Electrónica (ejes)

En esta sección se presentan los diagramas de los circuitos electrónicos que se implementarán
para controlar el sistema del movimiento de ejes coordenados. El proceso de diseño pertinente
consideró una previa investigación, así como la selección de los sensores y componentes
necesarios en cada circuito.

Requerimientos

Control de tres ejes de movimiento.

Sensado de inicio y final de carrera de ejes.

Selección de componentes

Sensor de posicionamiento en ejes coordenados

Este sensor indicará el inicio y final del desplazamiento, tanto de la mesa de trabajo como del
extrusor, a través de cada uno de los ejes coordenados. Con esto se tendrán puntos de referencia
para delimitar el espacio de trabajo con el que cuentan los ejes para moverse. Se montaran seis
sensores para realizar esta tarea, uno en cada extremo de los tres ejes de movimiento.

Se consideraron cinco tipos de sensores que pueden detectar un objeto a una distancia
determinada: capacitivos, inductivos, magnéticos, mecánicos y ópticos. Así, para la selección
correcta del tipo de sensor que realice la tarea antes dicha, se consideraron las siguientes
restricciones en su montaje y operación:
 Las dimensiones deben ser reducidas para su sencillo montaje sobre la estructura.
 La distancia de detección debe ser pequeña.
 Debe tener una alta durabilidad.
 Su Implementación debe ser fácil.
 El sensor debe tener una alta fiabilidad.
 Precio de implementación bajo.
 Poco consumo de energía.
 Resistente a perturbaciones externas.

El sensor mecánico presenta las mejores características para satisfacer las restricciones definidas,
porque:
 Tiene un tamaño reducido
 Su implementación es rápida y sencilla.
 Presenta una elevada resistencia a distintas perturbaciones externas
 Tiene ausencia de corrientes de fuga y perdidas de voltaje lo que hace que su consumo de
energía sea muy bajo.
 Se puede encontrar con facilidad en el mercado a un precio muy accesible.
De acuerdo a lo anterior, el sensor que se va a implementar es el microinterruptor V3L-139-D81 de
la marca Honeywell, ya que represente la mejor opción (ver figura).

Figura Microinterruptor V3L-139-D8

3.4.1 Control de los motores a pasos.

Los motores a pasos poseen una gran precisión sin la necesidad de una retroalimentación para
posicionarlos, es por eso que controlarlos es más sencillo por ser en lazo abierto. Se utilizará la
secuencia de medio paso (Half-Step) para que el motor gire permitiendo que se realice un
movimiento a la mitad del paso real, obteniendo así una mayor resolución en el movimiento lineal
de los ejes del sistema. Por lo tanto, es necesario contar con un circuito que controle el sentido,
regule la velocidad y proporcione la secuencia de giro Half-Step del motor a pasos seleccionado.

Actualmente existen circuitos integrados, llamados Drivers, que pueden realizar todas las
funciones anteriores utilizando solo dos bits de entrada. Así, las ventajas de usar estos
componentes en la electrónica se pueden enlistar como:
 No es necesario el uso de componentes adicionales, por lo que facilita el diseño de la
placa.
 Posee internamente una etapa de potencia.
 Facilidad de implementación.
 Pocas señales de entrada, dejando más pines libres en el microcontrolador para ser
ocupados en otras tareas de control.
 Se desarrolla un algoritmo de control más simple.
 El costo es bajo.

Considerando lo anterior, se implementará el driver UCN5804 de la marca Allegro. Este chip

proporciona una tensión de salida máxima de35 V y una corriente de salida máxima de 1.25 A, con
una velocidad de trabajo de hasta 3 µs.

Figura Driver UCN5804

1
Para una mejor referencia de cómo se llevó a cabo el proceso de selección ver anexo.
Diseño de la electrónica.

Control de motores a pasos

El diseño de la electrónica para el control de los tres ejes coordenados quedó establecido a través
del driver. A continuación se presenta un diagrama a bloques de la electrónica de control de los
motores.

Driver Motor a pasos Eje X

Microcontrolador

PC Driver Motor a pasos Eje Y

Driver Motor a pasos Eje Z

Figura. Diagrama a bloques de la electrónica para el control de los motores a pasos

Ya que el sistema cuenta con tres ejes y se necesita un motor para cada eje, se utilizaran tres
drivers; uno para cada motor. La orden del movimiento de los ejes se genera desde el programa
en la PC, que a su vez será enviada al PIC por medio de la comunicación USB. El controlador
recibirá los datos del PIC, el cual le indicará la dirección de giro y el número de pasos. Finalmente,
el driver moverá los motores de acuerdo a las instrucciones recibidas.

El diseño que será utilizado para el circuito electrónico que controlará los motores a pasos se
muestra en la siguiente figura.
 Figura Diagrama electrónico del control de un motor a pasos.

El driver estará configurado para operar en el modo de medio paso (Half-Step). Las dos señales de
entrada son: el bit de dirección (Direction), el cual nos da el sentido de giro del motor; y el bit para
generar los pasos (Step Input). Para hacer que el motor avance medio paso, es necesario que en el
Step Input se genere una transición de alto a bajo en un pulso, por lo tanto se puede variar la
velocidad de giro inyectando un tren de pulsos y modificando su periodo. Sin embargo hay que
tomar en cuenta que la velocidad máxima a la que trabaja este dispositivo es de 3µs. Las señales
de dirección y de Step Input provienen del PIC, por lo que se necesita un pin de cualquier puerto
para generar cada una de ellas.

Adicionalmente, se utilizarán diodos de potencia 1N4001 conectados a la salida del driver para
protegerlo de las corrientes de retorno causadas por la bonina del motor.

Sensores de límite.

El diseño de la electrónica para la etapa de sensado de fin de carrera se muestra en la siguiente

figura.
 Figura Diagrama electrónico para el sensado de fin de carrera.

Ya que el sensor de fin de carrera básicamente es un interruptor que tiene integrado un resorte
para su retorno, existen rebotes cuando se oprime o suelta; lo cual genera pequeñas oscilaciones
en la señal de sensado y puede ocasionar errores de lectura por parte del microcontrolador. Para
eliminar estas oscilaciones, se colocará un capacitor en serie con una resistencia.

Electrónica (extrusor)

En esta sección se presentan los diagramas de los circuitos electrónicos que se implementarán
para controlar del extrusor. El proceso de diseño pertinente consideró una previa investigación, así
como la selección de los sensores, actuadores y componentes necesarios en cada circuito.

Requerimientos

Sensado de alimentación de material.

Sensado de temperatura.
Actuador para impulso de material.

Selección de componentes

3.2 Sensor de alimentación de material.

Para que el sistema comience a trabajar una vez que el usuario lo indique, es necesario que exista
material (ABS) en el extrusor para poder crear la pieza. Es por esto que se decidió incorporar un
sensor que se montará en la entrada de alimentación del extrusor para detectar la presencia del
termoplástico. De tal modo fue importante seleccionar el tipo de sensor más adecuado capaz de
realizar la función anterior considerando las siguientes restricciones para su montaje y operación:

 El tamaño debe ser pequeño, ya que debe ocupar un espacio reducido.

 La distancia de detección es corta.
 Debe tener buena sensibilidad.
 El sensor debe tener una alta fiabilidad, ya que no debe presentar fallas frecuentes
durante el funcionamiento.
 La desviación2 debe ser pequeña, para evitar su frecuente calibración.

Así mismo, se tomó en cuenta dos tipos de sensores que más se adecuan a las necesidades: óptico
y mecánico.

Se concluyó que el sensor óptico 3 se implementará para realizar el sensado del material, ya que
reúne las mejores características para cumplir con la tarea determinada. Así, se decidió utilizar el
detector óptico por reflexión CNY70 de la marca VISHAY, debido a que cuenta con las siguientes
características:
 Rango de deteccion de 0 a 0.3 mm
 Cuenta con un diodo infrarrojo como transmisor el cual opera a una tensión de
alimentación de 5V y soporta una corriente máxima de 50mA.
 Posee un fototransistor como receptor y que trabaja con una tensión máxima de 32V a
una corriente de 50mA

Figura Sensor óptico CNY70

3.1.3 Sensor de temperatura

En el proceso de deposición del termoplástico la temperatura tiene una importancia fundamental,

ya que esta debe mantenerse constante en un valor adecuado para llevar al ABS a la fase de
transición vítrea. Para ello, se utilizará un termistor que medirá la temperatura a la que se

2
Termino que indica la pérdida gradual de exactitud de un sensor producido por el tiempo y el uso.
3
Para más detalle de la comparación de los sensores ver anexo tal
encuentra el bloque de calentamiento del extrusor. Este sensor está incluido en el kit del extrusor
que se adquirirá y ha resultado funcional para sus diseñadores, por lo que no es necesario
seleccionar algún otro.

El sensor estará montado sobre el barril de calentamiento, el cual debe contar con una
temperatura de trabajo de 220°C recomendada por el proveedor. El termistor es de 100 kΩ con
número de parte B57560G104F fabricado por la empresa EPCOS (Ver figura). Cuenta con un rango
de operación de hasta 300°C y su repuesta a variaciones es rápida, lo cual lo hace ideal para la
tarea mencionada con anterioridad.

Figura. Termistor de 100KΩ para sensar la temperatura en la boquilla del extrusor.

3.2.3Resistencias de calentamiento

Estos componentes calentarán al termoplástico hasta la temperatura de transición vítrea para

comenzar con la deposición del material. El kit completo del extrusor incluye dos heaters
(calentadores) por resistencias de potencia, por lo que ya no es necesaria la selección de un
componente para esta tarea.

El principio de funcionamiento de estos calentadores está basado en la disipación de calor al hacer

circular una corriente eléctrica a través de una resistencia de un valor muy pequeño. Además, las
resistencias son fabricadas de materiales que les permiten soportar una potencia muy alta.

Los calentadores proporcionados por el proveedor del extrusor cuentan con resistencias de 5 Ohm
a 10 Watt con una tolerancia del 1%. Los heaters estarán ubicados a los lados del barril de
calentamiento del extrusor como se muestra en la figura .

Figura. Resistencia de calentamiento del extrusor

3.2.2 Impulso de material

Se utilizará un motor de corriente directa, que viene incluido en el kit del extrusor seleccionado,
para accionar el mecanismo que empujará el filamento de material hacia la boquilla. Este actuador
ha sido funcional para los diseñadores, por lo que no fue necesaria la selección de otro.

El motor es un motorreductor Kysan 1156006 que opera con una tensión nominal de 12V a una
corriente máxima de 252 mA. También gira a una velocidad máxima de 2 RPM, genera un torque
de 8.47 kg-cm y cuenta con una relación de engranes de 1:686.

Figura. Motor C.D. para impulsar el material.

Es necesario que el motor gire tanto en el sentido horario como antihorario. Esto se debe a que
no solo se impulsará el material hacia la boquilla, sino que en ocasiones será extraído del extrusor
para poder realizar acciones de mantenimiento del mismo.

La interfaz RepRap generará los códigos que indicaran el sentido y la velocidad de giro del motor.
Para el control de la velocidad se utilizará la técnica de modulación por ancho de pulso (PWM).
Dicha señal será generada desde el microcontrolador a partir de los códigos recibidos por la
interfaz.

El circuito que nos permite realizar el control de sentido de giro es un puente H, denominado así
por la configuración que forman los transistores. Los puentes H también están disponibles como
circuitos integrados llamados drivers, lo cual nos simplifica el diseño e implementación de los
circuitos electrónicos. El driver que se utilizará es el L239D, ya que puede proporcionar una
corriente de hasta 1A, las entradas son compatibles con señales TTL, es decir, con 5 voltios y
cuenta con una alimentación independiente para los motores.
 Figura Driver L293D con tabla de verdad.

Diseño de la electrónica.

Control del motor de CD

De esta manera, el diseño de la electrónica quedó establecido mediante el uso del driver. Por ello,
solo es necesario realizar conexiones entre el integrado y el motor. A continuación se presenta un
diagrama a bloques de la electrónica de control de los motores.
Señal proveniente del Microcontrolador

Driver L293D
Driver Motor de CD

Figura. Diagrama a bloques de la electrónica para el control de giro del motor de CD

El diseño que será utilizado para el circuito electrónico que controlará el motor se muestra en la
siguiente figura.
 Tabla. Diagrama electrónico del control del motor de CD.

En el diagrama anterior, la alimentación del driver es de 5V y la del motor es de 12V. La terminal

EN1 habilita el funcionamiento de las dos primeras entradas y las dos primeras salidas. Las
entradas IN1 y IN2 funcionan con niveles lógicos de tensión TTL y activan las salidas OUT1 y OUT2,
respectivamente. Las salidas actúan cuando su correspondiente señal de entrada está en alto.
Cuando la señal de habilitación en las entradas está en bajo, las salidas están desconectadas y en
un estado de alta impedancia.

El sentido de giro del motor depende de la correcta activación de las salidas, por lo tanto las
señales de entrada que se pueden utilizar se muestran en la siguiente tabla de verdad.

EN1 IN1 IN2 Giro del motor

H H L Derecha
H L H Izquierda
H H H No gira
H L L No gira
L X X No gira
H=nivel alto L=nivel bajo
X=no importa
Tabla. Tabla de verdad para el sentido de giro del motor

Además, se utilizarán diodos de potencia 1N4001 conectados a la salida del driver para protegerlo
de las corrientes de retorno causadas por la bonina del motor.

3.2 Sensor de alimentación de materia

En el siguiente diagrama se muestra la conexión del sensor CNY70 con los componentes
necesarios para su funcionamiento.
 Figura Diagrama electrónico para el sensado del material.

Del circuito anterior, R1 se encargará de limitar la intensidad de luz emitida por el diodo y R2
proporcionará un valor de tensión dependiendo de la cantidad de luz recibida por el
fototransistor. El componente 74HCT14 es un disparador Schmitt, el cual limitará a la salida con
valores de 0v o 5v en base a un valor de referencia que dependerá de la intensidad de luz que
requiera el transistor para poder detectar el material a la entrada del extrusor.
De esta forma, se eliminarán posibles variaciones de la tensión de salida.

3.3 Sensor de temperatura

La electrónica del sensado de temperatura solo contará con una etapa de acondicionamiento de la
señal, la cual es un puente de wheatstone. El diagrama electrónico se muestra a continuación.
 Figura Diagrama electrónico de sensado de temperatura.

Los valores de las resistencias R1, R2 y R3 permitirán que en los puntos a y b se tenga una
diferencia de tensión que irá desde 0v a 5v dependiendo de la variación de la resistencia del
termistor, cuando la temperatura varié de 0°C a 300°C. El microcontrolador se encargará de
realizar la resta del potencial entre los puntos a y b para obtener un valor de tensión que será
leído por el ADC del mismo.

3.2.3Resistencias de calentamiento
El circuito electrónico para que los calentadores tengan una buena operación se divide en una
etapa de acoplamiento y una etapa de potencia. En la siguiente figura se muestra el diagrama a
bloques de las etapas para el calentamiento de las resistencias.
Señal para activar resistencias (microcontrolador)

Etapa de acoplamiento Etapa de potencia

Calentadores

Figura. Diagrama a bloques de la electrónica para el control los calentadores.

 De esta forma, el diseño del diagrama electrónico queda establecido como se muestra en la
siguiente figura.

Figura Diagrama electrónico para el funcionamiento de los calentadores.

Como se puede observar en el diagrama anterior, la etapa de acoplamiento consta de un

optoacoplador que protegerá al microcontrolador de posibles fallas en la etapa de potencia. De
esta forma, la etapa de potencia proporcionará a los calentadores la corriente suficiente para que
operen adecuadamente.

Electrónica (interfaz)

En esta sección se presentan el diagrama del circuito electrónico que se implementará para
comunicar a la impresora 3D con la interfaz RepRap. El proceso de diseño pertinente consideró
una previa investigación, así como la selección del componente necesario en el circuito.

Selección del componente

3.3 Control y comunicación impresora-interfaz

Para el sistema de control se plantea el uso de microcontroladores, debido principalmente a las

siguientes características:
 Su tamaño reducido.
 Capacidad de procesamiento alta.
 Menor costo comparado con otros dispositivos de control como PLC, FPGA, DSP, etc.
 Sus líneas de entrada y salida soportan la conexión de sensores y actuadores necesarios
para el sistema.
Teniendo eso en cuenta, existe una gran diversidad de microcontroladores. La selección se realizó
en base a los microcontroladores de las marcas ATMEL y MICRCOCHIP, por la familiaridad que se
tiene con su programación y su facilidad de adquisición.

De esta manera, se utilizarán dos microcontroladores para realizar el control de la impresora. Uno
de ellos se encargará de manejar completamente el extrusor. El segundo controlará el sistema de
ejes coordenados y la comunicación con la interfaz RepRap, a su vez los dos microcontroladores
compartirán información mediante el protocolo I2C.

Así mismo, se consideró que la interfaz RepRap está diseñada para que su comunicación sea vía
puerto serial, por lo que cualquier microcontrolador con un modulo UART y capacidad de memoria
suficiente es susceptible a usarlo. Sin embargo el desuso del puerto serial y la aparición de nuevas
tecnologías, hace posible que el sistema soporte una conexión vía USB y pueda ser adaptable a
RepRap. Existen diferentes formas de realizar una comunicación USB entre una computadora y un
microcontrolador, las cuales son:
 Microcontroladores con modulo USB interno.
 Uso de un dispositivo convertidor RS232 a USB
 Driver USB
La selección del mejor método se realizó a partir de comparar las características que se
consideraron a continuación4:
 Fiabilidad
 Precios
 Documentación de apoyo
 Tiempo de Adquisición
 Facilidad de programación
 Velocidad de transmisión
 Hardware adicional

De esta manera, se decidió el uso de un microcontrolador con un modulo USB integrado por las
siguientes razones:

Cuenta con otros módulos que se utilizaran para la operación de la impresora 3D, como ADC,
PWM, Timer, etc. Aunque la adquisición de estos microcontroladores no es sencilla, existe un
distribuidor que vende dos modelos de la familia de MICROCHIP. El precio de estos dispositivos se
adecua a nuestras posibilidades y no es tan excesivo como el uso de un convertidor RS232 a USB.

Contienen el protocolo de comunicación USB 2.0 integrado, por lo que solo es necesario
configurar los registros que hacen posible su uso. Aunque no se cuenta con la experiencia
necesaria para configurar el controlador USB interno, entre las familias de microcontroladores de
cada compañía se mantiene una relación en la configuración de cada módulo con el que cuenta. Es
por esto que haciendo una analogía, la forma de configurar el controlador USB es muy parecida al
del modulo UART, solo es necesario conocer cuáles son los registros y esta información puede ser
obtenida en la documentación existente. Así mismo, como no requiere un hardware adicional, el

4
Para más detalle de la comparación entre los métodos de comunicación revisar anexo tal
diseño del PCB es más sencillo. Por lo tanto son los más adecuados para el control y comunicación
del sistema.

El microcontrolador más adecuado para realizar la comunicación y el control de los ejes

coordenados es el PIC18F4550 de la familia MicroChip, debido a que:
 Cuenta con la cantidad de terminales necesarias para el manejo de los sensores y
actuadores del sistema de movimiento.
 Contiene módulos internos para manejar protocolo USB 2.0
 Posee cuatro TIMER independientes para el control de los motores a pasos.
 Su velocidad de trabajo es de hasta 48Mhz
 Puede ser alimentado con una tensión que va desde 2V hasta 5V.

Figura PIC18F4550

De igual manera, el microcontrolador que realizará el control del extrusor es el PIC16F818 de la

familia MicroChip, debido a que:
 Cuenta con la cantidad de terminales necesarias para el manejo de los sensores y
actuadores del extrusor.
 Posee un modulo ADC para el sensado de la temperatura.
 Cuenta con un modulo PWM y TIMER.
 Cuenta con el protocolo de comunicación I2C.
 El precio es bajo, el cual es de $40 MXN.
 Puede ser alimentado con una tensión que va desde 2V hasta 5V.

Figura PIC16F818
Diagrama electrónico.

Como se mencionó anteriormente, el dispositivo encargado de la transferencia de datos es el

PIC18F4550. El diagrama típico de conexión para este dispositivo se muestra en la siguiente Figura.

R1
180
D1
U1 R2 LED-BIBY
2 15
RA0/AN0 RC0/T1OSO/T1CKI
3 16
RA1/AN1 RC1/T1OSI/CCP2/UOE 10k
4 17
RA2/AN2/VREF-/CVREF RC2/CCP1/P1A
5 23
RA3/AN3/VREF+ RC4/D-/VM
X1 6
RA4/T0CKI/C1OUT/RCV RC5/D+/VP
24
7 25
RA5/AN4/SS/LVDIN/C2OUT RC6/TX/CK
14 26
RA6/OSC2/CLKO RC7/RX/DT/SDO
13
OSC1/CLKI
20 MHz
33 19
RB0/AN12/INT0/FLT0/SDI/SDA RD0/SPP0
34 20
RB1/AN10/INT1/SCK/SCL RD1/SPP1
C2 C3 35
RB2/AN8/INT2/VMO RD2/SPP2
21
J1
22pF 22pF 36 22
RB3/AN9/CCP2/VPO RD3/SPP3
37 27 1
RB4/AN11/KBI0/CSSPP RD4/SPP4 VCC
38 28 3
RB5/KBI1/PGM RD5/SPP5/P1B D+
39 29 2
RB6/KBI2/PGC RD6/SPP6/P1C D-
40 30 4
RB7/KBI3/PGD RD7/SPP7/P1D GND
8 USBCONN
RE0/AN5/CK1SPP
9
C1 RE1/AN6/CK2SPP
10
RE2/AN7/OESPP
18 1
VUSB RE3/MCLR/VPP
470n PIC18F4550

Figura Conexión del PIC18F4550 para comunicación USB

Como se puede observar en el diagrama anterior, el conector USB que se usará es tipo A macho.
Las terminales D+ y D- son por donde se transmitirán los datos mediante el protocolo USB 2.0.
También se debe tener en cuenta la frecuencia que el PIC necesita para la transferencia de datos,
la cual es de 48 MHz. Por ello se utilizará un cristal de cuarzo externo de 20 MHz, y para generar la
frecuencia de trabajo se configurará el registro interno PLL5 del microcontrolador.