SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

ACTIVIDAD EVALUATIVA

TEMA: FACTOR DE RIESGO MECÁNICO

DOCENTE: KELINA ÁVILA S.

INTEGRANTES:
URILIS FONTALVO A.
DAYANA LARGE B.
CÉSAR MUESES N.
STEPHANIA MERCADO J.
SOFÍA ROMERO S.

UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA SALUD
PROGRAMA DE ENFERMERÍA
FECHA: 02/10/2020
 INTRODUCCIÓN
Toda actividad humana supone asumir ciertos riesgos y para ello, es importante
contar con un adecuado reconocimiento del entorno o lugar de trabajo; lo cual es
un proceso vital para garantizar nuestro bienestar laboral.
Para contextualizar el riesgo laboral mecánico dentro del ambiente laboral es
percibido como eventos fisiopatológicos o conjuntos de factores físicos que
pueden ocurrir, es decir aquellas lesiones como: cortes, golpes, quemaduras,
punciones, entre otras; subyacentes al desempeño de dicha labor. Por otra parte,
también tenemos aquellas que surgen de la manipulación de herramientas o
maquinas manuales industriales.
Tanto las máquinas como las herramientas empleadas en la mecánica,
representan un factor de riesgo latente, porque en ocasiones no tienen en cuenta
las normas básicas de seguridad y hacen caso omiso a las sugerencias de
mantenimiento periódico de los implementos de trabajo, el cambio de maquinarias
en mal estado, etc., que conllevan a producir en algunas ocasiones accidentes
lamentables que representan perdidas tanto en la salud de los empleados, y
pérdidas materiales y humanas, que repercuten en la economía, patrimonio y
posibilidades de crecer o prosperar para una empresa que no lleva a cabo las
normas de bioseguridad establecidas para este tipo de trabajos que permitan tener
un bienestar mutuo tanto para empleadores como para sus empleados.

DEFINICIÓN:
El riesgo laboral mecánico es el conjunto de elementos que pueden dar lugar a
una lesión por el contacto con energía evidenciada a través de elementos tales
como partes que estén en movimiento, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados, sólidos y fluidos. Se generan eventos fisiopatológicos
como, por ejemplo: cortes, punciones, golpes, aplastamientos, quemaduras, entre
otros, al realizar operaciones que impliquen el uso o manipulación de
herramientas, bien sea: manuales, maquinaria (lijadoras, taladros, tornos, prensas,
etc.), manipulación de aparatos de elevación (grúas, puentes grúa, etc.), utilización
de vehículos.

CARACTERÍSTICAS:
Lugares de riesgos en generales de las maquinas
-Punto de operación: Este es el lugar en donde se ubica el operador para poder
realizar la manipulación y operación de la maquina
-Puntos de transmisión de energía: Son las bandas o poleas que presenta la
máquina, que, durante su funcionamiento o traslado, se encuentran en
movimiento.
-Punto de pellizco entrante: Estos se encuentran en las maquinas que requieren
una alimentación constante de algún elemento, los cuales ingresan a la maquina o
hacen contacto con piezas en movimiento de esta.
-Piezas de máquinas rotativas: Estas son aquellas piezas que poseen un
movimiento intermitente que puede resultar peligroso en contacto con algún
trabajador. En esta categoría tenemos a los aparatos de manejo de materiales,
pinzas y los posicionadores están en esta categoría, junto con los robots y la
maquinaría controlada por computadoras.
-Partículas, chispas o piezas voladoras: Algunas máquinas pueden liberar o lanzar
este tipo de elementos al momento de ser operadas, y pueden dirigirse al
operador.
Formas elementales de riesgo mecánico:
-Peligro de cizallamiento: Este es el punto tienden a aproximarse dos objetos en
movimiento, lo suficiente como para cortar materiales u objetos blandos. Estos
puntos normalmente no pueden ser protegidos, así que lo mejor es prestar
atención a estos, ya que suelen movilizarse a gran velocidad. La lesión que
produce es la de amputación de algún miembro.
-Peligro de arrastramiento o arrastre: Se conforma por dos objetos, los cuales al
menos posee movimiento rotatorio, como lo son los cilindros de alimentación,
engranajes, correas de transmisión, etc. Los miembros que son los más atrapados
por este mecanismo suelen ser las manos, también se encuentran otros
elementos como la ropa y el cabello.
-Peligro de aplastamiento: Esto ocurre en las zonas en donde dos objetos se
mueven el uno sobre el otro, o uno solo se desplaza a otro estático. Los más
propensos a estos accidentes son los encargados de las operaciones de
enganche, y pueden quedar atrapados entre ambos objetos u objeto y pared.
-Peligro de solidos: Existen máquinas que, durante sus funciones puede expulsar
objetos. En algunos casos puede llegar a ingresar objetos más contundentes o
duros como piedras o ramas, que al ser expulsado se convierten en proyectiles
peligrosos para las personas alrededor. Para evitar lesiones por estos proyectiles
se recomienda el uso de protectores o deflectores.
-Peligro de líquidos: Algunas máquinas también pueden proyectar líquidos a
diferentes temperaturas, debido a sus sistemas hidráulicos, los cuales pueden
producir quemaduras o caer en los ojos. Para prevenir esto es necesario la
realización de mantenimiento a la máquina para detectar posibles fugas y
corregirlas.

CONSECUENCIAS
En el trabajador
Aplastamiento: Muerte, perdida de una extremidad, minusválido.
Cizallamiento: Muerte, amputación.
Atrapamiento: Contusiones, pérdida de alguna extremidad, asfixia, fracturas.
Arrastre: Contusiones, heridas, golpes.
Impacto: Amputación, machucones.
Perforación: Heridas (abiertas, superficiales), cortes.
Punzonamiento: Laceraciones, cortes, moretones.
Fricción o abrasión: Pérdida de la parte afectada, herida grave, corte, pérdida de
sangre.
Proyección de solidos o fluidos: Pérdida de la visión, quemaduras (I, II, III grado),
pérdida de la parte afectada.
En la empresa
-Clausura del sitio donde se presentó el accidente.
-Pago de indemnización a el/los afectados.
-Infracciones, por tanto, ser sancionado de acuerdo a la ley vigente, si el accidente
presentado ocurrió por negligencia, descuido, mal estado de las maquinas o la no
utilización de las barreras individuales de protección.
-Pérdida parcial o temporal del trabajador/res involucrados.

CONTROLES
Actualmente los equipos, máquinas y herramientas, son diseñados de tal forma
que tienen una protección intrínseca frente a los riesgos que puedan ocasionar
durante su funcionamiento. No obstante, la vida bastante prolongada de los
equipos mecánicos hace que todavía se utilicen máquinas construidas cuando la
normatividad de seguridad no era tan estricta, los cuales presentan riesgos para
sus operarios.
Su prevención incluye métodos y procedimientos de control, constituidos por una
serie de dispositivos de seguridad y demás elementos integrados a la máquina, o
herramienta y a la aplicación de guías que permitan a los operarios una operación
segura de todos esos componentes.
Algunos controles que se pueden implementar son:
- Sistemas de enclavamiento: Cuando es abierto, da la orden de paro a la
máquina o no permite su apertura hasta que se haya detenido el
movimiento peligroso de la máquina.
- Dispositivos de retención mecánica: Son los que se utilizan para retener
algún elemento de una máquina (cuñas, pasadores, bloques, calces,
bulones, etc.)
- Mandos a dos manos: Es un dispositivo de mando sensitivo que requiere
como mínimo el accionamiento simultáneo de dos órganos de
accionamiento (pulsadores).
- Resguardo: Elemento de una máquina utilizado específicamente para
garantizar la protección mediante una barrera material.
- Dispositivos sensibles: Son aquellos que provocan la parada de una
máquina cuando una persona rebasa un límite de seguridad.
- Marcha a impulsos: Dispositivo que permite el desplazamiento limitado de
un elemento de la máquina.
- Parada de emergencia.
La instalación adecuada de la máquina, el mantenimiento y las inspecciones
periódicas son actividades que complementan la seguridad de la máquina con un
procedimiento seguro y el entrenamiento al personal. Además, la señalización,
demarcación y una matriz y dotación de elementos de protección adecuada para
la actividad a desarrollar.
Las rutinas de mantenimiento son los documentos que establecen la
periodicidad de las rutinas de mantenimiento de las maquinas, equipos y
herramientas, con el fin de desarrollar un proceso de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, a las horas de trabajo y a los antecedentes
propios de cada máquina, equipo y herramienta.
Las rutinas de mantenimiento pueden estar acompañadas del diagnóstico, donde
se expresa una radiografía del estado en que se encuentra la máquina, equipo o
herramienta: sistema mecánico, eléctrico, neumático, estructura, pintura, sistemas
de seguridad (guardas, sistemas de bloqueo, sensores, etc.), entre otros,
permitiendo elaborar un plan de mejora de cada una de las máquinas y
herramientas con el fin de mejorar las condiciones y brindar al operario mayor
seguridad.
Dentro del programa de capacitaciones, se establecen los temas a desarrollar
para las actividades del programa de riesgo mecánico, las cuales, deben contener
al menos los siguientes temas:
- Sensibilización de autocuidado: Generar en los trabajadores una
introspección del valor del auto cuidado, explicar los factores que se ven
involucrados cuando se presenta un accidente o una enfermedad.
- Manejo seguro de equipos, máquinas y herramientas: Conocimiento
sobre puntos críticos en las máquinas, riesgo y peligros en el uso de
herramientas en mal estado, bases para la acertada manipulación de la
herramienta.
- Uso de elementos de protección personal y cumplimiento de normas:
Énfasis en el uso apropiado y manejo de elementos de protección personal,
matriz de elementos de protección personal en las zonas del cuerpo,
enfoque en el cumplimiento de normas de seguridad y responsabilidad
enfocada a la normatividad.
- Capacitación bloqueo y etiquetado: Dar a los empleados herramientas
para garantizar que todas las fuentes de energía potencialmente peligrosas
están bloqueadas antes de realizar las actividades en lugares donde la
energización inesperada o la activación de la energía residual puedan
ocasionar lesiones.
- Entrenamiento bloqueo y etiquetado: Establecer los procedimientos y
técnicas para tareas de alto riesgo, con el fin de evitar que se presenten
accidentes por una falta de control en el manejo de las fuentes de energía
acumuladas. Actividad lúdica desarrollada con una máquina.

MEDIDAS PREVENTIVAS EN RIESGO LABORAL MECÁNICO

- Evitar los vuelcos, caídas o desplazamientos intempestivos de las

máquinas.
- Seguir las instrucciones para la sustitución de piezas desgastadas,
fatigadas, envejecidas, etc.
- Antes de la puesta en marcha la máquina, se comprobará la existencia y
normal funcionamiento de los elementos de seguridad, y el buen estado
general de la máquina (RESOLUCIÓN 2400/79, CAP II).
- Las operaciones de regulación, selección o cambio de velocidad y selección
de mando se harán de forma segura, por personal competente y, en su
caso, por mediación de un selector de mando enclavable (ej. llave).
- Evitar los posibles enganchones provocados por la ropa, pelo, pulseras,
anillos, cadenas, etc.
- Solo se permite utilizar estas máquinas a personal autorizado.
- Las protecciones de las máquinas deben de estar correctamente colocadas.
- Si es necesario retirar las protecciones (operaciones de engrase y
mantenimiento), se deberá parar la máquina y bloquear y/o señalizar su
dispositivo de arranque.
- Para evitar atrapamientos se utilizará ropa ajustada y abotonada, no
llevando anillos, relojes, pulseras u otros elementos que puedan ser
atrapados. De tener el pelo largo éste deberá estar recogido.
- Ni aún con la máquina parada, en ningún caso se frenarán los órganos
móviles con la mano, esperar a que queden parados.
- Anteponer la protección colectiva a la individual y en caso de no poder
eliminar los riesgos mecánicos, proporcionar equipos de protección
individual necesarios y adecuados a la tarea y al equipo a utilizar.
- Se utilizarán los siguientes equipos de protección individual certificados:
Gafas de seguridad, botas de seguridad con puntera de protección, guantes
de malla o protección en las operaciones de traslado de útiles (nunca se
utilizarán con la máquina en marcha), protección auditiva (RESOLUCIÓN
2400/79, CAP II, ART 176 – 177).
- Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo: equipos, suelos y paredes
libres de desechos, derrames, virutas o papeles, etc.
- Comprar únicamente equipos de trabajo que dispongan del marcado CE,
manual de instrucciones en castellano y una declaración de conformidad
CE. En general, todas las máquinas cuya fabricación sea posterior al
1/1/1995, deben disponer del marcado CE (RESOLUCIÓN 2400/79,
TÍTULO IX, CAP I, ART 355 – 370).
- Mantener una separación de 0,8 m entre máquinas.
- Señalizar en zonas visibles, lo riesgos del equipo y atender a dicha
señalización (NTC 1461 de 19867).
- Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo y
tener en cuenta la ausencia de deslumbramientos.
- Realizar el mantenimiento y revisiones de los equipos de trabajo y registrar
las operaciones realizadas en los equipos en un diario de mantenimiento
(RESOLUCIÓN 2400/79, TÍTULO VIII, CAP I, ART 266 – 295).
- Mantener en buen estado los equipos y asegurarse de que los trabajadores
que los utilizan lo hacen.
- No utilizar herramientas y máquinas para fines diferentes para los que ha
sido diseñada.
BIBLIOGRAFÍA
- https://portaleei.files.wordpress.com/2018/10/sig-pr-02-programa-de-
gestic3b3n-de-riesgo-mecc3a1nico.pdf
- https://www.icv.csic.es/prevencion/Documentos/breves/FREMAP/maquinas.
pdf
- http://www.ajemadrid.es/wp-content/uploads/aje_mecanicos.pdf
- https://repository.uniminuto.edu/bitstream/handle/10656/6064/UVD-
TSO_DiazPinillaSulyAlejandra_2018.pdf?sequence=1
- http://copaso.upbbga.edu.co/legislacion/Res.2400-1979.pdf
- https://www.arlsura.com/files/riesgomecanico-alimentos.pdf