INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN
METALURGIA Y MATERIALES

Obtención de espumas de aluminio A356 con

adición de carbonato de calcio

T E S I S
PARA OBTENER EL GRADO DE:

ING. EN METALURGIA Y MATERIALES

PRESENTA:

JOSEFINA ROMERO MARTÍNEZ

DIRECTOR:

Dr. ALEJANDRO CRUZ RAMÍREZ

Ciudad de México, Octubre 2017

Agradecimientos

A mi madre Yolanda Martínez

Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la
motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que
nada, por su amor incondicional, comprensión y por darme siempre lo mejor.

A mi padre José Romero (QEDP)

Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha
infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante, por su sabios
consejos y la gran paciencia que me tenia y por darme siempre lo mejor, y más
que nada su amor incondicional.

A mis maestros.
Por su gran apoyo y motivación para la culminación de mis estudios
profesionales.

A mi asesor Dr. Alejandro Cruz Ramírez

Por el gran apoyo que me brindo durante este tiempo, por la dedicación y
compromiso que adquirió, por su tiempo y consejos, y ante todo su gran amistad.

A mi querida escuela ESIQIE

Por haberme brindado la posibilidad de ingreso, y así mismo demostrar mis

capacidades y culminar con una etapa muy importante en mi vida.

Y a todas aquellas personas que estuvieron a lo largo de mi camino y que fueron

de gran apoyo, no existen las palabras para agradecer todo lo que hicieron por mi
y de corazón muchas gracias.

Josefina Romero Martínez

Índice

Resumen .................................................................................................................. i
Lista de Fig. .............................................................................................................. ii
Lista de Tab............................................................................................................. iii

I Introducción...…………………………………………………………………………….1
II Antecedentes ....................................................................................................... 4
II.I Generalidades ................................................................................................. 4
II.2 Metales celulares ........................................................................................... 7
II.3 Procesos de obtención ...................................................................................... 8
II.3.1 Infiltración por gravedad y presión hidrostática ........................................... 8
II.3.2 Esquema proceso de obtención de esponjas metálicas por micro-fusión ... 9
II.3.3 Esquema de infiltración por aceleración centrifuga ..................................... 9
II.3.4 Inyección de gas ....................................................................................... 10
II.3.4.1 Esquema de la fabricación de espumas de Al CYMAT e HYDRO ......... 11
II.3.5 Descomposición de partículas de gas liberadas en el metal liquido ......... 12
II.3.6 Descomposición de partículas de gas liberadas en semi-sólidos ............. 14
II.3.7 Fabricación de una espuma por castering ................................................ 15
II.3.7.1 Proceso duocel ...................................................................................... 15
II.3.7.2 Fabricación de una espuma por castering ............................................. 16
II.3.8 Depositación de metal en preformas celulares ......................................... 17
II.4 Comportamiento mecánico………………………………………......…………….19
II.5 Aplicaciones .................................................................................................... 20
II.5.1 Industria automovilística ............................................................................ 20
II.5.2 Construcción de barcos ............................................................................ 20
II.5.3 Industria ferroviaria ................................................................................... 21
II.5.4 Industria de la construcción ...................................................................... 21
II.6 Estado del arte ................................................................................................ 22
III Desarrollo experimental..................................................................................... 26
Primera etapa .................................................................................................... 28
Segunda etapa ................................................................................................... 29
IV Resultados y discusiones.................................................................................. 31
IV.1 Espumación ................................................................................................ 31
IV.2 Análisis de la estructura .............................................................................. 32
IV.3 Análisis microestructural ............................................................................. 36
IV.4 Comportamiento mecánico ............................................................................ 39
VI Conclusiones .................................................................................................... 45
VII Bibliografia ....................................................................................................... 46
Resumen

Los metales celulares, debido a sus poros, poseen una serie de inusuales
propiedades comparadas con su estructura en masa. La principal propiedad es la
excelente combinación de propiedades mecánicas (resistencia y rigidez) y bajo
peso. Además, los metales celulares absorben altas energías de impacto, son muy
eficientes aislantes del sonido, poseen propiedades de blindaje electromagnético y
amortiguamiento de vibraciones.
En este trabajo se fabricaron espumas de aleación de aluminio A356 vía líquida
mediante la adición de 0.5 y 1.5 % de carbonato de calcio como agente
espumante y 1% alúmina como agente espesante.
Las espumas obtenidas se caracterizaron mediante técnicas de microscopia óptica
y electrónica de barrido con microanálisis. El comportamiento mecánico de las
espumas se evaluó mediante ensayos de compresión.
Se determina que la densidad relativa promedio de las espumas disminuyó de
0.314 a 0.1416; mientras que la porosidad aumento de 68.54 a 85.40 cuando se
incrementó el contenido de agente espumante de 0.5 a 1.5% CaCO3. El tamaño
de celda promedio obtenido disminuyo de 703 a 509 micras, al incrementar el
contenido de agente espumante. Se detectaron partículas adheridas a las paredes
de las celdas, las cuales se identificaron como partículas de CaO o de CaCO3 sin
reaccionar y aumentaron su proporción al aumentar el contenido de agente
espumante. Las propiedades mecánicas evaluadas de esfuerzo de cedencia,
módulo de Young y capacidad de absorción de energía disminuyeron al aumentar
el contenido de agente espumante, esto se atribuye a la gran cantidad de
partículas adheridas a las espumas, las cuales disminuyen su resistencia.

i
Lista de Fig.

Fig.1 infiltración por gravedad y presión hidrostática .............................................. 8

Fig. 2 Esquema proceso de obtención de esponjas metálicas por micro-fusión ..... 9
Fig. 3 Esquema de infiltración por aceleración centrifuga ..................................... 10
Fig. 4 Esquema de la fabricación de espumas Al por inyección de gas ................ 12
Fig. 5 Esquema de la fabricación de espumas por el proceso de Alporas ............ 13
Fig. 6 Esquema de las etapas de la metalurgia de polvos .................................... 14
Fig. 7 Proceso DUOCEL usando un polímero como precursor ............................. 16
Fig. 8 Fabricación de una espuma por castering................................................... 17
Fig. 9 Esquema del proceso de CVD para crear espumas INCO.......................... 18
Fig. 10Etapas en la curva esfuerzo-deformación de una espuma metálica sujeta a
esfuerzo de compresión…………………………………………………………………19
Fig. 11 Diagrama de flujo del proceso experimental ............................................. 27
Fig. 12 Proceso de obtención de espuma metálica con aidición de agente
espumante............................................................................................................. 28
Fig. 13 Probetas obtenidas de acuerdo a la norma DIN 50134 ............................. 29
Fig. 14 Espumas obtenidas con diferentes adiciones de CaCO3 .......................... 31
Fig. 15 Micrografías obtenidas de la espuma con adición de 0.5% CaCO3 .......... 33
Fig. 16 Micrografías obtenidas de la espuma con adición de 1.5% CaCO3 .......... 34
Fig. 17 Fotomicrografías de la espuma obtenida adicionando 0.5% CaCO3……..36
Fig. 18 Fotomicrografías de la espuma obtenida adicionando 1.5% CaCO3…….36
Figura 19 Análisis MEB - EDS de la espuma obtenida a 0.5%
CaCO3………………………………………………………………………………..….37
Fig.20 Análisis MEB-EDS de la espuma obtenida a 1.5% CaCO3………..……...38
Fig. 21 Grafica esfuerzo-deformación de tres muestras de la espuma fabricada con
0.5% CaCO3 …………………………………………………………………………..40
Fig. 22 Grafica esfuerzo-deformación de tres muestras de la espuma fabricada con
1.5% CaCO3…………………………………………………………………………40
Fig. 23 Curva promedio esfuerzo-deformación de la espuma fabricada con 0.5%
CaCO3………………………………………………………………………………41
Fig. 24 Curva promedio esfuerzo-deformación de la espuma fabricada con 1.5%
CaCO3……………………………………………………………………………...42

ii
Lista de Tab.

Tab. 1 Materiales y Equipo utilizado en la experimentación .................................. 24

Tab. 2 Composición química de la aleación A356 fabricada ................................. 30
Tab. 3 Densidad relativa y porosidad de las probetas fabricadas con 0.5% de
CaCO3………………………………………………………………………………………………………………………………..31
Tab. 4 Densidad relativa y porosidad de las probetas fabricadas con 1.5% de
CaCO3…………………………………………………………………………………….31
Tab. 5 Tamaño de celda de las espumas fabricadas ............................................ 34
Tab. 6 Propiedades mecánicas y capacidad de absorción de energía de las
espumas de aleación de aluminio A356 fabricadas .............................................. 42

iii
I. INTRODUCCIÓN

Los metales celulares representan en la actualidad una atractiva clase de materiales, que
ofrecen una gran variedad de aplicaciones funcionales y estructurales. Las espumas
metálicas han existido por muchas décadas. Como tales, son una clase bien desarrollada
de los materiales de ingeniería que pueden ser producidas por muchas técnicas en una
variedad de formas. Las espumas metálicas ofrecen una serie de propiedades
extraordinarias, muchas de ellas altamente reproducibles. Las propiedades se pueden
combinar y adaptar a producir nuevos perfiles de propiedades para diversas aplicaciones.
Algunas espumas se pueden producir con propiedades predefinidas, dependiendo de la
aplicación prevista, variando el material y la estructura interna.

Los metales porosos son el resultado de la combinación de gases y metal, donde los
gases en forma de burbujas ocupan entre un 50 % y un 90 % de la estructura total, por
lo que se consiguen densidades muy bajas (entre 0.03-0.2 g/cm3), con propiedades que
son, por un lado, características del metal del que están formados y, por otro, derivadas
de su peculiar estructura. El resultado es un material que brinda diversos intervalos de
propiedades térmicas, mecánicas y acústicas que son especialmente interesantes en
aplicaciones de estructuras ultraligeras, así como sistemas de alta resistencia al impacto,
elementos de disipación de calor y aislamiento acústico.

Una técnica de fabricación vía líquida consiste en adicionar compuestos sólidos al metal
fundido, los cuales se descomponen a la temperatura del proceso liberando gas, el cual
permite la espumación.

En particular, las espumas de aluminio poseen interesantes combinaciones de

propiedades mecánicas y físicas, como una alta tenacidad y baja densidad, lo cual resulta
atractivo para las industrias automotriz, aeroespacial y naval. También son utilizables en
construcciones civiles en general, ya que estos materiales poseen buena capacidad para
absorber ruidos, alta rigidez específica y muy buena estabilidad térmica, sumadas a una
baja densidad [1].

1
El término espuma está, generalmente, referido a la dispersión de burbujas de gas en un
líquido. Si la morfología de una espuma puede mantenerse después de la solidificación
del líquido se obtiene una espuma sólida. El proceso de formación de espumas metálicas
requiere que se lleve a cabo a partir del metal en el estado líquido a temperaturas
cercanas a su punto de fusión para alcanzar condiciones de fluidez adecuadas que
permitan la espumación. Los poros que se obtienen son generalmente redondos y
aislados unos de otros; sin embargo, cuando los poros forman vacíos interconectados se
le denomina también esponja metálica [2].

Las espumas metálicas también se clasifican de acuerdo a su estructura de la siguiente

manera: 1) Si los huecos están conectados a través de los poros abiertos, la espuma se
describe como de celda abierta y 2) Si los huecos no están conectados a través de
canales abiertos, y están separados por paredes sólidas, la espuma es referida como de
celda cerrada [2].

Las inclusiones gaseosas dispersas en la matriz metálica no están interconectadas

debido a que la espuma se forma inicialmente en fase líquida del metal. Esta morfología
minimiza el área superficial y la espuma resultante es la imagen de la espuma líquida
solidificada [1].

Las espumas metálicas ofrecen una serie de extraordinarias propiedades, muchas de

ellas altamente reproducibles. Las propiedades se pueden combinar y adaptar para
producir perfiles de propiedades nuevas para diversas aplicaciones. Al ser materiales de
baja densidad, las espumas metálicas pueden reducir el consumo de energía, materiales,
y potencialmente reducir los costos. Las espumas de Aluminio poseen alta conductividad
térmica y eléctrica y baja capacidad calorífica. Otros atributos incluyen resistencia a la
corrosión y oxidación, estabilidad a alta temperatura (hasta 1200 °C), amortiguación
acústica, baja capacidad de vibración y blindaje electromagnético [2].

Las primeras patentes de estos materiales comenzaron en los años 50 y hasta 1970 se
propusieron muchas variantes de los procesos de espumado. A partir de 1980 gracias a
una mayor publicación de resultados se incrementó su fabricación y en nuestros días ha
empezado su proceso de comercialización [3].

2
En este trabajo se fabricaron espumas de la aleación de aluminio A356, mediante la
adición de CaCO3 como agente espumante y alúmina como agente espesante. Las
espumas metálicas obtenidas se caracterizaron micro-estructuralmente para determinar
su tamaño, morfología y distribución de poros mediante microscopía electrónica de
barrido (MEB) con microanálisis (EDS) para analizar los compuestos sólidos formados
durante la espumación. Se determinó la capacidad de absorción de energía de las
espumas fabricadas mediante pruebas de compresión.

3
II. ANTECEDENTES

II.1 Generalidades

Se tiene conocimiento que el primer registro de espumas metálicas data de 1948, con la
patente de Benjamín Sosnick: “Proceso para hacer espuma a partir de una masa
metálica”. Su método consideró los diferentes puntos de fusión y de ebullición para formar
un sólido lleno de poros cerrados al cual se le denominó como espuma.

En 1958 se obtuvieron las primeras espumas metálicas con poro abierto, mediante el
vaciado de aluminio fundido sobre partículas de sal, que posterior a la solidificación, el
material compósito (sal-metal) se lixivia en agua para disolver la sal y obtener una
espuma metálica con poros abiertos de manera más segura y confiable que el método
de Sosnick; sin embargo, este desarrollo se consideró más como curiosidad científica
que como un material tecnológico. Posteriormente, se desarrolló otra patente de un
método para fabricar espumas metálicas a partir de polvo metálico, el cual era mezclado
con un producto que libera gas al descomponerse a alta temperatura, originando la
expansión del metal.

Esta mezcla de polvos era compactada, extruida y enfriada, para obtener un metal sólido
que contenía un agente en polvo espumante. Cuando este sólido se calentaba a la
temperatura de fusión del metal, el agente espumante se descomponía para liberar gas
en el metal fundido, creando una espuma metálica. No obstante, enfriar la espuma era
un problema, utilizándose agua fría o caliente, volviéndose un desafío la producción de
espumas. En 1963, Hardy y Peisker, patentaron un método en el cual agregaban los
agentes espumantes directamente al metal semi-fundido mejorando la estructura en el
caso de aluminio fundido también agregaron silicio, para aumentar su viscosidad y
encapsular el gas.

Este desarrollo permitió un abaratamiento en los costos de producción en comparación a

la compactación de polvo. Varios centros de investigación y empresas han trabajado en
métodos alternativos para producir espumas y han desarrollado con éxito varios procesos
basados en la infiltración, deposición, y otros sistemas, con una amplia gama de costos
y propiedades de espumas, los cuales en su mayoría están patentados [3].

4
Las espumas metálicas debido a su multifuncionalidad y aporte científico se han
constituido en un atractivo campo de investigación de nuevos materiales, creando nuevas
perspectivas en las aplicaciones industriales. Por esta razón, en los últimos quince años,
la investigación sobre estos materiales se ha extendido a todos los niveles.

Actualmente una gran parte de la investigación de espumas se centra en las espumas de

aluminio ya que combinan una baja densidad, resistencia a la corrosión y un punto de
fusión relativamente bajo, lo que permite su fácil manipulación. La producción de
espumas de níquel, hierro y plomo (los dos últimos, de calidad dudosa) están actualmente
en desarrollo [3].

Las espumas a base de aluminio, por otra parte, compiten con los materiales compuestos
aportando ventajas de alta rigidez a un menor costo. Sin embargo, el mercado de las
espumas metálicas todavía está limitado, debido al costo relativamente alto de
producción de espumas de buena calidad [2].

No existe una definición clara y generalmente aceptada del término "espuma". En primer
lugar, hay que distinguir entre espumas de líquidos y sólidos. Una espuma líquida
consiste en una dispersión fina de burbujas de gas en un líquido. Enfriar una espuma
líquida por debajo del punto de fusión del material respectivo produce la solidificación y
retención de la estructura porosa, lo que claramente constituye una espuma sólida.

En el contexto de espumas metálicas, al referirse a una espuma metálica se entiende

como un material sólido poroso ó espuma sólida formada a partir de la solidificación de
un metal líquido. Sin embargo, habitualmente otras estructuras porosas tales como
polvos de metal sinterizado a menudo también se denominan espumas, a pesar de que
nunca estuvieron en un estado líquido. Por lo tanto, el uso de la palabra "espuma" a
menudo se extiende a estructuras metálicas porosas con una alta porosidad con poros
cerrados y/o abiertos y estructuras regulares e irregulares, dependiendo del proceso de
fabricación utilizado [2].

La proporción entre el espacio vacío y volumen total de una pieza de espuma se conoce
como porosidad. La espuma metálica puede tener porosidades muy altas (hasta 0.98 o
0.99). La alta porosidad permite obtener espumas metálicas muy ligeras, haciéndolas

5
extremadamente atractivas como una tecnología industrial para aplicaciones en las que
el peso es una restricción primaria del diseño.

Las espumas metálicas ofrecen un amplio potencial de aplicación debido a la

combinación de propiedades de la matriz metálica con una estructura porosa. Las
características y propiedades del metal y/ aleación se pueden combinar con los procesos
de obtención de espumas metálicas para producir nuevos perfiles de propiedades para
diversas aplicaciones. Algunas espumas se pueden producir con propiedades
predefinidas, dependiendo de la aplicación prevista, variando el material y la estructura
interna.

Las espumas son mecánicamente estables, dúctiles y fáciles de moldear. Al ser

materiales de baja densidad, se reduce el consumo de materiales y energía.
Recientemente se han hecho núcleos de espuma de aleaciones de magnesio. En
comparación con los elementos de hojas convencionales, los paneles sándwich de
espuma de aluminio tienen una alta rigidez con bajo peso. Los paneles sándwich de
espuma de aluminio constan de un núcleo de espuma de aluminio cubierta por una capa
de aluminio, acero o titanio en cada lado. Para ciertas combinaciones de metal-espuma
(metales con diferentes puntos de fusión) ofrecen una excelente opción debido a la unión
adhesiva que se lleva a cabo entre la espuma y los materiales de las capas que
constituyen el sándwich.

El proceso de replicación de una geometría ha sido conocido por el metalúrgico durante

mucho tiempo. Por ejemplo, el proceso de fundición puede ser pensado como un
procedimiento de replicación en el que un metal se utiliza para reproducir la forma
negativa del molde. En el estudio de los materiales porosos la replicación se refiere a un
proceso utilizado para repetir poros abiertos para producir un material poroso [3].

El proceso de obtención de materiales porosos mediante replicación consiste

esencialmente de tres etapas [4].

1. Preparación de un modelo extraíble

2. Infiltración del modelo seguido por la solidificación del metal y/o aleación.

6
3. Eliminación del modelo

En algunos casos, una cuarta etapa, como la aplicación de un tratamiento térmico es

necesaria para obtener una fase deseada de la matriz metálica.

II.2 Metales celulares

Un metal celular es en esencia un metal que contiene poros en su interior, los cuales
pueden o no estar interconectados entre ellos y los que a su vez están constituidos por
bordes o paredes que definen la geometría interna y el tamaño de dicho poro. Cuando
los poros no se conectan entre sí, significa que son poros cerrados y el metal celular se
denomina espuma metálica, por el contrario, cuando se interconectan, significa que son
poros abiertos y el material se denomina esponja metálica [4].

El tamaño de poro, la geometría del borde de la celda y el porcentaje de porosidad del

material celular, determinan principalmente las propiedades físicas y mecánicas, así
como su comportamiento ante diversas condiciones.

Las primeras aplicaciones de estos materiales eran de carácter estructural y buscaban

mejorar aspectos como el consumo de combustible para vehículos aéreos, navales y
terrestres; reduciendo el peso de la estructura de estos vehículos, sin sacrificar, o muchas
veces incluso incrementando las propiedades mecánicas de dicha estructura [5].

Tanto las esponjas como las espumas metálicas presentan características físicas
similares que las destacan entre otros materiales, tales como su baja densidad relativa,
alta capacidad de deformación y absorción de energía de impacto, así como la capacidad
de absorción de vibraciones mecánicas y acústicas [5].

Sin embargo, una de las características fundamentales que diferencian las esponjas de
las espumas metálicas es la capacidad que tienen las primeras para ser permeadas por
fluidos líquidos o gaseosos dada su condición de poseer poros abiertos, lo cual permite
el transporte y manipulación de dichos fluidos en el interior de las esponjas, sin
comprometer en gran medida aquellas ventajas compartidas con sus pares de poro
cerrado.

7
Esta característica permite vislumbrar aplicaciones para las esponjas metálicas en el
campo de transporte de gases, intercambiadores de calor para líquidos y gases,
catalizadores para tubos de escape, filtros, entre otras [5].

II.3 Procesos de obtención

II.3.1 Infiltración por gravedad y presión hidrostática

El proceso de infiltración por gravedad busca que el metal líquido fluya a través de la
preforma por acción de la gravedad, desplazando los gases contenidos en las cavidades
de la preforma y llenando los espacios vacíos dentro de ésta.

Para garantizar un llenado completo se debe de tomar en cuenta la fluidez del metal o
aleación líquida, el tamaño de la preforma, la mojabilidad sobre la preforma y la remoción
del gas contenido en la preforma. Esta técnica no se recomienda para la fabricación de
esponjas metálicas con preformas granulares regulares en tamaños inferiores a 2 mm ya
que no se garantiza un buen llenado de la preforma, llegando a requerir de la aplicación
de una fuerza externa para lograr la infiltración.

La Fig. 1 muestra un esquema de este proceso, se observa que se requiere de una gran
columna de metal fundido para obtener una presión suficiente que permita el llenado del
molde.

Fig. 1 Infiltración por gravedad asistida por una presión hidrostática.

8
II.3.2 Obtención de esponjas metálicas por micro-fusión

La Fig. 2 muestra el proceso de infiltración por micro-fusión. Esta técnica involucra

básicamente dos procesos de infiltración. El primer proceso consiste en sumergir en un
material refractario, una estructura celular polimérica con una geometría interna definida,
este material refractario normalmente es una resina fenólica, yeso o bases de calcio.
Posteriormente, se solidifica el cerámico a altas temperaturas para que se incremente su
rigidez y soporte los esfuerzos de la segunda infiltración, seguido de la eliminación de la
preforma polimérica para así dejar expuestos espacios vacíos entre la matriz cerámica
que serán ocupados con el metal fundido [2].

Fig. 2 Esquema proceso de obtención de esponjas metálicas por micro-fusión.

Por último, después de la solidificación del metal, se remueve la matriz cerámica,

obteniendo la geometría de la estructura celular inicial. Con esta técnica es posible
controlar o adaptar arbitrariamente la geometría de la preforma polimérica y por ende la
de la esponja obtenida [2].

II.3.3 Esquema de infiltración por aceleración centrífuga

Este método es aplicado a piezas de tamaño pequeño y geometría compleja donde la

acción de la gravedad no es una opción válida. Consiste en inducir el paso del metal a
través de la preforma por acción rotacional del molde, aprovechando la fuerza generada

9
por la aceleración centrífuga, obligando al metal a introducirse en los espacios vacíos de
la preforma.

La Fig. 3 muestra el esquema de este proceso, el cual requiere el mecanizado de la

esponja y remoción de la preforma. El material obtenido debe ser mecanizado
previamente a la remoción de la preforma, a fin de evitar daños a la estructura porosa.

A diferencia de la sal, la cual no puede ser lubricada ni refrigerada durante el mecanizado

debido a su alta solubilidad en agentes a base de agua, lo cual acelera el proceso
corrosivo de los equipos y herramientas, la preforma cerámica soporta por más tiempo
los agentes refrigerantes y no constituyen un riesgo de corrosión.

Fig. 3 Esquema de infiltración por aceleración centrifuga.

Por otra parte, los efectos abrasivos sobre la herramienta de corte no son tan notables
como los observados con la sal, debido a la débil unión que existe entre las partículas de
polvo previamente conformado. El maquinado se lleva a cabo en fresadoras
convencionales con herramientas de carburo de tungsteno [2].

II.3.4 Inyección de Gas

No es sencillo obtener espumas mediante burbujeo de un gas en un metal líquido. El

“drenado” del líquido, el cual se define como un flujo de escurrimiento del metal a través
de las membranas de las celdas causado por la gravedad, ocurre rápidamente al

10
interactuar las burbujas de gas con las partículas sólidas adicionadas el metal para
estabilizar la formación de la espuma. Si no se controlan adecuadamente los parámetros
experimentales de flujo de gas, tamaño, tipo y cantidad de partículas sólidas, la
estabilidad de las burbujas se ve afectada, colapsando las mismas.

Se adicionan entre 10 y 30% de partículas SiC o Al2O3 a baños de aleaciones de aluminio,

las cuales incrementan la viscosidad del aluminio fundido e impiden el “drenado” en la
membrana de burbujas, estabilizando la espuma [6].

Los procesos de inyección de gas son más fáciles de aplicar para aleaciones de aluminio
porque tienen una baja densidad y no se oxidan excesivamente cuando el metal líquido
es expuesto al aire. Se ha reportado [6] la adición de 5 a 15% en peso de partículas
cerámicas de zircón de 0.5 a 25 µm de diámetro en aleaciones de aluminio para
incrementar la viscosidad del baño y lograr la estabilización de las burbujas en la
fabricación de las espumas.

Una de las variantes posibles es la realizada en los procesos CYMAT e HYDRO que da
lugar a las espumas conocidas como MMC (matriz metálica)

II.3.4.1 Esquema de la fabricación de espumas de Al según el proceso del CYMAT e

HYDRO

En este método al material fundido se le inyecta gas (generalmente aire, aunque se

pueden utilizar dióxido de carbono y gases inertes), para que las burbujas formadas
queden atrapadas en el metal fundido. El proceso se aplica principalmente en aleaciones
de aluminio ya que se genera demasiada oxidación al exponerlo al aire, además por su
baja densidad. Durante el proceso se debe evitar que las burbujas escapen del material
fundido, esto se logra incrementando la viscosidad del metal líquido adicionando
materiales cerámicos u óxidos de 5 a 15 % en volumen de partículas con diámetros de
0.5 - 25 µm, lo cual impide que las burbujas se drenen estabilizando la espuma. Estas
partículas pueden ser de alúmina, carburo de silicio, grafito y di-borato de titanio.

El método está limitado a la fabricación de espumas de aluminio. La Fig. 4 muestra el

esquema de fabricación de espumas por inyección de gas [6].

11
 Fig. 4 Esquema de la fabricación de espumas de Al por inyección de gas.

Por este método se pueden producir espumas metálicas de celda cerrada y las variables
más importantes a controlar en el proceso son: el flujo de gas, la temperatura y el
porcentaje de espuma solidificada [7,8].

Las burbujas flotan en la superficie del baño metálico, se escurre el líquido y comienza la
solidificación. El gradiente térmico en la espuma determina cuanto tiempo la espuma
permanece líquida o semi-sólida y de este modo se estima la extensión del drenado.
Controlando el proceso de inyección de gas y velocidad de enfriamiento de la espuma,
se obtienen espumas de celda cerrada con una baja densidad relativa, espumas de 0.2
a 1m de espesor con poros de celda cerrada de diámetros entre 5 y 20 mm y de densidad
relativa entre 0.03 y 0.1.

II.3.5 Descomposición de partículas de gas liberadas en el metal líquido

Este proceso utiliza polvos metálicos, los cuales se mezclan con un agente espumante,
liberando gas cuando la mezcla se calienta. El agente más utilizado es el hidruro de titanio
(TiH2). Al calentar sobre 465°C, el TiH2 se descompone en Ti e H2 gaseoso. Mediante la
adición del agente espumante al aluminio líquido previamente tratado con partículas

12
cerámicas para elevar su viscosidad, grandes volúmenes de gas H2 son rápidamente
producidos, creando burbujas que producen espumas de celda cerrada, proporcionando
un drenado de la espuma lo suficientemente lento.

La compañía ShinkoWire aplica este procedimiento para fabricar espumas de aluminio

conocidas como el proceso Alporas [9].

El proceso utiliza aluminio fundido a una temperatura entre 670 y 690°C. Se incrementa
su viscosidad añadiendo de 1 a 2% de calcio, el cual rápidamente se oxida y forma
partículas de CaO y CaAl2O4 en la superficie del metal líquido. El metal líquido se agita
agresivamente y se adiciona de 1 a 2% de TiH2. Cuando se dispersa el TiH2, se detiene
el sistema de agitación y se forma una espuma sobre el metal líquido.

Terminado el espumado, se enfría el metal líquido para solidificar y obtener la espuma

antes de que el hidrógeno escape y las burbujas se colapsen. La fracción en volumen de
Ca e TiH2 adicionados determina la densidad relativa y el tamaño de la celda. El tamaño
de celda oscila entre 0.5 y 5 mm dependiendo de la cantidad de TiH2 utilizada. Se
obtienen densidades relativas entre 0.2 y 0.07. El esquema de este proceso se observa
en la Fig. 5 [9].

Fig. 5 Esquema de la fabricación de espumas por el proceso de Alporas.

13
II.3.6 Descomposición de partículas de gas liberadas en semi-sólidos

Agentes espumantes pueden ser introducidos en los metales en el estado sólido

mezclando y consolidando polvos. El agente espumante TiH2 comienza a
descomponerse a 465°C, temperatura por debajo del punto de fusión del Aluminio puro
(660°C) y de sus aleaciones. Esto aumenta la posibilidad de crear una espuma por
dispersión del agente espumante en un sólido de aluminio usando la técnica de la
metalurgia de polvos [10].

De este modo, se incrementa la temperatura lo suficiente para causar la liberación de gas

y la fusión parcial o total del metal, permitiendo el crecimiento de la espuma, la cual
estabiliza su expansión al enfriarse. Este método es practicado por el Fraunhofer-Institute
en Bremen, Alemania y LKR o Neuman-Alu en Austria [10].

Las etapas que se llevan a cabo para la obtención de espumas por metalurgia de polvo
consisten en: 1) Selección de polvos y 2) Consolidación y extrusión. Este proceso se
observa en el esquema de la Fig. 6.

T=465°
C

Fig. 6 Esquema de las etapas de la metalurgia de polvos.

14
Se mezclan minuciosamente las partículas del agente espumante con los polvos de
aleación de Aluminio. Antes de la mezcla, el polvo es compactado en frio y extruido en
forma de barra o plato con una determinada densidad [10].

Este material precursor es cortado en pequeñas piezas, colocadas dentro de la apertura

de un molde sellado, y calentadas a la temperatura de solidus de la aleación. El TiH2 se
descompone, creando huecos con una alta presión interna. Estos se expanden por un
flujo semi-sólido y junto con el aluminio crea una espuma que llena el molde. Este proceso
resulta en componentes con la misma forma que el contenedor y densidades relativas
tan bajas como 0.08. La espuma fabricada está constituida por celdas cerradas de
diámetros entre 1 y 5mm [10].

II.3.7 Fabricación de una espuma por castering

El proceso “Castering” utiliza un polímero o cera precursora como plantilla. “Castering “es
un proceso por el cual un material líquido es introducido en un molde y se le permite
solidificarse en una forma específica. Las espumas poliméricas de celda abierta con baja
densidad relativa y un amplio intervalo de tamaño de celda de gran uniformidad son
posibles de obtener.

El polímero se utiliza para fabricar modelos y a su vez obtener moldes por “castering,” en
los cuales una gran variedad de metales y aleaciones pueden ser fundidos. Las espumas
DUOCEL son fabricadas de esta manera por la compañía ERG en California [11].

II.3.7.1 Proceso Duocel

En este método se ocupa un modelo de material plástico (polímero), el cual se recubre

de un material refractario. El polímero es extraído por vaporización dejando un molde de
celda abierta, se adiciona el metal fundido y se solidifica direccionalmente,
posteriormente se enfría y se remueve el cerámico. La estructura resultante es igual al
polímero precursor y finalmente se sinteriza. Por este método se obtienen estructuras
uniformes con celdas abiertas de tamaño celular de 1000 a 5000 µm y densidades

15
relativas de 0.05. La empresa DUOCEL produce espumas por medio de este proceso, el
cual se observa en la figura 7 [12-14].

Fig. 7 Proceso DUOCEL usando un polímero como precursor.

II.3.7.2 Fabricación de una espuma por castering

Se selecciona un molde plantilla de una espuma polimérica de celda abierta con el

tamaño de celda y la densidad relativa deseada. Esto puede ser cubierto con un molde
“castering” de pulpa de polvo cerámico que es secado e incrustado en arena
“casterizada”. El molde es horneado para endurecer el material “casterizado”, además de
descomponer y evaporar la plantilla polimérica, obteniendo un negativo de la espuma.
Este molde es posteriormente llenado con una aleación metálica y se enfría.

El uso de una presión moderada durante la infiltración del fundido puede superar la
resistencia para fluir de algunas aleaciones líquidas. Después de la solidificación
direccional y el enfriamiento, los materiales del molde son removidos, obteniendo la
espuma metálica con la morfología equivalente al de la espuma polimérica. Pulpas de
polvos metálicos puede ser utilizadas en lugar de metales líquidos, los cuales e son
posteriormente sinterizados.

16
Este método permite obtener esponjas con tamaño de poro de 1 a 5 mm de diámetro y
densidades relativas tan bajas como 0.05. El proceso puede ser utilizado para fabricar
esponjas de casi cualquier metal que pueda ser “casterizado” [11]. Este proceso se
observa en la Fig. 8.

Fig.8 Fabricación de una espuma por castering.

II.3.8 Depositación de metal en preformas celulares

Las espumas poliméricas de celda abierta pueden servir también como plantillas sobre
las que los metales son depositadas por descomposición química en fase vapor (CVD),
por evaporación o por electrodeposición. En el proceso INCO, el níquel es depositado
por descomposición de Ni(CO)4.

Este gas se descompone en Ni y CO a los 1000°C y tapa todas las superficies expuestas
al calor con el reactor.

Después de depositar varias películas de níquel, se obtienen espesores de película de

varias decenas de micrómetros, el níquel cubierto de polímero se extrae del reactor CVD
y el polímero se elimina calentando la muestra al aire. Esto resulta en una estructura de
metal celular con huecos interconectados (hollow-ligaments). En una etapa posterior de
sinterización, los ligamentos se densan. El gas Ni(CO)4 es bastante tóxico, por lo que se
requieren de estrictos controles medioambientales. Los métodos de electrodeposición

17
han sido utilizados también para tapar la preformas, pero la deposición de Ni por CVD
presenta una menor resistencia eléctrica.

Se obtienen esponjas con poros entre 100-300 µm de diámetro. Este método está
restringido a elementos puros como el Níquel o el Titanio por la dificultad del proceso
CVD o la electrodeposición de aleaciones. Las densidades relativas oscilan entre 0.02 a
0.05. La Fig. 9 muestra el esquema del proceso CVD [9].

Fig. 9 Esquema del proceso de CVD para crear espumas INCO.

2.4 Comportamiento mecánico de compresión

En compresión, los metales celulares muestran una respuesta única de esfuerzo-

deformación con una meseta en el cual el esfuerzo es casi constante sobre un amplio
intervalo de deformación. Este comportamiento hace interesantes a los metales celulares
para aplicaciones de absorción de energía ya que a un esfuerzo constante relativamente
bajo, una gran cantidad de deformación puede ser absorbida.

18
La Figura 10 muestra las tres etapas de comportamiento de un material celular metálico.
Una carga de compresión a pequeñas deformaciones de espumas dúctiles provoca
flexión y extensión de compresión de los bordes y paredes de las celdas. El inicio de la
deformación plástica se alcanza, si el esfuerzo en los bordes y paredes excede el límite
elástico (σy,s) del sólido y la deformación es irreversible. En los metales celulares reales
con estructura no homogénea, la concentración de esfuerzos excede el límite elástico en
algunos elementos a deformaciones relativamente bajos, lo cuales permiten una
prematura deformación plástica de la espuma. Por lo tanto, la parte lineal elástica de la
curva esfuerzo-deformación de una espuma dúctil es elaborado difícilmente (etapa 1).

En la etapa 2 se observa el inicio de la meseta de deformación en la curva esfuerzo-

deformación debido a que al incrementar la carga, se genera pandeo en los bordes y
paredes de las regiones más débiles de la espuma. Una banda de deformación
perpendicular a la dirección en la cual se lleva cabo la carga, provoca un colapso plástico
en las celdas. Dependiendo de la estructura celular y las propiedades del sólido, la
meseta de deformación de la curva esfuerzo-deformación podría no ser lisa, apareciendo
una ligera pendiente o pequeñas ondulaciones.

Una vez que todas las celdas colapsan, el aumento en la deformación provoca presión
entre las paredes de la celda, incrementando de forma abrupta el esfuerzo de tensión a
partir de una determinada deformación; esta última región se denomina densificación
(etapa 3).

Todas las
Formación de
celdas están
bandas de las
Esfuerzo de compresión (Mpa)

colapsadas
celdas
colapsadas

σpl
Etapa 3
Etapa 2 incremento
Deformación en una abrupto del
Etapa 1 banda y propagación de esfuerzo-
Deformación estas por compresión de deformación
elástica, las celdas a esfuerzos
Deformación constantes
plástica

Deformación (ε)

Figura 1. Etapas en la curva esfuerzo-deformación de una espuma metálica sujeta a

esfuerzo de compresión.

19
II.5 Aplicaciones

Las espumas metálicas pueden formar una estructura abierta de poros interconectados,
similar a una esponja de baño, o bien una estructura de poros cerrados no conectados
entre sí. Tienen muy baja densidad entre 0.03 - 0.2 g cm-3, a la vez que presentan algunas
de las propiedades del metal del que están formados, junto a otras características
derivadas de su estructura porosa [15].

De hecho, el término que mejor podría definir a este tipo de materiales es precisamente
su "multifuncionalidad": Estos materiales pueden ser utilizados en (a) aplicaciones
estructurales (por su excelente relación rigidez/peso, durabilidad, etc) (b) absorción de
energía de impacto y explosiones (por la capacidad de absorción isotrópica de energía a
tensiones bajas y constantes). (c) Absorbentes de ruidos y vibraciones y como
intercambiadores de calor, como base de catalizadores, etc. Las aplicaciones
estructurales son las más desarrolladas, y se encuentran principalmente en los siguientes
sectores industriales que se enuncian a continuación.

2.5.1 Industria automovilística

La creciente demanda de seguridad en los automóviles ha llevado en muchos casos a un

aumento del peso del vehículo, lo que entra en conflicto con la necesidad de un menor
consumo de combustible. Además, cada vez se requieren más coches de dimensiones
reducidas, especialmente en Europa y en Japón. Así, lo que se intenta, es introducir
nuevos motores más compactos, o reducir las estructuras manteniendo el confort del
pasajero.

Además, la necesidad de reducir las emisiones acústicas de los coches lleva a una
demanda de nuevos materiales absorbentes de sonido [15].

2.5.2 Construcción de barcos

Los barcos de pasajeros modernos pueden estar construidos a partir de aleaciones de

aluminio: paneles de aluminio y estructuras de panales de abeja de aluminio.

20
Los grandes paneles de espuma de aluminio con núcleos de este mismo metal prometen
ser un elemento importante en varias de estas estructuras. Si los paneles de las paredes
están unidos al material central con adhesivos de poliuretano altamente elásticos, se
obtienen estructuras ligeras y consistentes con un comportamiento aislante excelente,
incluso en las bajas frecuencias encontradas en los barcos. Para las aplicaciones en la
construcción, es importante que se puedan unir los elementos del “sándwich” hecho con
espuma metálica [15].

2.5.3 Industria ferroviaria

La aplicación de espumas metálicas en el equipamiento ferroviario sigue las mismas

reglas que para el caso de la industria automovilística respecto a los tres campos
principales de aplicación. La absorción de energía es un tema importante, especialmente
para los ferrocarriles ligeros y los tranvías que operan en áreas urbanas y para los cuales
las colisiones con coches son más que probables [15].

2.5.4 Industria de la construcción

Hay un amplio registro de posibles aplicaciones en esta industria: los edificios modernos
están hechos de hormigón, sus fachadas están decoradas con paneles que lo esconden
y mejoran la apariencia del inmueble. Estos paneles deben de ser ligeros, firmes y
resistentes al fuego. Con bastante frecuencia, se unen pequeñas láminas de mármol u
otras piedras decorativas a un soporte que luego se fija a las paredes del edificio. Estos
soportes pueden ser de espuma de aluminio, reemplazando algunos de los caros
“paneles de abeja” que se usan actualmente.

Las barandillas de los balcones tienen que satisfacer rigurosas normas de seguridad.
Algunos de los materiales utilizados hoy en día son demasiado pesados y son
problemáticos en caso de incendio. Si pudiesen ser reemplazados por espumas de
aluminio, algunos de estos problemas se solventarían. Las espumas de aluminio podrían
ser de mucha ayuda para reducir el consumo de energía en los ascensores [16].

21
III.5 Estado del arte

C. Yang y colaboradores [18] analizaron el mecanismo de estabilización sobre la

formación de poros en una aleación Al-Si-Mg, adicionaron 5 % de aluminio en polvo como
agente espesante para incrementar la viscosidad del metal líquido agitado a una
velocidad de 600 rpm por 120 min. 1% en peso de hidruro de titanio fue agregado como
agente espumante con una velocidad de agitación de 1000 rpm.

Después de la agitación, el metal se mantuvo en el horno a 923 K. El metal con el crisol

fue extraído del horno para llevar a cabo una solidificación direccional desde la parte
superior del crisol con una placa de enfriamiento para obtener la espuma de aluminio.

En este trabajo el incremento en la viscosidad puede llevarse a cabo por la generación

de formación de partículas en el metal. Mediante análisis SEM se observa que las
partículas en el metal se incrementan con el incremento en el tiempo de agitación. Esto
debido a la adición de polvo de aluminio y la subsecuente agitación en atmósfera no
controlada, facilita la oxidación del aluminio metálico y genera partículas finas de óxido.

A mayores tiempos de agitación, mayor cantidad de óxidos se forman, las partículas son
identificadas como Al2O3. La existencia de partículas de alúmina en el metal, son
necesarias para la nucleación de burbujas y el incremento en la viscosidad.

A. Byakova y colaboradores [19] estudiaron el efecto novedoso del carbonato de calcio

como agente espumante en comparación con el convencional hidruro de titanio sobre la
estructura y la capacidad de absorción de energía en las espumas de aleación de
aluminio (Al-5.5Zn-3Mg-0.6Cu-0.5Mn) dopadas por pequeñas cantidades de Sc y Zr. Las
espumas fueron producidas siguiendo el proceso Alporas, hidruro de titanio en 1% en
masa con un tamaño de partícula de 60µm o 2% en masa de CaCO 3 con un tamaño de
partícula de 8 µm, para facilitar la dispersión del CaCO 3 las partículas fueron cubiertas
con CaF2. Calcio granular en 1 % en masa fue introducido en el Al líquido en un crisol de
grafito.

Las espumas producidas presentaron celdas con forma esférica, el tamaño de celda
principal de las espumas producidas con CaCO3 es de D ≈ 1 – 1.5 mm, se encontró que
estas espumas presentan tamaños de celda más pequeños que las espumas producidas

22
con TiH2. Las celdas para ambos tipos de espumas de aluminio consisten en dendritas
gruesas Al-α, rodeadas por una red de eutéctico dominante. El análisis EDX muestra que
este se compone con Al+Al4Ca+Al3Ti para espumas con adición de TiH2 y para espumas
con CaCO3 consiste de Al+Al4Ca. Partículas Al-Ca-Ti fueron encontradas en las paredes
de las espumas fabricadas con adición de Ti y la fracción volumen de compuestos frágiles
fue más grande comparada con las espumas con CaCO3.

Las caras de la celda de las espumas con TiH2 están cubiertas por una película de
cristales oxidados de Al2O3, en el cual óxidos cristalinos dispersos de CaAl4O7 y AlTi3
están embebidos. Las espumas de aluminio puro con adición de CaCO 3 muestran un
comportamiento más dúctil bajo esfuerzos de compresión que las espumas producidas
con TiH2. El esfuerzo a la cedencia (σy) es muy similar en ambos casos, la velocidad de
endurecimiento es más alta para las espumas con CaCO3, dando como resultado un
mayor esfuerzo de plateau σpl, que con el convencional TiH2. Debido a que la espuma
procesada con CaCO3 absorbe más energía por encima de la densificación, A pl, que la
espuma con TiH2 a la misma porosidad, asegura tolerancia al daño para proteger objetos.

M. González Nava y colaboradores [20] demostraron la factibilidad de producir espumas

de aleación de aluminio A356 de celdas cerrada, utilizando 0.8, 1.0y 1.2% peso de
wollastonita y barita utilizada como agentes espesantes y carbonato de calcio como
agente espumante. La microestructura y las propiedades mecánicas de las espumas
fabricadas se analizaron y compararon con espumas producidas con 0.8, 1.0 y 1.2% peso
de alúmina y carbonato de calcio como agentes espesantes y espumantes
respectivamente.

Las espumas producidas con adiciones de wollastonita mostraron los valores

porcentuales de porosidad más alta de 86.9% y tamaños de celda de 0.438 mm, pero la
menor capacidad de absorción de energía de (1.158Mj m-3). Las espumas producidas
con adiciones de barita exhiben una buena combinación de estructura y propiedades
mecánicas tales como el tamaño de celda de 0.312mm, el porcentaje de porosidad de
85% y una buena capacidad de absorción de energía.

Las espumas obtenidas con adiciones de alúmina mostraron valores intermedios de

porosidades y tamaño de celda entre las espumas obtenidas con barita y wollastonita y

23
la presencia de oscilaciones en la región de meseta. La espuma obtenida con 1% en peso
de barita mostró la mayor eficiencia de absorción de energía de idealidad media y la etapa
sostenida más larga con la menor fluctuación de le eficiencia. La eficiencia de absorción
de energía de las espumas producidas disminuye cuando la porosidad y el tamaño de la
celda aumentan. Por lo tanto, la espuma producida con adición de barita muestra el mejor
comportamiento de la eficiencia de absorción de energía, lo que contribuye como
potencial agente espesante a la aplicación en el campo de la ingeniería.

24
III. DESARROLLO EXPERIMENTAL

En este trabajo se fabricó la aleación A356 (Al-Si-Mg) a partir de metales puros en un

horno de gas y posteriormente se fabricaron espumas de celda cerrada de esta aleación
en un horno eléctrico. Se utilizó alúmina (Al2O3) como agente espesante y carbonato de
calcio (CaCO3) como agente espumante. Las espumas metálicas se fabricaron en un
molde metálico de acero inoxidable. Las espumas obtenidas se maquinaron y se
caracterizaron para determinar su estructura, composición química y capacidad de
absorción de energía mediante pruebas de compresión.

III.1 Materiales y equipo

Para el desarrollo experimental de este trabajo se utilizaron los siguientes equipos y

materiales mostrados en la Tabla 1.

Tabla. 1 Materiales y Equipos utilizado en la experimentación

Materiales Equipo
 1000g de Aleación  Sistema de agitación
A356

 Alúmina (Al2O3)  Molde de acero inoxidable bipartido

25
 Carbonato de  Horno eléctrico de resistencia
Calcio (CaCO3)

 Termopar tipo K

 Microscopio Óptico

 Microscopio Electrónico de barrido Jeol 6300

 Máquina de tensión/compresión Shimadzu

26
III.2 Diagrama de flujo del desarrollo experimental

La metodología experimental desarrollada en este trabajo se observa en el diagrama de

flujo de la Fig. 11.
Fundición 500g T= 615°C
Aleación A356

Acondicionamiento
T =700°C
de Viscosidad
(adición 1%Al2O3)

Agitación durante 3 1600 rpm

minutos
Primera
Adición del agente etapa
espumante 0.5 y 1.5 T =700°C
CaCO3

Vaciado en el molde

Enfriamiento

Probeta maquinada bajo

norma DIN 50134

Densidad Tamaño, Análisis Prueba de

(Método morfología y Composicional compresión Segunda
Volumétrico) distribución de (MEB) etapa
poros
(Estereoscopio y

Fig. 11 Diagrama de flujo del proceso experimental.

27
Primera etapa

Para la fabricación de las espumas metálicas de la aleación A356 se fundieron 500 g de

la aleación, en un horno de resistencia eléctrica a una temperatura aproximada de 615ºC,
a continuación se adicionó 1% de Al2O3 con el objetivo de incrementar la viscosidad del
metal fundido, el cual se mantuvo a 700ºC. El sistema (aleación- Al2O3) se agitó a 1600
rpm durante 3 minutos para homogenizar las partículas de alúmina dentro del baño
metálico.

A continuación se adicionó el agente espumante, en este trabajo se realizaron dos

adiciones de 0.5 y 1.5% CaCO3. Dicho agente se introduce en el metal fundido a una
temperatura aproximada de 700ºC, el cual nuevamente es homogenizado dentro del
metal fundido, mediante el sistema de agitación a 1600 rpm durante 3 minutos.

Se determinó el tiempo de espumación en 3 minutos. En este tiempo se lleva a cabo la

descomposición térmica del CaCO3 de acuerdo a la siguiente reacción (1):

∆
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 (1)

El gas CO2 liberado queda atrapado en el baño metálico debido a la alta viscosidad de la
superficie ocasionando la expansión “espumación” del metal. Al finalizar la expansión del
metal, el molde se extrae inmediatamente del horno y es enfriado con agua atomizada
para retener la estructura porosa y evitar el colapsamiento de las celdas. Una vez que el
molde esta frio, se abre y se extrae la espuma de la aleación A356. El proceso de adición
del agente espumante se observa en la Fig. 12.

Fig. 12 Proceso de obtención de espuma metálica con adición de agente espumante.

28
Segunda etapa

A partir de la espuma obtenida, se maquinan probetas con dimensiones de 2 cm de altura

y 2.5 cm de diámetro de acuerdo a la norma DIN 50134. Las probetas se utilizan para
llevar a cabo el ensayo de compresión y también para determinar la densidad relativa de
las espumas mediante el método volumétrico. Se determinó el tamaño, morfología y
distribución de poros utilizando el microscopio óptico y el estereoscopio. Las probetas
obtenidas se observan en la Fig. 13.

Fig.13 Probetas obtenidas de acuerdo a la norma DIN 50134.

La densidad volumétrica se determinó pesando cada probeta, sacando su altura y su

diámetro, esto es con el fin de obtener el % de porosidad.

Al obtener las dimensiones de las probetas y su peso, se procede a calcular la densidad

volumétrica de cada probeta con la ecuación (2). La densidad relativa se determina con
la ecuación (3) conociendo que la densidad de la aleación A356 es 2.56 g cm -3. La
ecuación (4) se utiliza para determinar el porcentaje de porosidad de las probetas.

𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (2)

𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3)

%𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = (1 − 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎) ∗ 100 (4)

29
Posteriormente, las probetas maquinadas se lijan de tal forma que queden pulidas para
que al momento de observarlas en el microscopio los poros estén mejor definidos. Las
imágenes fueron obtenidas a 5 y 10X.

Se utilizó el programa Carnoy, el cual es un software de uso libre para realizar las
medidas del tamaño de poro. Carnoy emplea la opción de calibración en donde se
considera la escala a la que fue obtenida la fotografía. Este programa mide perímetro,
longitud y área de superficie de objetos regulares e irregulares, además de que cuenta
con la opción de exportar análisis, esto con el objetivo de guardar todas nuestras
mediciones para un posterior análisis.

Se utilizó la técnica de Microscopia electrónica de barrido (MEB) con microanálisis para

determinar cualitativamente los componentes sólidos que quedan adheridos a las
paredes celulares de la espuma. Se empleó el MEB marca JEOL 6300.

Se llevaron a cabo seis muestras de compresión de cada espuma obtenida en una

máquina de prueba universal Shimadzu 100 kN/10 ft de capacidad. Se obtuvieron
graficas esfuerzo – deformación de las probetas ensayadas. Todas las pruebas se
aplicaron bajo un control de desplazamiento con una velocidad de la cruceta constante
de 0.5 mm min-1 con velocidad de deformación de 2 x 10-2 s-1. La curva esfuerzo-
deformación se dedujo a partir de los datos de desplazamiento de carga registrados en
una unidad de adquisición de datos y un ordenador. Los datos de esfuerzo-deformación
se reportan en términos de esfuerzo-tensión ingenieriles.

30
IV. Resultados y discusión

La composición química en porciento masa de la aleación producida se observa en la

Tabla. 2.

Tabla. 2. Composición química de la aleación A356 fabricada

Elemento Si Mg Cu Al

Contenido (%) 7.12 0.38 0.2 Balance

Los elementos se encuentran dentro de los intervalos de composición establecidos para

esta aleación

IV.1 Espumación

Se fabricaron muestras de espumas variando el contenido de carbonato de calcio como

agente espumante en 0.5 y 1.5%, manteniendo constante el contenido de agente
espesante en 1 % Al2O3. La Fig. 14 muestra las espumas obtenidas con estas adiciones.
Se observa que al incrementar el contenido de 0.5 a 1.5% de CaCO3, la espumación se
incrementó, alcanzando una expansión de 12 a 15.5 cm, esta expansión se debe a la
variación del contenido de CaCO3.

Fig.14 Espumas obtenidas con diferentes adiciones de CaCO3.

31
IV.2 Análisis de la estructura

De las espumas obtenidas, se obtuvieron probetas de la parte central y se maquinaron

para obtener probetas de 2 cm de altura por 2.5 cm de diámetro. Las Tablas 3 y 4
muestran la densidad relativa y el porcentaje de porosidad de las probetas caracterizadas
con adiciones de 0.5 y 1.5 % CaCO3, respectivamente. Así mismo las tablas también
muestran los valores promedio de densidad relativa y porcentaje de porosidad del análisis
de cinco probetas para cada prueba

Tabla. 3 Densidad relativa y porosidad de las probetas fabricadas con 0.5% de CaCO3

No. Altura Diámetro Peso Volumen Densidad Densidad Porosidad

(cm) (cm) (g) (cm3/g) material relativa (%)
1 2 2.5 8.593 9.817 0.875 0.342 65.807
2 2 2.6 8.593 10.618 0.809 0.316 68.387
3 2 2.5 7.366 9.817 0.750 0.293 70.690
4 2 2.5 6.801 9.817 0.693 0.271 72.938
5 2 2.6 9.238 10.618 0.870 0.340 66.014
6 2 2.5 8.177 9.817 0.833 0.325 67.463
Promedio: 0.3145 68.5498

Tabla. 4 Densidad relativa y porosidad de las probetas fabricadas con 1.5% de CaCO3

No. Altura Diámetro Peso Volumen Densidad Densidad Porosidad

(cm) (cm) (g) (cm3/g) material relativa (%)
1 2 2.5 3.544 9.817 0.361 0.141 85.898
2 2 2.5 4.001 9.817 0.408 0.159 84.080
3 2 2.5 3.173 9.817 0.323 0.126 87.374
4 2 2.6 4.113 10.618 0.387 0.151 84.869
5 2 2.6 4.551 10.618 0.429 0.167 83.257
6 2 2.6 3.623 10.618 0.341 0.133 86.671
Promedio: 0.1461 85.403

32
Las imágenes obtenidas por microscopia óptica se muestran en las Figuras 15 y 16 para
las espumas fabricadas con la adición de 0.5 y 1.5 % de carbonato de calcio,
respectivamente.

a) b)

Fig. 15 Micrografías obtenidas de la espuma con adición de 0.5% CaCO3 para a) 50X y
b) 100X.

33
 a) b)

Fig. 16 Micrografías obtenidas de la espuma con adición de 1.5% CaCO3 para a) 50X y
b) 100X.

34
De estas fotomicrografías se observan claramente la formación de los poros cerrados
característicos de las espumas metálicas; así mismo también se llevaron a cabo
mediciones del tamaño de celda mediante análisis de imagen y mediciones
micrométricas. Se obtuvieron 10 fotos por muestra y por cada foto se midieron los
diámetros de celda. Las mediciones se realizaron con ayuda del software Carnoy 2.0, el
diámetro aparente de la celda fue calculado del área de celda, considerando la celda
como un círculo. Los resultados se observan en la tabla 5.

Tabla. 5 Tamaño de celda de las espumas fabricadas

Adición CaCO3 Celda (micras)

(%) Intervalo de tamaño Tamaño promedio
0.5 465.39 – 864.33 703.77
1.5 310.32 - 611.99 509.56

De estos resultados se observa que el tamaño de celda promedio disminuye al aumentar

el contenido de agente espumante de 0.5 a 1.5 %. Este comportamiento se observa
claramente al comparar las figuras 15 y 16, en donde se tiene una mayor área sólida de
la aleación en la espuma fabricada con 0.5 % CaCO 3 de la Fig. 15, lo que indica una
menor espumación (Fig. 14) y por lo tanto una menor porosidad de 68.54 % como se
reporta en la Tabla 3, la cual es menor que la obtenida al adicionar 1.5 % CaCO 3,
registrado para esta adición una porosidad de 85 % (Tabla 4).

La porosidad está directamente relacionada con la densidad relativa de las espumas

fabricadas, una mayor porosidad representa una menor densidad relativa y visceversa,
lo que indica que la espuma contiene una mayor cantidad de huecos y una menor
cantidad de fracción sólida. La densidad relativa promedio que se obtuvo fue de 0.3145
y 0.1461 para las adiciones de agente espumante de 0.5 y 1.5 %, respectivamente.

35
IV.3 Análisis microestructural

Las Figuras 17 y 18 muestran fotomicrografías obtenida en el microscopio electrónico de

barrido a diferentes aumentos de la espuma fabricada con la adición de 0.5 y 1.5 %
CaCO3, respectivamente. En ambas figuras se observa una estructura porosa típica de
las espumas metálicas de poro cerrado, además de las paredes de la celda. A mayores
aumentos se observa la presencia de partículas depositadas principalmente en las
paredes de la celda.

Fig. 17 Fotomicrografías de la espuma obtenida adicionando 0.5% CaCO 3.

Fig. 18 Fotomicrografías de la espuma obtenida adicionando 1.5% CaCO3.

Se observa que el contenido de partículas adheridas a las espumas se incrementa con

el aumento del contenido de agente espumante.

36
Las Figuras 19 y 20 muestran un microanálisis puntual de diferentes partículas
depositadas en la espuma fabricada para las adiciones de 0.5 y 1.5 % CaCO3,
respectivamente.

Fig. 19 Análisis MEB - EDS de la espuma obtenida

a 0.5% CaCO3.

37
Fig. 20 Análisis MEB-EDS de la espuma
obtenida a 1.5% CaCO3.

38
En la Fig.19, se observa el microanálisis de cuatro puntos. Los puntos señalados en la
imagen indican que el punto 3 corresponde a la composición química de la matriz
metálica, ya que los picos principales indican la presencia de Al, Si y Mg; los cuales son
los compuestos principales de la aleación A356. Los puntos 1, 2 y 4 indican la presencia
principalmente de calcio, oxígeno y carbono.

Se observa en menor proporción la presencia de aluminio, magnesio y silicio. Estas

partículas corresponden principalmente a carbonato de calcio que no se disocio durante
la espumación.

Un comportamiento similar se observa en la Fig.20, en donde se presentan los resultados

del microanálisis en cuatro puntos diferentes en la imagen obtenida de MEB. Se observa
que el microanálisis del punto 3 corresponde a la matriz de la espuma ya que los picos
principales indican la presencia de aluminio, silicio y magnesio; elementos atribuidos a la
composición química de la aleación A356. Los puntos 1,2 y 4 indican la presencia
principalmente de calcio, oxígeno y carbono.

El análisis químico cualitativo de estas partículas indica que pueden corresponder a óxido
de calcio (CaO), el cual se obtiene de la descomposición térmica del agente espumante,
como se observa en la reacción (1) o partículas de CaCO 3 que no reaccionaron y
quedaron adheridas a las paredes de la celda de las espumas.

Al observar el contenido de oxígeno en los microanálisis de las Fig. 19 y 20, se observa

que el contenido de oxígeno es mayor en la espuma obtenida con la adición de 1.5 %
CaCO3, por lo que es probable que, con esta cantidad de agente espumante, las
partículas correspondan principalmente a CaCO3 sin descomponerse; mientras que con
la adición de 0.5 % CaCO3, estas partículas sean principalmente de CaO.

IV. 4 Comportamiento mecánico

Se llevaron a cabo ensayos de compresión por triplicado de las espumas fabricadas. Los
resultados se muestran en las Figuras 21 y 22 para las espumas fabricadas con 0.5 y 1.5
% CaCO3, respectivamente.

39
 45 Curva esfuerzo-deformación
40
35
Esfuerzo MPa 30
25
20
muestra 1
15
muestra 2
10
muestra 3
5
0
0 10000 20000 30000 40000 50000
-5
Deformación GPa

Fig. 21 Grafica esfuerzo-deformación de tres muestras de la espuma fabricada con

0.5% CaCO3.

Curva esfuerzo-deformación
20

15
Esfuerzo MPa

10
muestra 1
muestra 2
5
muestra 3

0
0 10000 20000 30000 40000 50000

-5
Deformación GPa

Fig. 22 Grafica esfuerzo-deformación de tres muestras de la espuma fabricada con

1.5% CaCO3.

40
Los resultados de los ensayos de compresión presentan curvas típicas de compresión,
en donde se observa la formación de tres zonas principales:

a) Zona elástica – en esta zona localizada a bajos esfuerzos, el material se deforma casi
elásticamente, lo que representa que las paredes de las celdas se doblen.

b) Zona plástica - Para una compresión constante, existe un aumento progresivo de la

deformación en la que las paredes de las celdas ceden o se rompen, esta zona se
caracteriza por una amplia meseta. En general, se busca que las espumas presenten una
amplia meseta lo que indica que el material tiene una mayor capacidad de absorber
energía.

c) Zona de densificación - región donde el esfuerzo aumenta drásticamente, debido al

colapsamiento de celdas.

Al comparar los resultados obtenidos de las figuras 20 y 21, se observa que las curvas
presentan una amplia zona plástica “meseta”; sin embargo, las curvas de obtenidas con
la adición de 1.5 %CaCO3 presentan una baja resistencia, caracterizado por un bajo
esfuerzo en la zona elástica [21].

Las Figuras 23 y 24 muestran los resultados de compresión promedio de las espumas

fabricadas con la adición de 0.5 y 1.5 % CaCO3, respectivamente.

45
Curva esfuerzo-deformación promedio
40
35
30
Esfuerzo MPa

25
20
15
10
5
0
-5 0 10000 20000 30000 40000
Deformación GPa

Fig. 23 Curva promedio esfuerzo-deformación de la espuma fabricada con 0.5%

CaCO3.

41
 Curva esfuerzo-deformación promedio
14
12
10

Esfuerzo MPa
8
6
4
2
0
-2 0 10000 20000 30000 40000 50000
Deformación GPa

Fig. 24 Curva promedio esfuerzo-deformación de la espuma fabricada con 1.5%

CaCO3.

Las propiedades mecánicas obtenidas de las curvas de compresión esfuerzo-

deformación se resumen en la Tabla 6.

Tabla. 6 Propiedades mecánicas y capacidad de absorción de energía de las espumas

de aleación de aluminio A356 fabricadas
CaCO3 Esfuerzo de Módulo de Esfuerzo Energía absorbida
(%) cedencia Young (Gpa) promedio meseta W (MJ m-3)
(Mpa) (MPa)
0.5 3.1 1.86 6.05 3.43
1.5 0.54 0.35 1.35 0.93

Los resultados de compresión muestran que al aumentar el contenido de agente

espumante (1.5% CaCO3), todos los parámetros evaluados de las curvas esfuerzo-
deformación disminuyen; estos son: el esfuerzo de cedencia, el módulo de Young, el
esfuerzo promedio de la meseta y la capacidad de absorción de energía.

42
La diferencia en la capacidad de absorción de energía que presentan las espumas
producidas es atribuida a los diferentes espesores de pared de celda obtenidos al variar
la cantidad de agente espumante.

Si se considera una densidad relativa similar de las espumas producidas, entonces un

diámetro de celda más grande dará como resultado paredes de celda más gruesas y la
capacidad bajo carga por unidad de área será más fuerte, por lo que la energía absorbida
será mayor a una determinada deformación.

De los resultados del ensayo de compresión se observa que al incrementar el contenido

de CaCO3 de 0.5% a 1.5%, las propiedades mecánicas de esfuerzo a la cedencia, módulo
de Young y la capacidad de absorción de energía disminuyen, por lo que la espuma
fabricada con la adición de 0.5% CaCO3 proyecta las mejores propiedades mecánicas.

De acuerdo a los resultados obtenidos en este trabajo, se obtuvo que al incrementar el

contenido de CaCO3, de 0.5 a 1.5%, la espumación se mejora incrementando la
expansión de la espuma y por lo tanto la porosidad aumenta en este caso se tiene que la
porosidad de 0.5% CaCO3 es de 68.49%, mientras que la porosidad de 1.5% CaCO 3 es
de 85.35%.

Generalmente, se considera que una mayor porosidad genera una mayor capacidad de
absorción de energía; sin embargo, la capacidad de absorción de energía disminuyó de
3.93 a 0.93.

La disminución de las propiedades mecánicas de la espuma fabricada con la mayor

adición de agente espumante se atribuye a la gran cantidad de partículas adheridas a las
paredes de las celdas, estas partículas son conocidas como cerámicos o materiales
refractarios que exhiben propiedades como un elevado punto de fusión, elevada dureza
y un comportamiento frágil, el cual es perjudicial en las propiedades mecánicas de las
espumas [22], disminuyendo principalmente su resistencia, en este caso el esfuerzo de
cedencia.

Los valores de módulo elástico de las espumas producidas y las densidades relativas
obtenidas en este trabajo para el caso de la adición de 0.5% CaCO3 son consistentes con
los resultados reportados por Curran y col. [5] con valores de E entre 0.4 – 1.2 GPa para

43
espumas con densidades relativas de 0.30 y 0.50, respectivamente. De igual forma los
resultados de este trabajo se encuentran dentro de los valores reportados de espumas
de aluminio comercialmente fabricadas por los procesos FOAMCARP y FOAMGRIP
(espumas con carbonato y espumas con hidruro de titanio, respectivamente).

44
VI Conclusiones

 Se fabricaron espumas vía liquida al adicionar 0.5 y 1.5% CaCO3 como agente
espumante y 1% Al2O3 como agente espesante. La espumación se incrementó en
un 20 % al aumentar de 0.5 a 1.5% de CaCO3.

 La densidad relativa promedio de las espumas disminuyó de 0.314 a 0.1416;

mientras que la porosidad aumento de 68.54 a 85.40 cuando se incrementó el
contenido de agente espumante de 0.5 a 1.5% CaCO3.

 El tamaño de celda promedio obtenido disminuyo de 703 a 509 micras, al

incrementar el contenido de agente espumante. Se detectaron partículas
adheridas a las paredes de las celdas, las cuales se identificaron como partículas
de CaO o de CaCO3 sin reaccionar y aumentaron su proporción al aumentar el
contenido de agente espumante.

 Las propiedades mecánicas evaluadas en la prueba de compresión de las

espumas fabricadas disminuyeron al incrementar el contenido de agente
espumante. Este comportamiento se atribuye a un incremento en la cantidad de
partículas sólidas adheridas a las paredes de las celdas, las cuales disminuyeron
la resistencia de la espuma.

 En este trabajo se determinó que la espuma fabricada con la adición de 0.5 %

CaCO3 presenta las mejores propiedades mecánicas de capacidad de absorción
de energía (3.43 MJm-3), lo que se atribuye a la combinación de porosidad y
tamaño de celda promedio.

45
VII BIBLIOGRAFIA

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47