CURSO FUNDAMENTOS DE PROCESOS INDUSTRIALES

KAREN DAYANNA OREJUELA MARTÍNEZ – 1755687

SEDE BUGA FECHA: 06, 17, 2020

TALLER No. 2

Proceso de Fundición con Arena

Es el proceso de fundición más utilizado, a través del cual se pueden fundir metales con temperaturas
de fusión elevadas, como aceros, níqueles y titanios. Lo que se hace es básicamente verter el metal
derretido en un molde de arena, dejando que se solidifique; posteriormente, se rompe el molde y se
retira el fundido. Sin embargo, la fundición con arena no solo es la operación de fundido; contiene
también la fabricación del modelo y la fabricación del molde. A continuación, se ahondará un poco
acerca de esto:

Modelos y núcleos.

Se requiere de modelos que sean del tamaño real de las piezas que desean fundirse, pero un poco más
grandes debido a las tolerancias por contracción y maquinado en el fundido final. Éstos pueden ser de
madera, de metal o de plástico. Los modelos se dividen en modelos sólidos, que tienen la misma forma
que el fundido; aunque son los más fáciles de fabricar, son difíciles de usar para hacer moldes de arena,
puesto que la separación de las dos mitades del molde necesarias puede resultar un problema; los
modelos deslizantes, por su parte, consisten en dos piezas que dividen la parte a lo largo de un plano
que coincide con la línea divisoria del molde; los modelos de placas ajustadas tienen las dos piezas
del modelo deslizante sujetas a los lados opuestos de una placa de madera o metal y, los modelos de
capucha y base se parecen a los de placas ajustadas, con la particularidad de que las mitades que se
separan están ajustadas a placas diferentes.

En lo que respecta a los núcleos, se deben considerar para las piezas que contengan superficies
internas. Así, se hace un modelo de tamaño real de las superficies interiores de la pieza, que se inserta
en la cavidad del molde antes de vertido para que el metal derretido fluya y se solidifique entre la cavidad
del molde y el núcleo.

Molde y su fabricación.

Los moles suelen ser sílice o una mezcla de sílice con otros minerales. La arena debe tener la capacidad
de soportar altas temperaturas, y debe considerarse su tamaño, distribución en la mezcla y la forma de
los granos individuales. Al realizar el molde, los granos de arena se unen por una mezcla de agua y
arcilla; comúnmente, la mezcla es 90% arena, 3% agua y 7% arcilla. Se agregan agentes adhesivos y
en ocasiones, aditivos.

En cuanto a la cavidad del molde, tradicionalmente se compacta la arena alrededor del modelo para la
capucha y base, en un contenedor llamado caja de moldeo. La compactación la hacen usualmente los
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trabajadores, golpeando con la mano. Posteriormente, para determinar su calidad, se emplean

indicadores de resistencia, permeabilidad, estabilidad térmica, colapsabilidad y reutilización.

En lo que tiene que ver con su clasificación, existen moldes de arena verde, hechos con arena, arcilla
y agua y ampliamente utilizados por su resistencia a la mayoría de aplicaciones de fundición; y moldes
de arena seca, en los cuales la arcilla es sustituida por aglutinantes orgánicos, son horneados, lo que
les da resistencia y endurecimiento. Además de éstos, existen moldes aglutinados en forma química
que no se basan en ninguno de los ingredientes de unión tradicionales; así, algunos de los materiales
son resinas de furanos, fenoles y aceites alquidálicos.

Operación de fundición.

Es la parte en donde se vierte, solidifica y enfría la pieza fundida. El sistema de paso del molde debe
diseñarse para llevar el metal líquido a la cavidad y proporcionarle almacenamiento suficiente durante
la contracción, dando paso a que se escapen el aire y los gases.

La flotación inducida por el metal puede desplazar al núcleo. Ésta, resulta del peso del metal fundido
que desplaza el núcleo. Ésta fuerza tiene tendencia a elevar el núcleo y es igual a:

𝐹𝑏 = 𝑊𝑚 − 𝑊𝑐

Donde 𝐹𝑏 es la fuerza de flotación, N (lb); 𝑊𝑚 es el peso del metal fundido desplazado, N (lb) y 𝑊𝑐 es el
peso del núcleo, N (lb). Cabe destacar que los pesos se determinan como el volumen del núcleo
multiplicado por las densidades respectivas del material que lo constituye y del metal por fundir.

Para sintetizar todo lo anterior, a través de un vídeo en el cual se describe el proceso de fundición con
arena, se observó que una vez preparada la arena de fundición o mezcla de moldeo, la cual se obtiene
al combinar una base refractaria en el Ecuador constituida por arena silícica, de un tamaño menor a
2mm y superior a 0,5mm, y un aglutinante, que puede ser algún tipo de arcilla, (que para ser activada
se mezcla con agua en porcentajes aproximados de 8% de arcilla y 6% de agua, en relación con el peso
de la arena), se inicia el moldeo con un par de cajas que sostengan a la arena, considerando, antes de
hacer el molde, que si el fundido va a tener superficies interiores, deberá incluirse el núcleo en éste.
Así, con la caja inferior invertida, se colocan los modelos partidos en dos, sobre los que se esparce
arena de contacto, obtenida de la misma manera anteriormente mencionada, pero de manera más
uniforme y fina. Se ataca hasta que la consistencia se compacte en valores determinados para que
sostenga la forma y permita la permeabilidad necesaria. Luego de apisonar la primera capa, se coloca
la arena para una segunda y tercera capa, repitiendo el mismo procedimiento. Posteriormente, el molde
se nivela y se punzona para mejorar la permeabilidad de la arena. Así, se invierte la caja anterior; se
ponen las otras mitades de los modelos y el par superior de la caja de moldeo. Se aspergea granos de
arena seca para que no se pegue la arena de la caja superior con la de la inferior, y se procede a ubicar
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tubos para conducir el metal al interior de la cavidad que se construye. Nuevamente se pone arena de
contacto y se llena la segunda caja, siguiendo el mismo procedimiento mencionado; se procura eliminar
los excesos y residuos de arena suelta, expandiendo los ductos de entrada de metal y salida de gases,
con un cono de madera.

Para extraer la arena que se encuentra en el fondo de los tubos, se usan los mismos tubos.
Posteriormente, se retiran los moldes, con la precaución de no deteriorar su forma exacta. Así, se
procede a hacer unos canales que van desde las cavidades que dejaron los tubos, a las cavidades de
las piezas a producir. Utilizando una pistola de aire, se eliminan los granos de arena suelta; de manera
seguida, se debe compactar nuevamente el ducto, puesto que esa es la parte en donde chocará el metal
al ingresar al molde. Se aplica entonces una mezcla de grafito, con melaza y agua, para mejorar el
acabado superficial. Luego, se seca el molde con una antorcha para eliminar los residuos de agua que
al entrar en contacto con el metal fundido puedan provocar evaporaciones que produzcan burbujas al
interior de la pieza, cerrando las dos cajas con los ductos y cavidades principales terminadas.

Es importante considerar que, para producción en serie, deben usarse cajas de moldeos desarmables,
de tal manera que, para el colado, solo queda el conglomerado de la mezcla de moldeo con sus ductos
y cavidad interior, usándose la caja para producción de otros moldes. Se pone peso en la parte superior
de los moldes, para evitar que, debido a la presión, la caja superior se levante y el metal se salga por la
intercara de las dos partes del molde.

Finalmente, para la operación de fundido, en el vídeo se utilizó chatarra de bronce para colocar en el
molde. Así, cuando la colada estuvo lista, se puso un desgasificante para evitar las porosidades. Se
sacó el crisol, y tomando todas las precauciones, se vertió el metal en los moldes. Luego de solidificado
y enfriado el metal, se desmoldeó, se limpió la moldura y se separaron las partes. Por último, se
efectuaron los acabados finales y se obtuvo la pieza lista.