DIAGRAMAS

1. Diagramas en Bloques (BD)

Los diagramas en bloques son, prácticamente, ideogramas de proceso, en términos

principalmente fundamentales. Es decir, si se desea separar un compuesto "A" de una solución,
simplemente se dispondrá una caja negra que corresponde a un proceso de separación... que tal
proceso sea factible y que exista la tecnología necesaria es asunto de etapas posteriores. En
cuanto la factibilidad se resuelve, la caja es reemplazada por un equipo concreto, en un tipo de
diagrama posterior.

Para resolver balances de materia y energía, el primer paso en la mayoría de las ocasiones
consiste en convertir el texto del problema en un diagrama de bloques sencillo. Este diagrama
está formado por una serie de bloques conectados por corrientes (flujos) de entrada y salida.
Deben incluir condiciones de operación (temperatura y presión) y otra información importante,
tal como el grado de conversión o el rendimiento de recuperación en base al enunciado del
problema. No proporciona detalles sobre cómo funcionan los elementos individuales que
forman parte de cada bloque, sino que se centra en las corrientes principales que definen el
proceso.

El formato general y los criterios a seguir para preparar este tipo de diagramas son:

1. Las operaciones básicas se muestran en forma de bloques. No es necesario recurrir a la

forma física real del equipo/s involucrados.

2. Las líneas de flujo o corrientes principales deben aparecer con flechas para indicar el
sentido del flujo.

3. El sentido del flujo debe ir de izquierda a derecha siempre que sea posible.

4. Las corrientes ligeras (gases) deben salir por la parte superior de los bloques, mientras que las
corrientes pesadas (líquidos y sólidos) deben salir por la parte inferior de los bloques.

5. Debe incluirse sólo la única información que sea crítica para definir el proceso (rendimientos,
conversiones,...).

6. Si las líneas de flujo se cruzan, se mantendrá la línea horizontal continua y la vertical

aparecerá dividida.

7. Se indicarán balances de materia simplificados siempre que se pueda.

Es cierto que el diagrama de bloque carece de mucha información del proceso, queda claro que
es muy útil para tener una primera impresión de lo que sucede y explicar las características
principales del proceso. Este tipo de diagramas son el punto de partida de los diagramas de flujo
de proceso (PFD) que veremos más adelante.

1
 2. Diagramas detallados de equipos

Este diagrama incluye las tuberías del proceso, las válvulas, los desagües, las desviaciones, las
ventilaciones, los reciclos y todos los equipos de proceso.
El diagrama detallado no suele ser necesario para la estimación inicial de costos; su aporte es
valioso, más bien, en el cálculo afinado de costos de la planta. Existen algunos sistemas CAD
que incorporan un buen nivel de avance hacia este tipo de diagrama.
En este nivel de detalle, los costos se estiman por coeficientes globales, nacidos de la empírica.
Por ejemplo, conocida la inversión en los equipos principales (desde el punto de vista de la
inversión, es decir, los más grandes y costosos), se estiman los costos de: instalaciones
eléctricas; instrumentación; servicios de calor y frío; canalizaciones, operación; de mantención;
etc. mediante coeficientes (15%, 20%, 5%, etc.)
Los diagramas de flujo de proceso suponen, respecto a los diagramas de bloques, un escalón
cuantitativo más en lo que se refiere a la cantidad de información que aportan. Un PFD contiene
el grueso de todos los datos químicos necesarios que permiten el diseño de un proceso.
Para este tipo de diagramas ya no existe una serie de criterios o normas estándar globalmente
aceptadas por cualquier empresa, pero vamos a tratar de exponer las directrices que permitan
elaborarlos con un mínimo de homogeneidad independientemente de los criterios particulares
que cada empresa o grupo de ingeniería puedan manejar para cada caso concreto.
Un PFD convencional debe contener la siguiente información:
1. Representación de todos los equipos (operaciones básicas) principales, junto con su
descripción. A cada equipo se le debe asignar un número o código único y un nombre que lo
describa.

2. Todas las corrientes de proceso deberán aparecer identificadas con un número. Asimismo, se
debe incluir una descripción de las condiciones de proceso (P, T, caudal,...) y la composición
química de cada corriente. Estos datos se pueden incluir directamente en el PFD o pueden
aparecer en una tabla anexa al diagrama.

3. Todas las corrientes o flujos auxiliares (vapor, agua de refrigeración, aire, ...) que
afecten a los equipos principales.

4. Lazos básicos de control, de manera que se pueda observar la estrategia de control

empleada a la hora de operar la planta en condiciones normales.

Queda claro, por tanto, que un PFD es un diagrama complejo que requiere de un esfuerzo
sustancial para prepararlo. Es vital evitar errores en la presentación e interpretación de los
mismos, de manera que sean sencillos de seguir. A menudo los PFD requieren de unos tamaños
de papel considerablemente grandes e incluso se hace necesario unir varios formatos de papel
para disponer de toda la información para un proceso completo. Este hecho hace que los
ejemplos que se muestran a partir de este punto hayan sido simplificados, de manera que, sin
perder el nivel de detalle exigido, permitan entender la filosofía y reglas generales para su
elaboración.

Convenciones para la identificación de equipos

• C : compresores
• E : intercambiadores de calor
• H : calentadores a llama
• P : bombas
• R : reactores
• T : columnas
• TK: estanques de almacenamiento
• V : estanque de proceso

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 Numeración de los equipos (Ejemplo)
• P-101 A/B identifica un bomba
• P-101 A/B identifica que la bomba esta ubicada en el área Nº 1 de la planta
• P-101 A/B identifica que la bomba es la número 01 de las “n” existentes en la planta
• P-101 A/B identifica que hay dos bombas idénticas, una de respaldo (backup).

3. Diagrama de distribución de equipos e instalaciones (Lay-out)

Conocidos los equipos principales y las instalaciones de servicio necesarias (por ejemplo, si
deben llegar camiones de despacho de productos, se deberá considerar el área necesaria para su
entrada, salida y maniobras de carga o descarga), se desarrolla un diagrama que especifique
donde está cada equipo y donde está cada instalación (estacionamiento de ejecutivos, garaje,
caldera, subestación eléctrica, casino, sala cuna, etc.) Este diagrama se suele conocer como el
Lay-out del proyecto o de la Planta. Su precisión incide sobre la precisión de la estimación de
costos de terrenos y sobre las pérdidas de carga asociadas a los equipos (las cotas pueden
significar que se deban instalar bombas de impulsión que, de variar la localización de equipos,
se podrían ahorrar). En este curso se supondrá que los alumnos conocen suficientemente los
diagramas de distribución de equipos e instalaciones de plantas o, en su defecto, que el concepto
es suficientemente claro.

4. Diagramas de Instrumentación y Proceso (P&ID)

Un diagrama de tubería e instrumentación es la representación grafica de la secuencia de
equipos, tuberías y accesorios que conforman una sección de una planta (batería de separación,
de compresión, rebombeo, centro operativo, centro de proceso, etc).
Este diagrama especifica tanto la conexión de un equipo con otro en forma precisa (diámetro y
longitud de cañerías o canaletas, pérdidas de carga asociadas a singularidades, etc.) como los
aparatos que permiten el manejo concreto del proceso. Estos proporcionan la información que
necesitan los ingenieros para comenzar a planificar la construcción de la planta. En muchos
casos se pueden indicar los requisitos de instrumentación en los propios diagramas
simplificados, pero, si la instrumentación es compleja, resulta necesario desarrollar un diagrama
más detallado, destacando todos los reguladores e instrumentos.

El diagrama de instrumentación, junto al diagrama simplificado de equipos, recibe el nombre de

Diagrama de Instrumentación y Proceso, referido habitualmente como el P&ID (léase Pí and Ai
Dí) representando la abreviación de Piping and Instrumentation Diagram (se verá,
posteriormente, que el nombre abreviado puede resultar inadecuado ya que existe un algoritmo
de control de procesos, muy común, llamado PID, por ser un algoritmo en que la acción de
control es Proporcional, Integral y Derivativa respecto del error en la variables controlada).

Un P&ID está definido por el Instituto de Instrumentación y Control de la siguiente manera:

“Un diagrama que muestra la interconexión de equipos de proceso e instrumentos utilizados

para controlar el proceso. En la industria de procesos, un conjunto estándar de símbolos se
utiliza para preparar los dibujos de los procesos. El instrumento de símbolos utilizados en estos
dibujos se basa generalmente en Sistemas de Instrumentación y Automatización de la sociedad
(ISA) Norma S5.1.”

Es el principal esquema utilizado para la colocación de un proceso de control de la instalación.

Los P&ID desempeñan un papel importante en el mantenimiento y modificación del proceso

que describe. Es fundamental para demostrar la secuencia física de los equipos y sistemas, así
como la forma en que estos sistemas de conexión. Durante la etapa de diseño, el esquema
también proporciona la base para el desarrollo de sistemas de control del sistema, lo que permite
aumentar la seguridad operacional y las investigaciones, como los estudios de peligros y
operabilidad (HAZOP).

3
Para las instalaciones de procesamiento, es una representación pictórica de

 Instrumentos clave de las tuberías y los detalles

 Control y sistemas de cierre
 Seguridad y los requisitos reglamentarios
 Puesta en marcha e información operativa

La tabla siguiente tabla resume los criterios principales para identificar la información relativa a
los elementos de control e instrumentación.

Especificaciones de equipos que debe reflejarse en los PFD y PID

Merece la pena recordar que en la mayoría de los procesos químicos el elemento final de control
es una válvula. Esto quiere decir que toda la estrategia de control está basada en el efecto que
tiene en determinadas variables de proceso el cambio en el caudal de alguna corriente. La clave
para entender la lógica del control es identificar qué caudal se está manipulando para controlar
una determinada variable. Una vez hecho esto es relativamente sencillo ver en qué sentido debe
cambiar la apertura o cierre de una válvula para producir el cambio deseado en la variable que
se quiere controlar. El tiempo de respuesta del sistema y el tipo de acción de control empleada
(proporcional, integral y/o derivativa) es una tarea que queda para los ingenieros de control.

El P&ID es la última etapa del proceso de diseño básico y sirve como guía para los
responsables del diseño final y la construcción de la planta. En base a estos diagramas:

- Los ingenieros civiles y mecánicos diseñan e instalan los equipos.

- Los ingenieros de instrumentación especifican, instalan y comprueban los sistemas de control.

4
- Los ingenieros responsables de las conducciones desarrollan la distribución en planta y en 3D.

- Los ingenieros de organización elaboran la planificación temporal de los trabajos de

construcción de la planta.

Los P&ID también se emplean para la formación de los operadores de planta. Una vez que la
planta está construida y está operativa, hay unos límites claros para lo que puede hacer un
operador. Para cambiar o mejorar el rendimiento de alguna unidad de la planta, lo más que se
permite es abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte del trabajo de formación del
operador consiste en la simulación de situaciones en las que el operador debe decidir qué
válvula hay que cambiar, cuánto hay que abrirla o cerrarla y qué variables se deben vigilar para
comprobar los efectos producidos por dicho cambio. Los P&ID también son especialmente
útiles en la elaboración de los procedimientos de puesta en marcha y parada, en los cuales el
sistema no está sujeto al sistema de control instalado para el funcionamiento ordinario de la
instalación.

4. Diagramas complementarios
Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto son necesarios
varios diagramas adicionales. Si bien estos diagramas son esenciales para finalizar con éxito la
construcción de la planta, no proporcionan información adicional sobre el proceso, por lo que
mencionaremos brevemente los más habituales:

- Diagramas de servicios auxiliares: Debe mostrar todas las corrientes disponibles de servicios
auxiliares (vapor, agua de refrigeración, etc...)

- Diagramas de ubicación y elevación de los equipos: Deben indicar las cotas de altura y
situación de los equipos principales, de forma que sea posible el acceso a ellos para tareas de
reparación y/o mantenimiento.

- Diagrama isométrico de tuberías: Indican la elevación y orientación de cada tramo de tubería.

- Planos de situación y emplazamiento.

- Diagramas unifilares.

- Diagramas estructurales de soportes.

Todos los diagramas anteriores son valiosos si disminuyen progresivamente la incertidumbre

asociada a un proceso y si son útiles para generar los planos de detalle que corresponden a las
etapas finales del diseño del proyecto.

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SIMBOLOGIA EN PROCESOS

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7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
 Procesos de Refinación de Petróleo
1. Destilación Primaria
Este proceso inicia la refinación del petróleo y su función es separar los diferentes componentes
del crudo en una torre de destilación. Los productos del proceso son gas combustible, gasolina
de destilación directa, naftas ligera y pesada, combustóleos y crudo reducido.
La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases liquido-vapor de una
mezcla de hidrocarburos.
La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como
lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el
equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o
de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso
molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de
volatilidad de los hidrocarburos.
El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos, presión
y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos equilibrios en
forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles especificados.
Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos
en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna
fraccionadora.
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la comuna
fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio de
fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la
carga, obteniéndose la vaporización definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos de hidrocarburos retornados a la torre. Estos reflujos son
corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o fluidos
refrigerantes. La función u objetivo principal de estos , es eliminar o disipar en forma controlada
la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga
vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos especificas, obteniéndose los combustibles
correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.

18
2. Desulfuración
Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos insaturados (olefinas y
aromáticos) transformándolos en saturados (parafinicos y nafténicos). Además el hidrógeno
reacciona con compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados transformandolos en ácido
sulfhídrico (SH2), amoniaco (NH3) y agua (H2O).
En esta unidad se purifica la corriente alimentada eliminándole básicamente los compuestos
de azufre; también se eliminan nitrógeno, oxígeno y metales pesados. Todo esto es con
objeto de proteger los catalizadores empleados en otros procesos de la refinería. Los flujos
de entrada que se manejan en este proceso son hidrocarburos seleccionados de la destilación
primaria con hidrógeno convirtiendo los compuestos de azufre en sulfuro de hidrógeno el
cual se elimina en forma gaseosa. Los productos del proceso son: gasolina desulfurizada,
naftas ligera y pesada desulfurizada, o combustóleos desulfurizados o combustóleos
catalíticos desulfurizados.
La carga esta constituida por naftas pesadas de destilación primaria ( Topping ) y naftas
pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser calentada, la carga pasa por un sistema de
reacción donde el hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un
catalizador. La corriente de salida del sistema de reacción pasa por un separador de alta
presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con parte del sulfhídrico y
amoníaco formado, luego la corriente pasa a una torre estabilizadora donde se elimina una
pequeña cantidad de gases por la parte superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada
.

19
 3. Reformación
La nafta desulfurizada se bombea a este proceso, el cual cumple la función de rearreglar los
hidrocarburos por medio de desintegración en catalizadores de platino-aluminio y bimetálico
para producir gasolina de alto octano. Los productos de la unidad son: gasolina reformada de
alto octano, hidrógeno, gas combustible y residuos ligeros.
La alimentación del Reforming de Naftas proviene de las naftas pesadas de Coque las que son
tratadas previamente en las Unidades de Hidrotratamiento de Naftas con el fin de eliminar sus
contaminantes. La carga a la Unidad de Reforming ingresa a la sección de Reacción que consta
de tres reactores en serie. En ellos se desarrollan los diferentes tipos de reacciones químicas . El
producto de salida de los reactores pasa por un separador de alta presión donde se libera el
hidrógeno producido por las reacciones.

20
 4. Isomerización
en este proceso se emplea como materia prima la gasolina producto de la destilación primaria y
desulfurizada por la hidrodesulfurización. En este proceso también son rearreglados o
reacomodados los hidrocarburos de la gasolina, en presencia de un catalizador de platino o de
cloruro de aluminio. El producto es la gasolina de alto octano y gas combustible.
La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de pentanos y hexanos de la Nafta
Liviana por la parte superior, y el corte de heptanos y superiores, no isomerizables por la parte
inferior.
La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno y es llevada a la
temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones, a través de un horno de proceso,
antes de ingresar al reactor.
En el reactor se producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un catalizador de Cobalto-
Molibdeno para eliminar los contaminantes : metales, olefinas y compuestos de azufre y
nitrógeno.
El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los gases de azufre
producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho adsorbente, sulfur guard, para eliminar
cualquier traza de azufre que pueda aún contener para finalmente ser enviado a la sección de
Penex. La carga de pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de unos secadores
cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que ésta se comporta como un oxigenado
frente al catalizador de Penex.
Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de reacción mediante un
sistema de intercambio con el efluente del mismo.
Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las reacciones operando a mayor
temperatura, en el segundo se favorece el equilibrio termodinámico de las mismas mediante su
operación a menor temperatura.
El catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino sobre alúmina clorada.
El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora para despojar los
compuestos livianos de la nafta isomerada.

21
 5. Coquización
Los residuos de la destilación al vacío son desintegrados térmicamente para convertirlos en
combustibles ligeros y en coque. Los productos en este proceso son: gas combustible, nafta,
gasóleos ligeros y pesados y coque.
Las moléculas de elevado peso molecular son descompuestas térmicamente en otras más
pequeñas y de más bajo punto de ebullición, buscándose el rendimiento máximo de
hidrocarburos que estén en el rango de ebullición de la nafta, con elevado número octánico.

22
 SIMBOLOS DE EQUIPOS
BOMBAS

DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA

DE PROCESO E INSTRUMENTACION
CENTRIFUGAS

IMPULSADA POR TURBINA

IMPULSADA POR MOTOR ELECTRICO

ROTATIVAS

IMPULSADA POR TURBINA

IMPULSADA POR MOTOR ELECTRICO

RECIPROCANTES

IMPULSADA POR TURBINA

IMPULSADA POR MOTOR ELECTRICO

 COMPRESORES
DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA
DE PROCESO E INSTRUMENTACION

CENTRIFUGOS

IMPULSADO POR TURBINA

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

RECIPROCANTES DE UNA ETAPA

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

IMPULSADO POR UNA MAQUINA

RECIPROCANTES MULTI ETAPA

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

IMPULSADO POR UNA MAQUINA

 VENTILADORES

DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA

DE PROCESO E INSTRUMENTACION

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

IMPULSADO POR TURBINA

 INTERCAMBIADORES DE CALOR

DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA

DE PROCESO E INSTRUMENTACION

CARCAZA Y TUBO

INTERCAMBIADOR / ENFRIADOR / CONDENSADOR DE

CABEZAL FLOTANTE Y TAPACANAL

INTERCAMBIADOR / ENFRIADOR / CONDENSADOR

DE
PLACA FIJA

DOBLE TUBO

INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO

DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA
DE PROCESO E INSTRUMENTACION

DE PLACAS

CAJA ENFRIADORA

REHERVIDOR TIPO “KETTLE”

REHERVIDOR TIPO KETTLE"

ENFRIADOR POR AIRE

ENFRIADOR POR AIRE

 RECIPIENTES A PRESION

DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA

DE PROCESO E INSTRUMENTACION

REACTORES Y COLUMNAS

1 1

10 10

30 30

LLL

1 1

2 2

5 5

10 10

40 40

LLL
INTERNOS PARA RECIPIENTES A PRESION

DIAGRAMA DE TUBERIA
E INSTRUMENTACION

MALLA

DUCHA DE LIQUIDO
(TUBERIA PERFORADA)

DUCHA DE LIQUIDO
(TIPO TUBERIA)

PLATO DE RETIRO TOTAL

PLATO DE RETIRO PARCIAL

CHIMENEA

ENTRADA TIPO PALETA

(SOPLADO HORIZONTAL)

ENTRADA TIPO PALETA

(SOPLADO VERTICAL)

ENTRADA TIPO CUERNO

(TIPO DIFUSOR)

CICLONES

PLATO PERFORADO

SECCION EMPACADA

REDISTRIBUCION
(LIQUIDO-LIQUIDO)

REDISTRIBUCION
(INYECCION GAS-LIQUIDO)

DEFLECTORES CON PLACA

DE SEPARACION
ROMPE VORTICE
DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA
DE PROCESO E INSTRUMENTACION

SEPARADORES / ACUMULADORES

HLL
NLL
LLL
HLL
LLL

TAMBOR HORIZONTAL CON BOTA

HLL

NLL
LLL

TAMBOR VERTICAL CON CHAQUETA

DE ENFRIAMIENTO O CALENTAMIENTO

HLL

NLL

LLL

TAMBOR HORIZONTAL
 TANQUES Y ESFERAS
DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA
DE PROCESO E INSTRUMENTACION

HLL

NLL

LLL

TANQUE DE TECHO
CONICO

TANQUE DE TECHO
CUPULA

ESFERAS
 HORNOS
DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE TUBERIA
DE PROCESO E INSTRUMENTACION

HORNO ROTATIVO HORNO ROTATIVO

 SECADORES

PLATOS POR LOTES

ROTATIVO

DUCHA

CARGA AGITADA

INSTANTANEO

TAMBOR

CORREA
LECHO FLUIDO
 CRUSHERS

ROLL CRUSHER
JAW CRUSHER

HAMMERMILL CRUSHER

GYRATORY CRUSHER
CONE CRUSHER
 SCREENS

HORIZONTAL SINGLE DECK

INCLINED SINGLE DECK
VIBRATING SCREEN
VIBRATING SCREEN

SIEVE BEND
INCLINED DOUBLE DECK
VIBRATING SCREEN
SEPARADORES MECANICOS Y POR GRAVEDAD

DECANTADOR CENTRIFUGO

TAMIZ

DECANTADOR
FILTRO DE
CENTRIFUGO
PRESION DE
DEL TIPO TAZA
PLATOS VERTICALES

FILTRO DE
FILTRO CICLON PRESION DE
PLATOS HORIZONTALES

FILTRO PRENSA

FILTRO DE
CARTUCHO

FILTRO ROTATORIO

LAGUNA
FILTRO
ROTATORIO
DE CORREA

DAF
SEPARADOR API
 MEZCLADORES

HELICE

MEZCLADOR EN
TANQUE

TURBINA RADIAL

MEZCLADOR DE CINTA
TURBINA AXIAL

ORIFICIO
MEZCLADOR DE
DOBLE CONO

EN LINEA

MEZCLADOR DE
HELICE IMPULSADO
POR MOTOR ELECTRICO
EQUIPOS DE TRANSPORTE ESTACIONARIO

VALVULA DE
ESTRELLA TRANSPORTADOR DE
ROTATIVA TORNILLO SIN FIN

CAIDA DIRECTA
CORREA
TRANSPORTADORA

TRANSPORTADOR
DE LISTONES

AIRE SOPLADO
TRANSPORTADOR
DE RODILLOS

ELEVADOR

TRANSPORTADOR
VIBRATORIO
BRAZO DE CARGA

MARINO

BRAZO DE LLENADO (POR ARRIBA)

BRAZO DE LLENADO (POR EL FONDO)

 EQUIPOS MISCELANEOS

TRITURADOR MOTOR DE
(REDUCIENDO COMBUSTION
HASTA 10mm) INTERNA

MOLINO
(REDUCIENDO
HASTA 0.5mm)
MECHURRIO

PULVERIZADOR
(REDUCIENDO
HASTA 1mm)

CHIMENEA

ESTRUJADOR
 IDENTIFICACION DE EQUIPOS
El sistema para identificar y numerara equipos de proceso es como sigue:

1 2 3 4 5 6

Explicación:
Campo (1) Una, dos o tres letras indicando el código del equipo (véase lista).
Campo (2) Primer dígito del código que idententifica la planta.
Campo (3) Un dígito que identifica código del área o sección.
Campos (4, 5) Número consecutivo del equipo, abarcando del 01 al 99.
Campos (6) Una o varias letras para mostrar duplicado de equipos. Por ejemplo, cuatro
equipos idénticos y con la misma función A/B/C/D.
NOTA: Los equipos motrices (motores) de equipos rotativos o enfriadores por aire
se les asignan números iguales a los de los equipos propiamente dichos.
Ejemplo:
Bomba No. P–3201A/B/C/D
Motor No. PM–3201A/B/C/D
 CODIGOS DE EQUIPOS

Código Descripción
A Equipos misceláneos
B Tolva
C Columna, torre
CT Torre de Enfriamiento
CV Válvula de control
D Secador
DE Motor diesel
DH Desaereador
DMM Motor Mezclador Dinámico
E Equipo de transferencia de calor (sin fuego directo)
EM Motor de Enfriador / Ventilador
F Equipo de transferencia de calor (a fuego directo) Hornos, incineradores
FIL Filtro
FLA Mechurrio
G Generador
GT Turbina generadora
J Eyector, inyector
K Compresor, soplador, ventilador
KM Motor de compresor
KT Turbina de Compresor
LA Brazo de Carga
MD Mezclador Dinámico
ME Mezclador Estático
MA Agitador Mecánico
N Transformador
P Bomba
PM Motor de bomba
PT Turbina de bomba
O Transmisión mecánica
R Reactor, convertidor
RV Válvula de seguridad / alivio
S Separador mecánico o por gravedad (por ejemplo: filtro, decantador,
colador, colector de polvo, tamiz, etc.)
Código Descripción
SL Silo
SG Caldera
SV Recipiente de almacenamiento presurizado (por ejemplo: esfera, salchicha,
etc.)
ST Turbina de vapor
T Tanque de almacenamiento
V Recipiente de proceso presurizado (separadores, acumuladores)
W Equipo de pesaje
X Equipo estacionario de transporte