Revista INGE CUC,Volumen 8, Número 1, Octubre de 2012, pp.

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Análisis estructural mediante simulación IAO

en una estructura de carga y su validación 1

Artículo de Investigación - Fecha de recepción: 18 de agosto de 2012 - Fecha de aceptación: 20 de septiembre de 2012

Wilmer Velilla
Ingeniero Mecánico, Magíster en Ingeniería Mecánica, Universidad Antonio Nariño. Barranquilla, Colombia, wilmer.velilla@uan.edu.co

Ricardo Mendoza
Ingeniero Mecánico, Magíster en Ingeniería Mecánica, Universidad Antonio Nariño. Barranquilla, Colombia, rmendoza@uan.edu.co

GonzaloTriana
Ingeniero Mecánico. Barranquilla, Colombia, g.e.t.a@hotmail.com

Resumen
Actualmente es necesario reducir los tiempos de verificación de componentes. Una empresa
en particular desea certificarse en seguridad industrial y requiere verificar los diseños de
sus estructuras civiles, pero cuenta con ochenta estructuras en total. La empresa manifiesta
que desarrollar los modelos matemáticos para cada una de estas estructuras demanda mucho
tiempo, pero se estima que los tiempos en simulación son menores. La inversión necesaria
para la adquisición de software de elementos finitos es alta, por lo que la empresa desea hacer
previamente un análisis de elementos finitos frente a un análisis matemático. En este sentido,
se hizo el modelo de una de las estructuras en SolidWorks, posteriormente se desarrolló una
simulación del comportamiento de los esfuerzos en el software ANSYS y finalmente se hi-
cieron los cálculos matemáticos, para comparar los resultados de ambos análisis, encontrando
que la diferencia porcentual entre ambos resultados era del 11,5%.

Palabras clave
Diseño conceptual, simulación, método de elementos finitos, carga estática, estructuras,
DAO/IAO.

1. Artículo derivado del proyecto de investigación titulado: Metodología para el análisis de estructuras de cargas y su
validación computacional. Universidad Antonio Nariño.

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 Análisis estructural mediante simulación IAO en una estructura de carga y su validación

Structural analysis and validation of lifting structures

using cae techniques

Abstract
Nowadays, industries need to reduce the time used to verify their components. A company
in particular, wanted to have its industrial security standards qualified, so it needed to have
their eighty civil structures certified. In order to achieve this, they required to verify their
structures’ design. This industry knows that it takes a lot of time to calculate the security fac-
tor —SF— in all the structures; however, time can be reduced with simulations. The cost of
finite element analysis software is expensive, for this reason, the company wanted to evaluate
the results of the mathematical model against those of the simulation. One model was created
in SolidWorks and for the simulations of the loads, ANSYS software was used. Simulation´s
results were compared to the mathematical results. The perceptual difference was 11,5%.

Keywords
Conceptual design, simulation, finite element method, static load, structure, computer-aided
engineering CAE, computer-aided design CAD.

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 Revista INGE CUC,Volumen 8, Número 1, Octubre de 2012, pp. 231-240
INTRODUCCIÓN
Las empresas del sector industrial en Co-
lombia necesitan certificarse en seguridad
industrial, para lo cual requieren tener in-
formes detallados de diseño, sustentando
los factores de seguridad para estructuras de
trabajo en altura [1]. Entre los componentes
de estas estructuras se encuentran las ore-
jas de izaje, cuyo factor de seguridad está
sujeto a cálculos específicos que garantizan
su confiabilidad para soportar su configura-
ción de trabajo [2]. También se encuentran
los ganchos, los que en presencia de defor-
maciones, rajaduras u otros daños se vuel-
ven riesgosos [3].
El comportamiento de las estructuras frente
a cargas externas se puede representar me-
diante ecuaciones diferenciales, que pueden
ser solucionadas a través de diferencias fi-
nitas y método de elementos finitos (MEF)
[4], [5]. El MEF se ha desarrollado para di-
ferentes aplicaciones de estructuras sujetas
a cargas por flexión [6], [7]. Este método se
apoya en software computacionales, tales
como el caso de ANSYS [8].
Estos métodos tienen un margen de error
dado que existen consideraciones que no
pueden ser simuladas en los entornos vir-
tuales, por esta razón el software ANSYS
plantea en sus simulaciones un error permi-
sible del 20%.
Las empresas en la costa Caribe hoy en día
están un poco exceptivas a los resultados
de estas simulaciones; en este sentido, con
los resultados de este estudio se pretende
que las empresas conozcan la viabilidad de
realizar simulaciones computacionales de
estructuras y tengan fundamentos para se-
leccionar las herramientas DAO/IAO para
certificar sus estructuras.
Este estudio presenta el planteamiento de
las ecuaciones del sistema de fuerzas, los
esfuerzos generados y la teoría de falla apli-
cada, en conjunto con el modelado del sis-
tema en SolidWorks y la simulación usando
elementos finitos en el software ANSYS.
METODOLOGÍA
Esta publicación abarca el análisis a carga
estática de una estructura de carga de 7 to-
neladas implementada en una empresa; la
información de los materiales de cada com-
ponente de la estructura fue suministrada
por la empresa. El modelado se realizó en el
software SolidWorks y la simulación en el
software ANSYS. Los resultados de esfuer-
zo y factor de seguridad de la simulación
fueron validados con los valores obtenidos
en los cálculos matemáticos, mediante el
cálculo del error porcentual.
Modelo Matemático
Los cálculos matemáticos y la simulación
se desarrollaron sobre la estructura de carga
presentada en la Fig. 1.
Análisis estático y de resistencia
El componente estudiado inicialmente es la
viga que soporta la carga; el diagrama de
cuerpo libre de esta se presenta en la Fig. 2.
Los valores de las reacciones son:
* RA = RB = 54912.23 N
* RAX = RBX = 42065.20 N
* RAY = RBY = 35296.9 N
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 Análisis estructural mediante simulación IAO en una estructura de carga y su validación

sentada en la Fig. 3 y las características de

esta sección para usar en los cálculos mate-
máticos son las siguientes:
I = 6.483 * 10-6 m4
y S = I/c = 8.51 * 10-5 m3

Fig. 1 Modelo de la estructura que va a ser estudiada

Para este estado de cargas se presentan los

diagramas de fuerza cortante y momento
flector, en la Fig. 4.
Del diagrama de cuerpo libre (DCL) presen-
tado en la Fig. 2 se analizaron los puntos G Fig. 3 Sección transversal de la viga de carga
y E, que fueron considerados los puntos po-
tenciales de falla en el componente, dado que Selección y uso de las teorías de fallas
en el punto G está el momento máximo y en
Debido a que el material es dúctil y esta es-
el punto E está el cortante máximo combi-
tructura tiene un comportamiento estático,
nado con un momento flector que no difiere
la teoría de falla que se debe utilizar es la de
significativamente con el momento máximo.
energía de distorsión máxima (Von Misses)
La sección transversal de la viga es la pre- [9], [10], por lo cual:

Fig. 2 DCL de la viga de carga

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 Revista INGE CUC,Volumen 8, Número 1, Octubre de 2012, pp. 231-240

• Las secciones transversales planas per-

manecen planas después de la flexión.
• El módulo de elasticidad será el mismo
en tensión como en compresión.
Por tanto, el eje neutro y el eje centroidal de
una viga curva, a diferencia de los ejes de
una viga recta, no son coincidentes, lo cual
hace que el esfuerzo no varíe linealmente
desde el eje neutro. La punta del gancho se
presenta en la Fig. 6.

Fig. 4 Diagrama de fuerza cortante y momento flector

Fig. 5 Diagrama de fuerzas en el grillete

El esfuerzo equivalente de Von Misses que-
da de la siguiente forma:

Análisis del grillete

El grillete es fabricado en Acero ASTM-
A36 y se presenta en la Fig. 5.

Análisis de la punta del gancho

(perfil curvo) Fig. 6 Geometría de la punta del gancho
La distribución de la tensión en un miembro
El análisis tanto en la parte interna del gan-
curvo se determina mediante las siguientes
cho como en la parte externa queda:
consideraciones:
• La sección transversal tiene un eje de
simetría en un plano a lo largo de la lon-
gitud de la viga.

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 Análisis estructural mediante simulación IAO en una estructura de carga y su validación

El factor de seguridad es:

Por tanto, ni la parte interna ni la externa

de la punta del gancho fallan. El gancho se
presenta en la Fig. 6.

Análisis de soldadura en el tensor

El DCL de este componente se presenta en Fig. 8 Oreja de la viga de carga
la Fig. 7.

Esfuerzo total del lado izquierdo:

Fig. 7 Punta del tensor del sistema porta-rollos

N(número de cordones de soldadura) = 4

hc (altura del cateto de la soldadura) = 8 Esfuerzos del lado derecho, sujeto a cortan-
mm te y torsión:
L(longitud de la soldadura) = 110 mm
Para E60XX: SY = 345 Mpa
Esfuerzo total del lado derecho:
El comportamiento de la soldadura en el
tensor es a corte puro, por tanto queda: τT = 33.96 MPa
→n = 5.86

SIMULACIÓN DE LAS CARGAS EN ANSYS

Análisis de soldadura oreja
de la viga de carga
El diagrama de cuerpo libre de este compo-
nente se presenta en la Fig. 8. Los esfuer-
zos del lado izquierdo sujeto a cortante y
de torsión:
Desarrollado el modelo en 3D del sistema
de transporte, se procede a hacer el análisis
mediante elementos finitos, implementando
el software ANSYS. Para el modelado en
ANSYS se tienen en cuenta las siguientes
consideraciones:
• Tipo de análisis en ANSYS: Static
Structural (ANSYS)

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• Carga aplicada: 7000 Kg

• Material aplicado a cada parte: acero es-
tructural A36, acero 1020
• Tipo de perfil y tornillos: grillete tipo
ancla con tornillo 1-1/8”, viga perfil C6
(6”x2”), tornillos de 5/8”x2” SAE grado 8.
Los resultados de la simulación se presen-
tan en las Fig. 9 a 14. Fig. 12 Resultado de esfuerzos en el tensor

Fig. 9 Resultado de esfuerzos en el sistema completo Fig. 13 Resultado en la oreja de la viga, lado izquierdo

Fig. 10 Resultado de esfuerzos del grillete Fig. 14 Resultado en la oreja de la viga, lado derecho

COMPARACIÓN DE RESULTADOS
Los resultados del modelo matemático y de
la simulación se presentan en las Tablas I y
II, comparando los resultados arrojados por
ambos métodos.
El porcentaje de error existente entre los re-
sultados del modelo y la simulación, viene
dado por:
Fig. 11 Resultado de esfuerzos en el gancho

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 Análisis estructural mediante simulación IAO en una estructura de carga y su validación

En las Tablas III y IV se presentan los valo-

res del error porcentual en cada uno de los
elementos analizados.
Tabla I
Resultados de esfuerzos del modelo matemático
y simulación Tabla III
Porcentaje de error esfuerzos entre modelo
Modelo Simulación matemático y simulación
Parte analizada
matemático en ANSYS
Parte analizada Error (%)
Sistema Punto G 66.76 MPa 64.354 MPa
Punto G 3.60
completo Punto E 64.6 MPa 64.359 MPa Sistema completo
Punto E 0.37
Grillete 27.26 MPa 26.29 MPa Grillete 3.55
P. Int. 87.84 MPa 80.638 MPa P. Int. 8.19
Gancho Gancho
P. Ext. 38.24 MPa 38.541 MPa P. Ext. 0.79
Soldadura en tensor 0.28
Soldadura en tensor 22.06 MPa 22.122 MPa
Oreja viga de carga L.I. 0.63
Oreja viga de carga
105.85 MPa 105.18 MPa Oreja viga de carga L.D. 0.52
L.I.

Oreja viga de carga

33.96 MPa 33.785 MPa
L.D.
Tabla IV
Porcentaje de error del factor de seguridad entre
modelo matemático y simulación

Tabla II
Resultados del factor de seguridad del modelo Parte analizada Error (%)
matemático y la simulación Punto G 3.93
Sistema completo
Modelo Simulación Punto E 1.55
Parte analizada
matemático en ANSYS Grillete 0.07

Sistema Punto G 3.74 3.887 P. Int. 11.5

completo Gancho
Punto E 3.87 3.8102 P. Ext. 7.04
Grillete 5.3 5.2961 Soldadura en tensor 8.3

P. Int. 2.8 3.1244 Oreja viga de carga L.I. 2.38

Gancho
P. Ext. 6.5 6.0419 Oreja viga de carga L.D. 1.44

Soldadura en Tensor 9.02 9.7689

Oreja viga de carga
1.88 1.8351 El porcentaje de error obtenido entre los re-
L.I.
sultados de la simulación y el modelo mate-
Oreja viga de carga mático para el esfuerzo está en el orden de
5.86 5.7755
L.D.
0.28% a 8.19% (valor de % máx. 12% de

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 Revista INGE CUC,Volumen 8, Número 1, Octubre de 2012, pp. 231-240
acuerdo con la escala del software) y para
el factor de seguridad está en el orden de
0.07% a 11.5% (valor de % máx. 20% de
acuerdo con la escala del software), el cual
es un error muy aceptable si se determina
como consecuencia las variables que no se
consideraron significativas como el peso de
algunos elementos dentro de los que están
el grillete, los pernos, las orejas de la viga
de carga, el peso de los tensores en el mode-
lo, durante el estudio del diseño.
CONCLUSIONES
El manejo de una metodología adecuada
para el desarrollo del proyecto de diseño
garantiza la ejecución de una serie de pasos
estratégicos, bajo un régimen organizacio-
nal y sistemático.
El modelo matemático y el modelo de si-
mulación con software utilizado en el aná-
lisis del sistema porta-rollos, permite a la
empresa tener resultados que enmarcan la
estructura como segura para su uso.
Se observó que el porcentaje de error ob-
tenido entre los resultados del modelo y la
simulación del esfuerzo, se encuentran en el
rango de 0.28% a 8.19% (valor de % máx.
12% de acuerdo con la escala del software)
y para el factor de seguridad está en el ran-
go de 0.07% a 11.5% (valor de % máx. 20%
de acuerdo con la escala del software), por
lo que el error es aceptable.
En el sistema transportador de rollos, tanto
en el modelo matemático como en la simu-
lación, se encontró un punto crítico (solda-
dura de menor dimensión de las orejas LI,
LD) en el que se observa un área muy pe-
queña comprometida.
La buena sinergia entre la empresa y el gru-
po de investigación permitió el éxito de esta
investigación.
Los resultados de este estudio incentivaron
a la empresa a desarrollar el mismo análisis
para todas sus estructuras.
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 Análisis estructural mediante simulación IAO en una estructura de carga y su validación

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