Memoria Proyecto - Sistema de Control de Ssee Tipo de Tracciã - N Elã - Ctrica - Alejandro Roldan - Rev9

ESCUELA TECNICA SUPERIOR DE INGENIEROS
Departamento de Ingeniería Eléctrica
PROYECTO FIN DE CARRERA
SISTEMA DE CONTROL PARA SUBESTACIONES TIPO DE

TRACCION ELECTRICA
Autor: Alejandro Roldán Moreno

Titulación: Ingeniero Industrial
Sevilla, Septiembre de 2014

Proyecto Fin de Carrera Sistema de control para
subestaciones tipo de tracción eléctrica
Dedicado a mi familia y amigos que me han tenido mucha paciencia.

A mi padre.
Y al huracán Cristina, que llegó un día para quedarse.
Alejandro Roldán Moreno 2

INDICE
1. OBJETIVO .............................................................................................................................. 6
2. SISTEMAS DE TRACCION FERROVIARIA. ....................................................................13
2.1. Alimentación de las subestaciones de tracción ..............................................................16
2.2. Transformadores y rectificadores. .................................................................................16
2.3. Alimentación a catenaria. ..............................................................................................17
2.4. Configuración de las subestaciones en la línea ferroviaria. ..........................................17
2.5. Cálculo y dimensionamiento de las subestaciones. ........................................................18
2.6. Telemando y sistemas de control de subestaciones. .......................................................21
2.7. Protecciones e interruptores ..........................................................................................21
3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ...........................................................................................23
3.1. Descripción del Hardware..............................................................................................25
3.1.1. Unidad central de procesamiento: CPU. ...............................................................25
3.1.2. Módulo de comunicaciones. ...................................................................................26
3.1.3. Módulos de Entradas y Salidas Digitales. .............................................................27
3.1.4. Módulo de Entradas Analógicas ............................................................................28
3.2. Descripción de los bloques eléctricos .............................................................................31
3.2.1. Bloque eléctrico de línea de acometida/interconexión. .........................................31
3.2.2. Bloque eléctrico de Servicios Auxiliares. ...............................................................32
3.2.3. Bloque eléctrico de Grupo Transformador Rectificador. .....................................32
3.2.4. Bloque eléctrico de Salida de Feeder. ....................................................................34
3.2.5. Bloque eléctrico protección tierra-negativo. .........................................................37
4. CARACTERISTICAS GENERALES DEL SISTEMA DE CONTROL ..............................38
4.1. Posición ...........................................................................................................................39
4.2. Mando .............................................................................................................................39
4.3. Bloqueo de Seguridad.....................................................................................................40
4.4. Maniobra no Controlada por el PLC ............................................................................41
4.5. Maniobra en Curso ........................................................................................................41
4.6. Medidas Analógicas........................................................................................................41
4.7. Desconexión General de Emergencia.............................................................................43
4.8. Progresión de Desconexiones .........................................................................................44
4.9. Tratamiento de Órdenes ................................................................................................44
4.10. Sirena / Alarma ..............................................................................................................44
4.11. Prueba de Lámparas ......................................................................................................45
4.12. Detectores de tensión ......................................................................................................45
4.13. Mnemónicos....................................................................................................................45
5. LINEA DE ACOMETIDA/INTERCONEXION ...................................................................48
5.1. Listado de entradas y salidas digitales ...........................................................................50
5.2. Control del bloque eléctrico. ..........................................................................................51
5.2.1. Seccionador manual de MT de llegada de compañía (Lxac). ...............................51
5.2.2. Seccionador manual de entrada MT (Lxa1)..........................................................52
5.2.3. Interruptor tripolar de MT (Lxa2). .......................................................................54
5.2.4. Alarmas y bloqueos ................................................................................................55
5.2.5. Relé de protección ..................................................................................................59
6. GRUPO TRANSFORMADOR RECTIFICADOR ...............................................................61
6.1. Listado de entradas y salidas digitales ...........................................................................63
6.2. Control del bloque eléctrico ...........................................................................................64
6.2.1. Seccionador manual de entrada MT (Gxa1) .........................................................64
6.2.2. Interruptor MT ......................................................................................................66
6.2.3. Transformador de Grupo ......................................................................................70

6.2.4. Rectificador ............................................................................................................70

6.2.5. Seccionador Bipolar de Salida de Grupo ..............................................................74
6.2.6. Relé de protección de Grupo .................................................................................77
6.2.7. Retorno de energía .................................................................................................78
6.2.8. Celda del Transformador y Cabina del Rectificador ............................................78
6.2.9. Puesta a Masa ........................................................................................................78
7. SALIDA DE FEEDER............................................................................................................80
7.1. Listado de Entradas/Salidas...........................................................................................81
7.2. Control del bloque eléctrico. ..........................................................................................83
7.2.1. Carro Extraíble (Fxa1) ..........................................................................................83
7.2.2. Disyuntor Extrarrápido (Fxa2) .............................................................................85
7.2.3. Celda de Salida de Feeder ......................................................................................89
8. SERVICIOS AUXILIARES ...................................................................................................91
8.1. Listado de entradas y salidas .........................................................................................92
8.2. Celda de protección MT del transformador de servicios auxiliares .............................95
8.3. Transformador de Servicios Auxiliares .........................................................................98
8.4. Celda de transformador de Servicios Auxiliares ...........................................................99
8.5. Cuadro de Servicios Auxiliares ......................................................................................99
8.5.1. Alimentación en Baja Tensión 380 Vca. .............................................................. 100
8.5.2. Alimentación de maniobra 110 Vcc. .................................................................... 100
8.5.3. Alimentación de Control de 24 Vcc. .................................................................... 102
8.5.4. Desconexión General de emergencia. .................................................................. 102
8.5.5. Mando de la subestación ...................................................................................... 103
9. PROTECCIÓN CARRIL-TIERRA/ARRASTRES ............................................................ 104
9.1. Listado de entradas y salidas ....................................................................................... 105
9.2. Vigilancia Tensión Carril ............................................................................................. 106
9.3. Arrastres ....................................................................................................................... 107
9.3.1. Emisión de arrastres ............................................................................................ 107
9.3.2. Recepción de arrastres ......................................................................................... 108
9.3.3. Fallo de comunicaciones ...................................................................................... 109
10. PUESTO DE CONTROL LOCAL .................................................................................. 110
10.1. Descripción de las pantallas y sus funcionalidades...................................................... 113
10.1.1. Pantalla general. .................................................................................................. 113
10.1.2. Descripción de los símbolos gráficos.................................................................... 115
10.1.3. Pantalla del Unifilar ............................................................................................. 118
10.1.4. Pantalla individual de los bloques eléctricos. ...................................................... 119
10.2. Pantalla de Tendencias. ................................................................................................ 124
10.2.1. Funcionamiento de las pantallas de tendencias. .................................................. 125
10.2.2. Opción de Tabla. .................................................................................................. 127
10.3. Informes........................................................................................................................ 130
10.4. Alarmas. ....................................................................................................................... 131
10.5. Ajustes. ......................................................................................................................... 132
11. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA................................................................................ 137
11.1. Bloques de programa. .................................................................................................. 140
11.1.1. Comprobación de la entrada y salidas. ............................................................... 141
11.1.2. Recepción de comunicaciones. ............................................................................. 141
11.1.3. Determinación de los estados. .............................................................................. 143
11.1.4. Cálculo y escalado de la medidas. ........................................................................ 145
11.1.5. Funciones generales. ............................................................................................ 146
11.1.6. Maniobras. ........................................................................................................... 148
11.1.7. Enclavamientos. ................................................................................................... 149
11.1.8. Registro de históricos. .......................................................................................... 149

11.1.9. Envío de comunicaciones. .................................................................................... 150

12. TELEMANDO DE ENERGIA......................................................................................... 151
12.1. Características Generales............................................................................................. 152
12.2. Arquitectura del Sistema. ............................................................................................ 154
12.2.1. Arquitectura Física. ............................................................................................. 154
12.2.2. Arquitectura Funcional. ...................................................................................... 157
12.3. Entorno de Operador. .................................................................................................. 159
12.4. Operativa. ..................................................................................................................... 165
12.4.1. Copias de Seguridad. ........................................................................................... 167
12.4.2. Redundancia. ....................................................................................................... 168
12.4.3. Disponibilidad. ..................................................................................................... 169
13. SISTEMA DE ENCLAVAMIENTO ENTRE ACOMETIDAS. ..................................... 171
13.1. Escenarios de explotación ............................................................................................ 175
14. INDICE DE IMAGENES ................................................................................................. 180
15. BIBLIOGRAFIA. ............................................................................................................. 183
ANEXO I. RESUMEN DE ALARMAS Y BLOQUEOS. EXPLICACIÓN……………………..185
ANEXO II. PLANOS………………………………………………………………………………..197
ANEXO III. LISTADO DE SEÑALES PARA EL TELEMANDO……………………………...198

1. OBJETIVO

Actualmente en la gran mayoría de las subestaciones de tracción eléctrica, tanto para

alimentación del ferrocarril convencional, como para metros o tranvías, el sistema de control
existente es de lógica cableada, en la que no existe ningún sistema electrónico de control, sino
que toda la maniobra y enclavamientos de los distintos equipos se realiza a través de cableado
y relés. Poco a poco, este sistema se ha ido cambiando por un sistema de control automatizado
mediante autómatas o PLCs (Programmable Logic Controller).
Se presenta en este proyecto los distintos sistemas de control que se instalan en las
subestaciones de tracción, analizando los distintos equipos, las funcionalidades de cada
bloque y los enclavamientos de seguridad para una subestación tipo de tracción.
Antiguamente, antes de la existencia de la electrónica de control, todo el sistema de

control de la subestaciones, enclavamientos y órdenes se realizaba mediante lógica cableada,
comprendiendo relés, temporizadores, contactos de posición y botoneras.
Imagen 1. Comparación lógica cableada - lógica PLC.
Poco a poco todo este sistema se está intentando cambiar a un control distribuido
basado en autómatas programables (PLCs), donde toda esa lógica de contactos se traduce a
líneas de programación y en donde el resultado se obtiene a través de salidas digitales.

Las principales ventajas de este sistema frente a la lógica cableada son las siguientes:
- Reducción de cableado en los cuadros de control. Mediante el sistema de PLCs el

número de relés necesarios se reduce en un 80 %.
- Minimización de fallos. Al reducir el número de relés se minimiza los posibles fallos

de estos y por consiguiente el fallo de la subestación, consiguiendo que las
instalaciones sean mucho más fiables.
- Reducción de cableado hacia los dispositivos de campo. Las tiradas de cable en la

subestación también se reducen ya que las señales de campo necesarias se reducen al
mínimo y se cablean al cuadro de control más cercano, no teniendo que llevarlo a más
de un cuadro.
- La búsqueda de fallos es mucho más rápida. Cuando en una subestación convencional

se presenta un fallo de funcionamiento, por ejemplo que no se ejecute la orden de
cierre del disyuntor (caso más común), estando o pensando que están todas la
condiciones correctas para su cierre, se desconoce a priori que es o donde se encuentra
lo que provoca el fallo porque todo es con lógica cableada, y para encontrar el
problema se tiene que coger los esquemas y seguir la cadena de mando paso a paso
siguiendo todos los elementos, que en algunos casos pueden ser hasta 15 o más
elementos, implicando gran cantidad de tiempo y falta de disponibilidad de la
subestación.
Por ejemplo, en el caso del cierre del disyuntor, una de las posibles causas de la
imposibilidad de cierre es la posición de la puerta de la celda de acceso al disyuntor.
Es este caso aunque la puerta pueda parecer que está bien cerrada, el final de carrera
que lleva asociado para indicar la posición puede haber fallado y no cerrar
correctamente el contacto interno. De esta manera la cadena de cierre se encuentra
abierta y no permite el cierre del disyuntor. El detectar este fallo, pasa por seguir uno a
uno los contactos en la cadena de mando, mientras que en el sistema de control
automatizado, esta posición va conectada directamente al PLC, indicando en el HMI la
causa del impedimento de cierre.

Imagen 2. Esquema de control convencional.
El esquema de control de cierre de un interruptor (imagen 2), en el que la secuencia

implica más 15 relés y contactos auxiliares de distintos elementos para confirmar el permiso
de cierre, en control distribuido se traducen en el esquema de la imagen 3, donde el número de
relés se ha reducido a cuatro.
Imagen 3. Esquema de control sistema distribuido

A efectos de los sistemas de control, la subestación se divide en los siguientes bloques

eléctricos:
- Acometida/Interconexión de media tensión (2)
- Protección y Transformador para servicios auxiliares (1)
- Grupo Transformador – Rectificador (2)
- Salida de Feeder (2)
- Protección de tierra-negativo (1)
Y en la figura 4 se muestra el esquema unifilar:

Imagen 4. Unifilar de la subestación

Los sistemas de control que se van a presentar, además de los propios de la subestación,
serán el sistema de comunicaciones de arrastres (desconexión de las subestaciones
colaterales), el sistema de enclavamiento para las acometidas de media tensión (para evitar la
puesta en paralelo de suministros provenientes de distintas acometidas), y el sistema de
comunicaciones con el telemando de energía, encargado de controlar las subestaciones de
manera remota.

2. SISTEMAS DE TRACCION FERROVIARIA.

La principal característica que diferencia a los sistemas ferroviarios en el aspecto de la

energía es la tensión y la corriente de alimentación. Se puede generalizar que la alimentación
existente en la mayoría de las redes metropolitanas es de 600, 750, 900, 1200, 1500 o 3000 V
(Tabla 1 de la norma UNE 50163). Estos valores de tensión son muy bajos con respecto a las
tensiones habituales de distribución de energía (20 kV por ejemplo), lo que va implicar, con
diferencia a estos sistemas de distribución, mayores caídas de tensión, grandes intensidades, y
mayor número de subestaciones. A modo de ejemplo se puede decir que para una tensión de
alimentación de 750 V, las subestaciones suelen alimentar tramos de 3 a 4 km y en 3000 V se
alimentan tramos de unos 15 a 20 km.
El esquema eléctrico de las subestaciones de tracción en corriente continua es el

mismo independientemente de la tensión de alimentación.
Además de lo representando en el esquema eléctrico, existen muchos más elementos

que componen las subestaciones como son transductores de medida, enclavamientos
mecánicos, protecciones, fuentes de alimentación, elementos de control, equipos auxiliares,
etc.

Imagen 5. Esquema unifilar genérico.

La potencia a instalar en la subestaciones de tracción va a depender del gráfico de

trenes o del servicio previsto para cada tramo de la red ferroviaria. Este gráfico se diseña a
partir de las velocidades e intensidades eléctricas consumidas. Con esas graficas de consumos
y dependiendo de la configuración de las subestaciones, si están en paralelo o cada
subestación alimenta un solo tramo de la red, se puede calcular las potencias a instalar en cada
subestación. A estas potencias hay que sumar las situaciones degradadas de explotación, caso
de fallo de alguna subestación o de un aumento puntual de demanda.
2.1. Alimentación de las subestaciones de tracción
La alimentación a las subestaciones proviene de las compañías suministradoras de la

zona de implantación del sistema ferroviario. Las tensiones de alimentación normalmente son
en Media Tensión, entre 15 kV y 45 kV. Lo normal es que la alimentación a las subestaciones
sea redundante para garantizar el servicio. Esta segunda alimentación va depender del sistema
en cuestión pero lo normal es una segunda línea en media tensión proveniente de otro punto
de suministradora, y puede ser alimentada directamente desde ese otro punto de suministro o a
través de la subestación colateral y esta a su vez es la que se conecta a un segundo punto de
suministro. De esta manera se puede realizar una configuración en anillo o en cascada que
garantice el suministro en todas las subestaciones.
2.2. Transformadores y rectificadores.
Las subestaciones se suelen diseñar con sistemas redundantes para garantizar la

fiabilidad de la explotación y es por eso que la subestaciones se suelen construir con dos
transformadores de potencia y con dos rectificadores.
Las características, diseño y montaje de los transformadores de tracción vienen

especificadas en la norma UNE 50329. La relación de transformación de los transformadores
es la adecuada para pasar de la tensión de entrada de compañía a la tensión necesaria a la
entrada del rectificador para obtener a la salida la tensión de alimentación de catenaria. Esta
tensión de entrada viene especificada en la tabla 4 de la norma UNE 50328 y depende del
tipo de rectificador empleado, y de la configuración. Esto también va a influir en el tipo de
transformador porque este puede ser con un solo secundario o con dos secundarios,

dependiendo si el rectificador es de 6 o 12 pulsos. Esto se puede ver en la tabla C1 de la

norma UNE 50329.
Los rectificadores o puentes rectificadores se diseñan acorde a la norma UNE 50328.

Para garantizar el servicio el propio rectificador se diseña con el criterio NP-1, de tal manera
que los diodos se encuentran duplicados permitiendo el fallo de uno de ellos, pudiendo el
rectificador seguir funcionando hasta la sustitución del diodo. Los montajes típicos de los
rectificadores es de tipo extraíble, permitiendo facilitar las labores de mantenimiento al poder
extraer completamente el rectificador de la celda o armario para limpieza o reparación. En
estos casos la parte del rectificador que conecta con la parte fija del armario o celda es el
punto más crítico ya que es por donde van a circular las altas intensidades de servicio. Se
tiene que tener especial cuidado en su diseño.
2.3. Alimentación a catenaria.
La parte que conecta la subestación con la catenaria es lo que se conoce como salida
del alimentador (Feeder). Esta salida de Feeder es un armario o celda que conecta la tensión
de salida del rectificador a través de un disyuntor con la catenaria. Estos armarios o celdas
están equipados con todos los elementos de medida y protección para garantizar el servicio y
la seguridad de las personas y las instalaciones.
2.4. Configuración de las subestaciones en la línea ferroviaria.
Las subestaciones descritas dependiendo de cómo se conecten al tramo de catenaria y

se unan entre sí en el lado de continua se pueden clasificar como “alimentación en “T” o
alimentación en “π”. La alimentación en “T”, implica que cada tramo de catenaria está
alimentado por una sola subestación. Los tramos contiguos alimentados por cada subestación
están separados entre sí por un aislador de sección que garantiza el aislamiento eléctrico y por
un seccionador puesto en paralelo con este aislador que siempre está abierto. Solo se puede
cerrar en caso de fallo de una subestación o de una salida de Feeder que deje sin alimentar un
tramo de catenaria y se alimente desde otra subestación cerrado el seccionador. Esto se
conoce como alimentación en punta.

La alimentación en “π”, es cuando los tramos de catenaria entre dos subestaciones

están unidos por el aislador de sección y el seccionador siempre está cerrado, de tal manera
que los positivos de las dos subestaciones están unidos eléctricamente y la aportación de
energía se reparte entre las dos subestaciones. Esta situación implica un mejor reparto de
cargas y una menor caída de tensión en la catenaria.
Imagen 6. Alimentación en "π".
En la configuración en “π”, se instala otro equipo, el esquipo de arrastres, que

comunica las dos subestaciones y sirve para la supervisión y desconexión de los disyuntores
de las salidas Feeder. Cuando se produce un cortocircuito en la catenaria, hay que garantizar
que la falta es despejada con suficiente rapidez. Con este sistema se consigue que si un
disyuntor detecta un cortocircuito le comunique al otro disyuntor que alimenta el mismo
tramo, con el que se “da la mano”, que abra también por si este no lo hubiera detectado por
ser más lejano.
2.5. Cálculo y dimensionamiento de las subestaciones.
Para el cálculo de las potencias de las subestaciones se necesitan conocer los

siguientes datos del sistema:
- Perfil de la línea. Perfil de la línea incluyendo pendientes, rampas, saltos,

ubicación de las estaciones, curvas, peraltes y aparatos de vía.
- Tipo y características del material móvil. Se necesitan las curvas de esfuerzo frente
a velocidad, curvas de consumo en función de la velocidad y esfuerzo, consumo de
los servicios auxiliares, carga máxima, carga media y peso de las unidades.

- Características de la explotación. Intervalo entre trenes, velocidades y tiempo de

paradas.
- Características de la línea aérea de contacto y de la vía. Tensión de alimentación,
longitudes, secciones, características de los conductores y del carril.
Con todos estos datos se puede realizar la simulación energética del sistema,
realizando balances de potencia y consumos, con caídas de tensión y situaciones degradadas.
Para estos cálculos existen programas comerciales en el mercado que con los datos de partida
calculan los consumos en las líneas y en los puntos de alimentación con los que se pueden
calculas las potencias necesarias en las subestaciones.
En la tabla anterior se puede ser un ejemplo de hipótesis de simulación, en que se

plantea los distintos casos de explotación de un sistema ferroviario. La situación normal es la
de una circulación de trenes cada 3 minutos para una configuración simple (una sola unidad)
o de 4 minutos para una configuración doble. También se contemplan las situaciones
degradadas de explotación como pueden ser el fallo de un grupo rectificador por subestación,
o el fallo completo de una subestación.
Con los datos de consumo de las unidades y el trazado de la línea se puede calcular los
tiempos y los consumos de las unidades en realizar un recorrido completo de todo el trazado.

Y con estos datos se puede calcular los consumos en cada subestación, que va a depender de
la ubicación de cada una de ellas en el trazado.

2.6. Telemando y sistemas de control de subestaciones.
La arquitectura básica de las subestaciones no ha cambiado mucho con los años, pero
sí ha ido cambiando la parte relacionada con el sistema de control y las protecciones. Este
cambio viene dictado por la necesidad de mayor fiabilidad y seguridad en las subestaciones,
asociado a mínimo gasto de explotación y mantenimiento. Todo esto hace que se incorporen
nuevas tecnologías que posibiliten a través del puesto central realizar las operaciones
oportunas.
A modo de resumen, se puede decir que las subestaciones se pueden manejar de

manera local, dentro de la propia subestación, un modo de operación de primer nivel, desde
los propios equipos o pulsadores de las celdas. Desde un segundo nivel de operación, de
manera centralizada, desde un puesto de control centralizado en la propia subestación y desde
un tercer nivel o máximo nivel, desde el Telemando.
El telemando de subestaciones se basa en la captación de información en la

subestación, transmitirla a un centro de control y reenvío de órdenes a la subestación. Las
informaciones y ejecución de órdenes, se realiza mediante autómatas programables (PLCs),
que están conectados entre ellos mediante un bus de comunicaciones y que son capaces de
realizar un gran número de tareas. Cada PLC está asociado a un determinado puesto dentro de
la subestación y solo va a recoger información y realizar órdenes asociados a este puesto.
Mediante el bus de comunicaciones enviara las informaciones al telemando y se encuentra
conectado a un puesto de control local desde donde se podrán realizar las tareas de manera
local en la subestación.
2.7. Protecciones e interruptores
Otra de las cosas que más han cambiado en los últimos años en la estructura de las
subestaciones, son las protecciones y el aparellaje eléctrico. La incorporación de celdas de
media/alta tensión y relés de protección de última tecnología, han permitido una
modernización de las instalaciones que facilitan su manejo y sus labores de mantenimiento y
reducción de fallos. Los típicos parques de alta tensión de intemperie, que implicaban la
ocupación de grandes espacios y el empleo de aparellaje de grandes dimensiones, se

convierten ahora en pequeñas celdas modulares, que ocupan poco espacio y que permiten ser
más seguras y ampliables con costo reducido.
Se han incorporado una serie de nuevas protecciones que garantizan mayor seguridad
de las instalaciones. Estas protecciones son: protección ante descargar atmosféricas,
cortocircuitos, sobrecargas, sobreintensidades, cortocircuitos externos, sobrecarga prolongada,
falta de aislamiento, sobretemperatura, cortocircuito interno de rectificador, sobretensiones,
averías de filtros, bajo aislamiento en la catenaria, diferencia de tensión, rayos en catenaria,
etc.
Muchas de estas protecciones se realizan mediante relés de protección y otro

mediante el propio PLC de control del elemento. Entre los dos equipos conforman el sistema
de control y seguridad de las instalaciones. Mediante el PLC se informa al puesto de control
local y al telemando de cualquier anomalía.

3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

Para el sistema de control cada subestación se divide en bloques eléctricos: partes

totalmente independientes de la subestación que pueden ser gobernados por un solo PLC y
que pueden funcionar independientemente del resto de la subestación, salvo situaciones de
seguridad en impedimento de maniobras no autorizadas y emergencia para las desconexiones
necesarias. Cada uno de estos bloques eléctricos está compuesto por los elementos de
protección, potencia, maniobra y control que pueden ser necesarios para realizar sus
funciones.
Un bloque eléctrico se divide en la parte de potencia y en la parte de control. La parte

de potencia está compuesta por todos los elementos físicos propios de maniobra, protección,
medida, etc., como pueden ser los interruptores de MT, transformadores o los seccionadores.
La parte de control son todos los elementos, incluyendo el PLC, encargados de la vigilancia,
control y maniobra de los equipos de potencia.
Imagen 7. Parte de control de un bloque eléctrico.
Cada bloque eléctrico está equipado con un PLC, conformando lo que se llama un
sistema de control distribuido, una red de PLCs interconectados entre sí, que
independientemente controlan su propio bloque eléctrico pero que interactúan entre ellos para
que todo funcione acorde a unas medidas de seguridad y garanticen el servicio.

En la subestación de estudio existen los siguientes bloques eléctricos que se pueden

ver en la imagen 8:
Imagen 8. Topología de control de la subestación
3.1. Descripción del Hardware.
La configuración del PLC es la misma para todos los bloques, salvo que en algunos
puedan existir mayor o menos número de entradas digitales, salidas digitales o entradas
analógicas. La configuración será la siguiente:
-CPU (Central Processing Unit)

-Módulo de comunicaciones
-Tarjeta de entradas digitales
-Tarjeta de salidas digitales
-Tarjeta de entradas analógicas
3.1.1. Unidad central de procesamiento: CPU.
La CPU se encargará de ejecutar las funciones de diagnostico de los elementos

hardware que la componen así como de los elementos a los que está conectada. Tendrá las
características de memoria suficiente para almacenar el programa específico, así como los
datos intermedios y registros de históricos de cada bloque eléctrico en particular, siendo todas

las CPUs intercambiables entre sí. La velocidad de procesamiento de la CPU estará acorde a
las necesidades del programa que se va a ejecutar.
Imagen 9. CPU
3.1.2. Módulo de comunicaciones.
El módulo de comunicaciones es necesario para poder realizar las comunicaciones

entre los distintos bloques.
Todos los bloques eléctricos están interconectados entre sí por un bus de

comunicaciones, formando un anillo para garantizar la seguridad de las comunicaciones en
caso de un fallo de rotura de cable. El tipo de bus de comunicaciones puede ser de varios
tipos:
 Cada fabricante de PLC tiene su propio bus propietario, como en el caso de Schneider
que es el Modbus, para el caso de Siemens es Profibus, y muchos más, aunque todos
pueden usar los de los demás por medio de una serie de tarjetas de comunicaciones
especificas. Las ventajas y desventajas de estos buses dependen del tipo de instalación
del entorno, de su finalidad de las posibles interferencias, etc.... Para este caso en el
que se necesita un anillo, el emplear Profibus no es posible porque esta configuración
no se puede realizar tan fácilmente, son necesarios varios equipos y conversores, al ser
un tipo de bus con soporte físico en cobre a dos hilos. Lo mismo ocurre con el Modbus
que es un bus tipo serie.

 En los últimos años se ha desarrollado y potenciado un bus de comunicaciones

llamado Profinet, estándar de comunicaciones como el Profibus pero sobre el soporte
TCP/IP y Ethernet. Profinet permite conectar todos los equipos de cualquier planta o
instalación bajo una misma red de comunicaciones, PLCs de campo hasta ordenadores
en las oficinas, permitiendo un control total sobre la instalación. La principal ventaja
que se tiene es el aspecto de montaje, escalabilidad y la integración en los sistemas
existentes.
Por la necesidad de hacer un anillo de comunicaciones, se ha optado por este bus

de comunicaciones, siendo el modulo de comunicaciones a emplear uno especifico
para comunicaciones Profinet y para realizar el anillo físico, se usaran Switches
gestionados para realizar una redundancia activa.
3.1.3. Módulos de Entradas y Salidas Digitales.
El número de entradas/salidas digitales dependerá de cada bloque eléctrico, según el

número de elementos a controlar y las necesidades funcionales necesarias. Este número y la
descripción de cada una de ellas se verán cuando se analicen cada uno de los bloques. Los
módulos pueden ser de 16 o 32 Entradas o Salidas pero siempre independientes y no del tipo
mixto en los que la mitad son entradas y la otra mitad salidas. Incorporaran bornero extraíble
de manera que se podrán reemplazar módulos sin necesidad de deshacer cableado. Todas las
tarjetas estarán separadas galvánicamente del chasis para garantizar el aislamiento eléctrico al
resto del sistema.
Imagen 10. Tarjeta de entradas digitales.

 Especificaciones Generales Entradas/Salidas Digitales

 Voltaje de operación: 24 Vcc.
 Número de entradas: 16-32.
 Retardo señal máximo: On=10 ms; Off = 10 ms.
3.1.4. Módulo de Entradas Analógicas
Los módulos de entradas analógicas son capaces transferir al PLC las lecturas
analógicas de los medidores de campo con una conversión analógica–digital de 12 bits
(preferentemente 16 bits) y un rango de entrada de ±10 Vcc, 0 – 20 mA o 4-20 mA,
dependiendo del equipo de medida utilizado en campo. Al igual que las entradas/salidas
digitales, estarán separadas galvánicamente del chasis del PLC y dispondrá de bornero
extraíble.
 Especificaciones Generales Entradas Analógicas
 Formato en memoria del PLC: binario 16 bits, complemento a dos

 Aislamiento del bus del sistema: 500 Vcc
 Tiempo de actualización: 10 ms los 4 canales en paralelo7
 Condiciones ambientales:
o Temperatura de operación: 0ºC a 60ºC
o Humedad relativa: 5 a 95%
 Resolución del convertidor: 12 bits mínimo (16 bits preferido)
Para realizar todas la tareas de Supervisión, Mando y Control de la subestación se

dispone del PCL (Puesto de Control Local), que es un interfaz hombre maquina o HMI. El
PCL está basado en un PC industrial, con capacidad de trabajo 24 h/7 días y el sistema es un
paquete de supervisión y control con capacidad de comunicaciones y una aplicación
específica para el sistema de control que se está desarrollando. Estará compuesto de diversas
pantallas, desde las que se podrá acceder a los distintos bloques y donde se podrá realizar
maniobras sobre ellos, se representan los valores de medidas eléctricas, muestran alarmas y
eventos en tiempo real y los almacena para futuras consultas y se puede realizar la
parametrización de los bloques eléctricos (tiempos de maniobras u escalados de medidas
eléctricas).

Desde el PCL se puede realizar todas las maniobras de los elementos de la subestación
en modo local, mientras que para realizar las maniobras de manera remota, se dispone del
Telemando de Energía. De este sistema se hablará en un capítulo aparte.
En un sistema ferroviario existe más de una subestación eléctrica de tracción. Estas

subestaciones, son a todos los efectos sistemas independientes. En el sistema de subestaciones
existen dos buses de comunicaciones, el interno y el externo. El bus de comunicaciones
interno que conecta los PLCs de la subestación está desconectado de los otros buses internos
y PLCs de las demás subestaciones. Las subestaciones están conectadas con el exterior a
través de otro bus independiente y en otro rango de IPs. Esto se realiza a través de un PLC
llamado pasarela de comunicaciones que dispone de dos módulos de comunicaciones, uno
para el bus interno y otro para el externo y es el encargado de realizar la comunicación con el
Telemando de Energía. Esta comunicación se realiza mediante el protocolo de
comunicaciones IEC 60870-5-104. El PLC pasarela se encarga de recoger toda la información
de los PLCs de la subestación, agruparla y enviarla al Telemando de Energía.
El sistema de control funciona de la siguiente manera: cada bloque eléctrico es

controlado por un PLC independiente. A través de las entradas digitales y las entradas
analógicas analiza la información de todos los elementos que componen el bloque y según las
órdenes recibidas por el Scada local o el Telemando de Energía realiza una tarea u otra. Cada
elemento del bloque eléctrico tiene una serie de informaciones que se recogen, analizan y se
actúa en consecuencia. Por ejemplo, para el caso de un seccionador se puede leer sus
posiciones (abierto, cerrado o puesto a tierra si es el caso). Para un interruptor, lo mismo, se
conoce su estado, y además se conoce si tiene alguna alarma activa o algún bloqueo. En el
caso de equipos electrónicos a través de bus comunicaciones se puede disponer de alguna
información más.
Como se ha dicho anteriormente, los PLCs están conectados al PCL y al Telemando

de Energía desde donde se pueden dar órdenes al bloque que se quiera y el PLC a partir de
estas órdenes e informaciones obtenidas a través de las entradas digitales, realizara las
maniobras que se puedan realizar a través de las salidas digitales correspondientes. Por
ejemplo, si se recibe una orden de cierre sobre un interruptor y, a través de las entradas
digitales, se puede comprobar que se encuentra abierto y no existe ningún bloqueo sobre el

interruptor que impida su cierre por motivos de seguridad, entonces el PLC activara la salida
digital correspondiente, ejecutándose la maniobra de cierre sobre el interruptor.
A la hora de ejecutar una maniobra sobre algún elemento de los bloques eléctricos se
tienen que tener en cuenta las condiciones de seguridad y los enclavamientos: secuencias que
se tienen que cumplir a la hora de poder realizar una maniobra por motivos de seguridad. Por
ejemplo, no se puede cerrar un interruptor que alimenta un transformador si la puerta de la
celda donde se encuentra este transformador se encuentra abierta, ya que se estaría
energizando un elemento que es accesible por las personas. Los PLCs se van a programar con
todos estos enclavamientos de seguridad que se verán más adelante.
Los PLCs, además de sus entradas digitales y analógicas, para analizar los
enclavamientos de seguridad, también reciben y envían informaciones a través del bus de
comunicaciones. Estas informaciones principalmente son desconexiones o bloqueos para
garantizar la seguridad, pero tampoco pueden ser informaciones críticas porque se perdería
una funcionalidad muy importante de este sistema de control, que es poder seguir
funcionando aunque un bloque eléctrico se encuentre apagado.
Por ejemplo, en este caso se tiene dos grupos rectificadores, los cuales se encuentran
trabajando a la vez en paralelo, es decir que la tensión continua que se usa para alimentar la
catenaria se genera en los grupos rectificadores a la vez, que se encuentran unidos
eléctricamente a través del positivo. Si el sistema no fuera distribuido y se tuviese un solo
PLC que controla los dos bloques, si el PLC quedara fuera de servicio, toda la subestación se
quedaría fuera de servicio. Mientras que en este sistema, al tener un PLC por cada grupo
rectificador, si uno se avería, el otro puede seguir funcionando con total normalidad y la
subestación no se quedaría fuera de servicio.
Las informaciones que se envían entre si los PLC son principalmente estados de los
elementos que el bloque que los recibe va a usar en su secuencia de enclavamiento y
desconexiones de seguridad desde un bloque a otro por algún motivo. En caso de fallo de
comunicaciones de algún bloque estos estados y desconexiones se dejan de enviar. En el caso
de los estados, el bloque que los necesite los considera en el estado más desfavorable siempre
en el lado de la seguridad y que le permita funcionar con normalidad sin riegos. En el caso de

las desconexiones al no ser enviadas se pierde ese nivel de seguridad pero las situaciones más
peligrosas están respaldadas por cableado.
3.2. Descripción de los bloques eléctricos
Se presenta un resumen de los bloques eléctricos y sus partes, aunque más adelante se
analizaran cada uno en profundidad y se verán sus enclavamientos, alarmas y bloqueos.
3.2.1. Bloque eléctrico de línea de acometida/interconexión.
Cada subestación dispone de dos acometidas/interconexión en Media Tensión. Cada

acometida/interconexión se encuentra en cabinas y están compuestas por: un seccionador
tripolar de entrada con mando manual y puesta a tierra, un interruptor tripolar con corte en
SF6 de MT con mando eléctrico, transformadores de protección y detectores de tensión. En el
caso de ser línea de acometida se tiene otra cabina más con un seccionador tripolar con
accionamiento manual y puesta a tierra, detectores de presencia de tensión a la entrada y a la
salida.
Líneas de Acometida/Interconexión Protección Transformador

Servicios Auxiliares
Protección Transformador Rectificador
Imagen 11.Frontal cabinas de Media Tensión

En el sistema ferroviario en estudio, existen dos subestaciones que se encuentran en

los extremos de la línea electrificada, y que se alimentan cada una de ellas por una acometida
proveniente de la compañía eléctrica. El resto de subestaciones se alimentan desde estas
subestaciones de manera radial. De esta manera siempre se dispone de dos alimentaciones
independientes en MT, que alimentan las subestaciones. Estas dos alimentaciones, nunca
pueden estar puestas en paralelo, de tal manera que siempre debe de existir un punto en donde
se encuentran separadas estas líneas. Para ello se ha diseñado un sistema de enclavamiento de
seguridad para garantizar que esto nunca se pueda producir que se verá en otro capítulo.
Estos bloques eléctricos son la protección principal de la subestación propia y en el

caso de que el bloque realice la función como interconexión, la protección de la línea de
interconexión y el suministro de la subestación colateral.
3.2.2. Bloque eléctrico de Servicios Auxiliares.
Los distintos bloques eléctricos necesitan unas tensiones de alimentación y control

para su funcionamiento. Normalmente, las tensiones que se necesitan son 24 Vcc para la
alimentación de los PLC y maniobras de control, y una tensión de 110 Vcc para la maniobra
de los elementos motorizados. Para conseguir los 110 Vcc, se dispone de un cargador de
baterías que es el encargado de suministrar esta tensión de manera continuada incluso con
falta de tensión alterna. Para la alimentación de los 24 Vcc y demás suministros de
alimentación como son 220 Vca para alumbrado y fuerza propios de la subestación, se
dispone de un cuadro eléctrico con todos los elementos de control y protección para estos
circuitos. Todo esto se alimenta a través de un transformador de servicios auxiliares
alimentado desde MT. La protección de este transformador se realiza con una celda MT de
protección equipada con un ruptoseccionador y fusibles (ver imagen 9).
3.2.3. Bloque eléctrico de Grupo Transformador Rectificador.
El grupo transformador rectificador se compone de una celda de protección para

transformador en MT, de un transformador de tracción y de una celda de protección para
rectificador. La celda del rectificador contiene el rectificador de potencia con el que se
consigue la tensión continua de alimentación de la catenaria. En esta celda se tienen todos los
elementos de protección y control para el rectificador.

Grupo Rectificador
Salida de Feeder
11
Imagen 12. Frontal cabinas corriente continúa
La celda de protección de MT para el transformador (Imagen 11), está unida al bus de

media tensión que se alimenta de la celdas de acometidas y está equipada con seccionador
trifásico con puesta a tierra e interruptor trifásico son corte en SF6. Dotado de un relé de
protección, su principal función es la de proteger el transformador y los circuitos que este
alimenta. El control de esta celda se realiza desde el PLC ubicado en la celda del rectificador.
El rectificador está constituido por dos puentes de Graetz, conectados en paralelo, con
un total de 48 diodos, montado sobre un carro extraíble, junto con los correspondientes filtros
RC.
En el cálculo y dimensionamiento de cada celda rectificadora, además de las potencias

nominales, tensiones e intensidades, es necesario considerar la capacidad de admisión de
sobrecarga exigida para los sistemas ferroviarios, en este caso son: 100% en régimen
permanente, 150 % durante 30 minutos y 200 % durante 5 minutos. Esto es aplicable tanto al
transformador como al rectificador y las protecciones se tienen que ajustar para cumplir estos
requisitos.

Imagen 13. Rectificador de Tracción.
El sistema de control de este bloque eléctrico, se encarga de la supervisión de los

elementos de la celda de protección MT del transformador, del estado del rectificador, de las
medidas y de la seguridad de las celdas de protección. Mediante el sistema de enclavamientos
se impide el cierre del interruptor si no se cumplen todos los criterios de seguridad. Se
controlan todas las alarmas que puedan aparecer y puedan suponer un problema de seguridad
para las personas y la instalación.
Se dispone de dos grupos rectificadores que trabajan en paralelo conectados a una

barra, la barra ómnibus, en este caso el positivo, que es donde se tiene la tensión en continua
para su distribución y alimentación a la catenaria. Los grupos rectificadores están conectados
a la barra ómnibus a través de un seccionador bipolar cada uno, que corta a la vez positivo y
negativo de la salida del rectificador. El negativo se encuentra conectado directamente al
carril.
3.2.4. Bloque eléctrico de Salida de Feeder.
La funcionalidad del bloque eléctrico de salida de Feeder es realizar la alimentación de

la catenaria mediante la protección necesaria para garantizar la seguridad del servicio. Esto se
realiza mediante una celda de salida de Feeder equipada con todos los elementos de medida y

protección necesarios. Se puede ver esta celda en la Imagen 12, en donde hay dos celdas de
Feeder en medio de las dos celdas de rectificador.
Imagen 14. Celda de Salida de Feeder
La celda de Feeder está equipada con un disyuntor extrarrápido, un relé de protección

y de un equipo de ensayo de línea. El disyuntor va montado sobre un carro extraíble (2) que se
puede desconectar de la celda (1) para labores de aislamiento de la catenaria y de
mantenimiento.
El disyuntor extrarrápido es un interruptor automático de corte en aire especialmente

diseñado para corriente continua que es capaz de detectar un cortocircuito y realizar la
apertura en ms.
El relé de protección, junto con el disyuntor, completa la protección que se dispone

sobre la alimentación a la catenaria, protegiéndola así ante cortocircuitos lejanos, mediante las
protecciones de di/dt.

Imagen 15. Relé de protección Salida de Feeder
El equipo de ensayo de línea se encarga de analizar la catenaria antes de permitir el

cierre del disyuntor, para garantizar que se encuentra en perfectas condiciones de aislamiento.
Imagen 16. Equipo de ensayo de línea.
Se basa en la ley de Ohm, de tal manera que inyecta una intensidad a través del
contactor K0, limitada mediante una resistencia (cuyo valor depende de la tensión de
alimentación de la catenaria), se mide la intensidad que circula y junto con la tensión medida
en ese instante se calcula la resistencia de la catenaria. Si este valor está por encima de un
valor de referencia se da por bueno el aislamiento y se autoriza el cierre del disyuntor. En

caso contrario se bloquea el cierre del disyuntor y se informa de falta de aislamiento de la

catenaria.
3.2.5. Bloque eléctrico protección tierra-negativo.
En un sistema ferroviario el negativo se encuentra unido directamente al carril del

sistema ferroviario. Este carril se encuentra totalmente aislado de tierra, considerado flotante,
para garantizar que la corriente de retorno al rectificador se realiza por el carril y no por tierra,
para evitar entre otros problemas, los provocados por la corrientes vagabundas por tierra sobre
las estructuras metálicas de las proximidades.
Al encontrarse el carril aislado de tierra, se tiene que garantizar que en ningún

momento pueda aparecer una tensión peligrosa en el carril. Según la norma EN50122, en el
apartado 7.3.3., para corriente continua esta tensión en condiciones permanentes no puede
superar los 120 V. La protección de tierra negativo funciona de la siguiente manera: se
encuentra constantemente midiendo la tensión de carril. Si esta tensión supera el valor de 120
V, se da orden de cierre de un contactor que pone a tierra el carril. Una vez cerrado si la
intensidad que circula hacia tierra es menor de un valor prefijado se da orden de apertura del
contactor volviendo al estado normal. Si durante el tiempo que el contactor está cerrado la
intensidad no está por debajo del límite fijado durante un tiempo superior a 120 segundos, se
da orden de bloqueo sobre el contactor. Solo se puede desbloquear de manera manual.
Este bloque eléctrico también gestiona las puestas a masa y las desconexiones a las
subestaciones colaterales (arrastres).

4. CARACTERISTICAS GENERALES DEL SISTEMA DE CONTROL

Para cada uno los bloques existen una serie de conceptos que son iguales para todos y que
se van a exponer a continuación:
4.1. Posición
La determinación de la posición de todos los elementos eléctricos será de la siguiente manera:
o Posición de Abierto:
La entrada digital correspondiente a la posición de Abierto esta activa y la entrada

correspondiente a la posición de Cerrado no se encuentren activas.
o Posición de Cerrado:
La entrada digital correspondiente a la posición de Cerrado esta activa y la entrada

correspondiente a la posición de Abierto no se encuentre activa.
o Posición de Indefinido:
Las entradas digitales correspondientes a los estados de Abierto y Cerrado estén las
dos a la vez activas o las dos a la vez no activadas.
4.2. Mando
Dependiendo del estado de la subestación las órdenes se pueden realizar de la siguiente

manera:
o Mando LOCAL
En este modo las órdenes solo se puede realizar desde:
- Conmutador de mando en el panel frontal de equipo (si este existe).

- Desde el puesto de control local mediante teclado y ratón sobre el SCADA.

o Mando TELEMANDO
En este modo las órdenes provienen desde puesto de control centralizado (Telemando)
de manera remota.
4.3. Bloqueo de Seguridad
El bloqueo de seguridad es un orden voluntaria de impedimento de cierre sobre

cualquier elemento de la subestación. Solo se desactiva cuando se da la orden de desbloqueo
de seguridad.
Este bloqueo es empleado para garantizar la seguridad ante movimientos accidentales

en tareas de corte de corriente.
Se activa, siempre que el elemento en cuestión se encuentre en posición de abierto,

por:
Orden desde el puesto de control local cuando la subestación se encuentre en modo

Local.
Orden desde el Telemando cuando la subestación se encuentre en modo Telemando y
el elemento sea motorizado.
Se desactiva por:
Orden desde el puesto de control local cuando la subestación se encuentre en modo

Local.
Orden desde el Telemando, cuando la subestación este en modo Telemando y el
elemento sea motorizado.
Para el caso de elementos motorizados la orden de bloqueo o desbloqueo se puede

realizar desde el puesto de control contrario que las impuso.
La indefinición de los elementos con bloqueo de seguridad activado generará los bloqueos
necesarios para garantizar la seguridad sobre los elementos correspondientes.

4.4. Maniobra no Controlada por el PLC
Siempre que se produzca el cambio de posición de cualquier elemento, sin que se haya
dado ninguna orden desde el PLC que gobierna ese elemento o sin que tenga activada la
entrada de “manivela introducida” (aquellos que dispongan de esta señalización), se generará
la señalización de “Maniobra no autorizada por el PLC”. Esta alarma desaparece con una
orden voluntaria de apertura sobre el interruptor del bloque donde se haya generado la alarma
4.5. Maniobra en Curso
Durante los procesos de apertura o cierre, tanto voluntarios o automático, el PLC que
controla dicho elemento activa la señal de “Maniobra en Curso”, que desaparece una vez
finalizada la maniobra.
4.6. Medidas Analógicas
Los equipo de medida de campo, transductores o transformadores de tensión o intensidad

suelen tener un rango de medida en el secundario (1 o 5 A, 110 Vca, 50 mA, etc…) que están
fuera de la escala de las tarjetas de entradas analógicas de los PLC, que normalmente son de
0-10 Vcc o de 4-20 mA. Para adaptar estas medidas se emplean convertidores de medida que
realizan la conversión y se emplean una serie de parámetros para realizar los cálculos:
 Entrada analógica punto mínimo (Emin): corresponde al mínimo valor de

salida del convertidor conectado a la entrada analógica.
 Entrada de Unidad de Ingeniería punto mínimo (Smin): corresponde al mínimo

valor real de la medida realizada equivalente a la entrada mínima del
convertidor
 Entrada analógica punto máximo (Emax): corresponde al máximo valor de

salida del convertidor conectado a la entrada analógica.

 Entrada de Unidad de Ingeniería punto máximo (Smax): corresponde al

máximo valor real de la medida realizada equivalente a la entrada máxima de
convertidor.
Para la detección de un fallo en los convertidores de medida se establecen dos niveles:
Si la medida dada por el convertidor está por debajo de un 20% de la entrada analógica
punto mínimo (Emin) durante un tiempo Tmax de detección de fallos.
Si la medida dada por el convertidor está por encima de un 20% de la Entrada

analógica punto máximo (Emax) durante un tiempo Tmax de detección de fallos.
Si el convertidor dispone de señalización de fallo propio, esta señal tendrá prioridad

ante los niveles anteriores.
El fallo de un convertidor de intensidad o tensión utilizado por los relés de protección

o sistemas de seguridad generarán los bloqueos necesarios para garantizar la seguridad.
Todos estos parámetros son ajustables desde las correspondientes pantallas de

“Ajustes” del PCL y son específicos para cada equipo de medida.
 Determinación de niveles
Los distintos niveles que se pueden presentar para una medida analógica son:
- Nivel de intensidad de vacío (%In), por debajo del cual no existe consumo.
- Nivel de intensidad de cortocircuito (%In).
- Desequilibrio de fases: se calcula la media de las tres fases y se establece un
nivel de referencia Iff, con el que se compara cada una de las fases. Si la
desviación es mayor de un valor Nff durante un tiempo Tff existe desequilibrio
de fases.
- Presencia de tensión / Falta de tensión.

- Ausencia de carga: si la intensidad se encuentra por debajo de un nivel Nac

durante un tiempo Tac.
- Tensión mínima/Tensión Máxima.
Para la determinación de estos niveles se realiza el siguiente procedimiento:
Para el caso de una medida trifásica, se compara las medidas de cada una de las fases
con el nivel de consigna establecido. Si ninguno de los convertidos presenta fallo de
convertidor, se establece que el nivel es aquel en el que este al menos dos de las medidas
consideradas.
Si alguno de los convertidos presenta fallo, el nivel es aquel correspondiente a la

primera fase cuyo convertidor no presente fallo.
Si todos los convertidores presentan fallo, se establece un nivel por defecto, que
siempre será el más desfavorable para el caso analizado.
Para el caso de una medida monofásica, se compara la medida con el nivel de consigna
si el convertidor no presenta fallo. En el caso de fallo se establece un nivel por defecto.
4.7. Desconexión General de Emergencia
La alarma de “Desconexión General de Emergencia” se activa cuando se desactiva la

entrada digital correspondiente mediante alguna de las setas de emergencia de la subestación.
Genera la desconexión e impedimento de cierre de todos los interruptores de la subestación,
mientras este activada la seta y se mantiene durante un tiempo Temer desde que se desactiva
la seta.
Existe un sistema redundante de seguridad para la desconexión de emergencia mediante

cableado de control.

4.8. Progresión de Desconexiones
Si tras la orden de apertura sobre algún interruptor y este, transcurrido 1 segundo, no

ha confirmado la apertura (no solo con la posición si no también mediante la comprobación de
las medidas de intensidad, indicando que no hay nivel), se activa la alarma de progresión de
desconexiones generando desconexiones sobre los elementos con capacidad de energizar el
interruptor que presente el fallo.
Para el caso de los Feeder, si el disyuntor genera Progresión de Desconexiones, se

produce las desconexiones del resto de Feeders que estén conectados juntos y a los
interruptores de los grupos rectificadores que estén conectados a la misma barra que el Feeder
en cuestión.
Para el caso de los grupos rectificadores, la emisión de progresión de desconexiones es

hacia los interruptores de las líneas de acometida.
4.9. Tratamiento de Órdenes
Las órdenes voluntarias recibidas por los PLC se mantienen durante 500 ms para
garantizar su ejecución siempre que los enclavamientos los permitan.
4.10. Sirena / Alarma
En el bloque de servicios auxiliares está instalada una alarma acústica que sonará ante
cualquier alarma o bloqueo que se produzca en la subestación. Los PLC de los distintos
bloques transmiten la señal de activación de la sirena por el bus de comunicaciones a servicios
auxiliares y la mantiene hasta que recibe confirmación de que ha llegado.
Para el paro de la sirena se ha de pulsar durante 5 segundos el pulsador de la puerta del

cuadro o desde el botón habilitado en el PCL.

4.11. Prueba de Lámparas
Para la comprobación del estado de las señalizaciones ópticas de los cuadros de

control se dispone de la opción de Prueba de Lámparas que se puede realizar desde el CL. La
prueba de lámparas solo es posible cuando la subestación esta en mando Local. Una vez
activada la prueba de lámparas se activarán todas la señalizaciones ópticas de la subestación
durante un tiempo Tlam, parametrizable o hasta que se vuelva a pulsar la prueba de lámparas.
4.12. Detectores de tensión
Para el caso de los detectores de tensión se dispone de dos entradas:

- Presencia de Tensión
- Avería de Detector de Tensión
Se activa la entrada digital de presencia de tensión cuando la tensión supera el nivel

ajustado en el detector. Si se activa la entrada digital de Avería de Detector de Tensión, se
activará la alarma correspondiente y por defecto se considerará que existe Presencia de
Tensión.
Si existe más de un detector de tensión y según las indicaciones y las posiciones de

los aparatos se tienen contradicciones en la indicación de Presencia de Tensión, es decir,
algunos indican presencia de tensión mientras que otros no, se establecerá que existe Avería
en los detectores de tensión y se considerará que existe Presencia de Tensión.
4.13. Mnemónicos
Todas las entradas y salidas, tanto digitales como analógicas, tendrán definido un
nombre (mnemónico) dentro del programa y en el SCADA, que se visualizara en los
históricos, de 8 caracteres. Los mnemónicos utilizados indicarán la siguiente información:

Para señales de Mando y Control:
Bloque Elemento Tipo Información

b1 b2 b3 e1 e2 t1 i1 i2
Y para Alarmas:
Bloque Alarma
b1 b2 b3 a1 a2 a3 a4 a5
La simbología es la siguiente:
 Bloque: es el bloque eléctrico, que se representa con 3 caracteres pudiendo ser:
Bloque Eléctrico b1b2b3 Observaciones

Línea de Acometida LAX X número de Línea
Grupo Rectificador GRX X número de Grupo Rectificador
Servicios Auxiliares SA_
Feeder FXX X número de Feeder
Protección Carril/Tierra VC_
Puesto de control local PCL
Telemando TM_
 Elemento: dos caracteres XY, que indican el elemento dentro del bloque
eléctrico al que hace referencia el mnemónico.
 Tipo: un carácter que indica el tipo de señal de que se trata:
Tipo t1
Entrada digital E
Salida digital S
Entrada analógica A
Bus B
Interno I

 Información: aporta la información del elemento al que se hace referencia
Información i1i2 Observaciones

Abierto PA
Cerrado PC
Indefinido PI
Entreabierto PE
Bloqueo Transitorio BTx x=0..9,a..z
Bloqueo Permanente BPx x=0..9,a..z
Bloqueo de Seguridad BS
Orden de Apertura OA
Orden de Cierre OC
Orden de Bloqueo de Seguridad OB
Orden de Desbloqueo de Seguridad OD
X=V tensión, I: Intensidad
Analógica Valor XY
Y= fase: 1,2,3, C: continua
Analógica Niveles Nx x= nivel
Contadores Cx x= número de contador
Temporizadores Tx x= número de temporizador
 Alarma: cinco caracteres que resultan de la combinación del elemento, tipo e

información.

5. LINEA DE ACOMETIDA/INTERCONEXION

El bloque eléctrico Línea de Acometida/Interconexión está compuesto por los siguientes

elementos:
- Seccionador manual de MT de llegada de compañía (para el caso de Acometida): Lxac

- Seccionador manual de entrada MT: Lxa1
- Interruptor Automático MT: Lxa2
Imagen 17. Esquema bloque línea acometida/interconexión.
Todos estos elementos, como ya se dijo anteriormente, están ubicados en el interior de

una celda de MT con aislamiento en SF6. De estos elementos interesan una serie de señales
que son las que se emplearán posteriormente para realizar las distintas cadenas de control
dentro del programa. Se detallan a continuación las señales que se van a utilizar para el bloque
de Acometida, siendo las mismas señales para todas la cabinas de tal manera que el programa
es el mismo para todos.

5.1. Listado de entradas y salidas digitales
 Entradas digitales
Dirección Mnemónicos Descripción

M 0.0 LAxRPESI Desconexión por Sobreintensidad (SI)
M 0.1 LAxRPECC Desconexión por Cortocircuito (CC)
M 0.2 LAxRPEHM Desconexión por Homopolar (HM)
M 0.3 LAxRPEDR Desconexión por Direccional (DR)
M 0.4 LAxRSE1 Reserva 1
M 0.5 LAxA2EBP Bloqueo por antiparalelo
M 0.7 LAxRPEAR Avería Relé de Protección
M 1.0 LAxA2ERD Interruptor Resortes Destensados
M 1.1 LAxA2ES1 Baja Presión SF6 Interruptor Nivel1
M 1.2 LAxA2ES2 Baja Presión SF6 Interruptor Nivel2
M 1.3 LAxA2EDA Desconexión Automática
M 1.4 LAxA2EDF Defecto Interruptor Tripolar
M 1.5 LAxA2EPC Posición Interruptor Cerrado
M 1.6 LAxA2EPA Posición Interruptor Abierto
M 1.7 LAxACEPC Posición Seccionador Tripolar Acometida Cerrado
M 2.0 LAxACEPA Posición Seccionador Tripolar Acometida Abierto
M 2.1 LAxACEPT Posición Seccionador Tripolar Acometida PaT
M 2.2 LAxA1EPC Posición Seccionador Tripolar Entrada Cerrado
M 2.3 LAxA1EPA Posición Seccionador Tripolar Entrada Abierto
M 2.4 LAxA1EPT Posición Seccionador Tripolar Entrada PaT
M 2.5 LAxAREPC Posición Interruptor Cerrado Interconexión
M 2.6 LAxAREPA Posición Interruptor Abierto Interconexión
M 2.7 LAxD1EPT Presencia de Tensión Entrada de Línea (D1)
M 3.0 LAxD2EPT Presencia de Tensión Barras (D2)
M 3.1 LAxD3EPT Presencia de Tensión Salida (D3)
M 3.2 LAxDT4 Presencia de Tensión Interconexión (D4)
M 3.3 LAxAcEMA Manivela Seccionador Tripolar Acometida
M 3.4 LAxA1EMA Manivela Seccionador Tripolar Entrada
M 3.7 LAxREEDX Desconexión desde relé externo

 Salidas digitales

A 8.0 LAxA2SOC Orden Conexión Interruptor
A 8.1 LAxA2SOD Orden Desconexión Interruptor
A 8.2 LAxA1SBM Bobina de Mínima Seccionador Entrada
A 8.3 LAxACSBM Bobina de Mínima Seccionador Acometida
A 8.4 LAxA2SAU Autorización de cierre
A 8.5 LAxA2SBM Bobina de Mínima Interruptor
A 8.6 LAxA2SBP Bloqueo permanente/transitorio
A 8.7 LAxRSS1 Reserva
Las salidas digitales se cablean a relés de maniobras que son los encargados de ejecutar las
órdenes sobre los elementos de campo.
5.2. Control del bloque eléctrico.
Para cada uno de los elementos del bloque eléctrico se establecen una serie de
enclavamientos y lógicas de control de maniobra y seguridad que se detallan a continuación.
Los PLCs se programaran con esta lógica para que realicen las tareas de control.
5.2.1. Seccionador manual de MT de llegada de compañía (Lxac).
Para el caso de las subestaciones en las que se dispone de acometida de compañía,

existe una cabina adicional, la cabina del seccionador de acometida. Esta cabina está equipada
con un seccionador tripolar manual y transformadores de medida de tensión.
Imagen 18. Celda de Acometida.

 Autorización de maniobra
Para que se produzca la autorización de maniobra sobre el seccionador de entrada de

MT se requiere:
- Interruptor de la protección general en posición de abierto y sin ningún proceso

de conexión.
- Seccionador tripolar de la protección general en posición de abierto.
- La subestación en Mando Local.
- No exista bloqueo de seguridad.
Cuando se produzca el cambio de posición del seccionador sin tener activa la

Autorización de Maniobra se informará de “Maniobra no Autorizada”
 Para la puesta a tierra del seccionador se ha de cumplir:
- No existencia de “Presencia de Tensión” a la entrada del cable de acometida.
5.2.2. Seccionador manual de entrada MT (Lxa1)
Tanto para las celdas de protección general como de interconexión, existe un seccionador
tripolar manual de entrada.
 Autorización de maniobra.
Para que se produzca la autorización de maniobra sobre el seccionador de entrada de MT

se requiere:
- Interruptor de la protección general (Lxa2) en posición de abierto y sin ningún

proceso de conexión.

Cuando se produzca el cambio de posición del seccionador sin tener activa la

Autorización de Maniobra se informará de “Maniobra no Autorizada”
 Para la puesta a tierra del seccionador se ha de cumplir:
- No existencia de “Presencia de Tensión”.

- Tienen que estar todos los interruptores y seccionadores de AT unidos a la
barra general en posición de abierto (Celdas de interconexión, Celdas de
Protección de Grupo, Celdas de Protección de Servicios Auxiliares).
Imagen 19. Esquema unifilar cabinas MT
Como podemos ver en el esquema anterior al poner a tierra el cable del la cabina de
protección general K02, lo que estamos poniendo a tierra es el embarrado de media tensión de
todas la cabinas por lo que nos tenemos que asegurar que todas las salidas están abiertas y sin
tensión antes de permitir este cierre.
Para conseguir la puesta a tierra una vez que está cerrado el seccionador se ha de
cerrar el interruptor tripolar.

Imagen 20. Esquema unifilar protección general.
Se puede ver que cuando el seccionador se pone a tierra el cable todavía no está puesto
a tierra porque esta aguas abajo del interruptor por eso para garantizar que el cable esta puesto
a tierra y que el control considere que la tierra esta puesta para los posibles condicionantes de
seguridad es obligatorio que el interruptor este cerrado.
5.2.3. Interruptor tripolar de MT (Lxa2).
5.2.3.1. Control de maniobra
 Autorización de apertura del interruptor.
La generación de la orden de apertura sobre el interruptor se puede producir por:
 Una orden voluntaria desde el puesto de control local estando la subestación en

Mando Local o desde el Telemando de Energía estando la subestación en
Mando Telemando.

 Una orden automática por bloqueo del interruptor.
Para la apertura del interruptor no se precisa ningún requisito.
La ejecución de la orden de apertura de consiste en la desactivación permanente de la

salida de bobina de mínima del interruptor y de la activación de la salida de desconexión del
interruptor durante el tiempo de maniobra Tman.
 Autorización de cierre del interruptor.
La generación de la orden de cierre del interruptor se puede producir por:

Mando Local o desde el PCC estando la subestación en Mando Telemando.
Para iniciar la orden de cierre se tienen que cumplir:
- no exista bloqueo sobre el interruptor.

- posición del interruptor no cerrado.
- no se encuentre establecida la orden de desconexión del interruptor.
- no se encuentre el bloqueo por antiparalelo de líneas.
La ejecución de la orden de cierre consiste en:
Activar la salida correspondiente a la bobina de mínima de manera permanente y

activar la salida de conexión del interruptor durante un tiempo de maniobra Tman.
5.2.4. Alarmas y bloqueos
 Nivel SF6
El interruptor dispone de dos niveles de alarma para el Nivel de Presión de SF6.

El Nivel 1 genera la información de Bloqueo Transitorio. No provoca la apertura del

interruptor si este está cerrado, pero no permite el cierre si está abierto
El Nivel 2 provoca el Bloqueo permanente del interruptor
 Resortes destensados
Se genera la alarma de “Resortes Destensados” si se encuentra activada la entrada

correspondiente durante un tiempo superior al tiempo de maniobra Tman.
 Defecto de interruptor
La alarma de “Defecto Interruptor” se activa si se da alguno de estos casos:
- Se activa la entrada correspondiente.

- Si transcurrido el tiempo de maniobra Tman desde la activación de la orden de
cierre, el interruptor no ha cerrado.
apertura, el interruptor no se ha abierto.
 Movimiento no controlado por el PLC
Se activa la alarma de “Movimiento no controlado por el PLC” cuando se produce la

apertura o el cierre del interruptor no generada por el PLC y de la que se desconoce la causa.
La alarma permanece hasta que se recibe una orden voluntaria de apertura.
 Bloqueos
Los distintos bloqueos que provocan la desconexión del interruptor e impiden el

cierre son los siguientes:
 Bloqueo por seccionador de acometida indefinido (Lxac)

Si se encuentra el seccionador de acometida indefinido, se genera la orden
de desconexión sobre el interruptor (si este se encuentra cerrado) y se

bloquea impidiendo su cierre hasta que se normalice el estado del

seccionador.
 Bloqueo por seccionador de entrada indefinido
Si se encuentra el seccionador de entrada indefinido, se genera la orden de

desconexión sobre el interruptor (si este se encuentra cerrado) y se bloquea
impidiendo su cierre hasta que se normalice el estado del seccionador.
 Bloqueo por Desconexión desde SSAA.
Desde el bloque eléctrico de Servicios Auxiliares se manda por bus de

comunicaciones una orden de desconexión al interruptor a2 por alguna
causa de seguridad.
 Bloqueo por Desconexión desde la otra Acometida/Interconexión.
Desde el bloque eléctrico de Línea de Acometida/Interconexión se manda

por bus desconexiones una orden de desconexión al interruptor a2 por
alguna causa de seguridad.
 Bloqueo por Desconexión desde Grupo

 Bloqueo por Desconexión desde Feeder
 Bloqueo de Seguridad
 Bloqueo por manivela introducida
 Bloqueo por Sobreintensidad de fase
 Bloqueo por Cortocircuito de fase
 Bloqueo por Avería de Relé
 Bloqueo por Desconexión General de Emergencia
 Bloqueo por Defecto de Interruptor
 Bloqueo por Baja Presión SF6
 Bloqueo por Defecto Entrada/Salidas
 Bloqueo por Antiparalelo de líneas

Se distingue entre Bloqueo permanente y Bloqueo Transitorio
 Bloqueo Permanente
Se activa mientras permanece cualquier causa que provoque un bloqueo excepto las
que son rearmables mediante orden voluntaria de apertura del interruptor y las que son
originadas por un proceso en curso (indefinición de seccionadores en movimiento por
ejemplo)
- Bloqueo Permanente de Seguridad del Interruptor

- Bloqueo Permanente por seccionador de entrada indefinido
- Bloqueo Permanente por seccionador de acometida indefinido
- Bloqueo Permanente por desconexión desde SSAA
- Bloqueo Permanente por desconexión desde otro LA
- Bloqueo Permanente por desconexión desde Grupo
- Bloqueo Permanente por desconexión desde Feeder.
- Bloqueo Permanente por apertura de puerta celda transformador
- Bloqueo Permanente por apertura cabina del rectificador
- Bloqueo Permanente por manivela introducida
- Bloqueo Permanente por sobreintensidad de fases
- Bloqueo Permanente por cortocircuito de fases
- Bloqueo Permanente por avería del relé de protección
- Bloqueo Permanente por Desconexión de Emergencia
- Bloqueo Permanente por defecto de interruptor
- Bloqueo Permanente por baja presión de SF6
- Bloqueo Permanente por antiparalelo de líneas
 Bloqueo Transitorio
Se activa con todas aquellas causas de bloqueo que son rearmables con una orden
voluntaria de apertura del interruptor, con los que son generados por una maniobra en
curso y con las alarmas que no producen desconexión y solo impedimento de
conexión.

- Bloqueo Transitorio por indefinición de seccionador de acometida

- Bloqueo Transitorio por indefinición de seccionador de entrada
- Bloqueo Transitorio por Nivel 1 SF6
- Bloqueo Transitorio por defecto de interruptor
5.2.5. Relé de protección
Para la protección general o de la interconexión se dispone de un relé de protección

que es el encargado de vigilar la intensidad y disparar en caso de anomalía.
Imagen 21. Relé de protección MT
Se disponen de las siguientes protecciones:
- Sobrecarga de Fases (51/51N): genera la desconexión automática del interruptor y

el correspondiente bloqueo. Desaparece el bloqueo una vez que desaparece el
defecto y se recibe una orden voluntaria de apertura sobre el interruptor.
- Sobreintensidad de Fases (50/50N): genera la desconexión automática del

interruptor y el correspondiente bloqueo. Desaparece el bloqueo una vez que

desaparece el defecto y se recibe una orden voluntaria de apertura sobre el

interruptor.
- Alarma Avería de Relé: genera la desconexión automática del interruptor y el

correspondiente bloqueo. Desaparece el bloqueo una vez desaparece el defecto y
se recibe una orden voluntaria de apertura sobre el interruptor.
Además de estas alarmas que están cableadas directamente a las entradas digitales del
PLC, existe otra salida digital del relé de protección, desconexión interruptor, que agrupa
cualquier otro disparo que tenga programado el relé y que agrupamos en el bloqueo “Bloqueo
del interruptor por relé de protección”.

6. GRUPO TRANSFORMADOR RECTIFICADOR

El grupo Transformador-Rectificador está compuesto por los siguientes elementos:
 Seccionador manual de entrada MT: Gxa1

 Interruptor automático de protección MT: Gxa2
 Transformador de potencia: GxT1
 Rectificador de potencia: GxRE
 Seccionador Bipolar de salida CC: Gxa3
Imagen 22. Esquema Bloque Grupo Transformador-Rectificador

En el caso del bloque eléctrico del Grupo Transformador a diferencia con el de

acometida/interconexión está compuesto por tres elementos principales: la celda de protección
del transformador en MT, el transformador de tracción y la celda del rectificador. Cada uno de
estos elementos está separado físicamente dentro de la subestación y conectados mediantes
cables de media tensión. La finalidad de la celda de protección es dar alimentación al
transformador en MT, con las protecciones necesarias para garantizar el servicio y la
seguridad.
6.1. Listado de entradas y salidas digitales

M 0.0 GRxRPESI Sobreintensidad
M 0.1 GRxRPECC Falta a Tierra
M 0.2 GRxRPEDX Desconexión por Relé de Protección
M 0.3 GRxRPEAR Avería relé de protección
M 0.4 GRxA2ERD Resortes destensados interruptor
M 0.5 GRxA2ES1 Baja presión SF6 nivel 1
M 0.6 GRxA2ES2 Baja presión SF6 nivel 2
M 0.7 GRxA2EDF Defecto interruptor tripolar GR local
M 1.0 GRxA2EPC Posición Cerrado interruptor tripolar GR local
M 1.1 GRxA2EPA Posición Abierto interruptor tripolar GR local
M 1.2 GRxA2EEM Liberado enclavamiento mecánico interruptor
M 1.3 GRxA1EPC Posición Cerrado seccionador tripolar de entrada
M 1.4 GRxA1EPA Posición Abierto seccionador tripolar de entrada
M 1.5 GRxA1EPT Posición P.a.T. seccionador tripolar de entrada
M 1.6 GRxA1EMA Manivela Introducida Seccionador Tripolar Entrada
M 1.7 GRxGREPM Puesta a Masa Grupo Remoto
M 2.0 GRxA3EPC Posición Cerrado seccionador salida cc
M 2.1 GRxA3EPA Posición Abierto seccionador salida cc
M 2.2 GRxPREPC Puerta Cerrada celda Rectificador
M 2.3 GRxPTEPC Puerta Cerrada celda Transformador
M 2.4 GRxRCEPM Puesta a Masa Rectificador
M 2.5 GRxRREDX Desconexión relé retorno de energía
M 2.6 GRxUCEDF Defecto equipo de medida CC
M 2.7 GRxMGEAD Automático Desconectado
M 3.0 GRxA3EOC Orden cierre seccionador salida CC
(conmutador de mando)
M 3.1 GRxA3EOA Orden apertura seccionador salida CC
(conmutador de mando)
M 3.2 GRxNPEFA Fusión fusible amortiguaciones
M 3.3 GRxNPEAF Alarma fusión fusible diodo Rectificador
M 3.4 GRxNPEDF Desconexión fusión fusible diodo Rectificador
M 3.5 GRxNPET1 Temperatura nivel 1 Rectificador
M 3.6 GRxNPET2 Temperatura nivel 2 Rectificador
M 3.7 GRxFEEPM Puesta a Masa Feeder


A 8.0 LAxA2SOC Orden Conexión Interruptor
A 8.1 LAxA2SOD Orden Desconexión Interruptor
A 8.2 LAxA1SBM Bobina de Mínima Seccionador Entrada
A 8.3 LAxACSBM Bobina de Mínima Seccionador Acometida
A 8.4 LAxA2SAUT Autorización de cierre
A 8.5 LAxA2SBM Bobina de Mínima Interruptor
A 8.6 LAx_SSB Bloqueo Permanente/Transitorio
A 8.7 LAx_SDRES Reserva
 Entradas Analógicas

PEW 304 GRxU1AVC Medida de Tensión 750 Vcc
PEW 306 GRxU2AIC Intensidad Corriente Continua
PEW 308 GRxU3AYR Medida de Intensidad Corriente Alterna Fase R
PEW 310 GRxU4AYS Medida de Intensidad Corriente Alterna Fase S
PEW 312 GRxU5AYT Medida de Intensidad Corriente Alterna Fase T
PEW 314 GRxU7ATR Temperatura Transformador fase R
PEW 316 GRxU7ATS Temperatura transformador fase S
PEW 318 GRxU8ATT Temperatura transformador fase T
6.2. Control del bloque eléctrico
Para cada uno de los elementos del bloque eléctrico se establecen una serie de
enclavamientos y lógicas de control de maniobra y seguridad que se detallan a continuación.
Los PLCs se programaran con esta lógica para que realicen las tareas de control.
6.2.1. Seccionador manual de entrada MT (Gxa1)
 Autorización de maniobra.
Para que se produzca la autorización de maniobra sobre el seccionador de entrada de

MT se requiere:
- Interruptor en posición de abierto y sin ningún proceso de conexión.

- Puerta de la celda del transformador y cabina de rectificador cerradas.

Cuando se produzca el cambio de posición de seccionador sin tener activa la

Autorización de maniobra se informará de “Maniobra no Autorizada”.
 Puesta a tierra
Para la puesta a tierra del seccionador se ha de cumplir:
- Interruptor en posición de abierto.

- No existencia de “Presencia de Tensión”.
Para conseguir la puesta a tierra una vez que está cerrado el seccionador se ha de
cerrar el interruptor tripolar.
Imagen 23. Esquema unifilar celda protección de transformador.

6.2.2. Interruptor MT
6.2.2.1. Control Maniobra
 Autorización de apertura del interruptor
La generación de la orden de apertura del interruptor se puede producir por:

Mando Local o desde el Telemando de Energía estando la subestación en Mando
Telemando.
 Una orden automática por bloqueo del Interruptor.
Para la apertura del interruptor no se precisa de ningún requisito.
La ejecución de la orden de apertura consiste en la desactivación permanente de la

salida de bobina de mínima y de la activación de la salida de desconexión del interruptor
durante el tiempo de maniobra Tman.
 Autorización de cierre del interruptor:
La generación de la orden de cierre del interruptor se puede producir por:

Mando Local o desde el Telemando de Energía estando la subestación en Mando
Telemando.
Para iniciar la orden de cierre se tienen que cumplir:
- no exista bloqueo sobre el interruptor

- posición del interruptor no cerrado
- no se encuentre establecida la orden de desconexión del interruptor
- no se encuentre realizado el enclavamiento mecánico

La ejecución de la orden de cierre consiste en:

Activar la salida correspondiente a la bobina de mínima de manera permanente y
activar la salida de conexión del interruptor durante un tiempo de maniobra Tman.
6.2.2.2. Alarmas y Bloqueos
 Nivel SF6
El interruptor dispone de dos niveles de alarma para el Nivel de Presión de SF6.
 El Nivel 1 genera la información de Bloqueo Transitorio. No provoca la apertura

del interruptor si este está cerrado pero no permite el cierre si está abierto
 El Nivel 2 provoca el Bloqueo permanente del interruptor
 Resortes destensados
Se genera la alarma de “Resortes Destensados” si se encuentra activada la entrada

correspondiente durante un tiempo superior al tiempo de maniobra Tman.
 Defecto de interruptor
La alarma de “Defecto Interruptor” se activa si se da alguno de estos casos:
- Se activa la entrada correspondiente.

cierre, el interruptor no ha cerrado.
apertura, el interruptor no se ha abierto.
-
 Movimiento no controlado por el PLC
Se activa la alarma de “Movimiento no controlado por el PLC” cuando se produce la

apertura o el cierre del interruptor no generada por el PLC y de la que se desconoce la causa.

La alarma permanece hasta que se dé una orden voluntaria de apertura.
 Bloqueos
Los distintos bloqueos que provocan la desconexión del interruptor e impiden el cierre
son los siguientes:
- Bloqueo por seccionador de entrada indefinido

- Bloqueo por seccionador bipolar indefinido
- Bloqueo por temperatura nivel 1 del transformador si el interruptor está abierto
- Bloqueo por temperatura nivel 2 del transformador
- Bloqueo por fusión de fusible de diodos del rectificador nivel 2
- Bloqueo por fusible de amortiguamiento del rectificador
- Bloqueo por temperatura nivel 1 del rectificador si el interruptor está abierto
- Bloqueo por temperatura nivel 2 del rectificador
- Bloqueo por Desconexión desde SSAA
- Bloqueo por Desconexión desde LA
- Bloqueo por Desconexión desde otro Grupo
- Bloqueo por Desconexión desde Feeder
- Bloqueo por puerta transformador Abierta o Indefinida
- Bloqueo por puerta cabina rectificador Abierta o Indefinida
- Bloqueo de Seguridad
- Bloqueo por enclavamiento mecánico
- Bloqueo por Sobreintensidad de fase
- Bloqueo por Cortocircuito de fase
- Bloqueo por Imagen térmica
- Bloqueo por Avería de Relé
- Bloqueo por Retorno de Energía
- Bloqueo por Puesta a Masa Grupo
- Bloqueo por Puesta a Masa Otro Grupo
- Bloqueo por Puesta a Masa Feeder
- Bloqueo por Desconexión General de Emergencia
- Bloqueo por Defecto de Interruptor

- Bloqueo por Baja Presión SF6

- Bloqueo por defecto preselección
- Bloqueo por Defecto Entrada/Salidas
Se distingue entre Bloqueo permanente y Bloqueo Transitorio
 Bloqueo Permanente
originadas por un proceso en curso (indefinición de seccionadores en movimiento)
- Bloqueo Permanente de Seguridad del Interruptor

- Bloqueo Permanente por seccionador de entrada indefinido
- Bloqueo Permanente por seccionador de corriente continua indefinido
- Bloqueo Permanente por temperatura nivel 2 transformador
- Bloqueo Permanente por fusión fusible diodo nivel 2 rectificador
- Bloqueo Permanente por fusión fusible RC del rectificador
- Bloqueo Permanente por temperatura nivel 2 del rectificador
- Bloqueo Permanente por desconexión desde SSAA
- Bloqueo Permanente por desconexión desde LA
- Bloqueo Permanente por desconexión desde otro Grupo
- Bloqueo Permanente por desconexión desde Feeder.
- Bloqueo Permanente por apertura de puerta celda transformador
- Bloqueo Permanente por apertura cabina del rectificador
- Bloqueo Permanente por enclavamiento mecánico del interruptor
- Bloqueo Permanente por sobreintensidad de fases
- Bloqueo Permanente por cortocircuito de fases
- Bloqueo Permanente por imagen térmica
- Bloqueo Permanente por avería del relé de protección
- Bloqueo Permanente por retorno de energía
- Bloqueo Permanente por Puesta a Masa de Grupo
- Bloqueo Permanente por Puesta a Masa de otro Grupo
- Bloqueo Permanente por Puesta a Masa de Feeder

- Bloqueo Permanente por Desconexión de Emergencia

- Bloqueo Permanente por defecto de interruptor
- Bloqueo Permanente por baja presión de SF6
voluntaria de apertura del interruptor, con los que son generados por una maniobra en curso y
con las alarmas que no producen desconexión y solo impedimento de conexión.
- Bloqueo Transitorio por temperatura nivel 1 del transformador

- Bloqueo Transitorio por temperatura nivel 1 del rectificador
- Bloqueo Transitorio por indefinición de seccionador de entrada
- Bloqueo Transitorio por indefinición del seccionador bipolar de corriente continua
- Bloqueo Transitorio por baja presión SF6 nivel 1
6.2.3. Transformador de Grupo
El transformador de grupo dispone de 4 sondas de temperatura tipo PT100, para las

tres fases y el núcleo, mediante las cuales se vigila constantemente la temperatura del
transformador. Se establecen dos niveles de vigilancia parametrizables:
 Alarma temperatura transformador nivel 1: no genera desconexión, pero

impide la conexión si el interruptor se encuentra abierto.
 Alarma temperatura transformador nivel 2: provoca la desconexión del

interruptor y el correspondiente bloqueo permanente.
6.2.4. Rectificador
El rectificador está compuesto por dos puentes Trifásicos GRAETZ (conectados según
el esquema 9 de la tabla 4 de la EN 50328). Estos dos puentes tienen 6 ramas de diodos cada
uno con 4 diodos en paralelo cada rama, en total tiene 48 diodos.

Imagen 24. Esquema del rectificador
El rectificador está diseñado para que pueda funcionar con el fallo de un diodo por
rama, pero en el caso de un segundo fallo de otro diodo de la misma rama se tiene que
desconectar para no dañarlo. Para esto el rectificador va equipado con un sistema de control
independiente que es capaz de detectar el primer y el segundo fallo de los diodos de las
distintas ramas del rectificador.
Los fusibles de protección de los diodos van equipados con unos microcontactos que
señalizan la fusión del fusible.
Imagen 25. Microcontacto del fusible del diodo.
Los cuatro microcontactos de una rama se conectan en serie y con cada contacto se coloca un
diodo en paralelo, formando en total 12 circuitos.

Imagen 26. Circuito del los 4 diodos de una rama.
Cada uno de estos circuitos se conecta a una entrada analógica de intensidad 4-20 mA
en serie con una resistencia para limitar la corriente. La filosofía de este montaje es la
siguiente: en funcionamiento normal, por los circuitos de medida de los diodos de potencia
circulará una corriente establecida. En el momento de fallo de un diodo de potencia, se
producirá la apertura del contacto correspondiente, iluminándose el led de señalización, y con
ello la intensidad que circula por el circuito será menor, siendo detectada por el autómata,
activando la salida digital correspondiente.
En el caso de fallo de dos diodos de la misma rama la intensidad que circula será de
otra magnitud, siendo igualmente detectada por el autómata, dando la salida de desconexión.
Si se produjera un fallo del circuito de medida, es decir, se rompe la resistencia o se abre el
circuito por alguna conexión, el sistema lo detectará informado de ello (Defecto equipo
medida).
Todo este cableado está montado sobre el propio rectificador, muy cerca de los
elementos en tensión. Para garantizar un buen aislamiento del resto de las instalaciones el
sistema de control está dividido en dos, un maestro al que se conectan los circuitos de control
y un esclavo conectado al maestro mediante fibra óptica en donde se encuentran las salidas de
las alarmas. Al usar la fibra óptica para conectar los dos elementos se garantiza el aislamiento
eléctrico entre las dos partes. Para alimentar el maestro se emplea un transformador de
aislamiento galvánico de tensión de aislamiento 5 kV, con lo que se consigue el aislamiento
en la parte de la alimentación.

Imagen 27. Maestro y esclavo conectados por fibra óptica.
Imagen 28. Maestro del sistema de control del rectificador.
Cuando el maestro detecta el fallo de un diodo en alguna de las ramas activa la salida
correspondiente en el esclavo y esta salida esta cableada a la entrada digital del sistema de
control del bloque eléctrico. Al maestro están conectados las sondas de temperatura del
rectificador y los fusibles del filtro RC.

El rectificador dispone de las siguientes señalizaciones:
 Alarma fusión fusible diodo del rectificador: no provoca desconexiones solo

señalización. Desaparece cuando desaparece el fallo.
 Disparo por fusión fusible diodo del rectificador: provoca la desconexión y

bloqueo del interruptor. Desaparece cuando se desactiva la entrada y se recibe
una orden voluntaria de apertura del interruptor.
 Alarma temperatura rectificador nivel 1: no provoca la desconexión del

interruptor e impide el cierre si el interruptor está abierto. Desaparece cuando
se desactiva la entrada.
 Disparo temperatura rectificador nivel 2: provoca la desconexión y bloqueo del

interruptor. Desaparece cuando se desactiva la entrada y se recibe una orden
voluntaria de apertura del interruptor.
 Fusión fusible filtro RC: provoca la desconexión y bloqueo del interruptor.

Desaparece cuando se desactiva la entrada y se recibe una orden voluntaria de
apertura del interruptor.
6.2.5. Seccionador Bipolar de Salida de Grupo
El seccionador bipolar se encuentra a la salida del rectificador y su función en la de cortar a la

vez el positivo y el negativo, para garantizar un aislamiento total del rectificador para labores
de mantenimiento. Es un elemento motorizado que dispone de un accionamiento manual para
casos de emergencia.

Imagen 29. Seccionador Bipolar.
6.2.5.1. Control de maniobra
La generación de la orden de apertura del seccionador bipolar se puede producir por:
 Una orden voluntaria desde el puesto de control local o desde el conmutador de

mando del frontal de la celda del rectificador estando la subestación en Mando
Local o desde el Telemando de Energía estando la subestación en Mando
Telemando.
 Una orden de apertura automática como reconocimiento de puerta abierta de la
cabina del rectificador o de la celda del transformador sin estar correctamente
aislada la zona de trabajo.
 Automáticamente por el proceso de un aislamiento de una Puesta a Masa
Para la generación de la apertura del seccionador bipolar se requiere que se cumplan

todas y cada una de las siguientes condiciones de enclavamiento:
- El interruptor se encuentre en posición de abierto

- Seccionador bipolar de Salida en posición de Cerrado o Indefinido
- No se encuentre introducida la manivela o realizado el enclavamiento mecánico
del seccionador bipolar
- No existe defecto de preselección de mando

La orden de apertura prevalece frente a otra orden de cierre que ya pudiera estar
realizada
La secuencia de apertura se cancela cuando se pierden las condiciones iniciales o

cuando se supera el tiempo de maniobra Tman.
La generación de la orden de cierre del seccionador bipolar se puede producir por:
 Una orden voluntaria desde el puesto de control local o desde el conmutador de

mando del frontal de la celda del rectificador estando la subestación en Mando
Local o desde el Telemando de Energía estando la subestación en Mando
Telemando.
No existe ningún proceso de cierre automático del seccionador bipolar.
Para que se pueda iniciar el proceso de cierre del seccionador bipolar se tienen que
cumplir todas y cada una de las siguientes condiciones de enclavamiento:
- Interruptor en posición de Abierto

- Seccionador bipolar en Posición de abierto
- Seccionador de MT de entrada en posición de Cerrado
- Todas las puertas de la celda del transformador y de la cabina del rectificador en
posición de Cerradas.
- No se encuentre introducida la manivela o realizado el enclavamiento mecánico
del seccionador bipolar
- No se encuentre establecido el bloqueo de seguridad
- No exista defecto por preselección de mando
- No exista puesta a masa de este grupo
- No se encuentre establecida una orden de apertura sobre el seccionador
Si no se cumple alguna de estas condiciones se señaliza el motivo del bloqueo.

6.2.6. Relé de protección de Grupo
Para la protección del grupo transformador se dispone de un relé de protección que es el

encargado de vigilar la intensidad y dispara en caso de anomalía. Se disponen de las
siguientes protecciones:
- Sobrecarga de Fases (51/51N): genera la desconexión automática del interruptor y

el correspondiente bloqueo. Desaparece el bloqueo una vez que desaparece el
defecto y se recibe una orden voluntaria de apertura sobre el interruptor.
- Sobreintensidad de Fases (50/50N): genera la desconexión automática del
interruptor y el correspondiente bloqueo. Desaparece el bloqueo una vez que
desaparece el defecto y se recibe una orden voluntaria de apertura sobre el
interruptor.
- Alarma Avería del Relé: genera la desconexión automática del interruptor y el
correspondiente bloqueo. Desaparece el bloqueo una vez que desaparece el defecto
y se recibe una orden voluntaria de apertura sobre el interruptor.
6.2.6.1. Protecciones Calculadas
Se realiza una protección redundante de protección ante sobrecargas y cortocircuitos

mediante el PLC y las medidas analógicas. Para ello se emplea la intensidad nominal de fase y
los parámetros de ajustes:
Intensidad de Sobrecarga (I>) en % sobre la nominal

Tiempo de Sobrecarga (Tsc) tiempo en segundos tras el cual se activa la alarma de
sobrecarga una vez superado el umbral I>
Intensidad de Sobreintensidad (I>>) en % sobre la nominal
Tiempo de Sobreintensidad (Tcc) tiempo en segundos tras el cual se activa la alarma
de sobreintensidad una vez superado el umbral I>>
Las alarmas desaparecen con una orden voluntaria de apertura sobre el interruptor
Estas protecciones se realizan tanto en el lado de corriente alterna como en el lado de

corriente continua mediante la medida de la intensidad de salida de rectificador.

6.2.7. Retorno de energía
En la cabina del rectificador se dispone de un relé para la protección 32 de retorno

energía para el reconocimiento de cortocircuitos internos en el rectificador y evitar un posible
retorno de energía hacia el lado de alterna del mismo.
El relé vigila la intensidad y si esta es de un valor negativo y de un valor por encima de

un umbral durante un tiempo de vigilancia, provoca la desconexión del interruptor y de todos
los Feeders conectados a este grupo que son susceptibles de energizar el rectificador y el
correspondiente bloqueo. Desaparece la alarma cuando desaparece el defecto y se recibe una
orden voluntaria de apertura sobre el interruptor.
6.2.8. Celda del Transformador y Cabina del Rectificador
Las condiciones que se tienen que cumplir para que se active la “Autorización de
Apertura de Celda/Cabina” son las siguientes:
- Subestación en Mando Local

- Seccionador de Entrada en posición de Puesto a Tierra e interruptor de MT
Cerrado.
- Seccionador Bipolar de Salida en posición de Abierto y activado el enclavamiento
mecánico.
Si se detecta la puerta Abierta sin que se cumpla alguna de estas condiciones se produce
la desconexión del interruptor y de todos aquellos elementos que puedan llegar a energizar la
celda/cabina.
6.2.9. Puesta a Masa
Si se desactiva la entrada correspondiente a Puesta a Masa de Grupo se produce la

desconexión del interruptor y la emisión de los arrastres en el caso de ser necesarios y genera
la alarma de “Puesta Masa de Grupo”. La desconexión por puesta masa afecta a todos los
elementos de la parte de corriente continua y no se desactiva la desconexión hasta que,

desaparezca el defecto o se aísle la puesta a masa. Para aislar la puesta a masa de grupo es
necesaria la apertura del seccionador bipolar de salida.

7. SALIDA DE FEEDER

El bloque eléctrico de Salida de Feeder está compuesto por:
- Carro Extraíble: Fxa1

- Disyuntor Extrarrápido: Fxa2
- Seccionador unipolar de salida, en el caso de que existan: Fxa3
Imagen 30. Esquema Salida de Feeder
7.1. Listado de Entradas/Salidas

M 0.0 Fx_ELEFC Funcionamiento Correcto EDL (Ensayo de Línea)
M 0.1 Fx_ELEBB Bloqueo por EDL
M 0.2 Fx_ELEBA Autorización Cierre por EDL
M 0.3 Fx_RPESI Desconexión por Sobreintensidad (SI)
M 0.4 Fx_RPBEC Desconexión por Cortocircuito (CC)
M 0.5 Fx_RPEDI Desconexión por di/dt
M 0.6 Fx_RPEDX Desconexión por relé (otros)
M 0.7 Fx_RPEAR Avería Relé de Protección/ traductores de medida
M 1.0 Fx_EPM Puesta a Masa

M 1.1 Fx_A2EGP Desconexión de Gestor de Protecciones (Arrastres)

M 1.2 Fx_RSE1 Reserva 1
M 1.4 Fx_MREAD Automático Desconectado Relé de Protección
M 1.5 Fx_A2EAD Automático Desconectado Protección A2
M 1.6 Fx_A2EVC Desconexión por tensión Carril-Tierra
M 1.7 Fx_G1EPM Puesta a Masa GR1
M 2.0 Fx_A2EPA Posición Disyuntor - Extrarrápido Abierto
M 2.1 Fx_A2EPC Posición Disyuntor - Extrarrápido Cerrado
M 2.2 Fx_A1EPC Posición Carro Cerrado
M 2.3 Fx_A1EPA Posición Carro Abierto
M 2.4 Fx_PTEPA Puerta Trasera Abierta
Orden Conexión Disyuntor - Extrarrápido (conmutador de
M 2.5 Fx_A2EOC
mando)
Orden Desconexión Disyuntor – Extrarrápido (conmutador de
M 2.6 Fx_A2EOA
mando)
M 2.7 Fx_G2EPM Puesta a Masa GR2
M 3.0 Fx_U2EPT Presencia de Tensión IAT
M 3.1 Fx_U2EAV Avería Detector Tensión IAT

A 8.0 Fx_A2SOC Orden Conexión Disyuntor - Extrarrápido
A 8.1 Fx_A2SRE Contactor resistencia economía
A 8.2 Fx_A2SRC Detección Control Disyuntor Extrarrápido
A 8.3 Fx_A1SAM Aut. Maniobra inserción/extracción carro
A 8.4 Fx_SFR Fallo Run PLC
A 8.5 Fx_SSB Bloqueo Transitorio / Permanente
A 8.6 Fx_A2SPC Posición Disyuntor - Extrarrápido Cerrado
A 8.7 Fx_A2SPA Posición Disyuntor - Extrarrápido Abierto
A 9.0 Fx_PTSAM Aut. Maniobra Puerta Trasera
A 9.1 Fx_ELSIN Inicio de Análisis de LAC
A 9.2 Fx_U5SPT Presencia de tensión en salida

A 9.3 Fx_RSS1 Reserva 1


PEW 304 Fx_U1AIC Medida de Intensidad Corriente Continua
PEW 306 Fx_U2AVC Medida de Tensión 750 Vcc
PEW 308 Fx_REA1 Reserva 1
PEW 310 Fx_REA2 Reserva 2
PEW 312 Fx_ REA3 Reserva 3
7.2. Control del bloque eléctrico.
7.2.1. Carro Extraíble (Fxa1)
El carro extraíble es donde va montado el disyuntor extrarrápido. El carro hace la

función de seccionador de corte una vez que se encuentra extraído.
Imagen 31. Carro Extraíble del Feeder.

Cuando se extrae el carro se está separando físicamente el extrarrápido de la barra

ómnibus y del cable que alimenta la catenaria, lo que garantiza un aislamiento eléctrico para
labores de mantenimiento en la catenaria.
Para disponer de “Autorización de Maniobra” el mecanismo de apertura o cierre del

carro precisa que se cumplan las siguientes condiciones:
- Subestación en Mando Local

- El disyuntor Extrarrápido en posición de Abierto y sin ningún proceso de conexión
en curso para no extraer el carro en carga.
- Que el carro se encuentre sin Bloqueo de Seguridad
El carro dispone de un conector que transmite la información del carro al sistema de

control del Feeder. Por este conector pasan las informaciones cableadas de las posiciones, la
maniobra del disyuntor y las posiciones del propio carro. Este conector se puede extraer para
labores de mantenimiento permitiendo la extracción total del carro de la celda del Feeder. Si
esto ocurre las posiciones pasaran a indefinidas provocando las desconexiones pertinentes
sobre el disyuntor (carro indefinido) o sobre el grupo (disyuntor indefinido). Para evitar esto
se define la alarma “Conector Desconectado”, de tal manera que si se activa esta alarma, no se
tienen en cuenta las indefiniciones de los elementos cara a las desconexiones.
Imagen 32. Conector del Disyuntor Extrarrápido.

Se activará la alarma “Conector Desconectado” cuando en un tiempo inferior a 500

ms. se desactiven las siguientes entradas:
- Posición de Abierto y Cerrado (las que estén activas) del Carro Extraíble
- Posición de Abierto y Cerrado (las que estén activas) del Disyuntor Extrarrápido
Desaparece la alarma cuando se activa alguna de las entradas anteriores durante un

tiempo mayor de 500 ms.
7.2.2. Disyuntor Extrarrápido (Fxa2)
El disyuntor extrarrápido es el interruptor automático unipolar para corriente continua

que protege la alimentación a la catenaria, despejando cualquier cortocircuito en
milisegundos. Tiene una gran capacidad de corte en carga y un alto poder de cortocircuito. Su
alimentación es a 110 Vcc y para que permanezca cerrado se tiene que mantener la tensión de
excitación al igual que un contactor normal. Si el disyuntor dispara por sí mismo, es el
sistema mecánico que tiene el que realiza la apertura de los contactos. Si la orden de apertura
proviene del sistema de control, se corta la alimentación para que se abran los contactos.
Para reducir el consumo de la bobina de excitación del disyuntor, aproximadamente

unos 11 A, se coloca en serie con la bobina del disyuntor una resistencia de economía, que
reduce el consumo a miliamperios, esta resistencia suele ser de unos 250 ohmios. A la hora de
realizar el cierre, se cierran dos contactores, el propio del disyuntor y el de la resistencia de
economía. Los contactos de la resistencia de economía se encuentran en paralelo con la
resistencia, de tal manera que a la hora de cierre la tensión llega directamente sin pasar por la
resistencia. De esta manera se cierra el disyuntor y una vez confirmado el cierre y pasado
unos segundos se abre el contactor de la resistencia quedando alimentado el disyuntor a través
de la resistencia.

Imagen 33. Esquema de conexión del disyuntor.
En el esquema anterior se tiene que el contactor K2 es el de la resistencia de economía

puesto en paralelo, para que la intensidad pase directamente a la bobina del disyuntor a la hora
del cierre y que se abre una vez cerrado el disyuntor, permaneciendo la alimentación a través
de la resistencia manteniendo cerrado el disyuntor con el mínimo de consumo.
7.2.2.1. Control Maniobra
 Autorización de apertura del disyuntor
La generación de la orden de apertura del disyuntor se puede producir por:
 Una orden voluntaria desde el puesto de control local o del conmutador de mando
del frontal de la cabina estando la subestación en Mando Local o desde el
Telemando de Energía estando la subestación en Mando Telemando.
 Una orden automática por bloqueo del disyuntor.
Para la apertura del disyuntor no se precisa de ningún requisito.
La ejecución de la orden de apertura consiste en la desactivación de la salida de la

bobina de cierre.

 Autorización de cierre del disyuntor
La generación de la orden de cierre del disyuntor se puede producir por:
 Una orden voluntaria desde el puesto de control local o del conmutador de mando
del frontal de la cabina estando la subestación en Mando Local o desde el PCC
estando la subestación en Mando Telemando.
Para el cierre del disyuntor se precisa de los siguientes requisitos:
- No exista bloqueo sobre el disyuntor.

- El disyuntor en posición de Abierto.
- No se encuentre establecida ninguna orden de apertura sobre el disyuntor.
La ejecución de la maniobra de cierre es de la siguiente manera:
- Se activa el inicio de análisis sobre el Equipo de Ensayo de Línea y el

temporizador Tmce (tiempo máximo para la conexión del extrarrápido). El valor
del Tmce depende del tiempo de maniobra del disyuntor, Tman y del tiempo
empleado por el equipo de ensayo de línea.
- Si el Equipo de Ensayo de Línea da la correspondiente autorización de cierre se
activa la salida de resistencia de economía durante Tman y la salida de cierre del
disyuntor.
- Se anula el temporizador Tmce.
Si pasa el tiempo Tmce sin el cierre del disyuntor extrarrápido se anula el análisis y se
activa la señal de bloqueo.
A la vez que se activa la salida de cierre del disyuntor, se activa la salida de control.
Esta señal solo se desactiva con una orden voluntaria de apertura del disyuntor o por un
bloqueo del disyuntor excepto si es por desconexión automática o por sobrecarga o
cortocircuito (relé de protección o calculada). Esta salida de control se utiliza, como sistema
redundante en caso de fallo de las comunicaciones, para la generación de los correspondientes
arrastres a las subestaciones colaterales.

La desconexión automática del disyuntor extrarrápido es detectada si se produce la apertura y:

- No hay bloqueo sobre el disyuntor
- No se ha dado ninguna orden de apertura voluntaria
- Y no se ha recibido ninguna desconexión desde el exterior
Se desactiva con una orden voluntaria.
7.2.2.2. Bloqueos sobre el disyuntor Extrarrápido
Cualquier Bloqueo provoca la desconexión y el impedimento del cierre. Se distinguen

entre Bloqueos Permanentes y Bloqueos Transitorios
 Bloqueo permanente
originadas por un proceso en curso (indefinición de seccionadores en movimiento)
- Bloqueo Permanente por bloqueo de Seguridad

- Bloqueo Permanente por fallo en el equipo de ensayo de línea
- Bloqueo Permanente por carro extraíble indefinido
- Bloqueo Permanente por seccionador de salida indefinido (si existe)
- Bloqueo Permanente por desconexión desde Grupo Transformador- Rectificador
- Bloqueo Permanente por desconexión desde otro Feeder
- Bloqueo Permanente por apertura de la celda
- Bloqueo Permanente por relé de protección
- Bloqueo Permanente por sobrecarga calculada
- Bloqueo Permanente por cortocircuito Calculado
- Bloqueo Permanente por avería de relé de protección
- Bloqueo Permanente por puesta a Masa Feeder
- Bloqueo Permanente por Grupo Transformador- Rectificador
- Bloqueo Permanente por desconexión de emergencia
- Bloqueo Permanente por protección tensión Carril-Tierra
- Bloqueo Permanente por recepción de Arrastres

voluntaria de apertura del interruptor, con los que son generados por una maniobra en curso y
con las alarmas que no producen desconexión y solo impedimento de conexión.
- Bloqueo Transitorio por no autorización de cierre por equipo de Ensayo de Línea

- Bloqueo Transitorio por tensión mínima
- Bloqueo Transitorio por tensión máxima
- Bloqueo Transitorio por no confirmación de cierre del disyuntor extrarrápido
- Bloqueo Transitorio por carro extraíble indefinido
- Bloqueo Transitorio por seccionador de salida indefinido (si existe)
- Bloqueo Transitorio por desconexión automática
- Bloqueo Transitorio por defecto del disyuntor
- Bloqueo Transitorio por defecto en preselección de mando
7.2.3. Celda de Salida de Feeder
Para poder abrir la celda por la parte trasera para labores de mantenimiento se tienen
que cumplir:
- Disyuntor en posición de Abierto

- Subestación en mando Local
- Carro extraíble en posición de Extraído
- Los interruptores de grupo transformador rectificador que alimentan la barra
ómnibus en posición de abierto
- Seccionadores de MT de los grupos transformador rectificador que alimentan la
barra ómnibus en posición de Puesto a Tierra
- No presencia de tensión en la salida de feeder indicada por los transductores de
tensión del propio feeder, así como por los detectores de tensión instalados en los
seccionadores de catenaria instalados en la salida de la subestación.

En el caso que se detecte la puerta abierta o entreabierta sin estar la zona aislada se
generará el disparo del disyuntor extrarrápido y la desconexión a todos aquellos elementos
que pueden energizar la zona. Así mismo se emitirá los correspondientes arrastres para
garantizar que no exista tensión en la salida de Feeder proveniente de otras
subestaciones.

8. SERVICIOS AUXILIARES

Desde el bloque de Servicios Auxiliares se supervisa y controla los siguientes elementos

de la subestación:
- Celda de protección MT del Transformador de servicios auxiliares (SAa1)

- Transformador de servicios auxiliares (SAT1).
- Celda de transformador de servicios auxiliares.
- Cuadro de Servicios Auxiliares.
Además de estos elementos, es el encargado de vigilar:
- El/los Cargador/es de Baterías.

- Desconexión general de emergencia.
- Temperatura y ventilación de la subestación.
- Recoger todas las alarmas externas al sistema de control para transmitirlas al
telemando como pueden ser la alarma de intrusismo, contraincendios, control de
accesos, etc...
- Ondulador 110 Vcc/220 Vca.
8.1. Listado de entradas y salidas

M 0.0 SA_A1EPC Posición Seccionador Tripolar Entrada Cerrado
M 0.1 SA_A1EPA Posición abierto seccionador tripolar entrada A.T.
M 0.2 SA_A1EPT Posición PaT seccionador tripolar entrada A.T.
M 0.3 SA_F1EPF Fusible Fundido A.T.
M 0.4 SA_PCEPC Puerta cerrada celda transformador 1 SA
M 0.5 SA_RSE1 Reserva 1
M 1.0 SA_A2EOC Orden conexión interruptor BT1 SA (conmutador de mando)
M 1.1 SA_A2EOD Orden desconexión interruptor BT1 SA (conmutador de mando)
M 1.2 SA_A2EOC Orden conexión interruptor BT2 SA (conmutador de mando)
M 1.3 SA_A2EOD Orden desconexión interruptor BT2 SA (conmutador de mando)

M 1.4 SA_EML Mando local

M 1.5 SA_EMT Mando telemando
M 2.0 SA_A2EPC Posición cerrado interruptor BT1 SA
M 2.1 SA_A2EPA Posición abierto interruptor BT1 SA
M 2.2 SA_A2EPC Posición cerrado interruptor BT2 SA
M 2.3 SA_A2EPA Posición abierto interruptor BT2 SA
M 2.4 SA_B1EAC Avería cargador de baterías nº 1
M 2.5 SA_SWEFX Fallo switch comunicaciones
M 2.6 SA_U12EP Derivación a tierra positivo 110 Vcc
M 2.7 SA_U12EN Derivación a tierra negativo 110 Vcc
M 3.0 SA_U13EP Derivación a tierra positivo 24 Vcc
M 3.1 SA_U13EN Derivación a tierra negativo 24 Vcc
M 3.2 SA_ONEFX Avería ondulador 220 Vca PCC
M 3.3 SA_A2EEM Liberado enclavamiento mecánico interruptor BT1
M 3.4 SA_A2EDM Desconexión magnetotermico interruptor BT1
M 3.5 SA_A2EEM Liberado enclavamiento mecánico interruptor BT2
M 3.6 SA_A2EDM Desconexión magnetotermico interruptor BT2
M 3.7 SA_RES6 Reserva 6
M 4.0 SA_EAI Alarma intrusos
M 4.1 SA_EIN Alarma incendios
M 4.2 SA_EDE Desconexión general de emergencia
M 4.3 SA_EDS Orden parada sirena
M 4.4 SA_MGEAD Automático desconectado SA
M 4.5 SA_DFEAD Diferencial desconectado SA
M 4.6 SA_D1PT Presencia de tensión entrada BT1
M 4.7 SA_D2PT Presencia de tensión entrada BT2
M 5.0 SA_CNEFX Avería convertidor 24 Negativo
M 5.1 SA_CPEFX Avería convertidor 24 Positivo
M 5.2 SA_TEN1 Temperatura subestación nivel medio
M 5.3 SA_TEN2 Temperatura subestación nivel alto


A 8.0 SA_A2SOC Orden conexión interruptor BT1 SA
A 8.1 SA_A2SOD Orden desconexión interruptor BT1 SA
A 8.2 SA_A1SPC Posición cerrado seccionador de entrada 1 SA
A 8.3 SA_A1SPA Posición abierto seccionador de entrada 1 SA
A 8.4 SA_A2SPC Posición cerrado interruptor BT1 SA
A 8.5 SA_A2SPA Posición abierto interruptor BT SA
A 8.6 SA_SSB Bloqueo Transitorio / Permanente
A 8.7 SA_SFR Fallo Run PLC
A 9.0 SA_A1SAM Autorización maniobra seccionador de entrada 1 SA
A 9.1 SA_PCSAA Autorización acceso celda transformador 1 SA
A 9.2 SA_EX1SOA Conexión extractor1 ALTO
A 9.3 SA_EX2SOA Conexión extractor1 BAJO
A 9.4 SA_LASOD Desconexión líneas de acometida
A 9.5 SA_SAS Conexión sirena
A 9.6 SA_RSS1 Reserva 1
A 10.0 SA_A2SOC Orden conexión interruptor BT2 SA
A 10.1 SA_A2SOD Orden desconexión interruptor BT2 SA
A 10.2 SA_A2SPC Posición cerrado interruptor BT2 SA
A 10.3 SA_A2SPA Posición abierto interruptor BT2 SA
A 10.4 SA_A1SOD Desconexión Ruptoseccionador de entrada 1

PEW 304 SA_U1AYR Intensidad BT SA. Fase R
PEW 306 SA_U2AYS Intensidad BT SA. Fase S
PEW 308 SA_U3AYT Intensidad BT SA. Fase T
PEW 310 SA_U4AV1 Tensión BT SA. Fases R-N
PEW 312 SA_U5AV2 Tensión BT SA. Fases S-N
PEW 314 SA_U6AV3 Tensión BT SA. Fases T-N
PEW 316 SA_U7AMI Intensidad salida cargador de baterías Nª 1
PEW 318 SA_U8AMV Tensión salida cargador de baterías Nª 1
PEW 320 SA_U9AMI Intensidad salida cargador de baterías Nª2
PEW 322 SA_U10AMV Tensión salida cargador de baterías Nª2
PEW 324 SA_U14AMI Intensidad barra + 24 Vcc
PEW 326 SA_U15AMV Tensión barra + 24 Vcc
PEW 328 SA_U16AMI Intensidad barra 24 Vcc
PEW 330 SA_U17AMV Tensión barra - 24 Vcc
PEW 332 SA_TAPTR PT100 Transformador Fase R
PEW 334 SA_TAPTS PT100 Transformador Fase S
PEW 336 SA_TAPTT PT100 Transformador Fase T
PEW 338 SA_REA1 Reserva 1
8.2. Celda de protección MT del transformador de servicios auxiliares
La celda de protección está compuesta por:
- Ruptoseccionador manual de entrada (SAa1)

- Fusibles de Protección de transformador (SAf1)

Imagen 34. Celda de protección del transformador de servicios auxiliares.
 Seccionador manual MT: SAa1
Para disponer de “Autorización de Maniobra” sobre el seccionador se han de cumplir

todas y cada una de las siguientes condiciones:
- Subestación en mando Local.

- Interruptor BT en posición de abierto.
- Puerta de la celda del transformador en posición de cerrada.
- Cuando existan desconexiones por defecto en el transformador, se permitirá la
apertura pero no el cierre.
- No tenga bloqueo de seguridad
- El fusible no se encuentre fundido.
La autorización de maniobra se da mediante el permiso de introducción de la

manivela. En condiciones normales la abertura donde se introduce la manivela de maniobra
está bloqueada por seguridad. Cuando se dispone de autorización de maniobra, se activa la

salida digital correspondiente que a su vez excita la bobina de bloqueo de la abertura

permitiendo la introducción de la manivela y así realizar la maniobra.
 Bloqueos
Se disponen los siguientes bloqueos sobre el ruptoseccionador de MT.
- Bloqueo Permanente de Seguridad

- Bloqueo Permanente por Temperatura Nivel 2 del transformador de servicios
auxiliares.
- Bloqueo Permanente por Alarma Seguridad Celda.
- Bloqueo Permanente por Fusión Fusible MT
- Bloqueo Permanente por Progresión de Desconexiones.
- Bloqueo Permanente por Enclavamiento Mecánico.
Cualquier bloqueo provoca la apertura del Ruptoseccionador e impide su cierre hasta

desaparezca el defecto.
 Fusible de Protección
En este caso la protección del transformador no se realiza mediante relé de protección

sino mediante fusibles. Estos son de calibre y curva adecuados para el tipo y potencia del
transformador que tienen que proteger.
Se dispone de dos señalizaciones:
- Fusible OK
- Fusible Fundido.
Estas señalizaciones se muestran tanto en el sistema de control como en la propia celda

de MT mediante señal visual. Por seguridad si se funde un fusible automáticamente se
produce la apertura del ruptoseccionador para no dañar el transformador.

8.3. Transformador de Servicios Auxiliares
El transformador de servicios auxiliares dispone de 3 sondas de temperatura tipo PT100,

para las tres fases, mediante las cuales se vigila constantemente la temperatura del
transformador. Se establecen dos niveles de vigilancia parametrizables:
Alarma temperatura transformador nivel 1: no genera desconexión, pero impide la

conexión si el ruptoseccionador se encuentra abierto.
Alarma temperatura transformador nivel 2: provoca la desconexión del interruptor y el

correspondiente bloqueo permanente.
No se permite el cierre del ruptoseccionador hasta que no se ha bajado la temperatura por

debajo del nivel 1.
Imagen 35. Transformador de Servicios Auxiliares.

8.4. Celda de transformador de Servicios Auxiliares
Para poder abrir la puerta de la celda del transformador de servicios auxiliares se tiene
que cumplir todas y cada unas de las siguientes condiciones:
- Subestación en mando Local

- Seccionador de AT en posición de Puesto a Tierra
- Interruptor de BT en posición de Abierto
Si se detecta la puerta abierta o entreabierta sin estar garantizada la seguridad se

producirá la desconexión de todos los elementos que puedan energizar la celda.
8.5. Cuadro de Servicios Auxiliares
Imagen 36. Interior del Cuadro de Servicios Auxiliares.

Desde el cuadro de servicios auxiliares se controlan:
- Alimentación en Baja Tensión 380 Vca

- Alimentación de Maniobra 110 Vcc
- Alimentación de Control 24 Vcc
- Desconexión General de Emergencia
- Mando de la Subestación.
8.5.1. Alimentación en Baja Tensión 380 Vca.
Se dispone de una doble alimentación en Baja Tensión. Una que proviene del
transformador de Servicios Auxiliares y otra de una alimentación de Socorro. La conmutación
entre estas dos alimentaciones es automática, teniendo prioridad la que viene del
transformador de servicios auxiliares de la propia subestación, siempre que no exista algún
bloqueo sobre el interruptor de BT.
Esta conmutación, por motivos de seguridad y de mantenimiento solo se produce

automáticamente cuando la subestación se encuentre en mando Telemando.
Se supervisa el estado de los diferentes diferenciales y magnetotermicos que dan

alimentación a los distintos circuitos de la subestación, indicando la alarma de “Diferencial
Caído” o “Magnetotermico Caído” en caso de fallo.
8.5.2. Alimentación de maniobra 110 Vcc.
Desde la alimentación de 380 Vca se da alimentación al/los cargador/es de baterías de

110 Vcc, tensión que se utiliza para la maniobra de todos los equipos de la subestación.

Imagen 37. Cargador de Baterías 110 Vcc
Se dispone de las siguientes alarmas del cargador de baterías:
- Derivación a Tierra 110 Vcc positivo

- Derivación a Tierra 110 Vcc negativo
- Avería Cargador de batería. Esta alarma agrupa varias alarmas que puede dar el
propio cargador de baterías.
Se dispone de las siguientes medidas analógicas:
- Tensión de 110 Vcc

- Intensidad a la salida del cargador
En caso de fallo del cargador de baterías, se produce un fallo general de la subestación

8.5.3. Alimentación de Control de 24 Vcc.
Para el funcionamiento de los PLC y sistemas secundarios se necesita la alimentación

auxiliar de 24 Vcc. Para ello se dispone de una serie de convertidores 100 Vcc/ 24 Vcc. En
total se dispone de 6 convertidores puestos en paralelo de 200 W cada uno. Lo que garantiza
que está cubierta la potencia demandada, aunque se produzca el fallo de alguno de ellos. Se ha
instalado también dos convertidores para la tensión de -24 Vcc, para la alimentación de los
convertidores de medida que lo necesitan.
Las alarmas para los convertidores son:
- Avería convertidor Positivo 24Vcc

- Avería convertidor Negativo 24 Vcc
- Derivación a tierra 24 Vcc positivo
- Derivación a tierra 24 Vcc negativo
Las medidas analógicas para los convertidores son:
- Tensión 24 Vcc positivo

- Intensidad 24 Vcc positivo
- Tensión 24 Vcc negativo
- Intensidad 24 Vcc negativo
8.5.4. Desconexión General de emergencia.
La Desconexión General de Emergencia, para garantizar su correcto funcionamiento

esta duplicada, se envía por bus de comunicaciones y mediante cableado. La primera provoca
la desconexión de toda la subestación, incluyendo la parte de corriente alterna como la de
continua y se puede activar desde cualquier pulsador de emergencia colocado en la propia
subestación.
El funcionamiento de la desconexión general de emergencia, es mediante bus de

comunicaciones y por cableado. Cuando la entrada digital correspondiente del PLC de

servicios auxiliares es desactivada, tras la pulsación de cualquier seta de emergencia, se

transmite a todos los bloques eléctricos la desconexión correspondiente. Por cableado, la
propia activación de la seta de emergencia, provoca que se abra el contactor de alimentación
principal de la tensión de 110 Vcc, que alimenta todos los interruptores de la subestación, de
tal manera que se produce la apertura automática de todos ellos.
Los pulsadores de emergencia son de tipo rearmable, por lo que tras una pulsación se
ha de realizar el desbloqueo mediante un giro del mismo. Tras esto la entrada digital
correspondiente se vuelve a activar, pero se ha de esperar un tiempo, programable
(inicialmente de 45 segundos), para que desaparezcan todos los bloqueos que existen sobre
los interruptores. Transcurrido este tiempo se han de rearmar cada uno de ellos con una orden
de apertura, antes de proceder a su cierre.
8.5.5. Mando de la subestación
Para establecer le mando de la subestación se dispone de un selector en la puerta del

cuadro de servicios auxiliares, mediante el cual podemos elegir el mando Local o el mando
Telemando.

9. PROTECCIÓN CARRIL-TIERRA/ARRASTRES

Desde el bloque de Protección del Carril – Tierra y Arrastres se supervisan y controla los
siguientes elementos de la subestación:
- La tensión del carril

- Arrastres
9.1. Listado de entradas y salidas


M 0.0 VC_F1A2EPA Posición Abierto Disyuntor Feeder 1
M 0.1 VC_F1K3EPA Relé de Control Feeder 1
M 0.6 VC_FXEPM Puesta a Masa Feeder
M 0.7 VC_RES1 Reserva 1
M 1.1 VC_F1EFC Fallo de Comunicaciones Feeder 1
M 1.2 VC_F2EFC Fallo de Comunicaciones Feeder 2
M 1.3 VC_F1ERP Recepción Arrastres Feeder 1
M 1.4 VC_F2ERP Recepción Arrastres Feeder 2
M 1.7 VC_SEEDX Desconexión General de Emergencia

A 8.0 VC_SFR Fallo Run PLC
A 8.1 VC_F1SDE Desconexión Feeder 1
A 8.4 VC_EMI_1 Emisión de Arrastre por Feeder 1
A 8.5 VC_EMI_2 Emisión de Arrastre por Feeder 2
A 8.6 VC_VIG Desconexión por Tensión en Carril
A 8.7 VC_RSS1 Reserva 1


PEW 304 VC_U1AMV Tensión Carril-Tierra
PEW 306 VC_REA1 Reserva 1
9.2. Vigilancia Tensión Carril
Imagen 38. Protección Tensión Carril Tierra
Mediante un transductor de tensión se está vigilando constantemente la tensión del carril

con respecto a tierra. Si esta tensión supera el umbral establecido de 120 Vcc, durante el

tiempo marcado por la norma, se da la orden de cierre del contactor, poniendo a tierra el
carril.
9.3. Arrastres
Otra funcionalidad de este bloque es la de gestionar la emisión/recepción de arrastres de la

subestación. Los arrastres son las desconexiones a las subestaciones colaterales, para asegurar
el despeje de cualquier falta o de mantener condiciones de seguridad.
Los arrastres se emiten y se reciben a través del equipo de arrastres, al que tenemos
conectados las entradas y salidas digitales correspondientes. Este equipo se encuentra
montado en cada subestación y están comunicadas entre sí las subestaciones colaterales
mediante fibra óptica independiente.
El equipo de Arrastres se compone de un bastidor con tres tarjetas. La primera de ella

es la fuente de alimentación del rack. La otras dos, son las tarjetas de comunicaciones. Cada
una de ellas está asociada a un Feeder y está conectada con su tarjeta hermana en la
subestación colateral correspondiente al Feeder con el que se daría la mano este Feeder.
9.3.1. Emisión de arrastres
Se emiten arrastres a las subestaciones colaterales en los siguientes casos:
- Desconexión automática o por relé de protección de los Feeder. Frente a un

cortocircuito en el Feeder, este puede ser detectado por el relé de protección o
por la propia protección mecánica del disyuntor extrarrápido. Si es detectada
por el relé de protección este generara la desconexión de su propio Feeder y
emitirá el arrastre correspondiente a la subestación o subestaciones colaterales
que puedan estar conectadas al mismo Feeder para que provoque la
desconexión del Feeder/ los Feeder correspondientes para asegurar el despeje
de la falta.
Se denomina desconexión automática de un Feeder, cuando la falta es
detectada por el propio disyuntor y se abre automáticamente. Para poder
detectar esta casuística se utiliza el relé de control del Feeder que se activa

cuando se da orden de cierre sobre el disyuntor extrarrápido y se desactiva

cuando se da orden voluntaria de apertura. Si el disyuntor se abre por sí solo
este relé no se desactiva, para que el PLC de la protección carril tierra, que
tiene una entrada digital para vigilar este relé, detecte que la posición del
disyuntor ha cambiado de cerrado a abierto, pero que el relé de control
permanece cerrado detectando que se ha producido una desconexión
automática del disyuntor extrarrápido y por tanto generar los arrastres a la
subestación colateral.
- Puesta a masa. Con cualquiera de las puestas a masa se emite arrastre a la

subestación colateral. En el caso de las puestas a masa de grupo, en el
momento que se aíslen con la apertura del seccionador bipolar, se deja de
emitir arrastre. Para el caso de la puesta a masa de Feeder no se deja de emitir
hasta que esta no se rearme.
- Apertura de puerta trasera de celda de Feeder. Ante la apertura de la puerta de

la celda Feeder, para garantizar la no existencia de tensión se manda
desconexión a las subestaciones colaterales, garantizando que no se va a
producir el cierre de ningún Feeder.
- Desconexión General de Emergencia. Al producirse cualquier desconexión

general, esta se transmite a las colaterales para asegurar el corte de tensión de
continua en las salidas de Feeder.
Para la emisión de los arrastres también se tiene en cuenta la posición de los

seccionadores de catenaria, IAT’s, para realizar la propagación de los arrastres. Si los
seccionadores que unen dos Feeder de subestaciones colaterales se encuentran abiertos, es
decir no existe continuidad eléctrica entre ellos, el arrastre no se emite.
9.3.2. Recepción de arrastres
Cuando se recibe un arrastre de alguna subestación colateral, se encarga de generar la

desconexión sobre el Feeder correspondiente y establecer el bloqueo para que no pueda volver
a cerrar. Para la desconexión, se manda por comunicaciones al bloque de Feeder y, además se

corta la tensión de maniobra del disyuntor extrarrápido, garantizando de esta manera que se
produce la desconexión.
No se quita el bloqueo sobre los disyuntores extrarrápido hasta que se rearme el Feeder que
generó el arrastre.
9.3.3. Fallo de comunicaciones
Cuando se pierden las comunicaciones entre las subestaciones en los equipos de arrastre,
esto generan la alarma de Fallo de Comunicaciones a la vez de emiten la desconexión del
Feeder que ha perdido las comunicaciones. El sistema está diseñado que siempre permita, en
caso de fallo de comunicaciones, cerrar el Feeder que está más próximo a la subestación de
uno de los extremos definida al comienzo del diseño. De esta manera siempre se puede
mantener la tensión en catenaria aunque sea en punta desde una sola subestación, en el caso
de pérdida de comunicaciones entre los arrastres.

10. PUESTO DE CONTROL LOCAL

El Puesto Control Local, P.C.L, compuesto por un ordenador y un software HMI, es el

sistema de control y supervisión que permite un rápido y potente control sobre la subestación.
La comunicación con el operador se realiza siempre mediante sinópticos donde se puede dar
desde una visión global de la topología de la subestación hasta el detalle de la evolución de
cualquier variable con el tiempo en cualquier bloque. Con esta facilidad se puede dar órdenes
a los disyuntores, seccionadores, realizar ajustes, etc., todo en función del nivel de seguridad
del operador dado de alta. La información recogida en el P.C.L. permite realizar informes
periódicos de eventos, consumos, sobrecargas, etc., que se pueden exportar o imprimir para
posteriores usos.
Imagen 39. Puesto de Control Local
El ordenador sobre el que está montado el P.C.L. es un ordenador industrial diseñado para
trabajar en entornos hostiles durante 24 horas al día, 365 días al año.
El P.C.L. tiene una base de datos donde se guardaran los datos de la subestación. La
adquisición de los datos se realiza de manera cíclica con un intervalo de 500 ms para valores
analógicos y por eventos para el caso de datos digitales como son alarmas, bloqueos, cambios
de posición u órdenes.

De las medidas analógicas se realiza un registro continuo de las siguientes variables:

- Intensidad C.A. en Alta tensión
- Tensión C.C. en Grupos Rectificadores
- Intensidad C.C. en Grupos Rectificadores
- Tensión C.C. en Feeders
- Intensidad C.C. en Feeders
- Tensión C.C. del carril
- Medidas generales C.A. y C.C. en Servicios Auxiliares.
Estas variables se definen en el PCL con un nombre simbólico asociado a una variable
dentro del PLC de cada bloque eléctrico. Es el propio PCL el que accede a la memoria de
cada PLC y almacena el valor de la variable dentro de su propia base de datos. El ciclo de
adquisición es como mínimo de 500 ms y se puede ajustar que no se almacene la variable si el
cambio de valor no supera un tanto porciento definido para rechazar fluctuaciones
insignificantes en las medidas. La base de datos dentro del PCL se configura para que genere
fichero de un cierto tamaño y comience uno nuevo. El tiempo de almacenaje antes de
machacar un fichero existente también es configurable. Lo fichero generados son compatibles
con cualquier gestor de bases de datos.
El sistema de pantallas del PCL permite obtener desde una visión global de toda la
subestación, hasta el máximo detalle de cualquier señal, pasando por la posición real de todos
los aparatos, indicando mediante símbolos gráficos si están abiertos o cerrados y la presencia
de tensión o no en las distintas partes de la subestación mediante distintos colores.
El conjunto de pantallas está estructurado de forma piramidal siendo los distintos niveles:
- Nivel 1: Corresponde al unifilar simplificado de la S/E.

- Nivel 2: Corresponde al detalle individual de los Bloques Eléctricos y ajustes de
las variables.
- Nivel 3: Corresponde al detalle de las alarmas y Medidas.

10.1. Descripción de las pantallas y sus funcionalidades.
10.1.1. Pantalla general.
Imagen 40. Pantalla General del PCL
La pantalla general es donde se representa los distintos niveles del PCL. Esta pantalla
se divide en:
Barra superior de información.
Barra superior
Aquí se muestra cual es la pantalla activa en este momento y la fecha y hora del
sistema.

Barra ultimas alarmas aparecidas.
Últimas alarmas aparecidas.
Se muestran las últimas alarmas producidas para que sean visibles sin importar en que
pantalla se encuentre el operador.
El formato de las alarmas es el siguiente:
- Fecha de la alarma.
- Hora de la alarma.
- Duración de la alarma.
- Estado: Aparecido, Desaparecido o Acusado.
- Descripción de la alarma.
- Tipo de alarma.
Barra de acceso global
Acceso Global.
Pulsando en estos botones se accede a cada una de las distintas pantallas del Scada
Barra de acceso directo

Desde estos botones se puede acceder directamente a los bloques eléctricos. Estos
botones pueden tener los colores:
- Rojo/Amarillo intermitente: existe una nueva alarma y no ha sido acusada
- Rojo: existe una alarma que ha sido acusada pero no ha desaparecido.
- Gris: no hay ninguna alarma
Área de visualización: es la zona en donde se muestran los sinópticos seleccionadas.
10.1.2. Descripción de los símbolos gráficos.
Se pueden distinguir varios elementos gráficos. Si el aparato que representan es de

accionamiento manual (no se puede maniobrar desde el PCL) se representan con un circulo.
Si el aparato sí se puede telemandar se representa con un cuadrado.
Estos son:
Seccionador manual Interruptor Automático Seccionador bipolar
La posición de cerrado del aparato se representa con una línea negra vertical.
Posición de Cerrado
La posición de abierto se representa con una línea verde horizontal.
Posición de Abierto
La posición de indefinido se representa con una cruz de color amarillo.
Posición de Indefinido

El grupo rectificador se representa de manera simbólica de la siguiente manera:
Grupo Transformador-Rectificador
El disyuntor extrarrápido se representa igual que los elementos maniobrables con un

cuadrado pero se incluye en la representación el carro extraíble sobre el que va montado el
disyuntor, que puede tener las posiciones de enchufado y desenchufado.
Enchufado Desenchufado Indefinido
La presencia de tensión en media tensión a la entrada o salida de las celdas de MT de

las subestaciones se representa con color rojo para indicar la presencia y color negro la
ausencia.
Las maniobras sobre los aparatos se realiza con una botonera que aparece al pulsar
sobre el aparato que queremos maniobrar.

Botones de Ordenes.
Para los aparatos telemandados las órdenes que se dispone son:
C: Orden de cierre
B/D: Orden de Bloqueo/Desbloqueo de seguridad
A: Orden de Apertura
Para los aparatos manuales solo está disponible el botón de Orden de

Bloqueo/Desbloqueo.
Un aparato con bloqueo se seguridad se señaliza con un candado sobre dicho aparato.
Si un aparato se encuentra con bloqueo de seguridad al pulsar sobre dicho aparato solo se
permite realizar la orden de Desbloqueo.

Si aparece un fallo de comunicaciones del PCL con alguno de los bloques eléctricos de
la subestación, este se muestra en el PCL marcando de color naranja el fondo del bloque
eléctrico del que se ha perdido comunicaciones.
Imagen 41. Fallo de Comunicaciones con el bloque eléctrico de la línea de interconexión.
10.1.3. Pantalla del Unifilar

Desde la botonera inferior se puede acceder a todos las pantallas del PCL. La primera
de ellas es el Unifilar. Aquí se representa una visión general de la subestación desde donde se
pueden maniobrar todos los aparatos directamente.
Celda protección MT Celda protección

Acometida transformador SSAA
Servicios
Salida de Feeder Auxiliares
Imagen 42. Unifilar General.

10.1.4. Pantalla individual de los bloques eléctricos.

Igualmente desde la botonera inferior podemos acceder a las pantallas individuales de
los bloques eléctricos de la subestación. Estas tienen la siguiente estructura:
Imagen 43. Pantalla Individual de Línea de Acometida.
Se distinguen tres zonas:
Unifilar particular. Se puede ver un unifilar del bloque eléctrico más detallado, en
donde se visualizan las medidas y demás elementos que no aparecen en el unifilar general.
Unifilar Particular.

Alarmas y Bloqueos: en esta parte de la pantalla se muestran las alarmas y los

bloqueos activos en este momento en el bloque eléctrico.
Imagen 44. Pantalla Alarmas y Bloqueos.
El tratamiento de estas alarmas y bloqueos es el siguiente:
- Los bloqueos que se encuentren activos sobre un aparato del bloque eléctrico
aparecerán remarcados en negro dentro de la ventana correspondiente al aparato en cuestión.
Cuando los bloqueos no estén activos aparecen en color gris casi inapreciable.
- Las alarmas aparecen acompañadas con un punto de color, que cambia
dependiendo del estado de la alarma. Si la alarma no está activa el texto de la alarma aparece
en color gris casi inapreciable y el punto de color verde. Si la alarma aparece, el texto se pone
de color negro y el punto empieza a parpadear en color rojo y amarillo indicando que la
alarma acaba de aparecer y que no ha sido acusada. Para acusar la alarma se ha de pulsar
sobre el texto de la alarma. Esto hará que el punto deje de parpadear e indicara que el
operador ha visto la alarma y la ha acusado. La alarma mientras que este activa la causa que la
ha generado permanecerá en color negro con el punto en color rojo.

Histórico de alarmas: en la parte inferior de las alarmas aparece una ventana en donde
se muestran el histórico de alarmas y eventos del bloque eléctrico. Este histórico ayuda a la
hora de saber la causa que ha podido generar alguno de los bloqueos que se encuentran
activos es ese momento, comprobando la secuencia de las maniobras y los eventos que se han
realizado.
Mini histórico particular de un bloque eléctrico.
Se muestran a continuación todas las pantallas individuales de los bloques eléctricos

que están disponibles en el PCL.
Imagen 45. Pantalla de Línea de Interconexión.

Imagen 46. Pantalla de Grupo Transformador Rectificador.
Imagen 47. Pantalla de Salida de Feeder.

Imagen 48. Pantalla de Servicios Auxiliares.
Imagen 49. Pantalla de Vigilancia Carril.

10.2. Pantalla de Tendencias.
Para ver la evolución de las medidas analógicas de la subestación se dispone de las

pantallas de Tendencias. En estas pantallas se pueden ver las medidas en tiempo real o un
histórico de ellas representadas en modo de gráficas o en tablas. Estos valores se pueden
imprimir y/o exportar para un tratamiento posterior.
Imagen 50. Pantalla de Selección de Tendencias.
A las pantallas de tendencias se accede a través del botón de la barra de acceso

inferior. La pantalla principal que aparece permite elegir qué medidas se quieren mostrar. Se
ha realizado una clasificación por tipo de corriente y se distingue por corriente alterna en MT,
corriente continua y corriente alterna y continua de los servicios auxiliares. En cada una de
estas pantallas se representa sobre una gráfica las medidas disponibles en esos bloques. En el
caso de corriente alterna en MT se dispone de las medidas de intensidad de cada una de las
fases de las celdas de MT de Acometida y/o Interconexión. En el caso de las medidas de
corriente continua se muestran las medidas de Intensidad y Tensión de los grupos
rectificadores y de las salidas de Feeder. Servicios auxiliares muestra las medidas de los
servicios de 380 Vca, 110 Vcc y ±24 Vcc.

10.2.1. Funcionamiento de las pantallas de tendencias.
Imagen 51. Pantalla de Tendencias en Gráfico.
La pantalla de tendencias está dividida en tres zonas:
1. Zona de la gráfica. Es donde se muestran las curvas de las medidas del bloque
seleccionado.
2. Zona de selección de curva: se muestra una lista de las medidas que se están
representando indicando el color de la curva y el valor en tiempo real de la medida.
Desde esta lista se puede seleccionar qué medidas se muestran o se ocultan dentro de
la gráfica.
3. Barra de herramientas: se dispone de una serie de herramientas para el tratamiento de

las gráficas.

Estas herramientas son:
 Lupa: para ampliar una zona de la gráfica y ampliar la escala.

 Regla: para ver exactamente un valor sobre la curva. Al seleccionar esta herramienta
se muestra un eje vertical sobre la grafica y una ventana auxiliar con los valores y los
tiempos de las medidas. Al desplazar el eje vertical sobre la curva de manera
horizontal se van mostrando los valores exactos en la ventana auxiliar.
Regla
Herramienta Regla en un gráfico.
 Selección de tiempo: para seleccionar la escala de tiempo o un intervalo de tiempo en

concreto. De esta manera se puede seleccionar un intervalo de tiempo antiguo desde el
fichero de históricos seleccionando una fecha de inicio y de fin que se quiere mostrar.
Si se selecciona un intervalo de tiempo lo que se cambia es la escala de tiempo de la
curva. Estos intervalos pueden ser desde segundos, minutos a días. Se puede ir
desplazando la grafica por los intervalos de tiempo seleccionado mediante las flechas
de desplazamiento de hacia delante y hacia atrás.

 Go/Stop: para parar la representación de la curva en tiempo real. Estando en

visualizando una curva de histórico, se usa para volver al modo online.
10.2.2. Opción de Tabla.
Existe la opción de visualizar las medidas en una tabla, que se puede exportar o
imprimir. Esta tabla se puede personalizar para que muestre las columnas de valores que se
deseen.
Imagen 52. Pantalla de Tendencias en tabla.
Con la barra de herramientas se puede configurar la tabla con las medidas que se quieren
mostrar.
Dentro de la barra de herramientas esta la herramienta de “Propiedades de la Tabla”

que es la que permite configurar las columnas que se quieren mostrar, la escala de tiempo, y
las medidas desde la base de datos.

Propiedades de la Tabla.
Desde la pestaña de “Columna de valores”, pulsando en “Nuevo” se añade una nueva

columna. Entre las propiedades que se le puede dar esta el nombre de la columna el color,
formato, etc. A esta nueva columna se le tiene que asignar una variable de la base de datos del
PCL. Esto se hace desde el botón “Nombre de Variable”
Donde se abre la base de datos de las variables definidas el PCL para que se registren
sus medidas.

Base de Datos de Tendencias.
En la base de datos se han definido varias carpetas para facilitar la búsqueda. Estas
carpetas están definidas acorde a los cuatros grupos más importantes en la subestación:
Feeders, Grupos Rectificadores, Servicios Auxiliares y Medida Tensión.
Una vez seleccionada la variable a mostrar en la columna nueva, esta se mostrara junto
a las demás configuradas con anterioridad. Al igual que se ha creado una nueva columna se
puede eliminar cualquier otra columna.
Otra de las herramientas disponibles es la selección de tiempo, con la que se puede

seleccionar un intervalo de tiempo para mostrar o modificar la escala de tiempos de la tabla.
Selección de Tiempos.

Para exportar o imprimir esta tabla se emplea la herramienta de exportar o imprimir

respectivamente. Al exportar se puede seleccionar que parte de la tabla se quiere exportar, el
nombre y el directorio del fichero generado.
10.3. Informes.
La presentación de los históricos se realiza desde la pantalla de informes. A ella se accede

igual que a las demás desde la barra de acceso inferior. En esta pantalla se muestran el
histórico de alarmas y eventos ocurridos en la subestación, con las herramientas para realizar
los filtrados por fecha o por bloque eléctrico.
Imagen 53. Pantalla de Informes.
El funcionamiento de los históricos en el PCL es mediante una base de datos de alarmas o

eventos asociados a unas variables definidas dentro de los PLC de cada bloque eléctrico. El
PCL está en comunicación con cada uno de los PLC y cuando detecta el cambio en alguna de
las variables definidas en la base de datos de los históricos, lo registra y le asocia la alarma
correspondiente de la base de datos.

Las alarmas y eventos tienen el siguiente tratamiento:
- Color Rojo: Alarma o Evento aparecida y no acusado.

- Color Negro: Alarma o Evento existente y acusada por el operador.
- Color Verde: Alarma o Evento desaparecido.
El formato de las alarmas es el siguiente:
- Fecha de la alarma.
- Hora de la alarma.
- Duración de la alarma.
- Estado: Aparecido, Desaparecido o Acusado.
- Descripción de la alarma.
- Tipo de alarma.
Las alarmas se muestran en forma de tabla ordenadas de última aparecida hacia las
alarmas más antiguas. Por defecto el número máximo de alarmas que muestran es de 1000
filas. Mediante las herramientas de los calendarios de esta ventana se puede realizar el filtrado
de los históricos más antiguos mediante fecha. Si lo que se quiere es realizar un filtrado por
bloque eléctrico se realiza mediante los botones de esta misma pantalla.
10.4. Alarmas.
En el PCL existe otra pantalla que es la de Alarmas que aunque pueda parecer igual a
la de informes, esta pantalla es un resumen de todas las alarmas y bloqueos que existen en ese
momento en la subestación. Es el resumen de todas las pantallas de alarmas de cada una de las
pantallas individuales. No muestra alarmas antiguas como en la pantalla de Informes.
El tratamiento de las alarmas es:
- Color Rojo: Alarma aparecida.

- Color Verde: Bloqueo activo.

Imagen 54. Pantalla de Alarmas.
Desde esta pantalla se dispone de un botón para realizar un acuse general de todas las
alarmas aparecidas en el PCL.
10.5. Ajustes.
Todos los parámetros de los que se ha hablado en la parte de los bloques eléctricos que
van programados en los PLC y que se emplean como temporizadores o parámetros para las
medidas analógicas, se han de ajustar desde el PCL. Estos ajustes se realizan desde la última
pantalla del PCL.
Cuando se accede a la pantalla de Ajustes, aparece una pantalla desde la que se puede
acceder a cada una de las pantallas de ajustes de cada bloque eléctrico.

Imagen 55. Pantalla de ajustes generales.
La primera pantalla es la de ajustes generales. Desde aquí se puede cambiar la hora del
PCL, ajusta la hora de los PLC y gestionar el control de usuarios del PCL.
Ajuste de la hora del PCL.
Para cambiar la fecha del PCL se selecciona la nueva fecha y hora que se quiere
ajustar y se le da a cambiar para que surta efecto en el PCL. La fecha y hora de los PLC de los
bloques eléctricos se toma desde el PCL de manera automática, pero en caso de fallo se puede
sincronizar manualmente.

Sincronización de fecha y hora con los PLCs.
Desde la pantalla general se accede al resto de pantallas para los ajustes de los bloques
eléctricos individuales.
Imagen 56. Pantalla de ajustes individuales.

Los parámetros que se pueden ajustar son los siguientes:
Tiempo de Maniobra Tman. Para los elementos motorizados es el tiempo que tarda en
realizar toda la maniobra de apertura o cierre. Se usa para las alarmas de defecto de maniobra
y para las desconexiones por indefinición.
Para el bloqueo por bombeo para evitar que el interruptor se abra de manera
intempestivamente demasiadas veces seguida se tienen los siguientes parámetros:
Desconexiones no voluntarias.
Tiempo entre desconexiones no voluntarias.
Tiempo Bloqueo por Bombeo.
Tiempo de Bus. Tiempo estimado que tarda en llegar el paquete de comunicaciones a

todos los bloques eléctricos. Se usa para vigilar el fallo de comunicaciones.
Para los convertidores de medida, explicado en el apartado de aspectos generales se

tienen los siguientes parámetros:
Entrada analógica punto mínimo Emin.

Entrada Uds. de ingeniería punto mínimo Smin
Entrada analógica punto máximo Emax
Entrada Uds. de ingeniería punto máximo Smax.
Tiempo ante de fallo: tiempo que se espera para determinar si un convertidor se

encuentra en fallo o ha sido una salida de rango temporal.
Contadores de maniobra. Numero de maniobras ejecutadas por el equipo. Se puede

resetear este contador.
El cambio de los parámetros se realiza de la siguiente manera: al pulsar en el botón de

“Modificar Ajustes” se muestran tres botones y aparece una columna al lado de la columna
de los parámetros que tienen los PLC.

En esta nueva columna es donde se introduce el nuevo parámetro. Una vez que
introducido el nuevo valor se tiene que dar a Intro para que se registre.
Imagen 57. Pantalla carga de nuevos parámetros.
Ahora se puede ver en una columna el valor que tiene el PLC, parámetro actual, y en la
otra columna el nuevo valor. Para actualizar los valores en el PLC se tiene que pulsar en el
botón “Cargar en PLC”. La columna de nuevos parámetros desaparecerá y el parámetro se
habrá actualizado.
La opción de “Guardar en fichero” se emplea para guardar los parámetros actuales del PLC
en un fichero para poder tener una copia de seguridad de los parámetros ajustado para en caso
de necesidad poder cargarlos desde la opción de “Cargar desde fichero”.

11. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA

A continuación se presenta la estructura del programa de los PLC. Evidentemente como

cada bloque eléctrico es diferente y los elementos a controlar cambian cada programa es
diferente, pero comparten la misma estructura de funcionamiento.
La programación de los PLCs es una programación estructurada, en donde desde un

programa principal, en este caso el OB1, se llama a los demás módulos de usuario.
Imagen 58. Programación estructurada.
Los diferentes módulos de usuario que se puede programar son:
- Bloques de organización, OB. Constituyen el interfaz entre del sistema operativo y

el programa de usuario. Los OBs tienen prioridad, es decir que si son llamados por
el sistema operativo, se ejecutan antes que el programa de usuario. Los OBs
controlan el procesamiento cíclico, el controlado por alarmas del programa, el
arranque del sistema y el tratamiento de errores. Existen diferentes OBs y cada uno
tiene una función distinta y un tiempo de ejecución distinto. Estos pueden ser:

Tipo de Alarma Módulo de organización Prioridad

Ciclo libre OB1 1
Alarmas horarias OB10 a OB17 2
Alarmas de retardo OB20 a OB23 de 3 a 6
Alarmas cíclicas OB30 a OB38 de 7 a 15
Alarmas de Proceso OB40 a OB47 de 16 a 23
Alarma de OB60 25
multiprocesamiento
Error de redundancia OB70 y OB72 25 y 28
Errores asíncronos OB80 a OB87 26
Ciclo no prioritario OB90 29
Arranque OB1000 a OB102 27
Errores síncronos OB121 y OB122 OB del error
- Funciones FCs. Son módulos programables con parámetros absolutos o formales.

Son módulos lógicos sin memoria. Esto significa que los datos locales se pierden
tras la ejecución del FC. Los FCs necesitan unas entradas y dan unas salidas. Para
unas mismas entradas siempre dan las mismas salidas. Se pueden utilizar para
realizar funciones matemáticas.
- Módulos de función FBs. Son módulos con memoria. Los datos locales tienen
memoria y almacenan su valor tras la ejecución del FB. Para ello tienen asignado
un DB de instancia. Puede tener entradas y salidas y pueden llamar a FCs.
- Módulos de datos Globales DBs. Son únicamente módulos de datos, no contienen
instrucciones de programa. Puede contener datos de usuario, datos con los que
trabajara posteriormente el programa. Cualquier FB, FC u OB puede leer/escribir
en un DB global.
La ejecución del programa es de manera cíclica. Desde el sistema operativo se llama al

OB1 y ejecuta la primera instrucción que tenga programada. Cuando finaliza la última
llamada del programa, termina el ciclo y empieza en la primera instrucción. La programación
es estructurada por lo que el nivel de anidamiento puede ser muy grande. Es decir, dentro del
OB1 se van a llamar a FBs o FCs programados, pero estos a su vez pueden llamar a más FBs
o FCs, de tal manera que no toda la programación esta realizada en el OB1, sino que es la
suma de todos los FBs y FCs programados.

Imagen 59. Programación estructurada.
En la ejecución del programa no existen interrupciones, salvo en el caso de un error de

ejecución, caso en el que se llama al OB122 para que la CPU no pase a STOP.
11.1. Bloques de programa.
Aunque los programas de los distintos bloques eléctricos son diferentes (controlan
elementos distintos) la estructura básica del programa sí es la misma. La secuencia de
ejecución del programa es la siguiente:
1. Comprobación de las entradas y salidas.

2. Recepción de las comunicaciones.
3. Determinación de los estados.
4. Cálculo y escalado de la medidas.
5. Funciones generales.
6. Maniobras.
7. Enclavamientos.
8. Registros de históricos.
9. Envío de comunicaciones.

11.1.1. Comprobación de la entrada y salidas.
Se realiza una llamada a todas las entradas y salidas configuradas en el PLC. En el

caso que no se tenga acceso a alguna de ellas, por fallo en la tarjeta o en el bus interno, o
algún otro motivo, se produce un error de ejecución y se hace una llamada al OB122 donde se
indica el tipo de error y la dirección que provoca el fallo. Se activara en casa caso la señal de
alarma de “Fallo SLOT XX de Entrada/Salida Digital/Analógica” que se mostrará en el PCL
y en el Telemando. Si el error producido no es en una entrada digital imprescindible el
programa puede seguir funcionando correctamente. Si el fallo es una entrada o salida
importante el programa deja de funcionar informando del fallo.
11.1.2. Recepción de comunicaciones.
Se recoge las informaciones recibidas del resto de bloque eléctricos para tenerlas
actualizadas antes de la ejecución de las funciones del programa.
El funcionamiento de las comunicaciones es el siguiente: cada bloque eléctrico manda

un paquete de información al resto de bloques eléctricos. Este paquete está compuesto por
pequeños bloques de 4 bytes cada uno donde va colocando los datos correspondientes a cada
bloque eléctrico. En el primer bloque de 4 bytes van los datos a la línea de acometida 1, en
los siguientes 4 bytes a partir del byte 5 los datos para la acometida 2 y así hasta completar
todos los bloques eléctricos. Todos los bloques reciben el mismo paquete y en la cabecera de
este paquete se indica quien lo envía que la información recibida se pueda ordenar en el lugar
correspondiente dentro de la memoria una vez recibida.

Imagen 60. Comunicaciones entre PLCs
Cada bloque eléctrico tiene un área de memoria reservada para los datos recibidos que
se actualiza en cada ciclo con cada nuevo paquete recibido. Por ejemplo: si el bloque de
Servicios Auxiliares recibe un paquete de datos del Feeder 2, lo primero que hace es leer la
cabecera y ver quien me lo envía. Como quien lo envía es el Feeder 2 tendrá que sacar la
información del paquete de la zona reservada, en este caso a partir del byte 29 y un total de 4
bytes y lo tendrá que guardar en el área de memoria que tiene reservada para los datos que
recibe del bloque Feeder 2, en este caso a partir del byte 21.

La tabla de comunicaciones entre los PLCs sería de la siguiente manera:
DE
SSAA GR1 GR2 FE1 FE2 LA1 LA2 VC AR
SSAA -- DBx.DB4 DBx.DBD4 DBx.DBD4 DBx.DBD4 DBx.DBD4 DBx.DBD4 DBx.DBD4 DBx.DBD4
GR1 DBx.DBD4 -- DBx.DBD8 DBx.DBD8 DBx.DBD8 DBx.DBD8 DBx.DBD8 DBx.DBD8 DBx.DBD8
GR2 DBx.DBD8 DBx.DBD8 -- DBx.DBD12 DBx.DBD12 DBx.DBD12 DBx.DBD12 DBx.DBD12 DBx.DBD12
FE1 DBx.DBD12 DBx.DBD12 DBx.DBD12 -- DBx.DBD16 DBx.DBD16 DBx.DBD16 DBx.DBD16 DBx.DBD16
PARA
FE2 DBx.DBD16 DBx.DBD16 DBx.DBD16 DBx.DBD16 -- DBx.DBD20 DBx.DBD20 DBx.DBD20 DBx.DBD20

LA1 DBx.DBD20 DBx.DBD20 DBx.DBD20 DBx.DBD20 DBx.DBD20 -- DBx.DBD24 DBx.DBD24 DBx.DBD24
LA2 DBx.DBD24 DBx.DBD24 DBx.DBD24 DBx.DBD24 DBx.DBD24 DBx.DBD24 -- DBx.DBD28 DBx.DBD28
VC DBx.DBD28 DBx.DBD28 DBx.DBD28 DBx.DBD28 DBx.DBD28 DBx.DBD28 DBx.DBD28 -- DBx.DBD32
AR DBx.DBD32 DBx.DBD32 DBx.DBD32 DBx.DBD32 DBx.DBD32 DBx.DBD32 DBx.DBD32 DBx.DBD32 --
Como ejemplo: El Feeder 1 recibe en el DBx.DBD8 los datos del grupo1, en el

DBx.DBD12 los datos del grupo 2, en el DBx.DBD16 los datos del Feeder 2, y así con todos
igual. A la hora de enviar, servicios auxiliares siempre envía en el DBx.DBD4, mientras que
el grupo 1 le envía los datos a servicios auxiliares por el DBx.DBD4 y al resto por el
DBx.DBD8.
11.1.3. Determinación de los estados.
Se realiza la comprobación de los estados de todos los elementos (abierto, cerrado o

indefinido) controlados para tenerlos actualizados en el inicio del ciclo de ejecución para que
en los puntos que se consultan estos estados sean los reales al inicio del ciclo. También se
comprueba si se ha producido algún cambio en el estado de alguno de los elementos para
usarlo luego en el programa, por ejemplo en la parte de movimiento no controlado por el
PLC, en la comprobación de la ejecución de la maniobra, o en los contadores de maniobra.
Esto se realiza comprobando el estado del elemento entre un ciclo y otro.

Imagen 61. Diagrama de flujo Determinación de la posición.

11.1.4. Cálculo y escalado de la medidas.
Se actualizan las medidas de las entradas analógicas y se escalan para adaptarlas a las medidas
reales que se emplearan en el programa.
Imagen 62. Diagrama de flujo Medidas analógicas.

Los valores tomados por las entradas analógicas son escaladas acorde a los parámetros
configurados de los convertidores empleados y de los transductores de medida instalados. Se
realiza también la tarea de comprobación de fallos de los equipos con las medidas de offset.
plc = ∙ lec +
−
=
−
= − ∙
Donde UPLC = Unidad empleada en el PLC dentro del programa y Ulec = Unidad medida en la
entrada analógica (0-10 Vcc o 4 -20 mA).
11.1.5. Funciones generales.
Aquí se van a realizar las tareas de sincronización horaria con el PCL, la gestión de la alarma
acústica, las señalizaciones ópticas y la prueba de lámparas. En el caso de servicios auxiliares
también las tareas de la alarma de intrusos e incendios y la ventilación.
Se realiza la sincronización horaria del PLC con el PCL para que todos tengan la
misma hora para el registro de históricos y que las horas de los eventos y alarmas sea la
misma en todos los PLCs. Para esto el PCL envía periódicamente una señal de sincronización
y escribe en un área de memoria del PLC la fecha y hora actual. El PLC con esta señal, activa
su bloque de función interno y realiza la tarea de cambio de hora. Si la función se ha realizado
correctamente envía una señal de confirmación al PCL.
La gestión de la sirena acústica de la subestación la realiza el bloque de servicios

auxiliares y el resto de bloques eléctricos le manda la señal de activación de sirena cuando se

ha producido una alarma. Los bloques eléctricos envían la señal de activación de sirena, y
permanece activa hasta que reciben la confirmación desde servicios auxiliares que la ha
recibido.
La señal de activación de sirena, activa un temporizador de 20 segundos y la salida

digital que hace sonar la sirena instalada en el cuadro de servicios auxiliares. La desactivación
de la sirena se puede hacer desde el PCL, desde el pulsador ubicado en la puerta del cuadro de
servicios auxiliares o una vez finalizado el temporizador.
Existen tres modalidades de alarmas de sirena:
- Alarmas con la subestación en mando Local: todas las alarmas hacen

sonar la sirena.
- Alarmas con la subestación con la alarma anulada o en mando
Telemando: solo hacen sonar la sirena las alarmas de seguridad de
celdas, las puestas a masa, la alarma de incendios, intrusos y la
desconexión general de emergencia. La anulación de la sirena se realiza
manteniendo pulsado el pulsador de la puerta durante más de 5
segundos. Para volver a activarla solo hay que volver a pulsar el
pulsador.
La señalización óptica consiste en la indicación mediante un piloto luminoso

colocado en la puerta de cada cuadro de control que indica la existencia de algún
bloqueo permanente o transitorio.
- Si existe algún bloqueo permanente se activa la salida digital que
enciende el piloto luminoso.
- Si el bloqueo es transitorio se activa un temporizador de tipo pulso con
frecuencia de 1 segundo para hacer la señalización intermitente.
La prueba de lámparas se utiliza para comprobar el estado de los indicadores

luminosos de los cuadros de control. Esta prueba se activa desde el PCL, si se envía una señal
de prueba de lámparas a todos los PLCs y permanece activa hasta que recibe confirmación de
todos de que la ha recibido. Los PLCs activan un temporizador, inicialmente de 120

segundos, parametrizable desde el PCL, y encienden todos los indicadores, activando todas
las salidas digitales asociadas. Se puede desactivar desde el PCL.
11.1.6. Maniobras.
Se realizan las tareas de maniobra de los equipos. Ante cualquier maniobra de apertura
y cierre se ha de comprobar los estados, ejecutar la orden activando las salidas digitales
correspondientes y comprobar la correcta ejecución de la maniobra. Ante la orden de cierre
además se tendrá que comprobar la permisividad de cierre y en caso negativo informar de los
fallos.
Imagen 63. Diagrama de flujo Maniobras.

-

11.1.7. Enclavamientos.
En esta parte del programa es donde se representa todos los enclavamientos descritos
anteriormente, en los que se establecen los criterios a seguir para realizar las maniobras, la
gestión de las alarmas y bloqueos, las desconexiones, las medidas de seguridad, las
señalizaciones y las informaciones generadas para el PCL y el Telemando. Se realiza una
función para cada uno de los elementos que componen el bloque eléctrico y dentro de cada
función se realiza la programación acorde a los enclavamientos descritos en cada apartado.
Las entradas a estas funciones serán las entradas digitales correspondientes y las salidas de
otras funciones con las que estén relacionadas. Las salidas de las funciones serán los permisos
de maniobras, alarmas y bloqueos.
11.1.8. Registro de históricos.
Dentro de los PLCs se realiza un registro de históricos como respaldo al PCL. Se crean
pilas de un mínimo de 2048 registros, en los que se almacenan, con detalle de fecha y hora
(hasta centésima de segundo), los eventos y alarmas del bloque eléctrico.
La tabla – matriz que se construye será de 2048 x 5 palabras de 16 bits. Con esta
estructura, el número de fila de la matriz indicara el índice de almacenamiento, y en las
columnas se guardan los estados de las E/S y las alarmas, junto con el año, mes, día, hora,
minuto, segundo y centésima de segundo del momento en que se ha realizado el guardado.
Para el caso de los cambios de estado de las entradas y salidas, se guarda una palabra
de 16 bits imagen directa de las entradas o las salidas.
REG EV/AL AAMM DDHH MMSS CS

1 16 bits 16 bits 16 bits 16 bits 16 bits
… … … … … …
… … … … … …

El almacenamiento es del tipo FIFO (First In First Out): las pilas tienen un
funcionamiento circulas, de tal manera que los datos se van almacenando secuencialmente y
al llenarse la fila 2048 el siguiente registro se va a guardar en la fila 1, sobrescribiendo los
datos almacenados.
Cuando se detecta un flanco creciente en alguna alarma o un cambio de estado en las

entradas o salidas digitales, se realiza el almacenamiento del registro junto a la fecha, se
incrementa el puntero a la fila de la tabla y se informa al PCC de la existencia de un nuevo
registro.
11.1.9. Envío de comunicaciones.
Se actualiza el área de memoria reservado para el envío de comunicaciones al resto de

bloques electicos con la información actualizada de los estados, alarmas y desconexiones del
último ciclo ejecutado y ejecuta la función de envío de las comunicaciones.

12. TELEMANDO DE ENERGIA.

El Telemando de Energía, es un sistema SCADA que permite disponer de un punto

centralizado de operación desde el que se puede supervisar y operar sobre la totalidad de la
instalación con independencia de las posibilidades de operación local de cada uno de los
elementos a supervisar.
El Telemando de Energía se conecta con la red de comunicaciones de las instalaciones

teniendo acceso a los elementos bajo su supervisión, en este caso las subestaciones de
tracción.
El propósito principal del Telemando de Energía es visualizar y manejar en tiempo

real las instalaciones, de tal manera que tareas rutinarias como abrir o cerrar interruptores o
seccionadores por motivos de mantenimiento se puedan realizar desde un punto centralizado
sin tener que desplazar personal a manejar el elemento in situ, o para el caso de una
emergencia, caso de una apertura de interruptor imprevista o cualquier fallo en el sistema, se
pueda resolver con seguridad y rapidez. Para esto el sistema recibe todas aquellas
informaciones que ocurren en campo, apariciones de alarmas, movimientos producidos,
variaciones en las medidas, tanto de tensión como de intensidad de distintos aparatos
eléctricos, etc.
12.1. Características Generales.
La estructura básica del sistema consistiría en lo siguiente.
De una parte se encuentra el Puesto Central de Telemando, donde se instala el Puesto

de Telecontrol, el cual se definirá más adelante.
Por otro lado, en cada uno de los elementos a supervisar se instalará un equipo
denominado “remota” o “pasarela”, que se encarga de recopilar información del estado de
todos los elementos bajo supervisión, y enviarlo, en tiempo real al Puesto Central, así como
de transmitir a todos aquellos elementos bajo supervisión/operación las ordenes enviadas por
el Telecontrol.
La ejecución de las órdenes no corresponde a las remotas sino a los elementos de

control de los distintos sistemas o elementos, el PLC del bloque eléctrico. Las unidades

remotas son transparentes en este sentido, siendo meros transmisores bidireccionales de

información.
Como base del sistema de Telecontrol se empleará un Sistema de Control de Procesos,

(SCP). Sobre la base de una arquitectura única y escalable, en un SCP se integra la gestión de
datos, la comunicación y las configuraciones coherentes, así como el sistema de redundancia
y un alto rendimiento. Las características básicas que podría llegar a aporta en general un
SCP, podrían enumerarse de la siguiente forma:
 Conducción fácil y segura del proceso.

 Manejo y visualización cómodos, también vía Internet.
 Ingeniería potente, rápida y coherente en todo el sistema.
 Adaptabilidad en línea de todo el sistema.
 Carácter abierto del sistema en todos los niveles.
 Flexibilidad y escalabilidad.
 Redundancia en todos los niveles
 Soluciones de automatización de seguridad.
 Amplia integración del sistema de bus de campo.
 Soluciones flexibles para procesos por lotes.
 Control eficiente de transportes de materiales.
 Gestión de activos, de los equipos de instrumentación y control (diagnóstico,
reparación y mantenimiento preventivos).
 Evaluación y gestión de los datos del proceso a base de OPC.
 Conexión directa a sistemas de TI.
 Concepto avanzado de seguridad para proteger el sistema de instrumentación y
control.
El objetivo principal de un Sistema de estas características es garantizar la explotación

remota de una instalación mejorando los niveles de calidad en el servicio conseguidos con una
explotación local de las instalaciones de campo. La ventaja principal de un sistema de control
centralizado, reside en la disponibilidad de una visión de conjunto de la totalidad de las
instalaciones, que facilita la toma de decisiones y actuaciones, así como la evaluación de la
información, y una reducción de los requerimientos de personal.

Un SCP dentro de todos los niveles de gestión descritos anteriormente, contiene las
herramientas necesarias para configuración de un hardware de señal de entrada y salida,
controladores, interfaz hombre-máquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y
software.
12.2. Arquitectura del Sistema.
12.2.1. Arquitectura Física.
En el bus de comunicaciones externo, se conectarán de un extremo las diferentes

estaciones remotas, como puentes hacia las Redes de Control Locales. De otro lado se conecta
el Puesto de Telecontrol. Dicha red se considera como medio físico, (basado en fibra óptica),
sobre el que se implanta una red de comunicaciones Ethernet, (basado en protocolo TCP/IP),
será básico para soportar los protocolos de comunicaciones que emplearán los elementos
anteriores.
El puesto de Telecontrol estará formado por dos puestos de operador, idénticos,

basados en un PC de tipo industrial cada uno, preparados para montaje en rack.
Estos equipos estarán adecuadamente dimensionados para soportar la gestión de

gráficos, bases de datos y volúmenes de datos de comunicaciones con las remotas. Son
equipos diseñados para funcionar en condiciones extremas, tanto ambiéntales como de fatiga
de trabajo, (365 días al año, 24 x 7). Dichos puestos de operador ofrecen la base de
redundancia desde el puesto de telecontrol.
En estos equipos se instala un Sistema de Control de Procesos (SCP), en concreto se

empleará el SIMATIC PCS7 V7.1 que permite la Gestión de los Datos, las Comunicaciones,
y la configuración de una forma coherente, configurando un Sistema Global y Homogéneo.
Gestión de datos coherente significa que todos los componentes de software acceden a una
base de datos común. Con esto, los datos de un mismo proyecto se introducen y se modifican
desde un único punto. Así, las labores necesarias se reducen a un mínimo, y también el riesgo
de cometer errores. Una vez implementadas las definiciones simbólicas, todos los
componentes de software las "entienden". La consistencia de los datos queda asegurada
incluso cuando varias personas trabajan simultáneamente en un mismo proyecto.

La Comunicación coherente desde el nivel de control empresarial hasta el nivel de

campo está basada en estándares internacionales como Industrial Ethernet ó PROFIBUS, y
soporta además el flujo de informaciones por Internet en el ámbito internacional. Como los
componentes de hardware y de software asociados dominan estos mecanismos de
comunicación, resulta realmente fácil configurar estas conexiones, incluso si se trata de
comunicaciones entre distintos sistemas o distintas redes.
Configuración Coherente, ya que las labores de configuración quedan reducidas a un

mínimo gracias al sistema de ingeniería, el cual se caracteriza por su gama de herramientas
unificadas que concuerdan perfectamente unas con otras. Las herramientas de ingeniería para
el software de aplicación, los componentes de hardware y la comunicación, se pueden activar
a partir de un administrador de proyectos central (SIMATIC Manager), que es a la vez la
aplicación básica para crear, administrar, archivar y documentar un proyecto.
Dentro del SCP, se empleará el add-on SIMATIC PCS7 TELECONTROL. Bajo esta
denominación se incluye una gama de productos que permite la integración del telecontrol de
las estaciones externas remotas para la supervisión y control con un nivel de automatización
bajo o medio, en un control de proceso y la ingeniería del sistema central en la planta global a
través de una red de área ancha por medio de un protocolo de telecontrol.
El sistema PCS7 está pensado especialmente para integrar la estación externa de

telecontrol en el control de proceso y la ingeniería del sistema central. La integración en el
control de proceso se permite bajo la forma de una Estación de Operador en una
configuración de Estación Individual o Servidor, (con la opción de redundancia). El sistema
PCS7 no necesita de un sistema de automatización adicional para el procesamiento previo y la
organización de datos de Telecontrol específicos. En lo que se refiere a la filosofía de control
de operador y gestión de las alarmas, no hay diferencia entre la automatización centralizada y
remota.
Los bloques de software de SIMATIC PCS 7 para el preprocesamiento y visualización

de los datos en la estación de operador de PCS7 (Individual o Servidor), se administran en
una librería junto con los bloques para diagnóstico y control de la comunicación. La librería

básica se puede ampliar con nuevos tipos de bloque basados en scripts específicos del
proyecto.
Para fines de ingeniería, la Estación de Ingeniería Central del sistema de control de
procesos incluye tecnología DBA. Con esto se da soporte a ampliaciones futuras durante el
funcionamiento, y simplifica las adaptaciones de sistema propias del proyecto y la integración
de las configuraciones de otras estructuras a migrar.
El paquete a instalar para esta aplicación incluye como interfaz HMI un Sistema de
Supervisión y Control tipo SCADA, (WinCC de SIEMENS). Este software dispondrá de una
interfaz gráfica, que permita representar la instalaciones a supervisar/controlar, así como el
envío de órdenes a dichas instalaciones. Incluirá un entorno de representación de
alarmas/eventos/históricos, así como un interfaz de comunicaciones con la instalación. Todo
gestionado a través de una base de datos.
El software SIMATIC PCS7 TELECONTROL se compone de varios packs y

módulos, lo que permite una amplia posibilidad de configuraciones en cuanto a soluciones de
disponibilidad, operatividad, seguridad, etc. A continuación se muestra un gráfico resumen de
las distintas posibilidades.

Para el sistema que se va a implementar compuesto por dos PCs, la opción por la que
se optado es la siguiente:
 PCS7 Telecontrol OS Redundant Server

 PCS7 Telecontrol OS Redundant Client
 PCS7 Telecontrol IEC 870-5-101/104 Driver
 PCS7 Telecontrol OS Engineerin
De esta manera se realiza la instalación en dos PCs del sistema servidores que van a
permitir la redundancia del sistema y en otros dos PCs, los puestos de operador, se instalan los
sistemas clientes que se conectan a los servidores. El paquete de driver para 104 es necesario
para la comunicación con las remotas y el paquete de Ingeniería es necesario para poder hacer
la programación desde un puesto de ingeniería sin afectar a los dos PCs de los operadores
mientras están trabajando.
12.2.2. Arquitectura Funcional.
La arquitectura funcional queda marcada por el conjunto de Software indicado

anteriormente. Dichos módulos nos proporcionan dos entornos de trabajo, lo que nos permite
considerar que el sistema se divide en dos bloques principales, el bloque de gestión y el
bloque de operador.
 El bloque de gestión es donde se crea, configura y gestiona el proyecto. Esto incluye

las funciones generales del sistema, como pueden ser creación del proyecto, gestión de
variables del proceso, configuración de las comunicaciones, configuraciones de hardware,
(aunque para este proyecto todo el hardware se encuentra en las estaciones remotas, que se
configura con el Administrador Simatic), etc. Este bloque comprende la estación de ingeniería
desde donde se desarrolla el proyecto y se vuelca en los servidores. Cualquier tipo de
modificación y ampliación se hace aquí y se actualiza automáticamente en los servidores en
tiempo real si afectar al funcionamiento del sistema.

 El bloque de operador es donde se encuentra el sistema de control del Telemando de

Energía. Se dispone de:
- Estructura de servidores donde reside la aplicación.

- Proyecto con la lógica de control programada.
- Sistema Runtime (Scada) para la ejecución del proyecto.
- Entorno de Operador.
En los servidores reside el proyecto y gestionan la redundancia y las comunicaciones

con las remotas. Los clientes no tienen el proyecto, solo se conectan a los servidores y
muestran sobre el Scada que tienen instalado el proyecto. Las funciones de estos clientes son:
- Representación gráfica mediante sinópticos de los elementos de la instalación.

- Operación sobre los elementos que son maniobrables de manera remota.
- Registro de los eventos y alarmas que se producen durante el funcionamiento
normal de las instalaciones. Estos eventos se guardan en los servidores y los
clientes solo son visualizadores Los servidores al ser redundantes se guardan en
los dos a la vez y en caso de fallo de uno de ellos, se siguen guardando en el que
queda operativo y cuando el averiado se restaure, los datos se sincronizan
automáticamente, volviendo a tener los dos servidores los mismo datos.
Estaciones Remotas: se trata del PLC llamado pasarela que dispondrán de doble
conexión de comunicaciones. Por un lado se conectarán a la Red Local de Control, donde
dependiendo del Subsistema de Control del que se trate, se empleará un medio de
comunicación u otro, (conexión por cableado a E/S digitales, E/S analógicas; bus de campo
profibus, profinet, etc). Por otro lado se conectan a la RCM, (Red de Comunicaciones
Multiservicio), donde emplearan como protocolo el estándar IEC 60870-5-104. Estos equipos
se encargarán de transmitir de forma bidireccional la información que intercambian las dos
redes. En concreto la Remota se conecta al equipo físicamente y lee los datos de estado, como
los estados abierto/cerrado, o lee las medidas como voltaje o corriente, de las variables
analógicas de todos los bloques eléctricos. A través de la pasarela se pueden enviar señales de
operación, como apertura, cierres, etc. Puede leer el estado de los datos digitales o medidas de
datos analógicos y envía comandos digitales de salida o puntos de ajuste analógicos.

La forma de comunicación entre el puesto de telecontrol y las remotas se regirá por las
normas del estándar IEC 60870-5-104. En el mismo se recoge que el formato de
comunicaciones es mediante polling dirigido por el maestro, si bien se recogen distintas
posibilidades, (polling normal, polling prioritario), y clasificación de prioridad de los datos,
(clase 1, clase2).
12.3. Entorno de Operador.
Todas estas funcionalidades quedan reflejadas en la interfaz HMI que se le ofrece.

Dicha interfaz es ergonómica, ordenada y está claramente estructurada. Permite tener
constantemente una visión del conjunto del sistema de energía y navegar rápidamente entre
los distintos elementos que componen el sistema.
Para ello existen una serie de elementos fijos, comunes a todas las pantallas:
- Banners fijo de Navegación. Consiste en un conjunto de botones que permiten la

navegación y acceso rápido a las distintas áreas del sistema.
- Línea de Avisos para los últimos mensajes recibidos. Se muestran

permanentemente y en tiempo real los últimos eventos ocurridos en el sistema.

- Fecha y hora.
- Indicación del subsistema visualizado.
A parte de estos elementos comunes a todas las pantallas, se dispone de una zona de
visualización que va cambiando para permitir la supervisión del conjunto de la instalación, en
global o por subsistemas.
En las diferentes pantallas, tanto en vista general, como en las de los diferentes
subsistemas, se visualizarán información de valores relevantes del sistema, información de
supervisión, elementos de actuación, (botones, zonas activas, etc), para la operación sobre los
elementos maniobrables de la instalación, etc.
Básicamente se contemplan las siguientes pantallas.
- Sinóptico General del Sistema. Aquí se representa de forma simplificada el total de

la instalación.

Para que el operador pueda determinar con facilidad los tramos que se encuentran en
tensión se ha habilitado de un código de colores a la línea:
- Color Rojo, tensión en la línea

- Color Negro, no tensión en la línea
- Color amarillo, el telemando no puede determinar si la línea tiene o no tensión.
Desde aquí se puede manejar la siguiente información:
- Visualización del estado de los elementos de la instalación.

- Visualización del estado de tensión de los segmentos de traza.
- Visualización de avisos de incidencias en los distintos subsistemas.
En esta pantalla no se puede operar directamente sobre los elementos maniobrables de la

instalación, para ello se tiene que acceder a cada pantalla específica para cada una de las
subestaciones:
- Unifilar de Subestación. Existirá una pantalla por cada subestación. Desde aquí
se tendrá una visión general de la instalación de la subestación concreta. Aquí se reflejan

valores principales de tensión e intensidad, estado de los diferentes elementos de la

subestación, así como posibilidad de operar sobre los que sean maniobrables a distancia.
Las posiciones posibles son:
ABIERTO, línea verde transversal

CERRADO, línea negra longitudinal
INDEFINIDO, aspa de líneas amarillas (el telemando no puede determinar si el
extrarrápido se encuentra abierto o cerrado)
Si además se quiere operar sobre los interruptores se puede acceder al Panel CBA
(Cerrar/Bloquear/Abrir) haciendo clic izquierdo sobre los mismos. Los seccionadores
(círculos pálidos) no pueden manipularse desde el telemando.
Destacar además 2 clases de botones:
 Botones de desconexión de emergencia: Provoca una desconexión de la parte de

continua (Feeders y grupos) de la subestación sobre la que se ha operado. Al hacer clic
sobre estos botones se abre una ventana de confirmación para evitar pulsaciones
accidentales.
 Botones de Bloqueos:

En esta pantalla se refleja los bloqueos que se encuentren activos en la subestación

concreta que se esté visualizando. Dicha representación es en tiempo real.
- Pantalla de Registro de Históricos de la Instalación. Existirá una pantalla para

visualización del histórico de Eventos/Alarmas/Bloqueos de toda la instalación. Se dispondrá
de una herramienta de filtrado, para seleccionar la información relevante según las
circunstancias. Dichos filtrados podrán hacerse por subsistema, es decir, se podrá filtrar por
una subestación concreta y también puede hacerse un filtrado por tipo de suceso, es decir, por
alarma, evento o bloqueo. Por último, también se permitiría hacer un filtrado por tiempo.
Estos filtros serían no excluyentes, es decir, se permitiría la combinación de los distintos
criterios de filtrado para concretar el análisis que se requiera.
Desde esta pantalla se permiten adicionalmente, para lo que se dispone de botones

específicos, las siguientes acciones:
- Acuse general de todas las alarmas de la instalación, (se exigiría confirmación).

- Se permite exportación a Excel.
- Impresión de la vista activa, es decir, tras la realización de un filtrado concreto, la
orden de impresión ejecutaría el resultado de dicho filtrado.

La información aportada por cada uno de estos registros es:
- Hora: Hora a la que se produjo el suceso.

- Fecha: Fecha en la que se produjo el suceso.
- Estado: Estado del suceso. Los estados son:
 Aparecido: El suceso acaba de aparecer
 Acusado: Sólo con las alarmas se permite el acuse de las mismas para
registrar de que el operador es consciente de la misma
 Desaparecida: El motivo que provocó el suceso ha desaparecido. Destacar
que sólo las alarmas y bloqueos pueden desaparecer.
 Desaparecer sin acusar: El motivo que provocó la alarma desapareció sin
que el operador acusara su conocimiento.
- Localización del aviso: Tipo y situación del suceso.

- Descripción del aviso: Descripción detallada del suceso.
- Usuario: Operador activo en el sistema cuando se registró el suceso.
Aunque al inicio de la pantalla informes se muestran los últimos 1000 registros, todos
los registros quedan guardados, es por ello que en la parte de la derecha se incluye una
botonera de filtrado para mostrar únicamente los sucesos entre dos fechas añadiendo un
filtrado adicional por localización, es decir, podría, por ejemplo, mostrarse un informe de
todos los sucesos producidos en una de las subestaciones entre dos instantes de tiempo.
- Con el botón Cancelar Selección eliminaremos el filtrado específico de situación.
- Con el botón Exportar, podremos exportar el informe a una hoja de Excel (.CSV)
filtros incluidos.
- Con el botón Imprimir podremos imprimir dicho informe con filtros incluidos.

Hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- El diseño gráfico de las pantallas no es modificable online. Debe modificarse

desde el entorno de programación WinCC.
- La asignación de variables a los elementos gráficos no es editable online. Debe
modificarse desde el entorno de programación WinCC.
- La inclusión de nuevas variables en el sistema no es posible en productivo. Deben
generarse desde las herramientas mencionadas en el bloque de gestión.
- Los informes generados en el sistema, (desde el entorno WinCC), no son editables
ni modificables desde el interfaz HMI. Deben exportarse y modificarse desde
aplicaciones ofimáticas.
12.4. Operativa.
La operativa normal del sistema se basa en los siguientes aspectos:
1. En una situación normal hay dos estaciones o servidores de datos de proceso

funcionando totalmente en paralelo; es decir, cada estación tiene su propia
conexión al proceso y sus propios archivos. Los clientes conectados a los
servidores se pueden distribuir libremente entre estos últimos, lo que reduce
considerablemente la carga a la que están sometidos.
2. Ambos servidores se encuentran conectados a la RCM. Se establecen conexión con

los elementos a supervisar, y en tiempo real, mediante protocolo IEC-60870-5-104,
obtiene los valores de estado de todas la variables bajo supervisión. Dicha
información se representa en los sinópticos en función de la pantalla activa.
3. En cada PC se ha instalado un puesto de operador. Por lo tanto existen dos puestos

de operador que pueden encontrarse activos simultáneamente.
4. Los puestos de operador, arrancan por defecto en la aplicación de control, no

permitiéndose el acceso al software de gestión ni al sistema operativo.

5. Al inicio de sesión, el operador puede logarse o no. En el segundo caso, se

considera un “invitado” con lo que solo se tendría permiso de visualización de la
instalación y no de operación.
6. El operador, si dispone de autorización para ello, (logado correctamente), puede

también en los elementos que permitan la ejecución de maniobras enviar órdenes.
Aunque para ello, en el caso de las subestaciones, el control debe tenerlo el
“Telemando”.
7. De lo anterior se deduce que existen dos modos de operación, teniendo en cuenta

que en las subestaciones existe un sistema de control local, mando “Telemando” y
mando “LOCAL”. Por defecto el modo de operación será LOCAL. Por mando
local se entiende que el Telemando solo puede supervisar instalación, y por
motivos de seguridad no puede operar sobre ella. Para operar sobre la instalación
en mando local, puede hacerse desde los selectores de los distintos equipos, o bien
desde el puesto de control local, (Scada que solo recoge el control local de esa
instalación, y que se comunica con los distintos PLCs de la planta).
8. Para el cambio de modo, la operativa sería mediante un selector instalado en la

subestación. Por motivos de seguridad el cambio de mando solo se realizará en
local, por lo que es la subestación la que cede el mando a Telemando o lo recupera
de este.
9. En la pantalla de Registro de Históricos, donde se muestran los eventos, las

alarmas y los bloqueos. Aparecen como un listado de texto, con información de
lugar de ocurrencia, hora, fecha y descripción. Dichas líneas disponen de un código
de colores, a forma de alerta luminosa. Se contempla que se represente dicha alerta
luminosa de la siguiente forma:
- Línea en Rojo, asociada a la aparición de una alarma o un bloqueo.
- Línea en Negro, asociado al acuse de una alarma.
- Línea en Verde, desaparición de una alarma o un bloqueo.
- Línea en Azul, registro de un evento.
10. El segundo PC instalado proporciona Redundancia activa al Sistema.

11. En caso de fallar uno de los dos servidores, el otro se encarga de archivar los
avisos y mensajes y los datos de proceso y de usuario. Así se garantiza la plena
integridad de los datos. En el modo cliente-servidor, los clientes cambian
automáticamente del servidor que ha fallado al redundante, (en el caso de este
proyecto, al estar físicamente las estaciones de operador en los propios servidores
no es posible dicha conmutación. En una ampliación futura donde se establecieran
más estaciones de operador, y las actuales se separaran de los servidores, si sería
una funcionalidad disponible). Así se asegura una visualización y manejo sin
interrupciones de la planta desde todos los puestos.
12.4.1. Copias de Seguridad.
Se plantea por seguridad una redundancia a nivel de copias de seguridad de datos en

las subestaciones, donde al existir un PCC local se permite la realización y almacenamiento
de dichas copias.
De un lado, cada subsistema local realizará su copia de seguridad que se almacenará

en el PCC local, (esto no entra dentro del alcance de este documento). De otro, el Puesto de
Telecontrol realizará otra copia de seguridad de la información de la que él disponga, (no se
copiará la copia de seguridad de los subsistemas locales al Puesto de Telecontrol). Con esto se
garantiza de que en caso de pérdida de información en el Puesto de Telecontrol, aún se puede
recuperar la información en los subsistemas locales.
La copia de seguridad del Puesto de Telecontrol se almacenará en el Disco Duro de los

servidores activos. Dicha copia de seguridad se contempla para la restauración del sistema en
caso de pérdida de datos o que la base de datos activa quede corrompida. Hay que tener en
cuenta que en caso de caída de uno de los servidores del sistema, al restablecerse el equipo
que había fallado, se sincronizan automáticamente en segundo plano todos los valores de
proceso, avisos (incluido estados, acuses de recibo, listas y comentarios) y datos del archivo
de usuario archivados durante el intervalo que duró la avería, así como las variables internas;
la sincronización no tiene ningún efecto para el funcionamiento momentáneo de la planta o
instalación.

Una vez concluida, vuelven a estar disponibles los dos servidores. Los clientes activos
vuelven a distribuirse conectándose con el servidor original, (cuando dichos clientes se
encuentran instalados en estaciones diferentes a los servidores). La conmutación automática al
socio redundante no sólo tiene lugar cuando falla un servidor, sino también cuando la
comunicación del proceso está perturbada o alguna aplicación no funciona correctamente.
La realización de la copia de seguridad se realiza de forma continua en tiempo real. Los

registros se realizan por evento del sistema. La configuración permite hasta dos rutas de
almacenamiento simultánea.
Dado que el sistema ofrece redundancia activa, si un servidor cae, y es preciso realizar una
restauración de la copia de seguridad, dicha restauración nos llevaría al punto de
recuperación, (momento en el que falló el equipo). Dicho punto de recuperación permitiría
volver a poner en funcionamiento el servidor averiado, con una aparente pérdida de
información, que se vería limitada a los históricos de eventos y alarmas, no al estado en
tiempo real de la instalación que lo tomaría directamente de las remotas. En el momento en el
que el servidor vuelve a estar activo, el sistema automático de redundancia, activaría la
sincronización de datos de ambos servidores.
En el caso de que hubiese una parada de ambos servidores, cosa poco probable, la
información de registros desde el punto de recuperación se perdería la información del puesto
de telecontrol, (no la de los puestos de control local).
En un caso extremo, si el daño alcanzara a ambas máquinas, (servidores), y la información

contenida en los mismos fuera irrecuperable, (incluidos los ficheros de back up), no sería
posible volver a un punto de recuperación. Para ello se recomienda un servidor externo de
backup, (segunda ruta de backup).
12.4.2. Redundancia.
Se está manejando un sistema de redundancia 1+1, activa o en tiempo real, es decir,

existen dos servidores activos simultáneos, conectados mediante un cable directo, y un
software de gestión de redundancia.

El proceso de redundancia, como ya se ha comentado anteriormente es automático, tanto

en balanceo de carga, cuando los dos servidores están activos, migración de clientes cuando
cae uno de los servidores, así como en la sincronización de datos tras la restauración de un
servidor caído.
12.4.3. Disponibilidad.
La disponibilidad del sistema vendrá determinada, desde el Puesto de telecontrol, por la

disponibilidad de los siguientes elementos:
- PC industrial. (Hardware).
- S.O., (Software).
- SCP, (Software).
- Sistema de Redundancia, (Hardware y Software).
1. PC INDUSTRIAL. Los PC´s que se van a instalar son de tipo industrial, con lo que
se garantizan una mayor robustez de los componentes, así como un mayor y más
exhaustivo conjunto de test para garantizar la confiabilidad y la disponibilidad de
los mismos. Adicionalmente, para aumentar la disponibilidad del equipo, se
contempla la instalación con doble disco duro en RAID 1. Esto garantiza en caso
de fallo de uno de los discos, la integridad total de los datos, así como la
posibilidad de seguir manteniendo la instalación en funcionamiento al no provocar
la parada del sistema. Notar que los discos son de extracción en caliente, por lo que
la sustitución del disco averiado no obligaría a parar la estación
2. Sistema Operativo. El Scada WinCC corre sobre S.O. Windows. El PC industrial

contemplado incluye una variedad de S.O. soportados, desde DOS, hasta versiones
Windows, pero siempre versiones ya estables y contrastadas, con posibilidad de
S.O. embebidos.
3. SCP PSC7 TELECONTROL. Se trata de un Software para control de procesos

optimizado para las instalaciones industriales más exigentes. Así dispone entre
otras de herramientas de back up automático, o funciones integradas de diagnóstico

sumamente eficientes que permiten localizar cualquier fallo y eliminarlo de forma

eficaz para garantizar un menor tiempo de paradas. Dispone además de múltiples
opciones y configuraciones para cubrir distintos conceptos de redundancia que
aumenten la disponibilidad del sistema.
4. Sistema de Redundancia. Ya descrito anteriormente, permite que el sistema no se

detenga ante la caída de uno de los servidores, por fallo de cualquiera de los
sistemas anteriores, garantizando la continuidad de la supervisión de la instalación,
sin pérdida de información.

13. SISTEMA DE ENCLAVAMIENTO ENTRE ACOMETIDAS.

En un sistema ferroviario lo normal es que el suministro de energía para la tracción se

haga desde dos puntos distintos, dos subestaciones distribuidoras de la compañía eléctrica de
la zona. Las subestaciones de tracción se alimentan mediante una línea de distribución
quedando conectadas en cascada de forma que cada una de ellas pueda ser alimentada desde
un extremo o del otro, asegurando de esta manera que todas disponen de un doble suministro,
mediante distintas configuraciones de la red. Estas dos acometidas no se pueden conectar
nunca en paralelo, por lo tanto el sistema está dotado de un sistema de enclavamiento que
impide fehacientemente el acople de ambas acometidas.
El sistema de enclavamiento es el encargado de evitar que bajo ninguna circunstancia

puedan presentarse situaciones peligrosas para la operación del sistema eléctrico y para la
seguridad de las personas.
El sistema tiene que funcionar buscando los siguientes objetivos:
1. Mantener en todo momento la independencia de las alimentaciones eléctricas.
2. Reponer el servicio en caso de fallo en tiempo y forma.
3. Facilitar las labores de mantenimiento.
4. Optimizar la eficiencia del sistema.
La situación normal de trabajo es dividir el sistema en dos subsistemas compuestos por

una de la subestaciones extremo, donde se tiene una de las acometidas de la compañía y un
numero de subestaciones alimentadas desde esta subestación, y otro subsistema compuesto
por la otra subestación extremo y el resto de subestaciones que componen el sistema
ferroviario en cuestión.
El modo de conseguir evitar la conexión de los dos subsistemas, y en ese caso evitar la
conexión en paralelo de las dos acometidas, es mantener siempre, en explotación una línea
entre subestaciones sin tensión, con dos interruptores abiertos.
El enclavamiento se establece en dos niveles:
1. Nivel Físico: Enclavamiento eléctrico mediante lógica cableada. Este

enclavamiento obliga a mantener abiertos al menos dos interruptores del sistema

en todo momento. Existe una excepción en el caso de fallo de la alimentación en

las líneas de enlace con Compañía para permitir la alimentación de todas la
subestaciones desde una sola acometida.
2. Nivel Software: Tanto el puesto de control local y el puesto de telemando

impedirán las ordenes de operación que conlleven que no exista al menos un cable
con sus dos interruptores en posición de abierto.
La apertura de interruptores estará siempre permitida y no se establece ninguna

restricción sobre la misma.
Todos y cada uno de los interruptores dispondrán de una señal Pxy (“P” permiso de
cierre) que habilita el cierre del interruptor bajo unas determinadas condiciones. Estas
condiciones se establecen en función las posiciones de los interruptores adyacentes en el
esquema eléctrico y de las medidas en los detectores de tensión que se disponen en los cables
de llegada a cada una de las celdas de interruptor. La lógica de control a nivel físico permitirá
el cierre de un interruptor en el caso de que se cumplan las siguientes condiciones:
1. Presencia de tensión aguas arriba del interruptor.
2. Los dos interruptores situados aguas abajo están en posición de abierto.
Para ver como es este sistema de enclavamiento, veamos un sistema ferroviario

compuesto por cinco subestaciones en el que, en la primera subestación, SE1 y en la última
subestación, SE5, están las acometidas de compañía.
Imagen 64. Esquema alimentación en MT.
En el diagrama anterior se puede ver la situación normal de explotación en donde la línea que
une las subestaciones 2 y 3 sin tensión con los dos interruptores de los extremos abiertos.

Esquema simplificado de subestación
Si se definen las siguientes variables:
IXY = Interruptor XY abierto (1) o cerrado (0), donde X= 1,..,5 e Y=A,B.
VXY= Tensión en XY (1) o No Tensión en XY (0) donde X=0,1,...,6 e Y=A,B.
PXY = Permiso de cierre (1) o Bloqueo (0) del Interruptor XY, donde X= 1,..,5 e Y=A,B.
Se puede construir las ecuaciones de control que dan la permisibilidad de cierre sobre cada
uno de los interruptores de las subestaciones:
a. P1A = V1A  I1B  I2A
b. P1B = (V1A  I 1A  I2A  I2B)  (V1B  V 1A  I1A )
c. PXA = (VXA  IXB  IX+1,A)  (VXB  I XB  IX-1,A  IX-1,B) ,con x = 2,…,4
d. PXB = (VXA  I XA  IX+1,A  IX+1,B)  (VXB  IXA  IX-1,B) ,con x = 2,…,4
e. P5A = (V5B  I 5B  I4A  I4B)  (V5A  V 5B  I5B )
f. P5B = V5B  I5A  I4B
La filosofía que se ha seguido para realizar las ecuaciones es que antes de cerrar
cualquier interruptor hay comprobar la existencia de dos interruptores abiertos en el sentido
que no hay tensión. De esta manera siempre se tiene que ir desplazando en un sentido u otro y
no se puede empezar a cerrar por cualquier interruptor, siempre desde una de las acometidas
hacia el interior. Un caso particular son los interruptores de las subestaciones que tienen la

acometida que al no poder controlar el estado de los interruptores de las acometidas de

compañía, la comprobación de seguridad solo se puede hacer con el detector de tensión a la
entrada de la cabina de acometida principal.
13.1. Escenarios de explotación
Se pueden dar los siguientes casos de funcionamiento:
13.1.1. Situación normal de explotación. Mantenemos un cable de interconexión sin

tensión.
Se tiene el cable que une las subestaciones 2 y 3 sin tensión.
13.1.2. Fallo en un cable de Interconexión. En este caso una o varias subestaciones se

quedaran sin tensión y hay que realizar maniobras para reponer el servicio.
Se ha producido un fallo en el cable que une la subestación 4 con la 5 y las

subestaciones 3 y 4 se han quedado sin servicio porque se estaban alimentando desde la
subestación 5. Para continuar el servicio ahora se tienen que alimentar desde la subestación 1
cerrando los interruptores I2B y el I3A. El sistema de enclavamiento no va a permitir que se
cierren estos dos interruptores directamente.
P3A = (V3A  I3B  I4,A)  (V3B  Ῑ3B  I2,A  I2,B)= (0  0  0)  (0  1  1  0) = 0

P2B = (V2A  Ῑ2A  I3,A  I3,B)  (V2B  I2A  I1,B)= (1  1  1  0)  (0  0  0) = 0
Es necesaria la apertura de los interruptores I3B e I4A para poder cerrar los I2B e I3A y
reponer el servicio.
Y una vez abiertos se procede al cierre de los interruptores I2B, I3A, I3B e I4A

Para la reposición a la situación normal el enclavamiento impide la maniobra errónea al

intentar cerrar algún interruptor. Para poder volver a la situación normal de explotación, cerrar
los I4B e I5A, será necesario abrir los interruptores agua abajo, sentido subestación 1.

13.1.3. Fallo en una de las subestaciones de compañía de alimentación. En este caso uno
de los interruptores de las acometidas de compañía ha abierto dejando la subestación 1 o 5 sin
tensión.

En esta situación se ha de alimentar toda la instalación desde una solo acometida. Para
ello hay que abrir los interruptores de la subestación 3, 4 y 5 e ir cerrando desde la
subestación 2 en sentido la subestación 5.
En el momento de la vuelta de tensión por parte de la compañía el sistema de

enclavamiento va a impedir el cierre del interruptor I5B.
P5B = V5B  I5A  I4B = 1  0  0 = 0
El sistema de enclavamiento exige que se abran los interruptores I5A e I4B para permitir
el cierre del I5B. Una vez cerrado para reponer el sistema a la situación normal de explotación
se tienen que hacer las maniobras como en el caso anterior: abrir los interruptores e ir cerrado
desde izquierda a derecha y viceversa hasta el cable que se quiera dejar sin tensión.

14. INDICE DE IMÁGENES.

Imagen 1. Comparación lógica cableada - lógica PLC. ........................................................... 7

Imagen 2. Esquema de control convencional. ......................................................................... 9
Imagen 3. Esquema de control sistema distribuido ................................................................. 9
Imagen 4. Unifilar de la subestación..................................................................................... 11
Imagen 5. Esquema unifilar genérico. .................................................................................. 15
Imagen 6. Alimentación en "π". ........................................................................................... 18
Imagen 7. Parte de control de un bloque eléctrico................................................................. 24
Imagen 8. Topología de control de la subestación ................................................................ 25
Imagen 9. CPU .................................................................................................................... 26
Imagen 10. Tarjeta de entradas digitales. .............................................................................. 27
Imagen 11.Frontal cabinas de Media Tensión....................................................................... 31
Imagen 12. Frontal cabinas corriente continúa...................................................................... 33
Imagen 13. Rectificador de Tracción. ................................................................................... 34
Imagen 14. Celda de Salida de Feeder .................................................................................. 35
Imagen 15. Relé de protección Salida de Feeder ................................................................... 36
Imagen 16. Equipo de ensayo de línea. ................................................................................. 36
Imagen 17. Esquema bloque línea acometida/interconexión. ................................................ 49
Imagen 18. Celda de Acometida. .......................................................................................... 51
Imagen 19. Esquema unifilar cabinas MT ............................................................................ 53
Imagen 20. Esquema unifilar protección general. ................................................................. 54
Imagen 21. Relé de protección MT ...................................................................................... 59
Imagen 22. Esquema Bloque Grupo Transformador-Rectificador ......................................... 62
Imagen 23. Esquema unifilar celda protección de transformador. ......................................... 65
Imagen 24. Esquema del rectificador.................................................................................... 71
Imagen 25. Microcontacto del fusible del diodo. .................................................................. 71
Imagen 26. Circuito del los 4 diodos de una rama................................................................. 72
Imagen 27. Maestro y esclavo conectados por fibra óptica. .................................................. 73
Imagen 28. Maestro del sistema de control del rectificador................................................... 73
Imagen 29. Seccionador Bipolar........................................................................................... 75
Imagen 30. Esquema Salida de Feeder ................................................................................. 81
Imagen 31. Carro Extraíble del Feeder. ................................................................................ 83
Imagen 32. Conector del Disyuntor Extrarrápido.................................................................. 84
Imagen 33. Esquema de conexión del disyuntor. .................................................................. 86
Imagen 34. Celda de protección del transformador de servicios auxiliares. ........................... 96
Imagen 35. Transformador de Servicios Auxiliares. ............................................................. 98
Imagen 36. Interior del Cuadro de Servicios Auxiliares. ....................................................... 99
Imagen 37. Cargador de Baterías 110 Vcc .......................................................................... 101
Imagen 38. Protección Tensión Carril Tierra ...................................................................... 106
Imagen 39. Puesto de Control Local ................................................................................... 111
Imagen 40. Pantalla General del PCL ................................................................................. 113
Imagen 41. Fallo de Comunicaciones con el bloque eléctrico de la línea de interconexión.. 118
Imagen 42. Unifilar General. .............................................................................................. 118
Imagen 43. Pantalla Individual de Línea de Acometida. ..................................................... 119
Imagen 44. Pantalla Alarmas y Bloqueos. .......................................................................... 120
Imagen 45. Pantalla de Línea de Interconexión. ................................................................. 121
Imagen 46. Pantalla de Grupo Transformador Rectificador. ............................................... 122
Imagen 47. Pantalla de Salida de Feeder............................................................................. 122
Imagen 48. Pantalla de Servicios Auxiliares. ...................................................................... 123
Imagen 49. Pantalla de Vigilancia Carril. ........................................................................... 123
Imagen 50. Pantalla de Selección de Tendencias. ............................................................... 124

Imagen 51. Pantalla de Tendencias en Gráfico. .................................................................. 125

Imagen 52. Pantalla de Tendencias en tabla........................................................................ 127
Imagen 53. Pantalla de Informes. ....................................................................................... 130
Imagen 54. Pantalla de Alarmas. ........................................................................................ 132
Imagen 55. Pantalla de ajustes generales. ........................................................................... 133
Imagen 56. Pantalla de ajustes individuales. ....................................................................... 134
Imagen 57. Pantalla carga de nuevos parámetros. ............................................................... 136
Imagen 58. Programación estructurada. .............................................................................. 138
Imagen 59. Programación estructurada. .............................................................................. 140
Imagen 60. Comunicaciones entre PLCs ............................................................................ 142
Imagen 61. Diagrama de flujo Determinación de la posición. ............................................. 144
Imagen 62. Diagrama de flujo Medidas analógicas. ............................................................ 145
Imagen 63. Diagrama de flujo Maniobras. .......................................................................... 148
Imagen 64. Esquema alimentación en MT. ......................................................................... 173

15. BIBLIOGRAFIA.

- Norma UNE-EN 50122-1. Aplicaciones de ferrocarriles – Instalaciones fijas.

Parte 1: Medidas de protección relacionadas con la seguridad eléctrica y la
puesta a tierra.
- Norma UNE-EN 50122-2. Aplicaciones de ferrocarriles – Instalaciones fijas.
Medidas de protección contra los efectos de las corrientes vagabundas producidas
por los sistemas de tracción de corriente continua.
- Norma UNE-EN 50123. Aplicaciones ferroviarias - Instalaciones fija -
Aparamenta de corriente continua.
- Norma UNE-EN 50124. Aplicaciones ferroviarias. Coordinación de aislamiento.
- Norma UNE-EN 50128. Aplicaciones ferroviarias. Sistemas de comunicación,
señalización y procesamiento. Software para sistemas de control y protección del
ferrocarril.
- Norma UNE-EN 50163. Aplicaciones ferroviarias. Tensiones de alimentación de
las redes de tracción.
- Norma UNE-EN 50328. Aplicaciones ferroviarias. Instalaciones fijas.
Convertidores electrónicos de potencia para subestaciones.
- Norma UNE-EN 50329. Aplicaciones ferroviarias. Instalaciones fijas.
Transformadores de tracción.
- Norma UNE-EN 60870. Equipos y sistemas de telecontrol.
- González Fernández, Francisco Javier; Melis Maynar, Manuel. Ferrocarriles
metropolitanos. Tranvías, metros ligeros y metros convencionales. 3ª Edición.
Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos.
- Fuentes Losa, Julio. Ingeniería Ferroviaria. Madrid: UNED, 2006.
- Sistema de control automatizado mediante PLCs Volumen 1 al 10. Especificación
técnica E.T. 03.359.109.0. Madrid: ADIF, 1997.
- Telemando de energía. Protocolo de comunicaciones entre centro de control y
remotas (líneas convencionales) Perfil de interoperabilidad ADIF IEC 60870-5-
101. E.T. 03.359.120.7. Madrid: ADIF, 2007.
- Prescripciones técnicas y funcionales para el suministro y montaje de telemando
de energía (líneas convencionales). E.T. 03.359.120.7. Madrid, ADIF, 2007.
- Gestor de protecciones 3,3 kV. E.T. 03.359.110.0. Madrid, ADIF, 1997.

ANEXO I
RESUMEN DE ALARMAS Y BLOQUEOS. EXPLICACIÓN.

Líneas de Acometida
Bloqueos
Se encuentra establecido el bloqueo de seguridad sobre

Bloqueo permanente de el interruptor. Se quita con orden voluntaria de
seguridad del interruptor LXa2 desbloqueo por el operador
Bloqueo permanente del
interruptor LXa2 por defecto del Se ha producido un defecto en el propio interruptor. Al
mismo dar orden de apertura o cierre, el interruptor no
confirma la posición en el tiempo establecido. Se
rearma con la confirmación de la posición.
El bloqueo también puede aparecer por propia
señalización del equipo por fallo.
Bloqueo permanente del El nivel de SF6 del interruptor esta por debajo del nivel
interruptor LXa2 por baja de seguridad. No se quita hasta que se restablezca el
presión SF6 nivel 2 nivel de SF6
interruptor LXa2 (agrupado) Cualquier bloqueo que impida el cierre del interruptor.
Si la causa que ha provocado el bloqueo desaparece, el
bloqueo se quita con una orden de apertura.
Las posibles causas son las siguientes:
- Seccionador de Acometida Indefinido.
- Seccionador de Entrada Indefinido.
- Desconexión/Bloqueo desde otro bloque
eléctrico.
- Progresión de desconexiones.
- Enclavamiento mecánico.
- Desconexión/Bloqueo por relé de protección.
- Desconexión General de emergencia.
- Desconexión/Bloqueo por relé de protección
de compañía externo.
- Manivela introducida.
- Movimiento no controlado por PLC.
Bloqueo transitorio del Cualquier bloqueo transitorio que impide el cierre del
interruptor LXa2 (agrupado) interruptor. Al ser transitorio, el bloqueo se quita
cuando desaparece la causa.
- Seccionador de Acometida Indefinido.
- Seccionador de Entrada Indefinido.
- Detección de Bombeo.
Nivel bajo de SF6 nivel 1.

Alarmas
Interruptor LXa2, resortes El interruptor no ha cargado los muelles tras una

destensados maniobra de cierre. Se puede dar orden de apertura y
cierre para rearmar.
Movimiento no controlado por el
PLC El interruptor ha realizado una maniobra sin control de
plc (mediante manivela). Se quita con orden de apertura
Desconexión por sobreintensidad Protección del relé de protección del interruptor.
de fases Permanece hasta de desaparezca el defecto y con orden
de apertura.
Protección del relé de protección del interruptor.
Desconexión por falta a tierra Permanece hasta de desaparezca el defecto y con orden
de apertura.
Protección del relé de protección del interruptor.
Desconexión por sobrecorriente Permanece hasta de desaparezca el defecto y con orden
direccional 67P de apertura.
Desconexión por direccional Protección del relé de protección del interruptor.
Permanece hasta de desaparezca el defecto y con orden
de apertura.
Avería relé Defecto en el propio relé de protección. No desaparece

hasta que no desaparezca la causa.
Desconexión por relé de Agrupa cualquier defecto detectado por el relé de

protección cabina protección. Permanece hasta de desaparezca el defecto
y con orden de apertura.
Desconexión por relé de Desconexión por el relé de protección de compañía.
protección entrada de línea Permanece hasta de desaparezca el defecto y con orden
de apertura.
Presencia de tensión en AT
Existe tensión a la entrada de la cabina de alta tensión.
Fallo slot 3. Entradas digitales Defecto en el modulo 3 del PLC: Entradas Digitales.
Fallo slot 4. Salidas digitales

Defecto en el modulo 4 del PLC: Salidas Digitales.
Fallo slot 5. Entradas analógicas Defecto en el modulo 5 del PLC: Entradas Analógicas.
Automático desconectado Interruptor magnetotermico desconectado en el cuadro

de protección del bloque eléctrico.
Bloqueo permanente por Bloqueo que impide el cierre del interruptor hasta no
enclavamiento de Endesa cumplir los requisitos de seguridad establecidos por
Endesa para el no cierre de las acometidas de manera
conjunta. Desaparece si se cumplen los requisitos del
enclavamiento.

Salida de Feeder.
Bloqueos.
Bloqueo permanente de Se encuentra establecido el bloqueo de seguridad sobre

seguridad del disyuntor el interruptor. Se quita con orden voluntaria de
extrarrápido FXa2 desbloqueo por el operador
disyuntor extrarrápido FXa2 por Existen varias causas para este bloqueo:
analizador L.A.C -Al dar orden de cierre sobre el disyuntor el resultado
del ensayo de catenaria es no valido. Se quita con orden
de apertura.
- Al dar orden de cierre existe una diferencia de tensión
entre barra ómnibus y catenaria de mas de 500 Vcc.
-Si estando cerrado el disyuntor, la tensión de la
catenaria baja de los 500 Vcc o no hay tensión si en el
lado de catenaria ni en el lado de barra ómnibus se
produce la apertura del mismo y bloqueo. Se quita con
orden de apertura.
Bloqueo permanente del Desconexión/Bloqueo por el relé de protección de
disyuntor extrarrápido FXa2 por feeder. Contempla los defectos por sobreintesidad y
relé de protección di/dt. Permanece hasta de desaparezca el defecto y con
orden de apertura.
disyuntor extrarrápido FXa2 por Se ha producido un defecto en el propio interruptor. Al
defecto del mismo dar orden de apertura o cierre, el interruptor no
Bloqueo permanente del Se ha recibido un arrastre de la subestación colateral.
disyuntor extrarrápido FXa2 por No desaparece hasta que se rearme el feeder que genera
recepción de arrastres la desconexión.
Cualquier bloqueo que impida el cierre del interruptor.
disyuntor extrarrápido FXa2
(agrupado)
- Carro indefinido.
eléctrico.
- Apertura de celda de feeder, alarma seguridad
celda.
- Puesta a Masa feeder.
- Puesta a Masa de Grupo no aislada.
- Desconexión General de Emergencia.
- Desconexión/Bloqueo por vigilancia carril-
tierra.
- Desconexión/Bloqueo por Gestor de

Protecciones.
- Desconexión automática del disyuntor
extrarrápido.
- Defecto equipos de medida.
Cualquier bloqueo transitorio que impide el cierre del
Bloqueo transitorio del disyuntor interruptor. Al ser transitorio, el bloqueo se quita
extrarrápido FXa2 (agrupado) cuando desaparece la causa.
- Carro indefinido.
- Desconexión automática.
- Detección de bombeo.
Alarmas
Puesta a masa
Se ha producido una puesta a masa en la cabina de
feeder. Esta alarma comprende los dos feeders que se
encuentran unidos por la misma barra ómnibus. Esta
alarma hay que rearmarla manualmente en la
subestación. Mientras que exista esta alarma no se
puede rearmar la subestación que tiene la alarma ni las
colaterales. Se tiene que aislar la subestación del resto
con la ayuda de los IATs.
Maniobra no controlada por el El disyuntor ha realizado una maniobra sin control de
PLC plc (Desconexión automática). Se quita con orden de
apertura
Relé de protección di/dt Protección del relé de protección del interruptor.
de apertura.
Relé de protección. I>> Protección del relé de protección del interruptor.
de apertura.
Avería de relé de protección Defecto en el propio relé de protección. No desaparece
Avería de convertidores de
medida Fallo en los equipos de medida de la cabina de feeder.
La alarma desaparece cuando desaparezca las causas.
Diferencia de tensión
Existe una diferencia de tensión entre la tensión de
catenaria y la barra ómnibus de 500 Vcc
de protección de la cabina de feeder.
Automático desconectado relé de Interruptor magnetotermico desconectado de
protección alimentación al relé de protección.


Grupos Rectificadores.
Bloqueos.

Bloqueo permanente de el interruptor. Se quita con orden voluntaria de
seguridad del interruptor GXa2 desbloqueo por el operador.
Bloqueo permanente del La temperatura del transformador a superado el nivel 2
interruptor GXa2 por de seguridad. No se permite el cierre del interruptor
temperatura trafo nivel 2 hasta que la temperatura no este por debajo el nivel 1 de
seguridad
Bloqueo permanente del Se ha producido la fusión de más de un diodo en una
interruptor GXa2 por fusión misma rama del rectificador. No se permite el cierre del
fusible diodo rectificador interruptor hasta que no se sustituyan los diodos
fundidos.
interruptor GXa2 por fusión Se ha producido la fusión de algún fusible del fitro RC
fusible RC rectificador del rectificador. No se permite el cierre del interruptor
hasta que se sustituya el fusible fundido.
La temperatura del rectificador ha superado el nivel 2
Bloqueo permanente del de seguridad. No se permite el cierre del interruptor
interruptor GXa2 por hasta que la temperatura este por debajo del nivel 1 de
temperatura rectificador nivel 2 seguridad.

interruptor GXa2 por defecto del Se ha producido un defecto en el propio interruptor. Al
mismo dar orden de apertura o cierre, el interruptor no
Bloqueo permanente del El nivel de SF6 del interruptor esta por debajo del nivel
interruptor GXa2 por baja de seguridad. No se quita hasta que se restablezca el
presión SF6 nivel 2 nivel de SF6.
Bloqueo transitorio del

interruptor GXa2 por La temperatura del transformador ha superado el nivel
temperatura trafo nivel 1 1 de seguridad. No se produce la apertura automática
del interruptor, pero si se abre voluntariamente no te
deja cerrar hasta que la temperatura este por debajo del
nivel 1 de seguridad.

Bloqueo transitorio del La temperatura del rectificador ha superado el nivel 1

interruptor GXa2 por de seguridad. No se produce la apertura automática del
temperatura rectificador nivel 1 interruptor, pero si se abre voluntariamente no te deja
cerrar hasta que la temperatura este por debajo del nivel
1 de seguridad.

interruptor GXa2 por baja El nivel de SF& esta por debajo del nivel 1 de
presión SF6 nivel 1 seguridad. No se abre automáticamente el interruptor
pero si se abre voluntariamente, no se permite el cierre
hasta restablecidos lo niveles normales de SF6.
Bloqueo permanente de
seguridad del seccionador Se encuentra establecido el bloqueo de seguridad sobre
bipolar GXa3 el seccionador bipolar. Se quita con orden voluntaria de
desbloqueo por el operador.
interruptor GXa2 (agrupado)
Cualquier bloqueo que impida el cierre del interruptor.
- Seccionador tripolar de entrada indefinido.

eléctrico.
- Alarma seguridad celda/puerta celda
transformador/rectificador abierta.
- Enclavamiento mecánico.
- Puesta a Masa.
- Seccionador Bipolar indefinido.
- Desconexión por vigilancia de carril-tierra.
- Manivela introducida.
- Desconexión General de Emergencia.
interruptor GXa2 (agrupado) Cualquier bloqueo transitorio que impide el cierre del
interruptor. Al ser transitorio, el bloqueo se quita
- Seccionador Tripolar de entrada indefinido.
- Temperatura transformador Nivel 1
- Temperatura rectificador Nivel 1
- Alarma fusión diodo rectificador
- Nivel bajo SF6 Nivel 1.
Bloqueo permanente del Cualquier bloqueo que impida el cierre del seccionador
interruptor GXa3 (agrupado) bipolar. Si la causa que ha provocado el bloqueo
desaparece, el bloqueo se quita con una orden de
apertura.
- No abierto interruptor.

- Alarma seguridad celda/puerta celda

transformador/rectificador abierta.
- No cerrado el seccionador tripolar de entrada.
- Puesta a Masa.
interruptor GXa3 (agrupado) seccionador bipolar. Al ser transitorio, el bloqueo se
quita cuando desaparece la causa.
Alarmas.
Puesta a masa
Se ha producido una puesta a masa en la cabina de
rectificador. Es una alarma que hay que rearmar
manualmente en la subestación. Mientras que exista no
se puede rearmar la subestación ni la colateral. Se puede
aislar hasta que se rearme abriendo el seccionador
bipolar correspondiente.
Interruptor GXa2, resortes El interruptor no ha cargado los muelles tras una
El interruptor ha realizado una maniobra sin control de
Movimiento del interruptor plc (mediante manivela). Se quita con orden de
GXa2 no controlado por el PLC apertura.
Maniobra no controlada del El seccionador bipolar ha realizado una maniobra sin
seccionador de salida c/c control de plc (mediante manivela). Se quita con orden
de apertura.
Fusión fusible filtro de
armónicos Se ha fundido el fusible del filtro de armónicos. Hasta
que no se sustituya no desaparece la alarma.
Sobreintensidad Protección del relé de protección del interruptor.
de apertura.
Cortocircuito Protección del relé de protección del interruptor.
de apertura.
Imagen térmica Protección del relé de protección del interruptor.
de apertura.
Desconexión por relé de Protección del relé de protección del interruptor.
protección Permanece hasta de desaparezca el defecto y con orden
de apertura.
Avería relé de protección Defecto en el propio relé de protección. No desaparece
Fallo convertidor medida c/c
Defecto en los equipos de medida de corriente continúa.
La alarma desaparece cuando desaparece el defecto.

Fallo convertidor medida c/a

Defecto en los equipos de medida de corriente alterna.
La alarma desaparece cuando desaparece el defecto.
Corriente de retorno.
Protección 32 Protección del relé de protección ante corriente de
retorno en el rectificador. Permanece hasta de
desaparezca el defecto y con orden de apertura.
Avería relé de protección 32 Avería del relé de protección ante corrientes de retorno
del rectificador. La alarma desaparece cuando
desaparece el defecto.
Tensión mínima c/c
Se produce cuando la tensión de corriente continua esta
por debajo de un nivel prefijado. Desaparece cuando la
tensión vuelve a estar por encima del nivel mínimo.
Tensión máxima c/c
Se produce cuando la tensión en corriente continua esta
por encima de un nivel prefijado. Desaparece cuando la
tensión vuelva a estar por debajo del nivel máximo.
Fusión diodos nivel 1 Se ha fundido un diodo de alguna rama del rectificador.
La alarma permanece hasta que se sustituya el diodo
fundido.
de protección de la cabina del rectificador o en la cabina
de MT.
Fallo slot 4. Salidas digitales Defecto en el modulo 4 del PLC: Salidas Digitales.
Seguridad celdas
Se ha producido la apertura de alguna de las puertas del
grupo rectificador sin estar correctamente aislada la
zona de trabajo. Desaparece cuando se restablecen las
condiciones de seguridad.
Servicios Auxiliares.
Bloqueos.

Bloqueo permanente de el interruptor de baja tensión de la acometida numero 1.
seguridad del interruptor S1a2 Se quita con orden voluntaria de desbloqueo por el
operador.
el interruptor de baja tensión de la acometida numero 2.
Bloqueo permanente de Se quita con orden voluntaria de desbloqueo por el
seguridad del interruptor S2a2 operador.


Bloqueo permanente de el interruptor de baja tensión de la acometida numero 3.
seguridad del interruptor SAa3 Se quita con orden voluntaria de desbloqueo por el
operador.
Bloqueo permanente del La temperatura del transformador a superado el nivel 2
interruptor SAax por de seguridad. No se permite el cierre del interruptor
temperatura trafo nivel 2 hasta que la temperatura no este por debajo el nivel 1 de
seguridad.
interruptor SAax por defecto del Se ha producido un defecto en el propio interruptor. Al
mismo. dar orden de apertura o cierre, el interruptor no confirma
la posición en el tiempo establecido. Se rearma con la
confirmación de la posición.
interruptor SAax (agrupado) Cualquier bloqueo que impida el cierre del interruptor.
- Desconexión magnetotermica del propio
interruptor.
- Desconexión general de emergencia.
- Falta de fase.
- Tensión mínima 220 Vca.
- Tensión máxima 220 Vca.
Desconexión desde otros bloques eléctricos.
interruptor SAax (agrupado) interruptor. Al ser transitorio, el bloqueo se quita
Alarmas
Movimiento interruptor S1a2 no El interruptor ha realizado una maniobra sin control de

controlado por PLC plc. Se quita con orden de apertura.
Interruptor S1a2. Resortes El interruptor no ha cargado los muelles tras una
Tensión mínima BT La tensión de suministro de 220 Vca esta por debajo del
nivel mínimo prefijado.
Tensión máxima BT La tensión de suministro de 220 Vca esta por debajo del
nivel mínimo prefijado.
Avería cargador batería nº 1
Existe alguna alarma proveniente del cargador de
batería número 1. Esta alarma agrupa:
- Defecto de red.
- Defecto de carga.
- Avería interna.

Esta alarma se quita cuando desaparece la

causa.
Avería cargador batería nº 2
Existe alguna alarma proveniente del cargador de
batería número 2. Esta alarma agrupa:
- Defecto de red.
- Defecto de carga.
- Avería interna.
Esta alarma se quita cuando desaparece la causa.

Derivación a tierra positivo 110 Se produce una derivación del positivo de la tensión de
Vcc 110 Vcc a tierra. Esta alarma la da el cargador de
batería.
Derivación a tierra negativo 110 Se produce una derivación del negativo de la tensión de
Vcc 110 Vcc a tierra. Esta alarma la da el cargador de
batería.
Fusión fusible AT trafo 1
Se ha producido la fusión de algún fusible de protección
del transformador de servicios auxiliares. Esta alarma
corta el suministro de 220 Vca a la instalación y se
activara la conmutación automática. No desaparece
hasta que se reponga el fusible fundido.
Fusión fusible AT trafo 2
Se ha producido la fusión de algún fusible de protección
del transformador de servicios auxiliares. Esta alarma
corta el suministro de 220 Vca a la instalación y se
activara la conmutación automática. No desaparece
hasta que se reponga el fusible fundido.
Falta fase BT Falta alguna fase de la tensión de suministro en 220 Vca
a la salida del transformador. Provoca la desconexión
del interruptor de baja tensión.
Tensión máxima cargador
batería nº 1 La tensión de 110 Vcc del cargador de baterías número
1 supera el nivel de tensión máxima prefijado.
Tensión mínima cargador batería
nº 1 La tensión de 110 Vcc del cargador de baterías número
1 esta por debajo del nivel de tensión mínima prefijado.
Tensión máxima cargador
batería nº 2 La tensión de 110 Vcc del cargador de baterías número
2 supera el nivel de tensión máxima prefijado.
Tensión mínima cargador batería
nº 2 La tensión de 110 Vcc del cargador de baterías número
2 esta por debajo del nivel de tensión mínima prefijado.
Defecto convertidor 110/24 Vcc Se ha producido un fallo en algún convertidor positivo
positivo de 110Vcc/24Vcc. Se quita la alarma cuando
desaparezca la causa.
Defecto convertidor 110/24 Vcc Se ha producido un fallo en algún convertidor negativo
negativo de 110Vcc/24Vcc. Se quita la alarma cuando
desaparezca la causa.

Tensión máxima barra +24 Vcc La tensión de 24 Vcc de los convertidores positivos
supera el nivel de tensión máximo prefijado.
Tensión mínima barra +24 Vcc La tensión de 24 Vcc de los convertidores positivos esta
por debajo del nivel de tensión mínimo prefijado.
Tensión máxima barra -24 Vcc La tensión de 24 Vcc de los convertidores negativos
supera el nivel de tensión máximo prefijado.
Tensión mínima barra -24 Vcc La tensión de 24 Vcc de los convertidores negativos
esta por debajo del nivel de tensión mínimo prefijado.
Temperatura S/E nivel medio La temperatura ambiente de la instalación supera el
nivel establecido. Se activa el nivel 1 de ventilación.
Temperatura S/E nivel alto La temperatura ambiente de la instalación supera el
nivel alto establecido. Se activa el nivel 2 de
ventilación.
Intrusos Alarma de intrusos.
Incendio Alarma de incendios. Esta alarma hay que rearmarla
manualmente en la instalación.
de protección de servicios auxiliares.
Diferencial desconectado Interruptor diferencial desconectado en el cuadro de
protección de servicios auxiliares.
Desconexión desde otros bloques eléctricos tras no
Progresión de desconexiones confirmar la apertura de alguno de los elementos tras
una orden de apertura.
Seguridad celda trafo 1
Se ha producido la apertura de la puerta del
transformador de servicios auxiliares 1 sin estar
correctamente aislada la zona de trabajo. Desaparece
cuando se restablecen las condiciones de seguridad.
Seguridad celda trafo 2
Se ha producido la apertura de la puerta del
transformador de servicios auxiliares 2 sin estar
correctamente aislada la zona de trabajo. Desaparece
cuando se restablecen las condiciones de seguridad.
Desconexión general de
emergencia Se ha activado alguna de las setas de emergencia de la
instalación. Para rearmar la alarma se tiene que girar la
seta de manera manual.
Desconexión general de Se ha activado algunas de las setas de emergencia que
emergencia. Talleres y cocheras están ubicadas por los talleres y cocheras. Para rearmar
la alarma se tiene que girar la seta de manera manual.

ANEXO II
PLANOS.

ANEXO III
LISTADO DE SEÑALES PARA EL TELEMANDO

Informaciones -SP-
Direcc.
Nº DENOMINACION
IEC-IOA
1 LA1: Interruptor LA1 Resortes destensados 1000
2 LA1: Bloq. Perm. de seguridad del Interruptor LA1 1001
3 LA1: Bloq. Perm. Interruptor LA1, por defecto en interruptor 1002
4 LA1: Bloq. Perm. Interruptor LA1, por baja presión SF6 Nivel 2 1003
5 LA1: Movimiento del interruptor LA1 no controlado por PLC 1004
6 LA1: Desconexión por Sobreintensidad Fases 1005
7 LA1: Desconexión por Falta a Tierra 1006
8 LA1: Desconexión por Sobrecorriente Direccional 67P 1007
9 LA1: Desconexión por Direccional 1008
10 LA1: Averia rele 1009
11 LA1: Sobrecarga calculada 1010
12 LA1: Sobreintensidad calculada 1011
13 LA1: Desconexión por Rele de Protección Cabina 1012
14 LA1: Desconexión por Rele de Protección Entrada de Línea 1013
15 LA1: Presencia de tensión en AT 1014
16 LA1: Fallo Slot 3 Entradas Digitales 1015
17 LA1: Fallo Slot 4 Salidas Digitales 1016
18 LA1: Fallo Slot 5 Entradas Analógicas 1017
19 LA1: Alarma automático desconectado en LA1 1018
20 LA1: Bloqueo a2 LA1 por enclavamiento Endesa 1019
21 LA1: Bloqueo Permanente a2 LA1 (Agrupado) 1020
22 LA1: Bloqueo Transitorio a2 LA1 (Agrupado) 1021
23 LA2: Interruptor LA2 Resortes destensados 1022
24 LA2: Bloq. Perm. de seguridad del Interruptor LA2 1023
25 LA2: Bloq. Perm. Interruptor LA2, por defecto en interruptor 1024
26 LA2: Bloq. Perm. Interruptor LA2, por baja presión SF6 Nivel 2 1025
27 LA2: Movimiento del interruptor LA2 no controLA2do por PLC 1026
28 LA2: Desconexión por Sobreintensidad Fases 1027
29 LA2: Desconexión por Falta a Tierra 1028
30 LA2: Desconexión por Sobrecorriente Direccional 67P 1029
31 LA2: Desconexión por Direccional 1030
32 LA2: Averia rele 1031
33 LA2: Sobrecarga calculada 1032
34 LA2: Sobreintensidad calculada 1033
35 LA2: Desconexión por Rele de Protección Cabina 1034
36 LA2: Desconexión por Rele de Protección Entrada de Línea 1035
37 LA2: Presencia de tensión en AT 1036
38 LA2: Fallo Slot 3 Entradas Digitales 1037
39 LA2: Fallo Slot 4 Salidas Digitales 1038
40 LA2: Fallo Slot 5 Entradas Analógicas 1039
41 LA2: Alarma automático desconectado en LA2 1040
42 LA1: Bloqueo a2 LA1 por enclavamiento Endesa 1041
43 LA2: Bloqueo Permanente a2 LA2 (Agrupado) 1042
44 LA2: Bloqueo Transitorio a2 LA2 (Agrupado) 1043
45 SA: Bloq. perm. de seguridad del interruptor BT 1044
46 SA: Bloq. perm. del interruptor BT, por temperatura transformador nivel 2 1045
47 SA: Bloq. perm. del interruptor BT, por defecto en interruptor 1046
48 SA: Movimiento interruptor BT no controlado por PLC 1047

49 SA: Resortes destendos interruptor BT 1048

50 SA: Alarma tensión mínima BT SA 1049
51 SA: Alarma tensión máxima BT SA 1050
52 SA: Avería cargador de baterías nº 1 1051
53 SA: Avería cargador de baterías nº 2 1052
54 SA: Derivación a tierra positivo 110 Vcc 1053
55 SA: Derivación a tierra negativo 110 Vcc 1054
56 SA: Alarma fusión fusible AT Trafo 1 SA 1055
57 SA: Alarma fusión fusible AT Trafo 2 SA 1056
58 SA: Alarma falta fase BT SA 1057
59 SA: Alarma tensión máxima cargador de baterías nº 1 1058
60 SA: Alarma tensión mínima cargador de baterías nº 1 1059
61 SA: Alarma tensión máxima cargador de baterías nº 2 1060
62 SA: Alarma tensión mínima cargador de baterías nº 2 1061
63 SA: Defecto convertidor 110/24 Vcc positivo 1062
64 SA: Defecto convertidor 110/24 Vcc negativo 1063
65 SA: Derivación a tierra positivo 24 Vcc 1064
66 SA: Derivación a tierra negativo 24 Vcc 1065
67 SA: Alarma tensión máxima barra + 24 Vcc 1066
68 SA: Alarma tensión mínima barra + 24 Vcc 1067
69 SA: Alarma tensión máxima barra - 24 Vcc 1068
70 SA: Alarma tensión mínima barra - 24 Vcc 1069
71 SA: Avería indulador 220 Vca PCC 1070
72 SA: Temperatura subestación nivel medio 1071
73 SA: Temperatura subestación nivel alto 1072
74 SA: Alarma intrusos 1073
75 SA: Alarma incendios 1074
76 SA: Automático desconectado SA 1075
77 SA: Diferencial desconectado SA 1076
78 SA: Fallo Slot 3 Entradas Digitales 1077
79 SA: Fallo Slot 4 Entradas Digitales 1078
80 SA: Fallo Slot 5 SA:lidas Digitales 1079
81 SA: Fallo Slot 6 Entradas Analógicas 1080
82 SA: Fallo Slot 7 Entradas Analógicas 1081
83 SA: Bloqueo Permanente A2 (Agrupado) 1082
84 SA: Bloqueo Transitorio A2 (Agrupado) 1083
85 SA: Progresión de Desconexiones 1084
86 SA: Alarma Seguridad Celda Trafo 1 1085
87 SA: Alarma Seguridad Celda Trafo 2 1086
88 SA: Desconexión General de Emergencia 1087
89 GRUPO ELECTROGENO FUNCIONANDO 1088
90 SA: Subestación en Modo Automático 1089
91 SA: Desconexión General de Emergencia Talleres y Cocheras 1090
92 GR1: Puesta a masa Grupo GR1 1091
93 GR1: Interruptor GR1 Resortes destensados 1092
94 GR1: Bloq. Perm. de seguridad del Interruptor GR1 1093
95 GR1: Bloq. Perm. del Interruptor GR1 por temperatura trafo 2º nivel 1094
96 GR1: Bloq. Perm. del Interrup GR1 por fusión fusible diodo rectificador 1095
97 GR1: Bloq. Perm. del Interrup GR1 por fusión fusible RC rectificador 1096
98 GR1: Bloq. Perm. del Interrupt GR1 por temperatura rectificador 2º nivel 1097
99 GR1: Bloq. Perm. del Interruptor GR1 por defecto en interruptor 1098
100 GR1: Bloq. Perm. del Interruptor GR1 por baja presión SF6 1099

101 GR1: Bloq. Trans. del interruptor GR1 por temperatura trafo nivel 1 1100
102 GR1: Bloq. Trans. del interruptor GR1 por temperatura rectificador nivel 1 1101
103 GR1: Bloq. Trans. del interruptor GR1 por baja presión SF6 1102
104 GR1: Movimiento del interruptor GR1 no controlado por PLC 1103
105 GR1: Bloqueo de seguridad del seccionador salida cc 1104
106 GR1: Maniobra no controlada del seccionador salida cc 1105
107 GR1: Alarma fusión fusible filtro de armónicos 1106
108 GR1: Sobreintensidad 1107
109 GR1: Cortocircuito 1108
110 GR1: Alarma imagen térmica 1109
111 GR1: Desconexión por Rele de Proteccion 1110
112 GR1: Avería relé de protección 1111
113 GR1: Fallo convertidor medida cc rectificador GR1 1112
114 GR1: Fallo convertidor medida ca rectificador GR1 1113
115 GR1: Alarma corriente de retorno. Protección 32 1114
116 GR1: Avería Rele Proteccion 32 1115
117 GR1: Alarma tensión mínima CC 1116
118 GR1: Alarma tensión máxima CC 1117
119 GR1: Alarma Fusión Diodos Nivel 1 1118
120 GR1: Alarma automático desconectado 1119
121 GR1: Fallo Slot 3 Entradas Digitales 1120
122 GR1: Fallo Slot 4 Salidas Digitales 1121
123 GR1: Fallo Slot 5 Entradas Analógicas 1122
124 GR1: Bloqueo Permanente A2 (Agrupado) 1123
125 GR1: Bloqueo Transitorio A2 (Agrupado) 1124
128 GR1: Alarma Segurida Celda GR1 1127
129 GR2: Puesta a masa Grupo GR2 1128
130 GR2: Interruptor GR2 Resortes destensados 1129
131 GR2: Bloq. Perm. de seguridad del Interruptor GR2 local 1130
132 GR2: Bloq. Perm. del Interruptor GR2 por temperatura trafo 2º nivel 1131
133 GR2: Bloq. Perm. del Interrup GR2 por fusión fusible diodo rectificador 1132
134 GR2: Bloq. Perm. del Interrup GR2 por fusión fusible RC rectificador 1133
135 GR2: Bloq. Perm. del Interrupt GR2 por temperatura rectificador 2º nivel 1134
136 GR2: Bloq. Perm. del Interruptor GR2 por defecto en interruptor 1135
137 GR2: Bloq. Perm. del Interruptor GR2 por baja presión SF6 1136
138 GR2: Bloq. Trans. del interruptor GR2 por temperatura trafo nivel 1 1137
139 GR2: Bloq. Trans. del interruptor GR2 por temperatura rectificador nivel 1 1138
140 GR2: Bloq. Trans. del interruptor GR2 por baja presión SF6 1139
141 GR2: Movimiento del interruptor GR2 no controlado por PLC 1140
142 GR2: Bloqueo de seguridad del seccionador salida cc 1141
143 GR2: Maniobra no controlada del seccionador salida cc 1142
144 GR2: Alarma fusión fusible filtro de armónicos 1143
145 GR2: Sobreintensidad 1144
146 GR2: Cortocircuito 1145
147 GR2: Alarma imagen térmica 1146
148 GR2: Desconexión por Rele de Proteccion 1147
149 GR2: Avería relé de protección 1148
150 GR2: Fallo convertidor medida cc rectificador GR2 1149
151 GR2: Fallo convertidor medida ca rectificador GR2 1150
152 GR2: Alarma corriente de retorno. Protección 32 1151

153 GR2: Avería Rele Proteccion 32 1152

154 GR2: Alarma tensión mínima CC 1153
155 GR2: Alarma tensión máxima CC 1154
156 GR2: Alarma Fusión Diodos Nivel 1 1155
157 GR2: Alarma automático desconectado 1156
158 GR2: Fallo Slot 3 Entradas Digitales 1157
159 GR2: Fallo Slot 4 Salidas Digitales 1158
160 GR2: Fallo Slot 5 Entradas Analógicas 1159
165 GR2: Alarma Segurida Celda GR2 1164
166 F1: Puesta a Masa F1 1165
167 F1: Bloq. Perm. de seguridad del Disyuntor extrarrápido F local 1166
168 F1: Bloqueo del Disyuntor extrarrápido F1 por analizador L.A.C. 1167
169 F1: Bloqueo del Disyuntor extrarrápido F1 por Rele de Proteccion 1168
170 F1: Bloq. Perm. del Disyuntor extrarrápido F local, por defecto disyuntor 1169
171 F1: Bloq. Perm, del Disyuntor Extrarrápido F1, por Recepción de Arrrastres 1170
172 F1: Maniobra no Controlada por el PLC 1171
173 F1: Rele de Protección. di/dt 1172
174 F1: Rele de Protección. I>> 1173
175 F1: Averia de Rele de Protecion 1174
176 F1: Averia Convertidores de Medida 1175
177 F1: Diferencia de Tensión 1176
178 F1: Automático desconectado 1177
179 F1: Automático desconectado rele de protección 1178
180 F1: Fallo Slot 3 Entradas Digitales 1179
181 F1: Fallo Slot 4 Salidas Digitales 1180
182 F1: Fallo Slot 5 Entradas Analógicas 1181
183 F1: Bloqueo Permanente A2 (Agrupado) 1182
184 F1: Bloqueo Transitorio A2 (Agrupado) 1183
185 F2: Puesta a Masa F2 1184
186 F2: Bloq. Perm. de seguridad del Disyuntor extrarrápido F local 1185
187 F2: Bloqueo del Disyuntor extrarrápido F por analizador L.A.C. 1186
188 F2: Bloqueo del Disyuntor extrarrápido F por Rele de Proteccion 1187
189 F2: Bloq. Perm. del Disyuntor extrarrápido F local, por defecto disyuntor 1188
190 F2: Bloq. Perm, del Disyuntor Extrarrápido F2, por Recepción de Arrrastres 1189
191 F2: Maniobra no Controlada por el PLC 1190
192 F2: Rele de Protección. di/dt 1191
193 F2: Rele de Protección. I>> 1192
194 F2: Averia de Rele de Protecion 1193
195 F2: Averia Convertidores de Medida 1194
196 F2: Diferencia de Tensión 1195
197 F2: Automático desconectado 1196
198 F2: Automático desconectado rele de protección 1197
199 F2: Fallo Slot 3 Entradas Digitales 1198
200 F2: Fallo Slot 4 Salidas Digitales 1199
201 F2: Fallo Slot 5 Entradas Analógicas 1200
202 F2: Bloqueo Permanente A2 (Agrupado) 1201
203 F2: Bloqueo Transitorio A2 (Agrupado) 1202
Informaciones -DP-

Direcc.
Nº DENOMINACION
IEC-IOA
1 LA1 Seccionador de Acometida ABIERTO
4000
2 LA1 Seccionador de Acometida CERRADO
3 LA1 Seccionador de Acometida NO PaT
4001
4 LA1 Seccionador de Acometida PaT
5 LA1 Seccionador tripolar de entrada ABIERTO
4002
6 LA1 Seccionador tripolar de entrada CERRADO
7 LA1 Seccionador tripolar de entrada NO PaT
4003
8 LA1 Seccionador tripolar de entrada PaT
9 Interruptor LA1 ABIERTO
4004
10 Interruptor LA1 CERRADO
11 DP Reserva LA1 #1
4005
13 LA2 Seccionador de Acometida ABIERTO
4006
14 LA2 Seccionador de Acometida CERRADO
15 LA2 Seccionador de Acometida NO PaT
4007
16 LA2 Seccionador de Acometida PaT
17 LA2 Seccionador tripolar de entrada ABIERTO
4008
18 LA2 Seccionador tripolar de entrada CERRADO
19 LA2 Seccionador tripolar de entrada NO PaT
4009
20 LA2 Seccionador tripolar de entrada PaT
21 Interruptor LA2 ABIERTO
4010
22 Interruptor LA2 CERRADO
4011
25 SA seccionador tripolar de entrada 1 ABIERTO
4012
26 SA seccionador tripolar de entrada 1 CERRADO
27 SA seccionador tripolar de entrada 1 NO PaT
4013
28 SA seccionador tripolar de entrada 1 PaT
29 SA seccionador tripolar de entrada 2 ABIERTO
4014
30 SA seccionador tripolar de entrada 2 CERRADO
31 SA seccionador tripolar de entrada 2 NO PaT
4015
32 SA seccionador tripolar de entrada 2 PaT
33 SA interruptor BT1 ABIERTO
4016
34 SA interruptor BT1 CERRADO
35 SA interruptor BT2 ABIERTO
4017
36 SA interruptor BT2 CERRADO
37 SA interruptor General BT ABIERTO
4018
38 SA interruptor General BT CERRADO
39 Subestación en Mando Local
4019
40 Subestación en Mando Telemando
41 DP Reserva SA #1
4020
42 DP Reserva SA #2
43 GR1 seccionador tripolar de entrada ABIERTO
4021
44 GR1 seccionador tripolar de entrada CERRADO
45 GR1 seccionador tripolar de entrada NO PaT
4022
46 GR1 seccionador tripolar de entrada PaT
47 Disyuntor GR1 ABIERTO
4023
48 Disyuntor GR1 CERRADO

49 GR1 seccionador salida cc ABIERTO

4024
50 GR1 seccionador salida cc CERRADO
51 DP Reserva GR1 #1
4025
53 GR2 seccionador tripolar de entrada ABIERTO
4026
54 GR2 seccionador tripolar de entrada CERRADO
55 GR2 seccionador tripolar de entrada NO PaT
4027
56 GR2 seccionador tripolar de entrada PaT
57 Disyuntor GR2 ABIERTO
4028
58 Disyuntor GR2 CERRADO
59 GR2 seccionador salida cc ABIERTO
4029
60 GR2 seccionador salida cc CERRADO
4030
63 F1 carro extraible ABIERTO
4031
64 F1 carro extraible CERRADO
65 Disyuntor extrarrápido F1 ABIERTO
4032
66 Disyuntor extrarrápido F1 CERRADO
67 DP Reserva F1 #1
4033
68 DP Reserva F1 #2
69 F2 carro extraible ABIERTO
4034
70 F2 carro extraible CERRADO
71 Disyuntor extrarrápido F2 ABIERTO
4035
72 Disyuntor extrarrápido F2 CERRADO
73 DP Reserva F2 #1
4036
74 DP Reserva F2 #2
75 RESERVA 1 bit0
4037
76 RESERVA 1 bit1
77 RESERVA 2 bit0
4038
78 RESERVA 2 bit1
79 RESERVA 3 bit0
4039
80 RESERVA 3 bit1
81 RESERVA 4 bit0
4040
82 RESERVA 4 bit1
Ordenes -SC-
Direcc.
Nº DENOMINACION
IEC-IOA
1 Desconexión General Trayecto de Emergencia por T/M 8000
2 Orden por T/M de cambio a Modo Manual 8001
3 Orden por T/M de cambio a Modo Automatico 8002
4 Rearme 8003
5 8004

Ordenes -DC-
Direcc.
Nº DENOMINACION
IEC-IOA
1 LA1: Interruptor a2 - Orden de desconexión por el TM
9000
2 LA1: Interruptor a2 - Orden de conexión por el TM
3 LA1: Interruptor a2 - Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9001
4 LA1: Interruptor a2 - Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
5 LA2: Interruptor a2 - Orden de desconexión por el TM
9002
6 LA2: Interruptor a2 - Orden de conexión por el TM
7 LA2: Interruptor a2 - Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9003
8 LA2: Interruptor a2 - Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
9 SA: Interruptor BT1 SA. Orden de desconexión por el TM
9004
10 SA: Interruptor BT1 SA. Orden de conexión por el TM
11 SA: Interruptor BT1 SA. Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9005
12 SA: Interruptor BT1 SA. Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
13 SA: Interruptor BT2 SA. Orden de desconexión por el TM
9006
14 SA: Interruptor BT2 SA. Orden de conexión por el TM
15 SA: Interruptor BT2 SA. Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9007
16 SA: Interruptor BT2 SA. Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
17 SA: Ruptosecc. Trafo1. Orden de desconexión por el TM
9008
18
19 GR1: Interruptor a2 - Orden de desconexión por el TM
9009
20 GR1: Interruptor a2 - Orden de conexión por el TM
21 GR1: Interruptor a2 - Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9010
22 GR1: Interruptor a2 - Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
23 GR1: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de apertura por el TM
9011
24 GR1: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de cierre por el TM
25 GR1: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de bloqueo por el TM
9012
26 GR1: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de desbloqueo por el TM
27 GR2: Interruptor a2 - Orden de desconexión por el TM
9013
28 GR2: Interruptor a2 - Orden de conexión por el TM
29 GR2: Interruptor a2 - Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9014
30 GR2: Interruptor a2 - Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
31 GR2: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de apertura por el TM
9015
32 GR2: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de cierre por el TM
33 GR2: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de bloqueo por el TM
9016
34 GR2: Seccionador Bipolar CC salida. Orden de desbloqueo por el TM
35 F1: Disyuntor extrarrápido F1. Orden de desconexión por el TM
9017
36 F1: Disyuntor extrarrápido F1. Orden de conexión por el TM
37 F1: Disyuntor extrarrápido F1. Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9018
38 F1: Disyuntor extrarrápido F1. Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
39 F2: Disyuntor extrarrápido F2. Orden de desconexión por el TM
9019
40 F2: Disyuntor extrarrápido F2. Orden de conexión por el TM
41 F2: Disyuntor extrarrápido F2. Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9020
42 F2: Disyuntor extrarrápido F2. Orden de desbloqueo de seguridad por el TM
43 SA: Ruptosecc. Trafo2. Orden de desconexión por el TM
9021
44
45 SA: Interruptor a3. Orden de desconexión por el TM
9022
46 SA: Interruptor a3. Orden de conexión por el TM
47 SA: Interruptor a3. Orden de bloqueo de seguridad por el TM
9023
48 SA: Interruptor a3. Orden de desbloqueo de seguridad por el TM

Medidas -ME-
Direcc.
Nº DENOMINACION
IEC-IOA
1 LA1_TENSION 5000
2 LA1_INTENSIDAD 5001
3 LA2_TENSION 5002
4 LA2_INTENSIDAD 5003
5 SA_U_BAJA 5004
6 SA_I_BAJA 5005
7 SA_U_111 5006
8 SA_I_111 5007
9 SA_U_P25 5008
10 SA_I_P25 5009
11 SA_U_M25 5010
12 SA_I_M25 5011
13 GR1_TENSION 5012
14 GR1_INTENSIDAD 5013
15 GR2_TENSION 5014
16 GR2_INTENSIDAD 5015
17 F1_TENSION 5016
18 F1_INTENSIDAD 5017
19 F2_TENSION 5018
20 F2_INTENSIDAD 5019
21 5020
22 5021
23 5022
24 5023

Memoria Proyecto - Sistema de Control de Ssee Tipo de Tracciã - N Elã - Ctrica - Alejandro Roldan - Rev9

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ESCUELA TECNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

Departamento de Ingeniería Eléctrica

PROYECTO FIN DE CARRERA

SISTEMA DE CONTROL PARA SUBESTACIONES TIPO DE

Autor: Alejandro Roldán Moreno

Sevilla, Septiembre de 2014

Dedicado a mi familia y amigos que me han tenido mucha paciencia.

Alejandro Roldán Moreno 2

Alejandro Roldán Moreno 3

6.2.4. Rectificador ............................................................................................................70

Alejandro Roldán Moreno 4

11.1.9. Envío de comunicaciones. .................................................................................... 150

Alejandro Roldán Moreno 5

Alejandro Roldán Moreno 6

Actualmente en la gran mayoría de las subestaciones de tracción eléctrica, tanto para

Antiguamente, antes de la existencia de la electrónica de control, todo el sistema de

Imagen 1. Comparación lógica cableada - lógica PLC.

Alejandro Roldán Moreno 7

- Reducción de cableado en los cuadros de control. Mediante el sistema de PLCs el

- Minimización de fallos. Al reducir el número de relés se minimiza los posibles fallos

- Reducción de cableado hacia los dispositivos de campo. Las tiradas de cable en la

- La búsqueda de fallos es mucho más rápida. Cuando en una subestación convencional

Alejandro Roldán Moreno 8

Imagen 2. Esquema de control convencional.

El esquema de control de cierre de un interruptor (imagen 2), en el que la secuencia

Imagen 3. Esquema de control sistema distribuido

Alejandro Roldán Moreno 9

A efectos de los sistemas de control, la subestación se divide en los siguientes bloques

Y en la figura 4 se muestra el esquema unifilar:

Alejandro Roldán Moreno 10

Imagen 4. Unifilar de la subestación

Alejandro Roldán Moreno 11

Alejandro Roldán Moreno 12

2. SISTEMAS DE TRACCION FERROVIARIA.

Alejandro Roldán Moreno 13

La principal característica que diferencia a los sistemas ferroviarios en el aspecto de la

El esquema eléctrico de las subestaciones de tracción en corriente continua es el

Además de lo representando en el esquema eléctrico, existen muchos más elementos

Alejandro Roldán Moreno 14

Imagen 5. Esquema unifilar genérico.

Alejandro Roldán Moreno 15

La potencia a instalar en la subestaciones de tracción va a depender del gráfico de

2.1. Alimentación de las subestaciones de tracción

La alimentación a las subestaciones proviene de las compañías suministradoras de la

2.2. Transformadores y rectificadores.

Las subestaciones se suelen diseñar con sistemas redundantes para garantizar la

Las características, diseño y montaje de los transformadores de tracción vienen

Alejandro Roldán Moreno 16

dependiendo si el rectificador es de 6 o 12 pulsos. Esto se puede ver en la tabla C1 de la

Los rectificadores o puentes rectificadores se diseñan acorde a la norma UNE 50328.

2.3. Alimentación a catenaria.

2.4. Configuración de las subestaciones en la línea ferroviaria.

Las subestaciones descritas dependiendo de cómo se conecten al tramo de catenaria y

Alejandro Roldán Moreno 17

La alimentación en “π”, es cuando los tramos de catenaria entre dos subestaciones

Imagen 6. Alimentación en "π".

En la configuración en “π”, se instala otro equipo, el esquipo de arrastres, que

2.5. Cálculo y dimensionamiento de las subestaciones.

Para el cálculo de las potencias de las subestaciones se necesitan conocer los

- Perfil de la línea. Perfil de la línea incluyendo pendientes, rampas, saltos,

Alejandro Roldán Moreno 18

- Características de la explotación. Intervalo entre trenes, velocidades y tiempo de

En la tabla anterior se puede ser un ejemplo de hipótesis de simulación, en que se