Revista Internacional de Investigación en Ingeniería en África Enviado: 2017-05-17

ISSN: 1663-4144, vol. 34, págs.128-138 Revisado: 2017-11-07

doi: 10.4028 / www.scientific.net / JERA.34.128 Aceptado: 2017-12-05
© 2018 Publicaciones Trans Tech, Suiza En línea: 2018-01-19

Mejora de la eficiencia en una empresa de fabricación de cajas de

engranajes de mediana escala a través de diferentes
herramientas Lean: un caso de estudio
V. Saravanana *, S. Nallusamyb, Abraham Georgec
Departamento de Ingeniería Mecánica,
Instituto de Investigación y Educación Dr. MGR, Chennai-600 095, Tamilnadu,
India
correo electrónico:
saravana1712@gmail.com ,be-mail: ksnallu@gmail.com ,
ce-mail:
abrahamgeorgekottayam@yahoo.co.in

Palabras clave: Lean Tools, VSM, estandarización del trabajo, diagrama de Gantt, Kaizen, PLC

Resumen. La productividad es un parámetro importante para todas las industrias manufactureras de

pequeña y mediana escala. La manufactura esbelta surgió como una estrategia de producción capaz
de aumentar la productividad al identificar y eliminar las actividades sin valor agregado. Este
artículo trata sobre la mejora de la productividad en una línea de preensamblaje de una empresa de
fabricación de cajas de engranajes con un caso de estudio que utiliza conceptos lean como diagrama
de flujo de proceso, diagrama de Gantt de proceso y estudio de tiempos. Este documento ilustra el
uso de un estudio de caso sobre cómo se debe realizar un mapeo de flujo de valor en una línea de
preensamblaje de porta planetas. El mapeo del flujo de valor y la estandarización del trabajo son las
herramientas clave que se utilizan en la manufactura esbelta y la transformación esbelta. Hace que
el proceso sea más suave, ayuda a reducir el tiempo de entrega y, en última instancia, aumenta la
productividad. De los resultados observados se encontró que, la productividad se ha incrementado
de 7 piezas a 10 piezas en el primer paso de montaje cuando se implementó el VSM propuesto. El
tiempo de procesamiento del segundo paso se redujo mediante la ejecución del mapeo de flujo de
valor propuesto con un tiempo TAKT de 126 minutos y se lograron 165 minutos de tiempo de
procesamiento para la demanda de 10 piezas y el tiempo de procesamiento general se redujo en
aproximadamente un 24%.

Introducción
Los principios de operación ajustada comenzaron en entornos de fabricación y se conocen por
una variedad de sinónimos, como fabricación ajustada, producción ajustada, sistema de producción
Toyota, etc. La productividad es una medida de la salida de un proceso de producción y refleja la
eficiencia de la producción. Sin embargo, un cambio en la tecnología actual podría aumentar la
producción con una determinada cantidad de insumos, tal aumento en la productividad sería más
eficiente técnicamente, pero ¿podría no reflejar ningún cambio en la eficiencia de asignación? La
fabricación ajustada (LM) es una filosofía de mejora continua que es sinónimo del sistema de
producción Kaizen o Toyota. La idea detrás del concepto lean es maximizar el valor del cliente y
minimizar los desperdicios para aumentar el valor de los productos. La manufactura esbelta se
enfoca en eliminar el desperdicio en el proceso de fabricación y reducir el trabajo en progreso. El
principio de manufactura esbelta luego se enfoca en la reducción de costos mediante la
identificación y eliminación de actividades sin valor agregado. El aumento de la demanda en los
mercados globales conduce a una gran variedad de productos, lo que reduce los costos de
fabricación, reduce el tiempo de entrega y la calidad. Se ha demostrado que los comportamientos
esbeltos son un elemento esencial para producir entornos de trabajo saludables que pueden conducir
al crecimiento de la productividad, así como ayudar a la producción a sostener los esfuerzos para
convertirse en un productor esbelto. El enfoque principal está en cómo los individuos pueden
comportarse consistentemente de manera que creen valor con el objetivo de eliminar el desperdicio
en las relaciones interpersonales y el desarrollo de personas que poseen capacidades básicas para
resolver problemas en sus pensamientos y acciones. Esto hace que las industrias manufactureras
adapten los conceptos lean, el cambio de comportamiento es la clave para hacer que las iniciativas
lean sean sostenibles y exitosas. Este artículo se centra en el trabajo en el premontaje de
portasatélites (PLC) para la caja de engranajes del aerogenerador, donde se había ensamblado el
PLC completo y enviado al conjunto principal. En esta celda de premontaje, ya se implementan
herramientas lean como 5S, flujo continuo, tiempo justo a la entrada (JIT) y efectividad general del
equipo (OEE). El estudio se centra principalmente en la estandarización del trabajo y el mapeo de la
cadena de valor (VSM) en la línea de premontaje. Antes de iniciar el proceso, se ha llevado a cabo
una sesión de lluvia de ideas con el líder del equipo, el brigadier celular y los operadores. La célula
Este artículo se centra en el trabajo en el premontaje de portasatélites (PLC) para la caja de
engranajes del aerogenerador, donde se había ensamblado el PLC completo y enviado al conjunto
principal. En esta celda de premontaje, ya se implementan herramientas lean como 5S, flujo
continuo, tiempo justo a la entrada (JIT) y efectividad general del equipo (OEE). El estudio se
centra principalmente en la estandarización del trabajo y el mapeo de la cadena de valor (VSM) en
la línea de premontaje. Antes de iniciar el proceso, se ha llevado a cabo una sesión de lluvia de
ideas con el líder del equipo, el brigadier celular y los operadores. La célula Este artículo se centra
en el trabajo en el premontaje de portasatélites (PLC) para la caja de engranajes del aerogenerador,
donde se había ensamblado el PLC completo y enviado al conjunto principal. En esta celda de
premontaje, ya se implementan herramientas lean como 5S, flujo continuo, tiempo justo a la entrada
(JIT) y efectividad general del equipo (OEE). El estudio se centra principalmente en la
estandarización del trabajo y el mapeo de la cadena de valor (VSM) en la línea de premontaje.
Antes de iniciar el proceso, se ha llevado a cabo una sesión de lluvia de ideas con el líder del
equipo, el brigadier celular y los operadores. La célula El estudio se centra principalmente en la
estandarización del trabajo y el mapeo de la cadena de valor (VSM) en la línea de premontaje.
Antes de iniciar el proceso, se ha llevado a cabo una sesión de lluvia de ideas con el líder del
equipo, el brigadier celular y los operadores. La célula El estudio se centra principalmente en la
estandarización del trabajo y el mapeo de la cadena de valor (VSM) en la línea de premontaje.
Antes de iniciar el proceso, se ha llevado a cabo una sesión de lluvia de ideas con el líder del
equipo, el brigadier celular y los operadores. La célula

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requiere un procedimiento de trabajo estándar que reduce el tiempo de ciclo y se muestra en las
celdas de la máquina. La estandarización del trabajo se ha llevado a cabo mediante estudio de
tiempos, análisis de video y estudio de trabajo. También se habían identificado las actividades
kaizen para reducir el tiempo del ciclo.

Revisión de literatura
Concepto de manufactura esbelta con un enfoque sistemático para identificar y eliminar el
desperdicio a través de mejoras continuas y sostenidas al fabricar el producto bajo el impulso del
cliente en busca de la perfección. El diseño de líneas ajustadas es un método para implementar los
principios de las industrias de fabricación, como la orientación del proceso, la calidad perfecta, la
estandarización, la flexibilidad, la eliminación de residuos, el proceso transparente, la participación
de los asociados [1-3]. El método de producción ajustada es una forma eficaz de mejorar la gestión,
mejorar la competitividad internacional de las empresas manufactureras. La manufactura esbelta es
un conjunto de prácticas que reducirán y eliminarán los siete tipos diferentes de desechos [4-6]. Las
áreas clave propuestas son más completas para evaluar el estado actual de adopción e
implementación de la fabricación ajustada. Los tres factores esenciales para implementar con éxito
las herramientas son la identificación de residuos en la cadena de producción, la aplicación de
herramientas lean en el proceso de fabricación y el desarrollo de la simulación lean [7-10]. Se
presentó una visión general de una nueva metodología combinada para la mejora eficiente de la
productividad con la ayuda de varios estudios de trabajo asociados con los principios y herramientas
de manufactura esbelta en el tema de la mejora de la productividad a través de la implementación
esbelta y métodos de estudio de trabajo [11-14]. Se describió la reducción del tiempo de espera en la
fabricación de paneles de control de molinos de viento mediante la implementación de herramientas
ajustadas para lograr el tiempo TAKT en la línea de montaje [15-17]. la aplicación de herramientas
lean en el proceso de fabricación y el desarrollo de simulación lean [7-10]. Se presentó una visión
general de una nueva metodología combinada para la mejora eficiente de la productividad con la
ayuda de varios estudios de trabajo asociados con los principios y herramientas de manufactura
esbelta en el tema de la mejora de la productividad a través de la implementación esbelta y métodos
de estudio de trabajo [11-14]. Se describió la reducción del tiempo de espera en la fabricación de
paneles de control de molinos de viento mediante la implementación de herramientas ajustadas para
lograr el tiempo TAKT en la línea de montaje [15-17]. la aplicación de herramientas lean en el
proceso de fabricación y el desarrollo de simulación lean [7-10]. Se presentó una visión general de
una nueva metodología combinada para la mejora eficiente de la productividad con la ayuda de
varios estudios de trabajo asociados con los principios y herramientas de manufactura esbelta en el
tema de la mejora de la productividad a través de la implementación esbelta y métodos de estudio
de trabajo [11-14]. Se describió la reducción del tiempo de espera en la fabricación de paneles de
control de molinos de viento mediante la implementación de herramientas ajustadas para lograr el
tiempo TAKT en la línea de montaje [15-17]. Se presentó una visión general de una nueva
metodología combinada para la mejora eficiente de la productividad con la ayuda de varios estudios
de trabajo asociados con los principios y herramientas de manufactura esbelta en el tema de la
mejora de la productividad a través de la implementación esbelta y métodos de estudio de trabajo
[11-14]. Se describió la reducción del tiempo de espera en la fabricación de paneles de control de
molinos de viento mediante la implementación de herramientas ajustadas para lograr el tiempo
TAKT en la línea de montaje [15-17]. Se presentó una visión general de una nueva metodología
combinada para la mejora eficiente de la productividad con la ayuda de varios estudios de trabajo
asociados con los principios y herramientas de manufactura esbelta en el tema de la mejora de la
productividad a través de la implementación esbelta y métodos de estudio de trabajo [11-14]. Se
describió la reducción del tiempo de espera en la fabricación de paneles de control de molinos de
viento mediante la implementación de herramientas ajustadas para lograr el tiempo TAKT en la
línea de montaje [15-17].
La estandarización del trabajo es un proceso cronológico para definir las mejores prácticas y
asegurarse de que cada trabajador pueda seguirlas estrictamente para otorgar valor a los
consumidores. Para que la implementación lean sea exitosa en una industria manufacturera, el
procedimiento de estandarización del trabajo debe seguirse de manera sistemática [18-20]. El
130 Revista Internacional de Investigación en Ingeniería en África
método Kanban es uno34de los mejores enfoques de fabricación para la manufactura esbelta con un
Vol.
nivel de inventario mínimo y costos generales reducidos como costos operativos, desperdicios,
desperdicios, minimización de pérdidas y exceso de existencias de producción controladas con
estaciones de trabajo flexibles [21-23]. El proceso de premontaje es un proceso de fabricación
importante para una mezcla de productos rentable. El equilibrio de línea en la sección de montaje es
el problema de asignar diferentes tareas a varias estaciones de trabajo, optimizando al mismo
tiempo uno o más objetivos sin infringir ninguna restricción aplicada en la línea [24-26]. En el título
de reducción del tiempo de espera en la fabricación de cajas de engranajes mediante el uso de
mapas de flujo de valor y balanceo de líneas, la principal herramienta utilizada para identificar las
oportunidades de mejora. Se ayudó a un estudio de caso a equilibrar la carga de trabajo entre los
operadores al eliminar el tiempo de inactividad [27-29]. La técnica de mejora de la productividad se
utiliza para incrementar la producción de las industrias manufactureras utilizando herramientas de
ingeniería industrial con diferentes métodos de análisis de tiempo de ciclo, análisis de datos, análisis
de calidad, diagrama de Pareto, diagrama de espina de pescado [30-32]. En base a lo anterior, el
estudio VSM se llevó a cabo en Perfect Gears (Chennai) Pvt. Ltd. en Chennai junto con el estudio
de la estandarización del trabajo.

Metodología
El diagrama de flujo completo de la metodología del proyecto que cumple con los objetivos se
muestra en la Figura 1. El problema se ha definido analizando el estudio detallado del premontaje
del PLC y el objetivo se concluyó en una sesión de lluvia de ideas. La recopilación de datos se
realizó mediante el uso de un estudio de tiempo con cronómetro y el estudio del trabajo mediante
análisis de video. El tiempo de TAKT se calculó en función de la demanda, luego se comparó con el
tiempo del ciclo y se preparó un mapeo del flujo de valor actual para analizar el tiempo de entrega
utilizando el software i-Grafix. La identificación de residuos y el análisis de vídeo se realizaron
mediante temporizador. Las actividades de valor agregado y sin valor agregado se están
optimizando y las medidas potenciales para las actividades sin valor agregado se definen mediante
actividades de mejora.
 Fig.1 Diagrama de flujo de la metodología

Descripción general de productos y procesos

El caso de estudio se centra en el premontaje de PLC, donde se lleva a cabo el montaje de PLC
para caja de engranajes de aerogenerador. Esta división de premontaje produce más de cinco
modelos de cajas de cambios y se ha elegido un modelo para este estudio. La lista de
subcomponentes en el ensamblaje del PLC son PLC, rueda planetaria, eje planetario, rodamiento
girado cilíndrico del lado del rotor, rodamiento girado cilíndrico del lado del generador, rejilla de
aceite, laberinto, bombas chinas, tapones de aceite, anillo de bloqueo axial del tubo de energía, sello
en V y espaciador. La Figura 2 muestra el diagrama de flujo del proceso general del proceso de
premontaje del PLC para la caja de engranajes de molino eólico.

Fig.2 Diagrama de flujo del proceso general en el proceso de premontaje del

PLC
Resultados y discusión
Actividades de valor agregado y sin valor agregado: El estudio del tiempo de ciclo y el análisis
de video ayuda a encontrar las actividades de valor agregado (VA) y a encontrar y optimizar el
porcentaje de actividades sin valor agregado (NVA) presentes en operaciones completas. Las
actividades sin valor agregado se clasifican en actividades sin valor agregado necesario (NNVA),
actividades sin valor agregado (NVA) y manipulación de materiales (MH).
VA y NVA hasta First Step: El VA y el VAN se calcularon para el proceso de ensamblaje del
primer paso y se muestran en la Figura 3. En el proceso de ensamblaje del primer paso, se encontró
actividad de valor agregado hasta 61%, las actividades sin valor agregado representan hasta 5%,
cuentas necesarias sin valor agregado hasta un 25% y las actividades de manipulación de materiales
hasta un 9%. Para generar ideas de mejora, el Kaizen se realiza para eliminar la inclinación inicial
del PLC mientras se carga en el horno para calentar y eliminar la inclinación inicial de la rueda
planetaria para la preparación del primer paso.

Fig.3 VA y NVA hasta el primer paso

VA y NVA hasta Second Step: El VA, NVA y NNVA se calcularon para el proceso de ensamblaje
del segundo paso y se muestran en la Figura 4. En el proceso de ensamblaje del segundo paso, la
actividad de valor agregado representa hasta el 59%, las actividades sin valor agregado representan
hasta el 12%, las cuentas necesarias sin valor agregado hasta un 25% y las actividades de
manipulación de materiales hasta un 4%. Para generar ideas de mejora, el Kaizen se realiza para
eliminar el movimiento no deseado del operador para tomar herramientas y materiales y se sugiere
utilizar un carro móvil para eliminar el movimiento no deseado del trabajador.

Fig.4 VA y NVA hasta el segundo paso

VA y NVA en primer y segundo paso: De manera similar, el VA, el NVA y el NNVA se
calcularon para el proceso de ensamblaje del primer y segundo paso y se muestran en la Figura 5. A
través del proceso de ensamblaje del primer y segundo paso juntos, la actividad de valor agregado
representa hasta el 60%, las actividades sin valor agregado representan hasta un 8%, las cuentas sin
valor añadido necesario representan el 25% y la manipulación de materiales es aproximadamente el
7%.

Fig.5 VA y NVA para el cálculo del tiempo TAKT tanto

en el primer paso como en el segundo paso:
Total disponible tiempo = 3 turnos / día (6 días en un Semana)
Cliente demanda = 42 Piezas / Semana Tiempo
de trabajo disponible por turno = 480 minutos
Tiempo disponible por día = [3 turnos x {8 horas x 60 minutos- (60 minutos)}]
= 1260 minutos
Tiempo disponible por semana = 7560 minutos
TAKT requerido time = Tiempo total disponible / Cliente demanda
= 7560/42 = 180 minutos
Mapeo del flujo de valor del estado actual: Eso Es necesario recopilar los diversos datos
relevantes con respecto a cada proceso, como el tiempo de ciclo, el tiempo de configuración, el
tiempo de cambio, el inventario de trabajo en proceso, la disponibilidad de la máquina y el número
de operadores involucrados en la máquina para mapear el proceso. Aquí, solo un operador participó
en el proceso de preparación del primer paso, pero se utilizaron dos operadores para el proceso de
montaje del primer paso. Se calculó el tiempo TAKT y es de 180 minutos por pieza durante una
demanda de 7 piezas por día. El VSM del estado actual se creó utilizando los datos actuales y se
muestra en la Figura 6. El diagrama de Gantt del proceso creado por MS Excel ayuda a mapear el
flujo del proceso y la participación del operador en el proceso. A partir del estado actual de VSM se
encontró que el tiempo completo de procesamiento del primer paso es de 129 minutos y el tiempo
de procesamiento del segundo paso es de 165 minutos.
Mapeo del flujo de valor del estado futuro para la demanda de 7 piezas: El mapeo del flujo de
valor del estado futuro se creó para satisfacer la demanda de siete piezas por día y se muestra en la
Figura 7. Hay dos operadores que estaban realizando el proceso de preparación y montaje del
primer paso. La estandarización del trabajo son las sugerencias hechas después de la discusión con
los ingenieros de procesos en el lugar de trabajo. En el estado futuro, la demanda es de 7 piezas por
día. El tiempo de espera del proceso se redujo de 67,53 horas a 65,73 horas mediante la utilización
de los dos operadores para completar el proceso del primer paso y se creó un procedimiento de
operación estándar para cada operador utilizando la tabla de participación hombre-máquina. Con la
ayuda de la tabla de participación hombre-máquina, el tiempo de procesamiento del primer paso se
redujo de 129 minutos a 101 minutos.
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Vol. 34

Fig.6 Mapeo del flujo de valor del estado actual

Mapeo del flujo de valor del estado futuro para la demanda de 10 piezas: El mapeo del flujo de
valor del estado futuro se creó para satisfacer la demanda de diez piezas por día y se muestra en la
Figura 8. En el mapeo del flujo de valor del estado futuro, dos operadores estaban realizando el
proceso de preparación y montaje del primer paso. Para crear diferentes ideas de mejora, se llevó a
cabo el Kaizen para eliminar la inclinación inicial del PLC mientras se carga en el horno para
calentar y eliminar la inclinación inicial de la rueda planetaria para la preparación del primer paso.
Los participantes son ingenieros de procesos y brigadas celulares. La estandarización del trabajo
son las sugerencias hechas después de la discusión con los ingenieros de procesos en el lugar de
trabajo. El tiempo de espera del proceso se redujo de 65,73 horas a 64,59 horas y el tiempo de
procesamiento del primer paso se redujo de 101 minutos a 70 minutos.

Estandarización del trabajo

La estandarización del trabajo es necesaria para el plan y la posición adecuados de los empleados,
materiales, máquinas, elementos de soporte e instalaciones para la perfección en el entorno de
fabricación. Según el sistema de producción de Toyota, la implementación de un procedimiento
operativo estandarizado ayudará a disminuir las actividades sin valor agregado en el flujo de
producción. En esta investigación se llevó a cabo y evaluó el proceso de estandarización del trabajo
para el proceso de ensamblaje de PLC con la ayuda del proceso de diagrama de Gantt y se
desarrolló el mapeo del flujo de valor del estado futuro con la ayuda de la salida del diagrama de
Gantt para la demanda de diez piezas por día. En la Figura 9 se muestra la hoja Kaizen para cambiar
la inclinación del PLC desde el premontaje hasta el lavado y el equipamiento. En la Figura 10 se
muestra la hoja Kaizen para grabar el número de pieza en ambos lados de la rueda planetaria.
Fig.7 Mapeo del flujo de valor del estado futuro para 07 piezas por día

Fig.8 Mapeo del flujo de valor del estado futuro para 10 piezas por día
Fig.9 Hoja Kaizen para el cambio de inclinación del PLC

Fig.10 Hoja Kaizen para grabar el número de pieza

 Fig.11 Hoja Kaizen para eliminar el movimiento no deseado del trabajador

Conclusiones
Se realizó un caso de estudio para conocer la implementación del mapeo de flujo de valor,
estandarización del trabajo con Kaizen en una línea de premontaje de porta planetas de una empresa
de fabricación de engranajes de molinos eólicos. Sobre la base del estudio y análisis se llegaron a
las siguientes conclusiones.
 Las herramientas esbeltas de VSM y el flujo dedicado a la estandarización del trabajo mejoran
la seguridad y la productividad. El diagrama de Gantt mostró el flujo de proceso claro y la
estandarización del trabajo con Kaizen ayudó a eliminar las actividades sin valor agregado.
 El mapeo del flujo de valor del estado futuro muestra la mejora en el proceso de primer paso
previo al ensamblaje del PLC. La productividad se puede aumentar de 7 piezas a 10 piezas en
el primer paso de montaje si se implementó el estado futuro VSM.
 El tiempo de procesamiento del segundo paso es mayor que el tiempo de TAKT en demanda
de 10 piezas por día y el tiempo de TAKT es de 126 minutos con el tiempo de procesamiento
de 165 minutos.
 Para lograr la demanda diaria de 10 PLC, el tiempo de procesamiento del segundo paso se ha
reducido en aproximadamente un 24%. El tiempo total del ciclo se redujo de 67,53 a 64,59
horas para la demanda de 10 piezas por día.
 Del mismo modo, el tiempo de trabajo en curso se redujo en aproximadamente un 10% de 36,9
horas a 33,7 horas.
Para futuras investigaciones, la ejecución de la manufactura esbelta se puede realizar en varias
industrias de mediana escala con algunas otras herramientas esbeltas como Kanban, TPM, SMED,
etc. La ejecución de la planificación de recursos empresariales se puede llevar a cabo de manera
eficiente y la manufactura justo a tiempo también se puede llevar a cabo con la discusión de
proveedores y consumidores.
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Vol. 34

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