Adolfo Almonte

19-0326
Ciencia de los Materiales
Deformación Plástica
Un metal arriba de su temperatura de cristalización actúa en formación de granos libres de
deformación. Estas propiedades son afectadas por la temperatura La ductilidad se incrementa y la
resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de trabajo.
Las ventajas de trabajar los metales en calientes son:
La razón principal es que la curva de fluencia del metal trabajado en caliente tiene un coeficiente
de resistencia sustancialmente menor que a temperatura ambiente, el exponente de
endurecimiento por deformación es cero (al menos teóricamente), y la ductilidad del metal se
incrementa significativamente.
Ventajas con respecto al trabajo en frío:
1) La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente.
2) Se requiere menor potencia para deformar el metal.
3) Los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frío, pueden formarse en caliente.
4) El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte. Esta última ventaja puede parecer
inconsistente, ya que el aumento en la resistencia del metal se considera frecuentemente esta es una
ventaja del trabajo en frío.
Desventaja del trabajo en caliente de los metales:
1) Precisión dimensional más baja, mayores requerimientos de energía (energía térmica para calentar la
pieza de trabajo).
2) Oxidación de la superficie de trabajo (incrustaciones).
3) Acabado superficial muy pobre.
4) Menor duración de vida de las herramientas.
¿Por qué razón se trabajan los metales en frio?
El trabajo en frío, es el formado de metal que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente arriba. Las
ventajas del formado en frio son: Proporcionar mejor precisión, lo que significa tolerancias más estrechas,
mejorar el acabado de la superficie; el endurecimiento por deformación en frío aumenta la resistencia y
dureza de la pieza. El flujo de granos durante la deformación brinda la oportunidad de obtener
propiedades direccionales convenientes en el producto resultante.
¿Qué sucede cuando se trabaja un metal en frío?
El trabajo en frio hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a baja temperatura
generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado, estirado, etc. Tiene un acabado brillante y
bastante exacto, mejora la resistencia, la maquinabilidad. El metal posee dislocaciones en su estructura
cristalina cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la
deformación plástica. La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío, sin
embargo, la ductilidad del material disminuye.
¿Qué son los esfuerzos residuales y porque suceden?
Se denomina esfuerzos residuales ó internos, al estado de esfuerzos existente en el volumen de un
material en ausencia de una carga externa (incluyendo la gravedad). En general, se distinguen tres clases
de esfuerzos residuales de acuerdo con la distancia o rango sobre el cual pueden ser observados. La
primera clase de esfuerzos residuales, denominados macroscópicos, son de naturaleza de largo alcance y
se extienden sobre varios granos del material.
La segunda clase de esfuerzos residuales son denominados micro esfuerzos estructurales, abarcan la
distancia de un grano o parte de uno, y pueden presentarse entre fases diferentes y tener características
físicas distintas. La tercera clase de esfuerzos residuales se presenta sobre varias distancias interatómicas
dentro de un grano.
¿Por qué se recose el metal trabajado en frio?
La capacidad para trabajo en frío ulterior, debe ser restaurada con un proceso de recocido, controlándose
la temperatura durante el recocido, de manera de que un tamaño de grano se obtengan buenas propiedades
mecánicas. El grado de trabajo en frío en el paso final por los rodillos, queda controlado para dar al
producto la combinación deseada de endurecimiento por trabajo, resistencia u utilidad.
Laminación: Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce
el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso
de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se
aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le
conoce como laminador. El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se
realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal.
Metal en el proceso de laminado: Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos
de granos de forma irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la
forma del material trae consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios estructurales producen
fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla.
¿Cuáles son las formas para las que pasa el acero cuando se lamina para formar hojas o placas,
formas estructurales, barras y varillas?
El lingote recalentado pasa al molino de desbaste (primera etapa del laminado), donde se lamina para
convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una
sección transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a partir de una lupia, es de
sección transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o
de una lupia y, tiene una sección rectangular de 250 mm de ancho o más, y un espesor de 38 mm o más.
Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.
Forja: Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la deformación plástica de un
metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él, ya sea por impacto o por presión. Existen dos clases
de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.
En la forja en matriz abierta, el metal no está completamente contenido en el dado, el forjado con
martinete es un ejemplo característico de este método. La pieza es formada debido a rápidos y sucesivos
golpes del martillo. Utilizada en la producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes
pequeños y medianos.
 La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta producción. En el proceso, el metal es formado
prensándose entre un par de dados. El dado superior se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o
a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El
método permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen acabado. Utilizada en
la producción de piezas de peso reducido, de precisión y en lotes de 1000 a 10000 unidades.
Tipos básicos de equipos de forja
Forjado en caliente: El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y dimensiones, sin que se
presenten fallas o agrietamiento. Requiere la aplicación de menores fuerzas, pero el acabado superficial y
la precisión dimensional son peores.
 La deformación se efectúa por encima de temperatura de recristalización.
 La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente.
 Requiere menores fuerzas, acabado superficial y precisión dimensional no tan buenos.
 Se reduce la resistencia e incrementa la ductilidad del metal.
 El trabajo en tibio, se realiza a temperaturas intermedias.
Forjado en frío: Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se caracterizan
por pequeños porcentajes de deformación. Requiere la aplicación de grandes fuerzas, el material de
trabajo debe ser dúctil para soportar la deformación sin agrietarse. Presentan buen acabado superficial y
precisión dimensional.
 Deformación plástica normal, no necesariamente a temperatura ambiente.
 Requiere mayores fuerzas, alta resistencia y ductilidad a temperatura ambiente.
 El material resulta con resistencia más elevada, y con menor ductilidad.
 Piezas tienen buen acabado superficial y precisión dimensional
 Sus efectos se pueden invertir, mediante el recocido del metal.
¿Por qué razón es descargar golpes fuertes para obtener forjados buenos?
El trabajo de forja se realiza con máquinas herramientas denominadas prensas, que mediante grandes
golpes o presiones conforman determinadas formas y volúmenes.
Tipos de martillos para forjar en uso común:
Martillo o martinete de caída libre, velocidad de trabajo [3.60–4.80 m s-1]: Obtienen la energía de
trabajo de la energía potencial del martillo (función de su altura) que se convierte en energía cinética al
dejar caer el martillo. Son de energía limitada. Son máquinas que trabajan a alta velocidad, por tanto la
pieza no llega a enfriarse demasiado durante el trabajo, lo que permiten realizar forjados de formas
complejas.
Martillo o martinete de caída mecánica, velocidad de trabajo [3.00 – 9.00 m s-1]: La caída libre del
martillo se acelera mediante presión de vapor, aire a presión o con algún sistema hidráulico, permitiendo
aumentar la presión de trabajo (hasta 750 kPa).
Martillo de contragolpe, velocidad de trabajo [4.50 – 9.00 m s-1]: Este tipo de máquinas tienen dos
arietes que se acercan el uno al otro (horizontal o verticalmente).
¿Cómo se hacen los forjados en estampa?
 En la forja con estampado se parte de una barra, cuyo extremo se calienta y se forja en estampa abierta,
separándose después la pieza acabada. Se continua el forjado de la pieza en estampad cerrada, en que se
coloca la pieza procedente de la operación anterior.
Describa maneras para forjar con rodillos.
Forja con rodillos: Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de barras, razón por la cual
se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y
debido a su limitada aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja;
normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.
Compare el forjado en dado abierto y cerrado
Forjado en dado abierto: Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con
este método pesan de 15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300 toneladas, como por ejemplo
hélices de barco. El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a fabricar
adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando se realiza
esta operación algo de material fluye hacia fuera y forma una rebaba.
Forjado con dado cerrado
Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones como: Corte o recorte de
una barra estirada o extraída, operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en
polvos, fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior. La pieza en estado bruto se coloca
en el dado inferior y al empezar a descender el dado superior la forma de la pieza cambia de forma
progresiva.
Describa la extrusión de metales.
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la
abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son secciones
huecas, como tubos, y una variedad de formas en la sección transversal.
Distinga entre extrusión directa e indirecta
Extrusión directa: se coloca una palanquilla en la cámara de extrusión, se aplica presión mediante un
pistón hidráulico por un extremo de la palanquilla, obligando al metal a atravesar una matriz que se
encuentra en el otro extremo de la palanquilla.
Extrusión indirecta: en este caso la presión se aplica a la palanquilla con la propia matriz, fluyendo el
material a través de la matriz en sentido contrario al sentido de la aplicación de la presión.
Productos que se producen por extrusión
El proceso se emplea actualmente en la producción de una gran variedad de perfiles en metales muy
diversos. Lo mismo se producen perfiles de formas intrincadas, que tubos o barras. Quizá la aplicación
más conocida es en los diversos perfiles de aluminio, los que son empleados en ventanería, decoración,
etc. Los elementos estructurales de un aeroplano son también fabricados por este método, así como tubos
sin costura de aleaciones de cobre y aluminio, perfiles cuadrados, hexagonales, redondos y elípticos de
latón.
¿Cuáles son las aplicaciones principales de la extrusión en caliente?
 Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en condiciones de temperatura y velocidades de
deformación tales que no se presente endurecimiento; la presión requerida es menor y la única desventaja
la presenta el control dimensional del producto.
¿Qué es la extrusión por impacto?
Es similar a la extrusión indirecta. Suele realizarse en frio. En este caso el punzón desciende con rapidez
sobre la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se extruye hacia atrás (en sentido contrario al del avance del
punzan). Se utiliza para obtener generalmente piezas con sección tubular. El espesor del tubo vendrá en
función de la holgura entre el punzón y la matriz. De este modo se suelen fabricar los tubos de pasta de
dientes.