I.

Introducción
El presente trabajo se enmarca en la aplicación práctica de los conocimientos
adquiridos en la segunda unidad del curso de Centrales de Producción de Energía. La
tecnología tratada en esta unidad es la caldera pirotubular, la cual se puede encontrar
en las áreas de servicios industriales con el fin de generar vapor para procesos
agroindustriales, de bebidas, de procesamiento de harina de pescado, de vapor para
hospital, entre otros. En este informe se muestran los cálculos térmicos, selección y
conceptos generales de diseño del sistema de vapor para el Hospital Regional Docente
de Trujillo. Este Hospital se encuentra en la Avenida Mansiche 795, Trujillo 13011. Es
un hospital de categoría III-1 con lo cual brinda servicios no solo a ciudadanos de
Trujillo, sino de toda la macrorregión norte del Perú.

Fig 1. Hospital Regional Docente de Trujillo

Si bien el hospital actualmente es un centro de atención especializado para pacientes

con COVID-19, en tiempos de no pandemia ofrecía servicios de consulta externa,
intervenciones quirúrgicas, rehabilitación, partos, etc. El hospital demanda vapor en
cuatro áreas:

Cocina.
Esterilización.
Lavandería.
Rehabilitación.
A continuación una breve descripción de cada una de estas áreas:

a) Cocina y alimentación.
La cocina es uno de los principales demandantes de vapor. Se utiliza para
preparar alimentos para el desayuno, almuerzo y cena. Para este fin se utilizan
 marmitas, las cuales se usan para cocinar grandes volúmenes. Estos equipos
generalmente se construyen con acero inoxidable AISI 304, presenta una forma
toriesférica y mediante una chaqueta ubicada en la parte inferior se realiza la
transferencia térmica de manera directa.

Fig 2. Marmitas
Según datos técnicos, se debe considerar 4gal/h de agua caliente por persona
hospitalizada. La dieta que se le brinda a los pacientes en el hospital consta de:

200 gr leche
200 gr jugo
Desayuno 35 gr pan
1 fruta
1 huevo
1 fruta
150 gr arroz
100 gr carne
Almuerzo
90 gr frijol
80 gr ensalada
1 infusión
30 gr pan
150 gr arroz
Cena
80 gr carne
80 gr menestra
Tabla 1. Menú del comedor del hospital

La cantidad máxima de pacientes hospitalizados es 120, además hay 40

trabajadores que consumen lo preparado en el comedor.

b) Esterilización.
 Esta área es la que garantiza la esterilidad de los procedimientos y de los
equipos e insumos médicos que se utilizan para la atención, por este motivo es
que los equipos que se utilicen para realizar la esterilización deben lograr la
temperatura adecuada para llegar al punto de esterilización y mantenerse
por el tiempo requerido para este procedimiento en los diferentes
equipos a ser procesados. Las autoclaves son el equipamiento que se usa
para este fin.
En el caso del Hospital Regional Docente de Trujillo hay 3 equipos
esterilizadores. Estos equipos trabajan todos los días: de lunes a viernes
trabajan 10 horas diarias y los sábados y domingos trabajan 5 horas al día.

Fig 3. Equipo de Esterilización

c) Lavandería.
Esta área consta de tres tipos de equipos principalmente con el fin de lavar
sabanas, cortinas, uniformes, etc:
Lavadoras.
Secadoras.
Rodillo planchador.
El hospital cuenta con 2 lavadoras las cuales trabajan de lunes a sábado 8 horas
diarias. Asimismo, se cuenta con 2 secadoras que trabajan el mismo periodo
que las lavadoras.
 Fig 4. Lavadoras

d) Rehabilitación.
El vapor se usa para calentar agua necesaria para procesos de rehabilitación
física en pacientes operados o que han sufrido algún accidente. S e recomienda
tomar el valor de 4.5 gal/h de agua caliente por persona.

II. Cálculos de vapor.

1) Cálculos en el cocinador.
La planta de harina de pescado tiene una demanda de 60 Ton/h. Se necesitará vapor
saturado para las siguientes demandas:
Calentamiento del cocinador.
Perdidas de calor por convección y radiación.
Cocción del pescado.

T1=°25 C T2=100 °C
COCINADOR

Además se estima que el pescado tiene la siguiente composición:

Pescado Porcentaje Masa Cp (Kcal/Kg °C)

Humedad 74% 37 Ton 1.0
Grasa 7% 3.5 Ton 0.5
Sólidos 19% 9.5 Ton 0.34
TOTAL 100% 50 Ton 0.8396
a) Cálculo del calor precalentamiento del cocinado.
Se aplicará la siguiente ecuación:

Q A =m∗C p∗∆ T

Consideremos que la cocina tiene una masa de 32000 kg y está hecha de fierro,
KCal
con lo cual C p=0.115 . Así:
kg ° C

Q A =32000∗0.115∗75

Q A =276000 KCal=1154784 KJ

b) Cálculo del calor por pérdidas.

Para esto se usará la ecuación:

Q̇ B =U∗A∗∆ T

Primero determinemos el área de transferencia. El cocinador es de forma cilíndrica

con un diámetro de 1.5 m y largo de 16 m. Con esto:

2∗π∗1.5 2
A=π∗1.5∗16+
4

A=78.93 m2

Además, el Ministerio de la Producción recomienda la siguiente ecuación para

estimar el coeficiente de transferencia de calor U:

U =8.4+0.06∗(T ext −T amb )

La temperatura ambiente es de 25°C en promedio y considerando que el exterior

está a 40°C:
U =8.4+0.06∗(40−25)

KCal
U =9.30
m2 h ° C
Entonces:
Q̇B =9.3∗78.93∗(100−25)

Q̇ B =55053.675 KCal/h

Q̇ B =230344.58 KJ /h
 c) Cálculo del calor para cocinar el pescado:

Q̇ C = ṁ∗C p∗∆ T

KCal
Donde C p=0.8396 es el valor determinado para el pescado:
Kg° C

Q̇C =60000∗0.8396∗(100−25)

Q̇ C =3778200 KCal/h

Q̇ C =15807988.8 KJ / h

Además, se tiene que el cocinador trabaja a 2 bar manométricos (300 KPa

absolutos). Para esta presión se tiene:
h f =561.43 KJ /kg
h g=27 24.9 KJ / Kg
h fg =2163.47 KJ / Kg

Con todos estos datos ya se puede determinar el consumo horario de vapor en el

cocinador:

Q A Q̇ B Q̇ C
ṁ= + +
t∗h fg hfg hfg

1154784 230344.58 15807988.8

ṁ= + +
20∗2163.47 2163.47 2163.47

ṁ=7 415.91 kg/h

2) Cálculos en el secador.
Son 4 los secadores que se tienen en la empresa. Se necesitará vapor saturado para las
siguientes demandas:
Calentamiento de los secadores.
Pérdidas de calor por convección y radiación.
Calor para elevar la temperatura.
Calor de evaporación del agua

T1=70 °C T2=100 °C
SECADOR
 Además se estima que el pescado tiene la siguiente composición a la entrada:

Materia Porcentaje Masa Cp (Kcal/Kg °C)

Humedad 54.88% 15.03 Ton 1.0
Grasa 3.52% 0.965 Ton 0.5
Sólidos 41.60% 11.393 Ton 0.34
TOTAL 100% 50 Ton 0.70784

Y a la salida:

Materia Porcentaje Masa Cp (Kcal/Kg °C)

Humedad 20 % 3.092 Ton 1.0
Grasa 6.24% 0.965 Ton 0.5
Sólidos 73.76% 11.393 Ton 0.34
TOTAL 100% 15.450 Ton 0.48198

a) Cálculo del calor precalentamiento del cocinado.

Se aplicará la siguiente ecuación:

Q A =m∗C p∗∆ T

El calentamiento se dará desde la temperatura ambiente hasta los 100°C y está

KCal
hecha de fierro, con lo cual C p=0.115 . Así:
kg ° C

Q A =220000∗0.115∗(100−20)

Q A =2024000 KCal/h=8468416 KJ /h

b) Cálculo del calor por pérdidas.

Para esto se usará la ecuación:

Q̇ B =U∗A∗∆ T
 Primero determinemos el área de transferencia. Cada secador es de forma
cilíndrica con un diámetro de 2.5 m y largo de 9.5 m. Con esto, para los 4
secadores:

2∗π∗1.52
A=4 ( π∗1.5∗16+ )
4

A=315.73 m2

Además, el Ministerio de la Producción recomienda la siguiente ecuación para

estimar el coeficiente de transferencia de calor U:

U =8.4+0.06∗(T ext −T amb )

La temperatura ambiente es de 25°C en promedio y considerando que el exterior

está a 40°C:
U =8.4+0.06∗(40−25)

KCal
U =9.30
m2 h ° C
Entonces:
Q̇ B =9.3∗315.73∗(100−70)

Q̇ B =88088.67 KCal/h

Q̇ B =230344.58 KJ /h

c) Cálculo del calor necesario para elevar la temperatura de la materia.

Q̇ C = ṁ∗C p∗∆ T

KCal
Donde C p=0.70784 es el valor determinado para el pescado:
Kg° C

Q̇ C =27387∗0.70784∗(100−70)

Q̇ C =581568.42 KCal/h

Q̇ C =2430956.00 KJ /h

d) Cálculo del calor necesario para evaporación:

Q̇ D=ṁ∗(595−0.47 T )
 Así:

Q̇ D=(15030−3092)∗(595−0.47∗100)

Q̇ D=6542024 KCal /h

Q̇ D=27371828.42 KJ /h

Además, se tiene que los secadores trabajan a 5 bar manométricos (600 KPa
absolutos). Para esta presión se tiene:
h f =670.38 KJ / kg
h g=27 56.2 KJ / Kg
h fg =2085.82 KJ /Kg

Con todos estos datos ya se puede determinar el consumo horario de vapor en el

cocinador:

Q̇ A Q̇ B Q̇ C Q̇ D
ṁ= + + +
hfg hfg hfg h fg

8468416 230344.58 2430956.00 27371824.42

ṁ= + + +
2085.82 2085.82 2085.82 2085.82

ṁ=18 458.71kg /h

3) Cálculos en los tanques de licor de prensa (2 prensas).

En este caso se necesita el vapor para.
Calentamiento del licor de prensa.
Pérdidas de calor.

T1=75 °C TANQUE LICOR DE T2=95 °C

PRENSA
 Además se estima que el licor de prensa tien la siguiente composición a la entrada:

Materia Porcentaje Masa Cp (Kcal/Kg °C)

Humedad 83.46% 36.33 Ton 1.0
Grasa 7.76% 3.38 Ton 0.5
Sólidos 8.76% 3.82 Ton 0.34
TOTAL 100% 43.553 Ton 0.9032

Y a la salida:

Materia Porcentaje Masa Cp (Kcal/Kg °C)

Humedad 83.46% 36.33 Ton 1.0
Grasa 7.76% 3.38 Ton 0.5
Sólidos 8.76% 3.82 Ton 0.34
TOTAL 100% 43.53 Ton 0.9032

a) Cálculo del calor para calentamiento del licor de prensa.

Se aplicará la siguiente ecuación:

Q A =m∗C p∗∆ T

Con los datos mostrados en la tabla tendremos:

Q A =43530∗0.9032∗(95−75)

Q A =786325.92 KCal /h=3289987.65 KJ /h

b) Cálculo del calor por pérdidas.

Las pérdidas por convección y radiación obedecen a la siguiente ecuación:

Q̇ B =U∗A∗∆ T

Donde tenemos los siguientes datos:

A representa el área de los dos tanques: 27.5 m 2.
∆ T vale 20°C
U se determina de la siguiente forma:

U =8.4+0.06∗(40−25)
 KCal
U =9.3 2
m ∗h∗° C
Así:
Q̇B =9.3∗27.5∗20

Q̇ B =5115 KCal/h

Q̇ B =21401.16 KJ /h

Además, se tiene que los secadores trabajan a 2 bar manométricos (300 KPa
absolutos). Para esta presión se tiene:
Para esta presión se tiene:
h f =561.43 KJ /kg
h g=2724.9 KJ / Kg
h fg =2163.47 KJ / Kg

Con todos estos datos ya se puede determinar el consumo horario de vapor:

Q A Q̇ B
ṁ= +
hfg hfg

3289987.65 21401.16
ṁ= +
2163.47 2163.47

ṁ=1530.59 kg /h

4) Cálculos en los tanques de licor de separadora (2 separadoras).

En este caso se necesita el vapor para.
Calentamiento del licor de separadora.
Pérdidas de calor.

T1=85 °C TANQUE LICOR DE T2=95 °C

SEPARADORAS
 Además se estima que el licor de separadora tiene la siguiente composición a la
entrada:

Materia Porcentaje Masa Cp (Kcal/Kg °C)

Humedad 84.42% 34.83 Ton 1.0
Grasa 8.02% 3.31 Ton 0.5
Sólidos 7.56% 3.12 Ton 0.34
TOTAL 100% 41.26 Ton 0.91

Y a la salida:

Materia Porcentaje Masa Cp (Kcal/Kg °C)

Humedad 84.42% 34.83 Ton 1.0
Grasa 8.02% 3.31 Ton 0.5
Sólidos 7.56% 3.12 Ton 0.34
TOTAL 100% 41.26 Ton 0.91

a) Cálculo del calor para calentamiento del licor de separadora.

Se aplicará la siguiente ecuación:

Q A =m∗C p∗∆ T

Con los datos mostrados en la tabla tendremos:

Q A =41260∗0.9 1∗(95−8 5)

Q A =375466 KCal/h=1570949.74 KJ /h

b) Cálculo del calor por pérdidas.

Las pérdidas por convección y radiación obedecen a la siguiente ecuación:

Q̇ B =U∗A∗∆ T

Donde tenemos los siguientes datos:

A representa el tanque de 2.8m de longitud y 0.8m de diámetro: 8.0 m 2.
∆ T evale 10°C
U se determina de la siguiente forma:

U =8.4+0.06∗(40−25)
 KCal
U =9.3 2
m ∗h∗° C
Así:
Q̇ B =9.3∗8.042∗10

Q̇ B =747.906 KCal/ h

Q̇ B =3129.24 KJ /h

Además, se tiene que estos equipos trabajan a 2 bar manométricos (300 KPa
absolutos). Para esta presión se tiene:
Para esta presión se tiene:
h f =561.43 KJ /kg
h g=2724.9 KJ / Kg
h fg =2163.47 KJ / Kg

Con todos estos datos ya se puede determinar el consumo horario de vapor:

Q A Q̇ B
ṁ= +
hfg hfg

1570949.74 3129.24
ṁ= +
2163.47 2163.47

ṁ=727.73 kg /h

Resumiendo:

Sección Demanda de vapor (kg/h)

Cocinadores 7415.91
Secadores 18458.71
Licor de prensa 1530.59
Licor de separadora 727.73
TOTAL 28132.94 kg/h

Tabla 4. Demanda de vapor del hospital

III. Selección de caldera.

Tenemos una demanda de vapor de 28132.94 kg/h, esto equivale a:
 kg /h∗1 BHP
28132.94 =1797.63 BHP
kg
15.65
h
Sin embargo, siendo conservadores, es conveniente considerar un 10% adicional a esta
capacidad. Así, trabajaríamos con una capacidad de:

1797.63 BHP∗1.1=1977.40 BHP

Podríamos seleccionar dos calderas de 1000 BHP con lo cual se cubriría la demanda
calculada, sin embargo es mejor tener una capacidad total mayor que la calculada para
que las calderas no tengan que funcionar a máxima capacidad y también para poder
compensar vapor en caso una falle. Por ello elegiremos una caldera de 1000 BHP, una
de 900 BHP y una de 800 BHP. Adicionalmente, se puede solicitar una de 900 BHP para
tenerla de reserva. Considerando las 3 primeras calderas se tiene que la capacidad
calculada representa respecto a la total nominal:

1977.4
=0.732
1000+900+800

Así, buscando en el catálogo de calderas pirotubulares de Distral escogemos las

siguientes tres calderas:

Tabla 5. Selección de las calderas a partir del catálogo

de York Shipley
Ahora analicemos la factibilidad de esta selección bajo ciertos factores diferentes a la
capacidad de la caldera:

a) Agua de alimentación disponible.

 La Planta de harina de pescado en el Consorcio Pesquero el Ferrol SAC- Chimbote
presenta un suministro continuo de agua durante todo el día. Además cuenta con
un sistema de ablandamiento adecuado para darle las características necesarias al
agua para las calderas.
b) Tiempo de operación diaria.
Considerando los requerimientos y tiempo de funcionamiento de cada uno de
estos, las calderas deben trabajar en promedio 12 horas diarias (de 7.00 am a 7.00
pm) ya que el vapor se usa para preparar desayuno a parte de los trabajadores del
turno de la mañana y también para preparar la cena a los trabajadores que se
quedan en guardia nocturna, los cuales entran a las 7:00pm.
c) Número de unidades.
Se deben usar 3 unidades, como ya se explicó antes, a fin de que estas no tengan
que trabajar a máxima capacidad. El cálculo determina que la capacidad necesaria
es del 73% aproximadamente de la capacidad máxima para las tres calderas.
d) Selección del combustible.
En esta planta de procesamiento de harina de pescado se usa como combustible el
Petróleo Industrial 500. Este combustible presenta un PCI de 145000 BTU /galón.
e) Espacio disponible.
Tenemos que las dimensiones principales de las calderas consideradas son:

Caldera Longitud Total(m) Altura total(m) Ancho de la base (m)

800 BHP 9.29 3.63 2.90

900 BHP 9.98 3.63 2.90

1000 BHP 10.05 3.67 3.05

Como se puede apreciar, la sala de calderas debe tener una longitud aproximada de
18 m, el ancho debe ser de unos 20 metros y la altura estar sobre los 5m. Se dan
estas dimensiones de tal manera que las calderas puedan caber holgadamente y
haya suficiente espacio para realizar las tareas de supervisión y mantenimiento
necesarias.

f) Disponibilidad de energía eléctrica.

Las calderas seleccionadas necesitan un voltaje trifásico de alimentación de 220V el
cual coincide con la alimentación en el Perú. El suministro de energía eléctrica es
continuo en la planta, además se cuenta con un sistema moto-generador en caso
de emergencia.

IV. Cálculos y diseño del sistema de agua de alimentación.

Ya hemos calculado la cantidad de vapor necesaria para la planta y a partir de ello se
han seleccionado las calderas. Ahora debemos dar alcances acerca del sistema de agua
de alimentación que permitirá satisfacer las necesidades de vapor.
1. Diseño del tanque de alimentación.
Para calcular la capacidad necesaria para el tanque tendremos las siguientes
consideraciones:
El tanque debe tener la suficiente capacidad para alimentar por sí solo
durante 1 hora a las calderas.
Para el cálculo anterior se debe tener en cuenta que el tanque no debe
estar completamente lleno, sino hasta su 70% de su capacidad
aproximadamente.
Para satisfacer una capacidad de 1BHP se necesitan 0,069 gal/min o
0,261litros/minutos de agua de alimentación.

Con esto, la capacidad del tanque de alimentación se calculará:

Para la caldera de 800 BHP.

BHP∗0.261< ¿ min
800 ∗60 min
1 BHP
Capacidad tanque=
0.7

Capacidad tanque=12528<¿ 3309.55 gal=12.53m3

Para la caldera de 900 BHP.

BHP∗0.261< ¿ min
9 00 ∗60 min
1 BHP
Capacidad tanque=
0.7

Capacidad tanque=20134.3<¿ 5318.91 gal=20.13 m 3

Para la caldera de 1000 BHP.

BHP∗0.261<¿ min
100 0 ∗60 min
1 BHP
Capacidad tanque=
0.7

Capacidad tanque=22371.43<¿ 5909.91 gal=22.37 m3

Para la selección usamos el catálogo de la empresa ADCA:

 Tabla 7. Tanque de alimentación seleccionado
Así, tendremos:

Caldera de 800 BHP: Tanque BFT-3500.

Caldera de 900 BHP: Tanque BFT-6000.
Caldera de 1000 BHP: Tanque BFT-6000.

Las dimensiones se muestran a continuación, en concordancia con la tabla de arriba:

Detalles adicionales se adjuntan en los anexos.

2. Equipo de bombeo.
Para calcular la potencia de la bomba se debe usar la siguiente ecuación:
8.33∗GPM∗TDH∗¿
HP=
3300∗η
Calculemos los factores involucrados:
Caldera 800 BHP
BHP∗0.069GPM
GPM=800 ∗1.10=60.72 GPM
1 BHP

Donde 1.10 representa un factor de seguridad.

Para el cálculo del TDH se tiene que se necesita una presión de descarga de 150
psig (164.7 psi). Entonces:
 psi∗2.31 ft H 2 O
TDH =1 64.7 =380.46 ft H 2 O
1 psi
Además, considerando la temperatura de succión del agua 45°C, tendremos
¿=0.9902 y una eficiencia de 75%:

8.33∗60.72∗380.46∗0.99
HP=
3300∗0.75

HP=76.97 HP

Con lo cual se puede escoger una Bomba Mileston IS de 80 HP

Caldera 900 BHP

BHP∗0.069GPM
GPM=9 00 ∗1.10=6 8.31 GPM
1 BHP

Donde 1.10 representa un factor de seguridad.

Para el cálculo del TDH se tiene que se necesita una presión de descarga de 150
psig (164.7 psi). Entonces:
psi∗2.31 ft H 2 O
TDH =164.7 =380.46 ft H 2 O
1 psi
Además, considerando la temperatura de succión del agua 45°C, tendremos
¿=0.9902 y una eficiencia de 75%:

8.33∗68.31∗380.46∗0.99
HP=
3300∗0.75

HP=85.60 HP

Se pueden usar dos bombas de 50 HP en serie marca Pico Pump.

Caldera 1000 BHP

BHP∗0.069 GPM
GPM=1000 ∗1.10=75.9 GPM
1 BHP

Donde 1.10 representa un factor de seguridad.

Para el cálculo del TDH se tiene que se necesita una presión de descarga de 150
psig (164.7 psi). Entonces:
psi∗2.31 ft H 2 O
TDH =164.7 =380.46 ft H 2 O
1 psi
Además, considerando la temperatura de succión del agua 45°C, tendremos
¿=0.9902 y una eficiencia de 75%:

8.33∗75.9∗380.46∗0.99
HP=
3300∗0.75
 HP=96.21 HP

Análogamente, se pueden usar dos bombas de 50 HP en serie marca Pico Pump.

V. Cálculos de combustible.

VI. Descripción general de funcionamiento de la caldera.

VII. Quemador y sistema de control de combustión.

VIII. Programadores.

IX. Conclusiones.

X. Referencias.

XI. Anexos.
1) Calderas.
A continuación se muestran las tablas y gráficos del catálogo de Distral:
2) Tanques de alimentación.