier agua libre presente. La operación de la contrapresión para operaciones de Crudo Pesado puede
estar ene l rango de 100-200 psi si el pozo es bombeado y hasta 600 psi si el pozo fluye por sí solo.
Temperatura de Diseño para primera etapa 130-175oF 14 API.
A partir del separador de primera etapa (V101), el crudo es enviado al separador de segunda etapa, (V102)
tanque de 84”x14’ horizontal, 2 fases, 250 Psi , donde la transferencia de calor de los efluentes es asistida
por el uso de serpentines de calentamiento interno por vapor. El separador de segunda etapa también
contiene detector de calor e indicador de nivel aislado, y como apoyo para aplicaciones de crudo pesado,
un método visual manual de válvula de bola se puede usar para determinar el nivel de agua/crudo.
Cualquier remanente de gas se mide a través del medidor Senior Daniels de 4” y es enviado para desechar
al botalón del quemador, todos el efluente se envía al tubo y bomba patín, pasando primero a través del
medidor de turbina de 3” EZ-IN para medida de los efluentes aceite/agua/sólidos. El medidor se puede
derivar si se requiere.
El control de nivel en el tanque de segunda etapa está unido dentro de la válvula de control de recirculación
que descarga de nuevo en el ingreso del tanque de segunda etapa. El controlador es un controlador que
actúa directo, y está controlando y haciendo de forma indirecta acciona la válvula de control. Esto produce
un efecto controlador que si el nivel del tanque se hace bajo, la válvula de control abre, de esta forma se
regresa el fluido al tanque, manteniendo una cabeza llena en la succión lateral de las bombas.
Diseño de temperatura de la segunda etapa al tubo y bomba patín 150-190oF 14 API.
Desde el medidor, el efluente pasa a la succión lateral de las bombas gemelas de cavidad progresiva, cada
una estimada para 3600 bbl/d, con una presión de descargue tan alta como 265-280 psi.
Estas bombas tienen un motor eléctrico de 380v 50 Hz, 3 fases, alternadamente se pueden usar en 460V,
60Hz, 3 fases, operando mas rápido, pero operando adecuadamente.
A partir de las bombas el efluente del pozo es bombeado para desechar y/o a través del intercambiador de
calor multi-tubos (E102), para calentamiento adicional dependiendo de los cálculos de viscosidad y la
temperatura del aceite en este punto del sistema. El calentador se puede derivar si no se necesita.
Una válvula de control localizada en el descargue del calentador de crudo multitubos y en el descargue
lateral de las bombas mantiene la contrapresión en el descargue lateral de las bombas. El ajuste del
controlador en la válvula de control, debe estar en mínimo 230 psi y máximo 285 psi para que haya presión
apropiada en el Sea Emeralds. Debido a la naturaleza de las bombas de cavidad progresiva, se notará
alguna oscilación de las válvulas de control y recirculación durante la arrancada, esto es normal.
Temperatura del Diseño desde el descargue de Tubo y Bomba Patín al Sea Emerald-
Quemadores de desecho deben estar 235-245 oF, reduciendo la viscosidad suficiente para suministrar quema
apropiada (+/- 18-22cp).
Los sistemas de ayuda adicional para prueba y administración de efluentes, esta compuesto de una bomba
de inyección química clasificada de alta presión, y dos bombas de inyección química de bajo volumen con
5 bbls de almacenamiento para químicos de-espumante y de-emulsificante. La bomba de Alta Presión
(P101) es una MacFarland-14 y las bombas de bajo volumen (P102A&B) son MacFarland C-7375R las dos
neumáticas. La bomba de inyección química MAC-14 se puede quitar del paquete de bomba y tubería y

colocar en cualquier punto en el sistema. Las bombas C7-375PR y los tanques de almacenamiento se
pueden mover de la bomba y tubería patín para colocación por todo el sistema.
El compartimiento gemelo (V-103), 100 bbl, tanque vertical 84” x 14´ 250 psi se ha modificado con
serpentines de vapor insertados en ambos compartimientos de 50 bbl. Un lado del tanque de
compartimiento gemelo será utilizado para almacenamiento inicial de limpieza y el otro lado será usado
para almacenamiento de agua que queda del separador de primera etapa.
El equipo fué diseñado para manejar los dos tipos pozos de crudo pesado y bajo GOR y pozos de tipo
normal y alto GOR. Existe versatilidad en el sistema para derivar cada pieza del equipo si no se necesita.
Se pueden hacer modificaciones al tanque de segunda etapa suministrando separación de tres fases si se
requiere.
Se puede requerir también tanque de almacenamiento atmosférico adicional de 270 bbl, el cual es
fácilmente adicionado al sistema para almacenamiento de químicos, diesel o limpieza de efluentes.
Operaciones de Limpieza
Las operaciones de limpieza de pozos de crudo pesado normalmente dependen de las bombas pozo abajo
que están bombeando los efluentes de la formación hacia la superficie. Normalmente los pozos no fluirán
por si mismo y ya sea bombas o algún otro tipo de levantamiento artificial se tiene que desarrollar.
Limpiando el pozo de crudo pesado requiere que usted retire primero el volumen de producción a un
tanque de almacenamiento a presión atmosférica o presurizada. Se debe tomar lecturas normales para
incluir desviaciones, para determinar si hay agua libre arrastrada en los efluentes iniciales que han tenido
lugar allí durante la perforación. Es imposible con el simple kit de prueba de pozo retirar el agua
arrastrada que se acumula dentro del crudo pesado. Usted necesitaría calentadores electroestáticos, y varios
otros sistemas magnéticos para halar el agua del crudo pesado y hacer que las gotas de agua sean
suficientemente grandes que caerían en estado de suspensión con el crudo, de esta forma permitiendo la
separación en separadores convencionales. Esto junto con numerosos químicos es la única forma de retirar
del crudo, fluidos de perforación libres presentes. El kit de prueba de crudos pesados permite una manera
de retirar fluidos de perforación del crudo, medir el crudo y retirar los gases residuales pequeños asociados
con los crudos pesados. Normalmente, el GOR es menos de 150, así que la producción de gas es pequeña.
La limpieza del pozo de crudo pesado se debe hacer calculando fondos hasta dos o tres veces, mínimo 2-3
horas, con “grind outs” reducidos de menos del 3% BSW.
Muestreo de Crudo Pesado:
Una de las claves para la Prueba de Crudo Pesado es la muestra que se necesita para evaluar las facilidades
de producción y el valor del hallazgo. El muestreo es normalmente un volumen grande de crudo, así que se
pueden alcanzar varias pruebas de cizallamiento en el crudo. 15-20 barriles de muestra por zona se
requieren por los laboratorios para llevar a cabo sus estudios.
Dando como cierto que no hay contaminación de los efluentes de los pozos probados es máximo. Use un
tanque separado limpio como su tomador de muestra. Coloque este tanque corriente abajo del Kit HOK
entre el descargue de las bombas y el punto de desecho y/o almacenamiento.
Después que el pozo se ha limpiado, y varias de las otras pruebas de flujo se han realizado, retire la
inyección de todos los químicos hasta que usted este seguro que el efluente del pozo que viene al kit de
prueba esta limpio de todos los químicos. En este punto, derive la primera etapa, enviando todo el efluente
de pozo de un intercambiador de calor convencional al separador de segunda etapa, para que el gas se
pueda retirar.
A medida que el crudo remanente es bombeado para desecho, gire una serie de válvulas permitiendo que el
tanque muestreador se llene. Una vez el tanque esté lleno, regrese el crudo de vuelta al quemador de
desechos dejando el tanque de la muestra lleno de crudo pesado.

Asegúrese que usted tiene aceite crudo y no espuma en el tanque. Si es espuma, continúe el flujo para
sentarla en el tanque de muestra y luego haga el proceso todo de nuevo, hasta que el tanque de muestra
se llene. Mantenga vapor corriendo a través de los serpentines del tanque de la muestra para mantener
caliente el crudo pesado.
Deje el tanque al clima por 2-3 horas, luego toma la bomba neumática pequeña y bombee aceite del tanque
de muestro a los barriles como se requiera. Asegúrese de dejar los barriles llenos. No debe espuma en los
barriles.
Proceso Opcional
PWS puede suministrar un sistema medidor multifases que se puede incorporar entre el primer calentador
convencional y el separador de segunda etapa. Esto significaría el retiro del separador de primera etapa
como una pieza viable del kit, para el kit de prueba de crudos pesados.
Cargas Líquidas en Pozos de Gas

El caso de líquido cargándose en la tubería de flujo o la sarta del anular usualmente esta asociada con
pozos de baja o moderada producción de gas y alta agua o con proporciones de producción de gas y crudo.
Indicios iniciales de líquido en el hueco puede ser un cierre bajo inusualmente de las presiones del cabezal
y/o una diferencia grande entre cabeza de la tubería y presiones de revestimiento de la cabeza si no hay un
empaque en el hueco. Frecuentemente, no surgen mas problemas de producción al producir el pozo
cargado después de un descargue inicial o secuencia de limpieza del pozo. Sin embargo, si la condición
persiste, se caracterizará por descenso de la presión de flujo del cabezal, acompañado por el
correspondiente descenso de la rata de flujo, mientras la estática lateral de un pozo sin empaque
(revestimiento cuando fluye a través de la tubería o viceversa) se mantiene relativamente constante o aún
aumenta. Es en este punto que el operador debe usar su mejor juicio y toda la información posible
relacionada para determinar si el pozo está cargando o empezando a hidratarse o “congelarse”, ya que las
presiones del cabezal solas tienen la misma tendencia en ambos casos. La temperatura de flujo en el
cabezal debe ser observada frecuente y cuidadosamente, ya que cargando usualmente no resulta en un
descenso marcado de la temperatura, mientras que hidratando promueve un choque de la sarta de flujo con
una caída seguida rápida de la temperatura.
Puede no ser posible correr una prueba de aumento de cuatro puntos estándar en un pozo de baja
productividad el cual tiende a cargar, ya que cada rata se ve afectada en aumento por un componente de
contrapresión, dentro de la sarta de flujo, causada por la columna de líquido subiendo. En este caso una
prueba de nivel de productividad mínimo es posible algunas veces. La prueba es entonces realizada en
secuencias de descenso de rata “flujo después de flujo”, iniciando con altas caídas de presión, donde el
líquido se puede descargar continuamente y descender la rata de flujo aumentando la contra presión, en un
intervalo escalonado de no menos de 4 a 6 horas y preferiblemente con duraciones mas largas por rata, en
incrementos de presión medianamente pequeños (5% a 10%) hasta que el pozo comience a carga. Donde
es práctico llevar adelante en cada descenso de rata de flujo sucesiva a condiciones estables se puede
también obtener una prueba de contrapresión válida, junto con la prueba de capacidad de producción
mínima.
Condiciones de Hidratación en Pozos de Gas

La formación de cristales de hielo de hidrocarburos o hidratos ocurrirá en cualquier punto en un sistema de
flujo de hidrocarburos gas o líquido, donde la temperatura alcance el punto de hidratación para la condición
de presión en la naturaleza del fluido en el sistema. Los hidratos pueden ocurrir a temperaturas tan altas
como 120ºF pero la zona normal de peligro es temperaturas menores que los 70º´s. Por lo tanto,
hidratación o “congelamiento”, como también se le llama es un fenómeno inusual, y siempre se debe
esperar como una posibilidad.

Jaula de Agua
Hidrocarburo
Como una regla general, la temperatura de hidratación aumenta con presiones mas altas, y empezando con
metano también aumenta con componentes mas altos en carbono. Para desarrollar con cuidado esta
tendencia, para una composición de corriente dada, disminuyendo la presión del sistema, a igual
temperatura, se tenderá a prevenir la hidratación. Ya que el estrangulamiento de una corriente causa una
caída en temperatura por expansión, algunos de los puntos de hidratación comunes en un sistema de flujo
de superficie son:
• Chokes
• Válvulas
• Orificios
• Curvas filosas o restricciones en tubería
La hidratación en la sarta de flujo de subsuelo del pozo puede iniciarse antes de que cualquier signo de
hidratación se haya observado en el sistema de pruebas de superficie. El primer indicio de formación de
hidratos en la tubería o en la sarta de flujo del anular es una caída en las presiones de flujo del cabezal
seguidas por una inicialmente lenta, luego progresivamente rápida caída en la temperatura del fluido en el
cabezal del pozo. Es de suma importancia revisar la temperatura en el cabezal del pozo a intervalos
frecuentes tan pronto como la rata de gas o presión de flujo se observe que disminuye en un hasta cierto
punto de forma inusual.
Los hidratos se puede prevenir que se formen, donde las condiciones son controlables, bajando la presión,
aumentando la temperatura del calentador, o mediante inyección preventiva de inhibidores de hidratos,
tales como metanol, el cual es mas efectivo, o glicol, corriente arriba de los puntos donde se espera que la
hidratación se establezca.
En la sarta de flujo del pozo, la hidratación se puede prevenir que ocurra por un tiempo limitado, por
inyección previa de metanol. Donde un pozo se ha completado con tubería pero sin un empaque, la
inhibición de hidratos con inyección de metanol en la válvula de cierre de cabezal (sea tubería o
revestimiento) se puede llevar a cabo durante el período de flujo completo.
Los químicos inyectados en el lateral del cabezal de pozo fluyendo serán soplados por la corriente de gas
dentro de la línea de flujo de superficie para ayudar a prevenir hidratos en el sistema de flujo en superficie.
Pero esto no prevendrá la hidratación de la tubería de flujo o el revestimiento.
En casos de pozos con tendencia severa a la hidratación, el procedimiento de prueba puede tener que ser
modificado en un intento por prevenir la hidratación. Esto puede algunas veces ser alcanzado por una
secuencia inicial de flujo a una rata alta para calentar el flujo de subsuelo o haciendo la prueba en el rango
de caídas altas de presión (drawdowns) donde se permite hacerlo.
La determinación con pruebas de la capacidad de producción de hidrato libre mínimo se puede llevar a
cabo de forma segura, y confiable, por un procedimiento de alguna forma similar al propuesto para pozos
cargando líquido, con la diferencia que esta es la temperatura de flujo del cabezal la cual se convierte en el
factor crítico.
La prueba es del tipo convencional de descenso de rata “flujo después de flujo”. Comienza con ubicar algo
de metanol (un barril a lo más) dentro de la tubería, y abriendo el flujo para la caída más larga posible. Las
ratas deben ser lo suficientemente largas para alcanzar estabilización completa de flujo de temperatura en la

cabeza de la tubería y preferiblemente todas de la misma duración, pero no menos de 8 a 12 horas cada
una. Las ratas son disminuidas en pasos pequeños de forma casi inusual, con revisiones frecuentes y
continuas de temperatura, hasta que el comienzo de la hidratación en la tubería se indique mediante una
caída de presión y temperatura notoria.
El pozo se debe cerrar inmediatamente antes que un tapón sólido de hidrato se empiece a formar. Se debe
inyectar luego un barril de metanol en la tubería para retirar los hidratos que se han empezado a formar en
la pared de la tubería. Es de valiosa ayuda tener un registrador de presión y temperatura en el cabezal para
llevar a cabo este tipo de prueba.
Para prevenir la hidratación en las líneas de flujo en superficie, se debe inyectar metanol lenta y
continuamente cerca de la válvula de aleta en el cabezal de la tubería. Donde fue posible llevar cada rata al
punto de estabilización de la presión del fluido, este tipo de prueba también es válida como prueba de
contrapresión.
Se debe dar mucha atención al hecho de prevenir que la tubería se congele completamente y al cierre del
pozo a tiempo, donde el revestimiento esté obturado, ya que se vuelve difícil y costoso retirar un tapón de
hidrato una vez se ha asentado. Donde los pozos tienen un revestimiento abierto, bombeando aceite
caliente en el espacio libre del anular se deshelaran los hidratos en la tubería. Sin embargo, la aplicación
de aceite caliente o metanol sobre un tapón de hidrato usualmente tiene poco efecto. Si el
taponamiento parece ser muy corto, se puede empujar con sobrepresión permitida de la bomba
dependiendo del rango de presión del cabezal.
Arena, Lodo, etc.

La producción de arena es más probable que ocurra con pozos de alta productividad. La arena se puede
originar de la roca de la formación y ser “derrumbada” dentro del pozo, ó puede ser arena recogida
siguiendo un trabajo de estimulación frac donde la arena se uso como un agente estructural. La producción
de arena causará erosiónes rápidas de los chokes, codos, curvas de los serpentines en el calentador o el
intercambiador de calor.
El riesgo que la producción de arena aumenta con caídas de presión (drawdowns) más altas. Para
determinar la caída recomendada para una zona en particular, los registros y la historia de producción de
arena de otros pozos en el campo se deben revisar. Usando la caída máxima calculada como una guía, el
riesgo de producción se reducirá.
La perforación con insuficiente contrapeso se creía produce perforaciones que son mas limpias y menos
propensas a la producción de sal por las presiones diferenciales reducidas en las perforaciones. Otros
servicios que se pueden emplear, dependiendo de los parámetros del pozo, incluyen:
• Empaques de Grava con/mallas para arena
• Tratamientos de Consolidadción de la arema
• Perforación PerfStim
La producción de arena en superficie se puede vigilar mediante:
Muestras BS&W en el choke manifold. Se deben revisar muestras de la
centrífug, a intervalos regulares para contenido de arena.
Sondas para la erosión en el choke manifold.
Pequeñas sondas para erosión justo corriente abajo del choke dan un indicio
temprano de la producción de arena, sin embargo pueden ser golpeadas y sacadas
por la fuerza del flujo del gas o pegas de fluido.
Los lubricantes de las sondas de erosión se colocan entres el choke manifold y el
calentador y son los principales indicadores tempranos de una erosión de
Los lubricantes de la sonda de erosión habilitan para retirar una sonda de erosión
de la corriente del pozo durante las operaciones de flujo. La erosión en la sonda

se puede observar para dar un indicio de la producción de arena y sus efectos en

el equipo de superficie.
Los detectores de arena miden el ruido acústico creado por el choque de la
arena ya sea en una sonda en la corriente del flujo o en una pared interna de la
tubería de flujo. Los volúmenes de arena producidos se pueden estimar
mediante las lecturas del detector de arena.
Estas herramientas son usadas principalmente en los pozos de producción donde
se puede establecer una línea de base para el ruido de fondo. En pruebas de
corta duración a la corriente, es difícil establecer una línea de base antes de
terminar la prueba.
Un medidor ultrasónico portátil suministrará una revisión rápida y confiable
para la presencia de cualquier pérdida de espesor de metal en la tubería de flujo.
El espesor del metal en varios codos se debe revisar y registrar a intervalos
regulares durante el período de flujo.
Si una prueba de pozo se va realizar en una formación que se conoce produce
grandes volúmenes de arena, o si un tratamiento de estimulación frac de arena
acaba de finalizar, entonces el equipo especializado se debe usar durante las
operaciones de prueba.
La forma menos dañina de manejar la arena producida durante la limpieza del pozo, o las pruebas, es usar
chokes que son más durables que un choke ajustable tipo vástago/asiento. Los chokes positivos se pueden
erosionar más, y cuesta considerablemente menos reemplazarlos. Los chokes de producción son usados
comúnmente en aplicaciones tales como UBA.
Se aconseja la eliminación de curves innecesarias en el sistema de tubería, al igual que, giros a objetivo.
Además el pozo se debe poner a producir con el mínimo drawdown compatible con la operación de flujo.
A menudo es económico suministrar trampas de arena de alta presión, instalado corriente arriba del choke,
son suficiente capacidad volumétrica. Con muchas instalaciones normales, alguna arena producida se
recolectará en el separador y puede tener que descargarse a intervalos regulares a través de las válvulas de
limpieza del separador, las cuales deben tener una salida cerámica.
Si se producen continuamente y en cantidades apreciables sal y otros sólidos junto con los fluidos, se deben
retirar por asentamiento, centrifugación o filtrado antes de que el líquido entre al separador. Arena de
grano medio en pequeñas cantidades se puede retirar por asentamiento en un separador vertical con un
fondo cónico y periódicamente drenar el residuo del tanque.
Los Sistemas de Administración de Arena (SAA) en inglés (SMS) utilizan el Cabezal DeSander y los
tanques de filtro de arena para retirar mucha de la arena en el flujo. Los fluidos de la corriente del pozo
pasan a través del cabezal DeSander antes de fluir en el proceso de separación corriente abajo. El cabezal
DeSander mismo comprende un inserto ciclonal sencillo encajado dentro de un recipiente diseñado a la
presión apropiada hasta 10,000 psi como estándar, y equipado con cerraduras de acceso rápido y un rango
de insertos ciclonales de diferentes tamaños para permitir la optimización en sitio del sistema.
Los ciclonales operan bajo presión, la alimentación, una mezcla de gas, crudo, agua, líquidos y sólidos
entran al ciclonal de forman tangencial a través de la entrada, lo que forza a la mezcla a girar dentro del
ciclonal. El movimiento giratorio genera fuerzas centrífugas las cuales causan que el gas se desacople
rápidamente y salga a través del visor del vórtice. El líquido pasa abajo dentro de la sección cónica del
cabezal DeSander donde la reducción del diámetro acelera las fuerzas centrífugas de la generación de
fluido, lo suficientemente fuertes para causar que los sólidos se separen del líquido. Los sólidos son
forzados hacia las paredes y luego viajan abajo a lo largo de la sección cónica del ciclonal siguiendo un
modelo en espiral hacia la salida de los sólidos, bajo el flujo. El gas y el líquido migran hacia el centro del
ciclonal donde el flujo se revesa y se mueve hacia el rebose, a través del visor del vórtice.

OVERFLOW VORTEX
FINDER
UNDERFLOW
La arena que se retira cae dentro de una sección del Acumulador, por debajo del Desander para desechar.
El acumulador se aísla periódicamente del cabezal DeSander se despresuriza y la arena se hace fluir hacia
afuera. Antes de volver a abrir el Cabezal DeSander, se pre-llena el acumulador con agua limpia para
prevenir el paso de hidrocarburos dentro del acumulador. Esto asegura que la arena fluida esté limpia.
Mientras se esté purgando el acumulador, el Cabezal DeSander permanece en línea con volumen retenido
suficiente para recolectar arena separada mientras el acumulador esta fuera de línea.

Procedimiento de Detección de Erosión

• Las áreas más propensas a la erosión son identificadas.
• El equipo se vigila con tal frecuencia que no se comprometa la seguridad de la instalación.
• Se registran todas las lecturas.
• La violación de los parámetros de diseño del equipo se han detectado.
Especificaciones e Intervalos de Prueba
• Las especificaciones para la ubicación e intervalos de las pruebas serán como se definirá abajo o,
mas cortos, el período mas corto derivado de cualquier de las listas de documentos:
• Al terminar la instalación (rig up), esas áreas donde la erosión puede ocurrir corriente abajo del
choke manifold serán identificadas y las primeras seis (6) áreas seleccionadas para pruebas.
• Señale con círculo esos puntos y numérelos secuencialmente con marcador para tubería e ingrese
los detalles en la forma TTR 001/92.
• Una lectura de espesor inicial de todos los puntos seleccionados se tomará según el procedimiento
contenido dentro del folleto de instrucciones del probador de espesor
• Al abrir el pozo la frecuencia de tiempo mínimo para las lecturas de espesor de los tres (3)
primeros puntos corriente bajo del choke será de seis (6) horas en el caso de un pozo de crudo. En
el caso de un pozo de gas, las lecturas de espesor se deberán tomar más frecuentemente.
• Inmediatamente que se note la producción inicial de arena a partir de BS&W o de otra fuente
(incluyendo servicio de terceras partes) se debe tomar una lectura mas de los tres (3) primeros
puntos.
• Si la producción de arena se mantiene y/o la erosión se detecta se debe aumentar la frecuencia de
las pruebas.
• Si la erosión se detecta en los tres primeros puntos anteriores, se deben probar otros tres (3) puntos
más corrientes abajo de estos.
• Cualquier indicio de erosión desde una Sonda de Erosión instalada en el sistema inmediatamente
será apoyada por lecturas en lo mencionado anteriormente.
• Al final de cada período de flujo todos los puntos identificados se deberán revisar y las sondas se
deben retirar para inspección.
• Se debe tomar una lectura final del espesor antes de desarmar (rig down) y llenar la forma TTR
001/92.
Documentos de referencia:
- Programa del Pozo

- Folleto del Probador de Espesor
- TTR 001/92 (FORMATO)
- Procedimiento de Calidad PWS-DV-601 (Espesor mínimo de la pared del tubo)
- Manual de Control de Arena “World Oil's Sand Control Handbook”
- Manual de Seguridad en Superficie - Otis OEC-5115A
Documentos en la Detección de Erosión e Identificación
Todos los documentos de procedimiento para la detección de la erosión se deben suministrar con una forma
definiendo los siguientes, hasta donde sea relevante para el documento respectivo
• Referencia del Proyecto

• Título del Documento
• Número del Documento e indicador de la revisión

• Fechas de Emisión y Revisión
• Nombres de los Autores, Líder del Proyecto y Autorizado.
Se debe establecer instrucciones detalladas para el uso de la forma del documento y se establecerán
formatos estándar.
Cambios de Procedimiento en la Detección de la Erosión
Por una variedad de razones, i.e. requisitos del cliente, condición del pozo, etc, los procedimientos pueden
estar sujetos a cambio. Estos cambios se pueden hacer costa afuera en conjunto con el Representante del
Cliente para facilitar la continuación
Cualquier cambio que se tenga que hacer durante la prueba de pozo será comunicado al resto tan pronto
como sea práctico y el Líder del Proyecto hará un estudio de estos cambios de procedimiento para posible
inclusión en este documento. La emisión y el control de las revisiones de los documentos serán iniciados
por el Líder del Proyecto y autorizado por el Supervisor.
Responsabilidades
Las siguientes personas serán responsables por la implementación de este procedimiento:
El Supervisor de Pruebas será responsable de:

• La selección de los puntos que van a ser monitoreados.
• Asegurarse que la cuadrilla entienda los requerimientos de este documento.
• Seleccionar los Supervisores de Turno para fiscalizar la implementación del
procedimiento.
• Asegurarse que se siga el procedimiento y que se llene la forma TTR 001/92 como
se necesite.
Los Supervisores de Turno serán responsables de:

• Designar un Operador para el choke manifold
• Asegurarse que el Operador entienda los requisitos de este documento.
• Asegurarse que se tomen suficientes lecturas respecto a los intervalos establecidos
y las condiciones del pozo.
• Asegurarse que se llene el formato TTR 001/92 según se necesite.
• Al ser notificado de una violación a la especificación del diseño debe cerrar el
pozo e informar al representante del cliente.
Los Operadores del Choke Manifold serán responsables de:
• Obtener el contenido de arena del efluente del pozo a través de lecturas de BS&W
o por cualquier otro método.
• Tomar lecturas de espesor como se indica en las Especificaciones de los Intervalos
de Pruebas (Para. 3).
• Llenar la forma TTR 001/92.
• Alertar al supervisor de turno de una violación en la especificación del diseño.
Reporte
La Forma TTR 001/92 se debe llenar y firmar según el requerimiento. La forma llena se le
debe pasar al Departamento de Mantenimiento de PWS para tomar acción acerca de la
terminación del Programa de Pruebas. La forma TTR 001/92 es parte integral del reporte
de prueba de pozo.
Verificación
El Supervisor de pruebas verificará la implementación de este procedimiento sobre una
base de trabajo en progreso.
No-Conformidad
Cualquier no-conformidad que se encuentre durante la prueba se debe notificar al Líder del
Proyecto por medio del proceso de Corrección, Prevención y Mejora (CPI).
Sal
La sal se puede mantener en suspensión en el aceite. Esta sal se puede retirar por medio de
centrifugación, asentamiento o agua fresca. Mezclada con el aceite el agua absorbe la sal
luego el agua se puede retirar con un medio apropiado.
Prueba de CO2
Existen ciertos problemas con los que se debe tratar cuando hay flujo con altas
concentraciones de CO2 (mayores al 9%).
1. La fase de CO2 cambia a causa de los cambios de Temperatura y Presión.
2. Los requerimientos de calor BTU/HR cambian para acomodar estos cambios de fase.
3. La compensación de los requerimientos de combustible para permitir la combustión de

los efluentes quemables.
4. El peligro potencial por la presencia de H2S y por tanto emisiones de SO2 por la
combustión del H2S.
El CO2 existe en las dos formas líquidas y gaseosas. El CO2 líquido puede causar
congelamiento. El CO2 se debe mantener en la forma de vapor de gas hasta los chokes
del calentador y en un estado gaseoso desde los chokes del calentador a la válvula de
contrapresión. El Punto Crítico del CO2 es 1071 psi a 90ºF. Preferiblemente la presión de
flujo corriente arriba se debe mantener arriba de 1300 psi para conservar el CO2 en
forma de vapor de gas. Hay muchas ocasiones cuando las presiones corrientes arriba no
alcanzan 1300 psi. Si esto ocurre es muy probable que haya congelamiento hacia abajo
del pozo porque están ocurriendo cambios de fase allí.
Bajo prueba de flujo normal, el flujo en la superficie pasaría a través de un choke
manifold. Sin embargo, ya que el CO2 es tan susceptible a cambios de fase con los
cambios de temperatura, se puede necesitar eliminar el choke manifold del sistema de
pruebas. El pozo será controlado por el choke del calentador.
El choke del calentador causará una caída de presión, caída de temperatura y producción
de CO2 líquido. Dentro del calentador todo el CO2 líquido cambia a gas y este cambio de
fase causa una tremenda pérdida de energía. Para tener CO2 gaseoso corriente abajo y
permitir que las operaciones corran de forma tranquila– para intentar mantener los
efluentes del pozo existentes, el calentador a 110ºF o mas con una contrapresión de 600 a
900 psi.
El mejor material de caucho para sello de la tubería que se usa actualmente de acuerdo con
los ingenieros de elastómeros es un Nitrilo saturado con una dureza de 90. Cada unión y
caucho se deben recubrir con una grasa para Teflón de Alta Temperatura antes del pegue

final. Utilice tubería de DI grande y elimine todas las curvas y chokes que no se necesiten
en la línea de flujo, corriente arriba y corriente abajo.
Las bombas de químicos con líneas de descargue bombean metanol y el inhibidor puede
instalarse en el cabezal y corriente arriba de la(s) válvula(s) de contrapresión.
Con temperatura de flujo de cabezal por debajo de 100ºF los requerimientos de calor de
aproximadamente .5 MMBTU/HR por 1.0 MMCF/D son necesarios debido a que está
ocurriendo cambios de fase. Un baño de calor que contiene trietilenglicol permite que las
temperaturas del baño excedan los 300ºF. El gas combustible debe ser gas propano en un
estado gaseoso no líquido.
Si la temperatura cae, el CO2 líquido puede fluir al separador causando que se vuelque a la
descarga de CO2 líquido de los tanques. Se prefiere las presiones del separador entre 600
– 900 psi. Las temperaturas en el separador o flujo de gas deben ser entre 110 y 150ºF.
No trabaje sobre 150ºF ya que el acero inoxidable tiene un problema de falla de fatiga con
gases corrosivos por encima de 160ºF. Si la temperatura esta por debajo de 100ºF en el
separador, algunos gases de CO2 cambiaran de fase de vuelta a líquido. En los visores
parecerá como agua, pero cuando se vacían al tanque, el CO2 cambia de fase a un gas
expandiendo a 65 pliegues y posiblemente explotando los tanques.
El agua vaciada a través de los medidores puede contener algo de CO2. Si las temperaturas
caen y el CO2 líquido es descargado, existe la posibilidad de congelamiento del interior
del medidor. Tome precauciones extras cuando utilice medidores de desplazamiento
positivo.
Engrase frecuentemente la puerta y el interior del Daniels. Solamente se deben usar
soporte de placas en Teflón. Esté enterado de posible sello pobre que involucre los
soportes de Teflón y el medidor “run line bore”.
Válvula(s) de contrapresión con controlador(es) se deben colocar en línea tan cerca como
sea posible del extremo(s) del quemador. Esto se debe hacer en pozos de CO2 para que la
caída de presión y los cambios de fase siguientes tengan lugar tan cerca del punto de
desecho como sea posible. Mientras las temperaturas corrientes arriba de la válvula de
contrapresión deben ser 110 – 120ºF, las temperaturas corrientes abajo pueden ser mas
frías 60ºF.
Las columnas de la quema utilizadas deben tener encendido automático. Se deben
suministrar termocuplas para encendido de apoyo del piloto y advertencia si el piloto se
apaga. Un combustible preparado de una temperatura baja de combustible se necesita para
el alumbrado, la combinación de gas natural combustible y CO2 no combustible. Para
preparar combustible (propano) tiene que ser en un estado gaseoso no líquido para que
funcione adecuadamente. Las cantidades correctas de aire y gas tienen que inyectarse para
que el sistema trabaje adecuadamente, mucho aire o gas puede causar encendido de mala
calidad.
H2S
El Sulfuro de Hidrógeno, H2S, llamado a menudo "gas amargo," tiene un doble efecto
encajonado. Primero, esta su efecto directo en humanos. El H2S es un gas venenoso –
mata. Segundo, hay un trato indirecto a la seguridad humana causada por el ataque de
H2S a los metales, especialmente el acero, usado en el equipo de control de presiones. El
H2S literalmente destruye la fuerza del acero, causando que se fracture mientras está bajo
presión con resultados desastrosos.
Efectos en el Personal:
1. Características Físicas y Químicas

El H2S es un gas incoloro, inflamable que tiene un olor ofensivo y sabor dulce. El olor
a concentraciones bajas es similar que el de un huevo podrido. Es altamente tóxico.
De hecho, es casi tan tóxico como el cianuro de hidrógeno y es entre cinco y seis veces
tan tóxico como el monóxido de carbono. Otra característica peligrosa del H2S es que
es más pesado que el aire (densidad 1.19).
2. Toxicidad
Como se afirmó, el H2S es un gas extremadamente tóxico. Se pierde el sentido del
olfato después de dos a quince minutos de exposición en concentraciones tan bajas
como 0.010 to 0.015% volumen del gas. La exposición a concentraciones mas altas
por menos de un minuto entorpece el sentido del olfato completamente y da a la
persona un sentido falso de seguridad.
Es mejor visualizar las concentraciones pequeñas de las que estamos hablando.
Generalmente, hablamos de concentraciones de H2S en partes por millón (ppm).
Suponga que tenemos un calón o una caja en forma de cubo, 100 pulgadas cada lado.
Cada pulgada individual en este volumen representa una parte por millón. l
3. Síntomas
La exposición resulta en irritación, principalmente escozor de los ojos, una tos
persistente, apretura o sensación de quemadura en el pecho, e irritación de la piel. La
recuperación del envenenamiento agudo usualmente se termina.
En altas concentraciones de H2S, los resultados son casi instantáneos resultando en
asfixia (o estrangulación) con parálisis aparente del sistema respiratorio. Los síntomas
de envenenamiento agudo son respiración pesada, palidez, calambres, parálisis de las
pupilas, pérdida del habla y pérdida de la conciencia casi inmediata. La muerte puede
sobrevenir con extrema rapidez, causada por parálisis respiratoria y cardiaca. La razón
de la rapidez con la cual actúa el H2S es que es muy rápidamente absorbido por la
corriente sanguínea.
La experiencia ha mostrado que no hay un patrón predecible para cualquier personal
que se exponga al H2S y cualquier desviación del comportamiento normal en un
ambiente sospechoso, se debe revisar.
Recuerde, una aspiración de una concentración de H2S suficientemente alta puede
causar envenenamiento agudo.
4. Tratamiento
No existe un antídoto conocido para H2S. Sin embargo, una acción pronta y segura
puede salvar muchas vidas. Las víctimas deben ser retiradas por socorristas protegidos
con mascaras anti-gas, de forma inmediata a tomar aire fresco
La respiración artificial se debe administrar en caso que la víctima deje de respirar.
Aunque la respiración se paraliza, el corazón puede continuar palpitando por diez
minutos después del ataque. Si la respiración es lenta, laboriosa o dispar, se debe dar
respiración artificial mediante administración de oxígeno diluido a través de manguera
y máscara.
Nota: Debido a deficiente sello de la máscara de gas, los hombres con barba no se les
permite trabajar en trabajos con H2S.
Procedimientos Operacionales
Investigue todo lo que sea posible acerca de las condiciones alrededor del pozo. Revise
específicamente: Find out as much as possible about the conditions in and around the
well.

• Concentración de H2S
• Tipo de Fluído del Pozo
• Presencia de cualquier fuente corrosiva como el CO2
Revise el sitio por áreas peligrosas tales como sótano o bodegas, hoyos de barro, etc.
Donde el H2S se pudiera acumular. Recuerde que el H2S es más pesado que el aire; sea
cuidadoso con las áreas bajas. Cuando sea necesario entrar en áreas confinadas, tales
como tanques, sótanos o huecos, use siempre aparatos de respiración personal y ubique un
socorrista esperando afuera. También tenga cuidado con el hielo; el H2S es soluble en
agua a altas concentraciones y se puede congelar en aguas que rodeen el pozo. Cuando tal
hielo se derrite, el H2S se libera.
Use un “sistema buddy” – por lo menos dos hombres deben estar alerta y buscar otro
durante las operaciones en cada turno. Si alguien se ha caído: primero utilice la careta
luego intenten ir a rescatarlo. Las áreas seguras deben ser viento arriba y cuesta arriba.
Se debe utilizar la carta durante cualquier operación donde se libera H2S. Esto incluye
toma de muestras, pruebas de encogimiento, placas de orificio y cambios de choke, etc.
Tenga la certeza que las máscaras de gas y los aparatos de respiración están trabajando en
buenas condiciones y que los tanques de aire y gas están llenos y libres de aceite. Tenga
máscaras y aparatos de repuesto en caso de falla o si se requiere personal adicional.
Efectos en el Equipo
H2S attacks steel in three ways

1. Ataque Corrosivo: Cuando el agua está presente junto con H2S, el hierro en el acero
reacciona con sulfuro formando sulfito de hierro y libera hidrógeno libre. El dióxido
de carbono (CO2) se combina con agua para formar el ácido carbónico (CH2CO3) que
a su turno ataca el acero. En cualquier caso, el agua es necesaria para permitir que
ocurra la reacción.
2. Ataque de Carburo: Una vez liberado por la acción corrosiva o proporcionada de
alguna fuente, los átomos de hidrógeno se pueden unir con el carbón en el acero para
formar gas metano CH4. Esto deja huecos que hace al acero parecer una esponja y ser
debilitado grandemente.
3. Fragilidad del Hidrógeno: El efecto más espectacular del hidrógeno en el acero se
conoce como fragilidad del hidrógeno. Ocurre cuando los átomos de hidrógeno
invaden la estructura enrejada el acero junto con planos de stress y una vez dentro, se
combinan con otros átomos libres para formar el hidrógeno molecular H2. El
hidrógeno molecular es mucho más grande que el hidrógeno atómico y ejerce
tremenda presión contra la estructura del acero causando agrietamientos y fallas
eventuales.
La falla puede ser un poco repentina y puede ocurrir a niveles de stress o fatiga lejos
más bajos que la cedencia de la fuerza de rotura normal del material. La temperatura,
presión y concentración de H2S afectan la rata a la cual el hidrógeno libre invade el
acero. La fuerza tensora del acero y el nivel de fatiga al cual está sujeto determina su
susceptibilidad al ataque. Generalmente, el acero con relativa baja dureza (Rc22 o
menos) y la cedencia de la fuerza de rotura baja (por decir menos que o igual a 75,000
psi) es suficientemente dúctil para resistir daño permanente.

Equipo de H2S
• Seleccione equipo adecuado para la presión y servicio esperado. El equipo de

H2S se puede usar para servicio no-H2S; sin embargo, el equipo no-H2S no se
puede usar para servicio H2S.
• Revise la rata de presión y la compatibilidad de todas las conexiones. NO exceda
la presión de trabajo del equipo. Note que el rango de presión mas baja de una
parte, o pieza del equipo dentro de la etapa de flujo determina el rango del resto
del equipo dentro de la etapa.
• No haga soldadura, no lime o estampe metales sobre el equipo de presión.
Límites Aceptables de Flujo

Este segmento es una porción del HMS Global que se ha escrito para dar una guía a las
operaciones de campo acerca de los niveles aceptables de sólidos, H2S, CO2, ácidos etc.,
que se pueden pasar a través del Equipo de Prueba en Superficie en Aplicaciones de
Producción de PWS.
Nota: Aunque este documento aconseja los niveles aceptables o cantidades, sin embargo
no significa que el equipo no se va a dañar. El cliente es responsable por cualquier daño
causado por erosión/corrosión debido a los efluentes del pozo.
1. Sulfuro de Hidrógeno - H2S
• Todo el equipo en contacto con H2S debe cumplir con NACE MR-01-75.
• 17-4PH (también conocido como UNS S17400 o AISI 630) partes de metal
son prohibidas sin la aprobación previa de Ingeniería y Aplicaciones de
Producción.
• Para niveles de H2S de 10ppm y superior, se debe usar juegos de BA al hacer
toma de muestras, cambio de placas de orificio, cambio de chokes, etc., y
utilizar el sistema “buddy”. Se necesitará personal adicional para pozos de
alto PPM.
• Se recomienda que los juegos de caballetes atados dentro de un sistema de
cascada se utilicen en el Equipo de Prueba en Superficie, a que son pequeños y
livianos
• Todo el equipo se debe revisar el olor después de la apertura inicial a efluentes
corrosivos. Todo el personal en el área de prueba debe usar juegos de BA
hasta que la revisión haya concluido y el Representante de Seguridad del H2S
en el sito haya dado su aprobación para retirarse las máscaras
• Se recomienda que una Compañía de Tercera Parte se utilice para manejar los
aspectos de seguridad en todos los pozos que estén por encima de 10 ppm.
• El Separador de gas no se utiliza para aire de instrumento o pilotos del
quemador si hay presente H2S.
• Se recomienda que los inhibidores de H2S tales como PWS’s Crack Check 97
se use en todos los pozos corrosivos. Los inhibidores de H2S generalmente
son productos con base amino y solubles en agua.
• La selección del sello debe ser correcta. Viton es un fluorocarbono, y por
tanto no se puede usar con inhibidores de amino. Use Nitrilo Saturado como

el HNBR (90 durezas) o sellos metal-metal donde las aminas son usadas o el
contenido de CO2 es mayor del 8% en presencia de H2S.
• Las mangueras flexibles tienen limitaciones específicas a las concentraciones
y la duración de la exposición basada en presión y temperatura. Consulte los
datos del fabricante para los límites y manténgase dentro de estos límites.
1. Dióxido de Carbono CO2
• La selección del sello debe ser correcta. En presencia de CO2 solo, los sellos
hechos de materiales de Nitrilo están bien. Utilice Nitrilo Saturado como el
HNBR (90 duro) o sellos metal-metal donde las aminas son usadas o el
contenido de CO2 es mayor del 8% en presencia de H2S. Viton es un
fluorocarbono, y por tanto no se puede usar con inhibidores de amino.
• La falla en el sello puede ser causada por descompresión explosiva. Esto
donde el CO2 es arrastrado dentro de sellos no-metal bajo presión. Cuando el
sistema se despresuriza repentinamente el CO2 se expande 60 fold y rompe el
sello. Se debe controlar el cierre y la depresurización del sistema de prueba de
pozo. Si ocurre una falla de sello durante las operaciones esto dará como
resultado una liberación incontrolable de hidrocarburos, etc.
• Reemplace los sellos después de las pruebas.
• Las mangueras flexibles tienen limitaciones específicas para concentraciones y
duración a la exposición. Consulte los datos del fabricante para los límites y
manténgase dentro de estos límites.
1. Escala LSA (Actividad Específica Baja)
Los depósitos radioactivos a menudo se refieren como de escala LSA (Low
Specific Activity), pueden formarse bajo ciertas circunstancias, dentro del equipo
de producción en la producción del crudo. Estos depósitos contienen niveles
elevados de radioactividad, principalmente 226Ra, 228Ra y sus productos hijas, y
representan un problema de salud y desperdicio para la industria del petróleo.
Es un riesgo para el personal debido a la inhalación e ingestión potencial de
partículas en la escala LSA como resultado de manejar equipo contaminado.
Como resultado, el trabajo que involucre posible exposición a escala LSA requiere
un alto estándar de equipo de protección personal incluyendo el uso de
respiradores completos de máscaras, trajes a prueba de agua y guantes.
Cuando se maneja equipo contaminado con escala LSA, es importante tomar las
medidas correctas de seguridad y protección. Estas medidas se deben concentrar
en limitar la inhalación de polvo, que incluye:
• Creación de áreas controladas para limpieza del equipo contaminado.
• Mantener la escala LSA húmeda durante la limpieza.
• Usar mascaras para el polvo y ropa protectora.
• Usando estas medidas protectoras, las dosis a los trabajadores serán bajas.
• Los depósitos radioactivos representan un problema de desperdicio
significativo para la industria del petróleo. El equipo contaminado se debe
enviar a compañías especializadas con licencia para descontaminar.
• Hay dos tipos de monitores que están disponibles para revisar la escala LSA:
o Monitor Mini 900 Monitor con Sonda 44A y,
o Monitor Mini 900 Monitor con Sonda EP15

• La Sonda 44A es sensible a los gamma que pueden penetrar el acero (el
máximo espesor del acero a través de los cuales los gamma pueden ser
detectados es desconocido en el momento; por lo tanto una lectura nula no
puede garantizar que la unidad este libre de contaminación por la escala LSA).
• La sonda EP15 es una sonda alfa/beta que no percibe la escala LSA dentro de
tanques, tubulares, etc o a través de superficies mojadas. Por tanto debe usarse
solamente para detectar la escala LSA en superficies accesibles secas.
Se debe notar que aunque las dos sondas usan el mismo monitor, las sondas no
se deben intercambiar ya que la sonda y el monitor son calibrados como un
juego.
1. Lodo
Las mangueras flexibles tienen limitantes específicas para concentraciones y
duración de la exposición. Consulte con el fabricante los datos para los límites.
2. Acido
Cualquier ácido utilizado debe ser neutralizado (pH = 7 es neutro) antes de ser
fluido a través del equipo de prueba de pozo.
3. Salmuera
• Puede ocurrir daño al personal si no está protegido adecuadamente. Se debe
usar Equipo de Protección Personal apropiado y que debe estar disponible.
• Las mangueras flexibles pueden tener limitantes específicos al tipo,
concentración y duración a la exposición. Consulte con el fabricante los datos
para los límites y manténgase dentro de estos límites.

1. Arena – (Formación y Frac)

• Pozos de Crudo – Antes de aumentar el tamaño del choke, la rata debe ser de 3
lbs/1000bbls o menos.
• Pozos de Gas – Si la producción de sólidos es manor 0.5% entonces se deben
usar medios alternos de producción, e.g. líneas de sacrificio, Tees y Codos
Target.
• Pozos de Gas – Se lleva a cabo frecuente monitoreo al espesor de la pared
cuando se produce arena.
• Utilice filtros de arena y equipo de detección de arena en las paredes que se
sabe producen arena.
• Frac – STT etc se deben proteger con un protector del árbol.
• Para frac pesado se recomienda un trabajo de limpieza como es cernir los
Fracs de Bauxita que los chokes hidráulicos usaron.
1. BS&W
• Agua– 25% de la rata de crudo si se usan quemadores Sea Emerald burners. Si
no se usan quemadores Sea Emerald entonces se necesitará diseñar un
tratamiento de agua y manejo del sistema para las condiciones del pozo.
Nota: En pozos que son de agua fluyendo y durante las fases de limpieza hay
una alta probabilidad de que mas del 25% del contenido de agua pueda
conducir a dificultades en la quema.
• Si el BS&W esperado durante la limpieza es muy alto, se debe usar una línea
separada dedicada a la limpieza que va directo del choke al punto de desecho,
o equipo instalado corriente arriba del proceso y equipo de control para retirar
los sólidos.
1. Condiciones Estabilizadas de Flujo
Antes de desviar el flujo a través del separador u otro equipo de medición, deben
existir las siguientes condiciones estabilizadas de flujo:
• BS&W menos de 0.5% de sólidos
• La salinidad Del agua es la misma salinidad como agua de formación.
• pH debe ser neutro (pH =7)
• La presión del cabezal debe ser estable.
• La rata de flujo debe ser estable (si hay datos disponibles)
• La Presión en Fondo debe ser estable (si hay datos disponibles)
• Drawdown menos de 30% en la cara del pozo “sandface” (si hay datos
disponibles)
Todo el Equipo de Prueba en Superficie para Aplicaciones de Producción de PWS
está diseñado para servicio corrosivo, cumpliendo con la última edición de NACE
MR-01-75 y ASME VIII Div I. Esto significa que los metales son suaves, y
cortarán con facilidad en servicio corrosivo si no se realizan las medidas para
reducir la caída de presión y la remoción de sólidos. Sin embargo, por razones
ambientales o, si la presión corriente abajo del choke es alta y la rata de flujo
todavía va a aumentarse, entonces es permitido desviar el flujo dentro del
separador siempre se tenga el consentimiento del cliente y la gerencia. El cliente
será responsable de reparar cualquier daño y de la limpieza.

1. Velocidades
• Las mangueras flexibles tienen limitaciones específicas. Consulte los datos
del fabricante para saber los límites.
• Pozos de Gas – mantienen velocidades de menos de 50 pie/seg (15 m/sec) en
el cabezal.
Problemas Operativos del Separador
Variación en Presión Estática y Diferencial en el Barton
Los siguiente resume los principales incidentes y sus causas las cuales pueden aparecer y las que
pueden ser detectadas mediante examen de los registros de la presión estática (Pf) y la Presión
Diferencial (Hw) en la gráfica.
Aumento del Diferencial
a) Corte del flujo del Choke (indicio adicional - WHP cayendo)

b) Líquido en la línea LP Barton
c) Fuga en la línea LP Barton line o caja de fuelles
d) Aumento de la temperatura ambiente o del separador.
Caída del Diferencial
a) Taponamiento del Choke (indicio adicional - WHP aumentando)

b) Enlodado líquido en frente de la placa de orificio.
c) Líquido en la línea HP Barton.
d) Fuga en la línea HP Barton line o caja de fuelles
e) Descenso de la temperatura ambiente o del separador.
Aumento uniforme de la Estática - (causando una condición de alta presión)
a) Mal funcionamiento de la válvula de contrapresión, restringida, etc.

b) Funcionamiento restringido o cerrado de válvulas y tubería corriente abajo (revise la posición
de la válvula manifold del quemador y cualquier señal de frescura) .
La estática no aumentará (causando una condición de baja presión) -
a) Mal funcionamiento de la válvula de contra presión/controlador (Revise el movimiento de la

válvula).
b) La válvula de alivio o el disco de explosión tiene fuga (revise frescura de lal tubería y/o quema
en la salida del alivio.
c) Restricción corriente arriba del ingreso en el choke o la válvula.
d) Válvula en el separador abierta tal como una línea de drenaje.

Irregularidades en la Rata de Flujo
Este fenómeno es un gran problema durante la prueba del pozo ya que conduce a inexactitudes en las
lecturas de la rata de flujo del gas y reduce significativamente la capacidad del separador. Se debe notar
también, que muestras tomadas del separador en un pozo fluyendo irregularmente son incompatibles desde
el punto de vista de representatividad.
Se han encontrado varias razones para las ratas de flujo irregular:
a) Pozos SLUGGING : El fenómeno de “heading” o de flujo crecido es característico de pozos con una
presión de fondo mas baja que la presión en punto de burbuja y un GOR alto o pozos de gas que son de
condensado retrogrado. En estas condiciones es posible aumentar la presión de separación o aún disminuir
la rata de flujo para reducir el tamaño del fenómeno y estabilizar el flujo
b) Bloqueo en tuberías debido a hidratos: Un calentador debe estar instalado o el calentador existente
duplicado y/o un inhibidor de formación de hidratos) como metanol/glicol) se debe inyectar por medio de
una bomba de inyección química.
c) Regulación del Instrumento incorrectamente ajustada – Una mala selección de banda proporcional
puede dar aumento en el fenómeno de reciclo en las válvulas reguladoras, resultando en pulsación de las
ratas de flujo de varios fluidos. Este fenómeno se puede suprimir escogiendo un ajuste de banda
proporcional más grande.
Separación Anormal
Inundación del separador: mucho volumen de flujo de líquido para la capacidad del separador
evidenciado por líquido existente en el quemador del gas. Ocurre frecuentemente durante la limpieza,
especialmente cuando se hace activación de pozo “suaveo” o “coil tubing” Posibles soluciones incluyen
permitir que el pozo se limpie antes de ir a través de la unidad, suministrando mas y mas largas etapas de
separación, reduciendo ratas, etc.
Carryover: Gotas de niebla en líquido arrastrado, existentes con gas para quemar. El humo gris indica
agua transportada “carry-over”; humo negro – crudo, llama naranja – condensado. Las posibles razones
podrían ser niveles de líquido muy altos, daño del extractor rompe niebla, o fugas en la línea de drenaje. El
“carryover” uniforme es común debido a la caída de presión corriente abajo y al consecuente cambio de
fase del gas.
Blowby: Gas existente con líquidos. Las posibles causas incluyen – niveles bajos de líquidos, gas
arremolinándose a la salida del líquido, falla en el control de nivel y ruptura de la solución normal de gas.
Las mezclas de gas-líquido se pueden detectar fácilmente (la llama que humea o hace un ruido
amortiguado, mientras suena en los medidores), pero este no es el caso con las mezclas de líquido, las
cuales solamente pueden detectarse examinando muestras. Es sumamente recomendado que se tomen
muestras de líquido BS&W regularmente.
Tiempo de retención demasiado corto
1. Ponga un segundo separador en paralelo o en serie (depende de la prueba)
2. Habilite el tanque presurizado como un "super separador".
3. Inyecte un agente químico para ayudar a la separación del fluido.
4. Si se aprueba, disminuya la rata de flujo del pozo.
Operación a Rata de Flujo Baja
Con rata de flujo de gas baja es algunas veces difícil conseguir buen control ya que la presión es controlada
por una válvula de contrapresión la cual es muy grande para dar control estable cada vez que se emplee
ajuste proporcional. Además reemplazando válvulas o unidades, hay muy poco que se pueda hacer en este
caso.






























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Sección 11

Problemas & Soluciones en el

11 • 1 Pruebas de Pozo en Superficie

11 • 2 Surface Well Testing

Problemas Especiales en la Separación de Crudo y

11 • 3 Surface Well Testing

11 • 4 Surface Well Testing

El mezclado aumenta al número de colisión entre las partículas y su coalescencia. En la práctica, el

Aceite Crudo Espumante

El aceite crudo tiene más probabilidad de espumar si:

11 • 5 Surface Well Testing

Producción de Aceite Pesado

Diseño, Construcción y Vistazo a las Especificaciones

11 • 7 Surface Well Testing

Agua primera etapa solamente @ 1440 psi 6,000 bbl/d

Crudo dos etapas con bomba de operación transferencia 500 bbl/d

Agua primera etapa solamente 0 bbl/d

11 • 9 Surface Well Testing

84" O.D. x 14'-0"S/S-250 PSI MAWP

XOVER 4"- 602 Wing Half

4" 2" 3" 2" 2" 4"x2"

1/2" HALF/H.L. UNION

2" 2" WING HALF

MULTI TUBE RELIEF OUTLET (STEAM)

(E-101) 4" 2"-300#

PSE PI 2" 602 WH X 2" 100 TH

4" FIG.602/WING HALF OVERALL PIPE SKID (Z-100)

3" FIG.602/THREAD HALF BURNER BOOMS

262.5 PSI 4" 6"

STEAM TRAP XOVER 2" 602 TH X 2" 200 WH

1/2" 3" FIG 602

11 • 10 Surface Well Testing

11 • 11 Surface Well Testing

11 • 12 Surface Well Testing

Cargas Líquidas en Pozos de Gas

Condiciones de Hidratación en Pozos de Gas

11 • 13 Surface Well Testing

11 • 14 Surface Well Testing

Arena, Lodo, etc.

11 • 15 Surface Well Testing

se puede observar para dar un indicio de la producción de arena y sus efectos en

11 • 16 Surface Well Testing

11 • 17 Surface Well Testing

Procedimiento de Detección de Erosión

Especificaciones e Intervalos de Prueba

- Programa del Pozo

Documentos en la Detección de Erosión e Identificación

• Referencia del Proyecto

• Número del Documento e indicador de la revisión

Cambios de Procedimiento en la Detección de la Erosión

Las siguientes personas serán responsables por la implementación de este procedimiento:

El Supervisor de Pruebas será responsable de:

Los Supervisores de Turno serán responsables de:

Los Operadores del Choke Manifold serán responsables de:

3. La compensación de los requerimientos de combustible para permitir la combustión de

11 • 20 Surface Well Testing

11 • 21 Surface Well Testing

11 • 22 Surface Well Testing

H2S attacks steel in three ways

11 • 23 Surface Well Testing

• Seleccione equipo adecuado para la presión y servicio esperado. El equipo de

Límites Aceptables de Flujo

11 • 24 Surface Well Testing

11 • 25 Surface Well Testing