SOLDADURA GMAW

o MIG-MAG

Soldadura por arco eléctrico con

protección gaseosa
(semiautomática alambre macizo)

Maestría en Ingeniería Estructural Mecánica

Ing. Eduardo Asta
UTN-FRH
Soldadura por arco eléctrico con protección
gaseosa (semiautomática alambre macizo),
MIG-MAG (GMAW)

Alimentador
de Alambre
Torcha Alambre

Gas

Fuente
Pieza Cables
 Proceso MIG-MAG (GMAW)

Este proceso de
Torcha soldadura se basa en la
formación de un arco
eléctrico entre la pieza y
un electrodo macizo
Gas de (consumible), alimentado
Protección Electrodo en forma continua.

Soldadura
La Pileta Líquida esta
Metal protegida por un gas o
Base mezcla de gases.
Pileta
líquida
Arco Soldadura GMAW
 Sistema de soldadura MIG/ MAG (GMAW)

Manómetro con flujómetro

Cilindro de gas de alta presión

Alambre de soldadura

Cabezal devanador

Fuente de poder de tensión constante

CCTC o DCCV

Torcha de soldadura
 Ventajas y limitaciones del proceso
GMAW

 Ventajas:
- Suministro de electrodo continuo; alta
productividad, por tasa de deposición
(kg/h) y velocidad de soldadura
- Facilidad para mecanización y
automatización
- Soldadura en amplia gama de metales
- Mayor penetración
 Ventajas y limitaciones del proceso
GMAW

 Limitaciones:
- Requiere un equipo más complejo y
menos versátil.
- Problemas de aplicación en campo o
exterior, debido a la protección gaseosa
TORCHA
RODILLOS
ACCIONAMIENTO POR
DOS RODILLOS

ACCIONAMIENTO POR
CUATRO RODILLOS
Fuentes de Poder para Proceso
GMAW
 Relación de transformación
N1 / N 2 = I 2 / I 1 = E 1 / E 2
siendo:
 N1 , número de vueltas del bobinado primario
del transformador
 N2 , número de vueltas del bobinado secundario
 I2 , corriente de salida del transformador
 I1 , corriente de entrada
 E1 , tensión de entrada
 E2 , tensión de salida
 Equipos de Corriente Continua, CC

 Transformador rectificador, estos equipos

están constituidos por un transformador, un
dispositivo de control de la corriente de salida y
un circuito de rectificación de la corriente de
salida. Los dos primeros elementos del equipo
son similares a los utilizados para las fuentes de
CA. En estos equipos la etapa de rectificación
se realiza por medio de un puente de diodos de
potencia con un circuito adicional de filtro para
mejorar la salida de CC.
 CONTROL DE LA
CORRIENTE DE
SALIDA O RECTIFICADOR
SOLDADURA PUENTE DE
DIODOS

TENSIÓN DE SALIDA, E2
TENSIÓN DE ENTRADA, E1
CC =
CA ~

I1 I2

TRANSFORMADOR INDUCTANCIA
 Equipos de Corriente Continua, CC

 Fuentes utilizando tiristores, estos equipos tienen

un transformador y un dispositivo de rectificación
conectado al circuito secundario del transformador. La
particularidad de dichos equipos es la sustitución de los
dispositivos típicos de control de la corriente de
soldadura por un circuito de estado sólido constituido
por diodos de compuerta o tiristores identificados como
SCR (rectificador controlado de silicio, en español o
silicon controled rectifier, en inglés).
 Estos diodos tienen la particularidad de rectificar la CA y
controlar a su vez la corriente de soldadura por medio
del manejo de la señal de compuerta.
Fuente tiristorizada
Equipos de Corriente Continua, CC

 Fuentes inversoras, en estos equipos la CA

de línea o entrada es rectificada, pasando luego
a un circuito inversor que produce alta
frecuencia en CA (1kHz a 50 kHz) la cual es
transformada a una salida de baja tensión o
tensión de soldadura y alta frecuencia;
finalmente pasa por un circuito de rectificación
que permite obtener y controlar una salida de
CC para soldadura.
FUENTE INVERSORA
 FUENTES DE PODER
Tensión Constante
Voltaje Variaciones de corriente
provocan muy pequeñas
variaciones en el . voltaje

A Corriente
 Tensión Constante
 La mayor razón para utilizar este tipo de
máquinas es que autorregulan el largo del
arco
 Compensan la distancia entre la punta del
electrodo y el metal base con incrementos y
disminuciones automáticas de corriente
manteniendo un largo de arco constante
 El largo del arco se ajusta con la salida de
voltaje de la fuente de poder
 La corriente es regulada por medio de la
velocidad de alimentación del alambre
Ciclo de Trabajo (Duty Cycle)
 Se encuentra vinculado con la capacidad
de disipación de calor, por parte de los
circuitos y bobinados del equipo en
relación con el nivel de corriente de
soldadura, tiempo de funcionamiento y
frecuencia de uso.
Ciclo de Trabajo (Duty Cycle)
 El ciclo de trabajo expresa, en porcentaje (%), el tiempo
máximo que un equipo puede entregar su corriente más
elevada de soldadura.

 Una norma de referencia para el ciclo de trabajo es la

NEMA (Estados Unidos), que define al ciclo de trabajo
para intervalos de prueba de diez minutos. Por ejemplo,
si una fuente indica en su placa de características un
ciclo de trabajo del 60 % a 300 A, significa que la misma
puede suministrar esa corriente de soldadura durante 6
de cada 10 minutos sin sufrir una sobrecarga o
calentamiento excesivo.
 Ciclo de Trabajo (Duty Cycle)
 Clasificación NEMA EW-1:
Class I: ciclo de trabajo= 60, 80 o 100%
Class II: ciclo de trabajo= 30, 40 o 50%
Class III: Ciclo de trabajo= 20%
Cálculo del ciclo de trabajo para una corriente de
salida determinada:
Ta = (I / Ia)2 x T T= ciclo de trabajo especificado %
Ta= ciclo requerido%
Ia= corriente requerida A
I= corriente máx. para el ciclo especificado
Parámetros Boquilla- Pieza

Boquilla o
Tobera

Tubo o pico
de contacto

Stick out o Distancia

Distancia largo libre
pico- pieza
boquilla pieza
Largo de arco
 Corrección Automática del Largo de Arco
Condición Cambio repentino Recuperación de la
en la posición de condición estable
Estable la torcha en altura

19 mm 25 mm 25 mm

Largo de arco, L, mm : 6,4 12,5 6,4

Tensión de arco, V: 24 29 24
Corriente, A: 250 220 250
Velocidad de alimentación
del alambre, m/ min : 6,4 6,4 6,4
 PENDIENTE
Tensión de circuito
abierto o tensión de
vacío, ejem. 60 V

Punto de Operación
V Seleccionado,
ejem. 28 V,200 A

A

Pendiente =  V /  A
EFECTO DE LA PENDIENTE

A
TENSIÓN, V

Punto operativo

CORRIENTE, A
Efecto de la Inductancia
SIN INDUCTANCIA
EXCESIVA CORRIENTE
GRAN CANTIDAD DE
PROYECCIONES O
SALPICADURAS
CORTOCIRCUITO
CORRIENTE DE

CURVA TRANSITORIO CON

Corriente, A

INDUCTANCIA AGREGADA

VALOR DE CORRIENTE QUE

ASEGURA ESTABILIDAD Y
BAJA CANTIDAD DE
SALPICADURAS

Tiempo, s
Efecto de la Inductancia

Sin inductancia / Con inductancia

 1
+
de 1. Electrodo consumible
2. Gota de metal fundido
La 2
da 3. Columna plasma
4. Pileta líquida
5. Metal base

LC 3
LC largo columna plasma
La largo ánodo
LK LK largo cátodo
da diámetro ánodo
dK diámetro cátodo

dK
_ 5

Energía total del arco (Ut) = UK + Ua + UC

Desprendimiento de la Gota
CORRIENTE, I [A]

ELECTRODO
P~ I2

FUERZA DEL EFECTO

PINCH O DE
ESTRANGULAMIENTO, P
 Efecto de estrangulamiento o
“Pinch effect”
 Es el estrangulamiento de la gota de metal
líquido en la punta del electrodo
 Ocurre como resultado de los efectos
electromagnéticos por la circulación de la
corriente
 En un conductor eléctrico la fuerza (P) del efecto
“pinch” es proporcional a I 2
 Cuando el efecto “pinch” alcanza un nivel
adecuado se desarrolla la fuerza que provoca la
separación de la gota
 Otras Fuerzas que Intervienen en el
Desprendimiento de la Gota o
Transferencia

 Fuerza de la Gravedad
 Tensión Superficial
 Fuerza de Reacción
 Plasma jet y Bombardeo de partículas
 Fuerzas de Inercia
 Modos de Transferencia del Metal de
Aporte
Modos Básicos
 Cortocircuito (Short Circuit), GMAW-S
 Globular
 Rocío (Spray)

Variantes
 Arco Pulsado en transferencia spray
 Transferencia por Tensión Superficial (STT o Surface
Tension Transfer) o Cortocircuito Controlado
 Transferencia por Cortocircuito

 La fuerza por efecto electromagnético,

“pinch effect” es el factor clave de este
modo de transferencia
 La transferencia ocurre cuando el
electrodo se pone en contacto con la
pileta líquida del material base
 Transferencia por Cortocircuito
Alambre

 Encendido del arco Tubo de

Contacto

 Formación de la gota
 La gota toca el metal base
Boquilla
Boquilla

 Transferencia de la gota
 Se funde con el metal base
en la pileta líquida Gas de Protección

Metal Base
 Nuevo encendido del arco
 Diagrama de transferencia por
cortocircuito
Tiempo
Corriente

0
Reencendido
Periodo de
arco

Apagado
Voltaje

Corto

0
GMAW

Ing. Eduardo Asta 38

 Transferencia por Cortocircuito
Ventajas Limitaciones
Bajo calor aportado Salpicaduras
Baja penetración Mayor posibilidad de falta
Todas las posiciones de fusión
de soldadura Limitaciones en espesores
Recomendado para gruesos
espesores finos
Bajo Costo
Buena operatividad en
uniones o juntas
irregulares
Faltas de fusión en modo de transferencia cortocircuito
 Transferencia Cortocircuito
 Parámetros eléctricos:
 tensiones bajas y ( 16V a 22V )
 corrientes bajas ( 30A a 200A )
 Alambre:
 pequeños diámetros ( 0,6 a 1,2 mm )
 Gases recomendados:
 Gas 100% CO2 (Bajo Costo) o
 Gas 80/75% Ar- 20/25% CO2 (Mezcla)
 Transferencia Globular
 La transferencia del metal fundido en la
punta del electrodo es por medio de
glóbulos irregulares que de manera
aleatoria son dirigidos a través del arco
 El efecto predominante para el
desprendimiento es la fuerza de la
gravedad
 Transferencia Globular
 Inicio del arco
 Se forma una gran gota en la Alambre
punta del alambre Tubo de Contacto

 El calor aportado funde el

metal base
 La gravedad hace que la Boquilla

gota se proyecte sobre el

metal base Gas de protección
 Se producen gran cantidad
de salpicaduras por el Metal Base

choque de la gota contra la

pileta líquida
 Transferencia globular

Ing. Eduardo Asta 44

 Transferencia Globular
 Parámetros eléctricos:
 Tensión elevada y ( 25V a 35V)
 Corriente elevada ( 200A a 500A )

 Alambre:
 De diámetros  0,9 mm
 Gases recomendados:
 Gas 100% CO2 (Bajo costo) o Helio
 Transferencia Globular

Ventajas Limitaciones

 Alta Penetración  Excesivas

 Alta Deposición salpicaduras
 Bajo costo del  Posición plana u
gas(cuando se horizontal
utiliza CO2 100%)
Transferencia por Rocío o Spray
 La transferencia se produce con gotas de
pequeño tamaño de diámetro igual o menor que
el diámetro del electrodo o alambre
 Las gotas se proyectan axialmente siguiendo
una línea recta desde la punta del electrodo a la
pileta líquida
 La fuerza por efecto electromagnético, “pinch
effect” es también el factor clave de este modo
de transferencia
 Transferencia por Rocío (Spray)
 Inicio del arco Alambre
 La corriente debe estar Tubo de contacto
por encima del nivel de
transición
 Afinamiento de la Boquilla

punta del alambre o

electrodo
Gas de prtección
 Pequeñas gotas del
Metal base
alambre derretido son
transferidas hacia el
metal base a través de
la columna de plasma
formada en el arco
 Transferencia rocío o spray

Ing. Eduardo Asta 49

 Transferencia por Rocio (Spray)
 Parámetros eléctricos:
 Tensión elevada ( 25V a 35V )
 Corriente elevada ( 200A a 500A )
 Alambres:
 De gran diámetro  1,1 mm
 Gases recomendados:
 90% Ar con 10% CO2,
 95% Ar con 5% O2,
 98% Ar con 2% CO2,
 98% Ar con 2% O2.
 80% Ar con 20% CO2
 Transferencia por Rocio (Spray)
Ventajas Limitaciones
 Arco suave  Probabilidad de
 Cordón de buena socavación
apariencia  Costo del gas más alto
 Buena penetración  Posición plana u
 Alta deposición horizontal
 Muy pocas  Alta radiación del arco
salpicaduras
Arco spray – Posición Horizontal

.045” (1,2 mm) ØALAMBRE; Vel.= 300 IPM - I= 280 A ; E= 28 V

Modos de Transferencia

TS

TG

TCC
 Tasa o velocidad de transferencia, gotas/ s

Corriente de soldadura, A

Volumen transferido, in3/ s

Volumen transferido, mm3 / s

Corriente típica de soldadura en función de la
velocidad de alimentación de alambre, para
alambre de acero al carbono y “stick out” fijo

Velocidad de alimentación alambre, m /min

Velocidad de alimentación alambre, in /min

Corriente de soldadura, A (CCEP o DCEP)

Típica velocidad de deposición para un acero
al carbono
Velocidad de alimentación del alambre, in/ min
Velocidad de deposición, lb /h

Velocidad de deposición, kg /h
Velocidad de alimentación del alambre, m / min
 Transferencia por Arco Pulsado

Arco
encendido Corriente máxima o
de pico
I, [A]

Corriente de transición

Corriente media

Corriente de base

Tiempo, s
 Transferencia por Arco Pulsado
 Amplio rango de trabajo en tensión y corriente
 Una variación de la transferencia spray con capacidad
para soldar en cualquier posición
 Control del aporte térmico
 Se usan dos niveles de corriente: de Pico (Pulso) y de
Fondo o Base
Arco pulsado
 Transferencia por Arco Pulsado
 Parámetros:
 Alta tensión (23V a 33V )
 Alta corriente en dos niveles ( 200A a 500A)
(De pico y fondo)
 Alambres:
 Generalmente diámetros Grandes  1,1mm
 Gases recomendados:
 90% Ar con 10% CO2,
 95% Ar con 5% O2,
 98% Ar con 2% CO2,
 98% Ar con 2% O2.
 Transferencia por arco pulsado
Ventajas Limitaciones
 Mejor fusión que por  Se necesita buena limpieza
transferencia Corto
 Erosiona más el tubo de
Circuito
contacto
 Menor socavación
 Mayor costo que usar el modo
 Menos humos Corto Circuito o Globular
 Menos salpicaduras  El equipo es más costoso que
 Todas las posiciónes el convencional para MIG/MAG
 Menor calor aportado
al metal base que por
transferencia spray
convencional
 Soldadura por arco pulsado
(Posición Horizontal)

.045”(1,2 mm) Ø Alambre; Vel. =300 IPM ; I = 200 A ; E = 25 V

 Transferencia por Tensión
Superficial(Surface Tension Transfer
,STT) o Corto Circuito Controlado

Alambre

Tensión, V

Corriente, A
Tiempo
 Transferencia por Tensión Superficial

 Utilización de Fuente Inversora

 Corto Circuito modificado con cambios en el Voltaje y
Amperaje basado en las necesidades del Arco Eléctrico
 Un Control preciso de la Corriente durante el ciclo completo
de soldadura
 La Corriente del electrodo está basada en las necesidades
de calor instantáneo del Arco
 Transferencia por Tensión Superficial

Ventajas Limitaciones
 Calor de aportado  Equipo más costoso
controlado  Está limitado al modo de
 Salpicaduras transferencia por Corto Circuito
mínimas Modificado
 Muy poco humo
 Toda posición
 Gas de bajo costo
 Muy buena fusión
Sistemas Pulso- Pulso
Cortocircuito Controlado
Cold Arc o CMT
Cold Arc
 Gas de Protección para
Soldadura GMAW o MIG-MAG
Clasificación general de los gases
 Comportamiento del gas de
protección
 El gas de protección afecta sobre:
 La transferencia del material de aporte.
 La velocidad de soldadura.
 La geometría del cordón.
 La apariencia superficial.
 La estabilidad de arco.
 El medio ambiente de trabajo.
 Las propiedades mecánicas.
 Propiedades de los gases
 La conductividad térmica a alta
temperatura,
 La reactividad,
 El potencial de ionización,
 El modo en que afecta cada gas a
la transferencia del metal de aporte
y a la penetración.
Perfiles de soldadura en función del gas de
protección
Comportamiento Gas Mezcla Ar-
CO2 y CO2 Puro

CO2
Ar +
Velocidad de 20%CO2
Soldadura:
Veloc. de Sold.:
40 cm /min
40 cm / min
Aspecto de una soldadura con CO2
Puro
% de Proyecciones en función
del % de CO2
Soldadura con CO2 y con Argon-CO2

Argon/CO2

CO2
Efecto adición He al Ar
Clasificación de Consumibles
para Aceros al Carbono
 Algunas Normas Aplicables

 AWS (Sociedad Americana de

Soldadura)
 IRAM (Argentina)
 EURONORM
 ISO
 DIN (Alemana)
 BSI (Inglesa)
 JIS (Japón)
 Sistema de clasificación ASME / AWS para
soldadura MAG-MIG (GMAW) con alambre
macizo o sólido
AWS A5.18 (aceros al carbono) / AWS A5.28 (aceros de baja aleación)

Indica la mínima resistencia a la tracción del metal

depositado x 1000 psi

ERXXS-XX Identifica composición química del

metal depositado de acuerdo con el
grupo al que pertenece (AWS 5.28)

Indica alambre sólido (si aparece C indica que es

un alambre compuesto o “metal cored”)

Indica que es un electrodo o varilla

CLASIFICACIÓN Y COMPOSICIÓN QUÍMICA
ALAMBRES SEGÚN AWS 5.18
 Ejem. Alambre Típico para
Aceros al Carbono
ER-70S-6
 E: Electrodo
 R: Alambre o Varilla
 70: Resistencia a la tracción del
depósito en psi x 1000 (500 MPa)
 S: alambre sólido
 6:composición química particular del
electrodo (Típico rango en %, C: 0,07-
0,15; Mn: 1,40 – 1,85; Si: 0,8- 1,15)
Alambre Soldadura Baja Aleación
Norma AWS 5.28
 Ejem. Alambre Típico para
Aceros de Baja Aleación
ER-80S-D2
 E: Electrodo
 R: Alambre o Varilla
 80: Resistencia a la tracción del
depósito en psi x 1000 (550 MPa)
 S: alambre sólido
 D2: composición química particular del
electrodo (típica en %, C: 0,07; Mn:
1,85; Si: 0,65; Mo: 0,5; Ni: 0,15; Cu: 0,5)
 Ejem. Alambre Típico Cu-Si

ER-CuSi-A
AWS 5.7
 E: Electrodo
 R: Alambre o Varilla
 2,8-4 % Si
 Resistencia: 330-370 MPa
 Efectos en el Perfil del
Cordón de Soldadura en
Función de la Posición y
Dirección de Avance de la
Torcha
 ARRASTRADO
EMPUJADO
Efectos en el Perfil del Cordón
de Soldadura como Función de
las Variaciones de los
Parámetros del Proceso
 V

Efecto de la Variación
de la Tensión con la Vel; I
Velocidad de
Alimentación del
Alambre
Efectos de la
Variación de la
Velocidad de
Alimentación del
Alambre,
manteniendo
constante la
Tensión
Efecto de la Variación
de la Tensión con la
Velocidad de
Alimentación del
Alambre Constante o
Corriente de
Soldadura Constante