Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Instrumentación Mecánica, Sección N+
Ing. Herbert Figueroa
Primer Semestre, 2021

Material de Apoyo 1

Uso de instrumentos en la Industria:

En todos los procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la
velocidad, la humedad, entre otros. Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el
propio operador podría realizar. En pocas palabras la instrumentación se encarga de mantener
funcionando el proceso de manera óptima a través de elementos que sirven para medir, convertir,
transmitir, controlar o registrar las variables.
La instrumentación no sirve para Conseguir mejorar la calidad en el proceso de un producto y para
Conservar la calidad obtenida.

En un proceso se puede medir y controlar una variable.

Medir: Observar el valor que toma una variable a través del tiempo.
Controlar: Mantener constante el valor de una variable en el tiempo

Partes de un Instrumento:
Todo instrumento sencillo o complejo se compone de las siguientes 3 partes:
1) Elemento Primario: Elemento que está en contacto directo con la atmosfera de la variable
que se desea medir o controlar.
2) Elemento Intermedio: (de transferencia); Lleva las señales que genera el elemento
primario y las transmite al elemento secundario.
3) Elemento Secundario: Es la parte del instrumento donde se hace la lectura del valor de la
variable.

Clases de instrumentos de acuerdo a su función:

Sensor: Llamamos sensor a un dispositivo que mide de manera automática una variable, como por
ejemplo la temperatura, la presión o inclusive el régimen de giro, entre otras cosas.
Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida
predeterminada.

Transmisor: Se conoce como transmisor en el campo de la instrumentación y control al conjunto

acondicionador de señal. Estos captan la variable de proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia.

Transductor: Es el instrumento o dispositivo capaz de transformar la energía disponible en una

magnitud física dada en otra magnitud, se usan por ejemplo para pasar de magnitudes
acondicionadas en presión a corriente o tensión y modernamente a variables digitales para buses
de campo.

Instrumentación Mecánica 1
Aspectos a considerar de los instrumentos de medición:

Intercambiabilidad: cuando se hace referencia a la intercambiabilidad de instrumentos pueden

aparecer varios aspectos. Respecto de la exactitud, si un instrumento de +/- 1% es reemplazado
por otro con la misma exactitud, habida cuenta que los errores se pueden sumar en ciertas
condiciones, al hacer el cambio diremos que podemos asegurar la medición en +/- 2%, si no
tomamos precauciones especiales de calibración.

Calibración: La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento de

medición con la medida correspondiente de un patrón de referencia (o estándar).

Sensibilidad: Es la variación en la salida del instrumento por unidad de variación de la variable del
proceso(entrada), en definitiva, se puede decir que es la ganancia del instrumento.

Linealidad: Expresa lo constante que resulta la sensibilidad del sensor o aparato de medida. Una
sensibilidad constante (alta linealidad) facilita la conversión del valor leído al valor medido.

Estabilidad: Capacidad para mantener invariable su curva de transferencia durante largos

períodos de tiempo.

Entradas deseadas: Son las entradas al sistema de medición de las variables físicas que queremos
medir.

Interferencias: Son entradas no deseadas que el instrumento detecta sin la intención de hacerlo.

Entradas modificantes y perturbaciones: Son aquellas que causan variaciones en las entradas
deseadas como así también en las interferencias

Definiciones básicas de Instrumentación:

Rango o campo de medida: Conjunto de valores de la variable que puede medir el instrumento.
Se especifica mediante el límite inferior y el superior.

Ejemplo: rango de termorresistencia para medir temperatura: 50-150ºc, un manómetro de

intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de presión electrónico de 0-25 bar con señal de
salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de temperatura de 100-300 °C.

Ajustabilidad de rango (rangeability): Es la relación entre el máximo valor de la variable medida

respecto del mínimo sobre la cual se mantendrá la exactitud especificada del instrumento

Alcance (span): Diferencia entre los valores superior e inferior del rango.

Ejemplo: Un instrumento de medida con rango 60 - 200ºc tiene un alcance de 140ºc, una
termorresistencia con rango 50 – 150 °C tiene un alcance de 100°C.

Instrumentación Mecánica 2
Error: Diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de
la variable medida. Puede ser error estático y error dinámico. El error dinámico se da en procesos
en donde la variable, varía en función del tiempo.
Es decir: Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida
El error absoluto es: Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error relativo representa la calidad de la medida y es: Error relativo = Error absoluto / Error
verdadero

Grado de incertidumbre: Error máximo que se puede cometer al efectuar la medida con el
instrumento.

Exactitud: Límite máximo del error de medida en condiciones normales de servicio, es la cualidad
de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas próximas al valor verdadero de la
magnitud medida. Existen algunas formas de expresarla:

• Tanto por ciento del alcance, campo de medida. Por ejemplo: Para una lectura de 150°C y una
exactitud de ± 0.5%, si el instrumento tuviera un rango de 50 – 150°C, su alcance es de 100°C.
Por lo tanto, la medición estaría comprendida en: 150 ± 0.5 x (100 / 100) = 150 ± 0.5 °C, es
decir el valor real se encuentra entre 149.5 °C y 150.5 °C.
• Directamente, en unidades de la variable medida: Exactitud ± 0.5 °C
• Tanto por ciento de la lectura efectuada, por ejemplo: Lectura de 150°C y exactitud de ± 1%,
es decir 150 ± 1.5 °C.
• Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida, por ejemplo: Para una lectura de
150°C y una exactitud de ± 1%, si el instrumento tuviera un rango de 50 – 150°C. Por lo tanto,
la medición estaría comprendida en: 150 ± 1.5 °C
• Tanto por ciento de la longitud de la escala

Precisión: Capacidad del instrumento de repetir el mismo valor en las lecturas, o dar lecturas muy
próximas unas de otras, es decir el grado de dispersión de las mismas.

Repetitividad: Grado de consistencia del instrumento. Es decir, en qué grado el dispositivo

proporciona medidas iguales cuando mide el mismo valor en las mismas condiciones. Si no se
exige que las condiciones de las medidas sean idénticas, esta característica se denomina
reproducibilidad.

Instrumentación Mecánica 3
Zona muerta: Rango de variación de la variable medida que no produce un cambio perceptible en
la salida del instrumento. La causa más común es la fricción estática. Se suele especificar como
porcentaje del alcance.

Sensibilidad: Relación que existe entre el incremento en la señal de salida del instrumento y el
incremento correspondiente en la variable medida. Ejemplo: un medidor de nivel que proporciona
una variación de 10 mv por metro de altura tiene una sensibilidad de 10 mv/m.

Resolución: Incremento mínimo de la variable de entrada que produce un cambio observable en la

salida. Este concepto está ligado al de banda muerta y sensibilidad. Se expresa en términos
absolutos o porcentuales sobre el alcance.

Histéresis: Valor máximo de la diferencia entre las medidas de un mismo valor en sentido
creciente y decreciente de la variable. Se suele expresar en forma porcentual sobre el alcance del
instrumento.

Otros términos de especificaciones de Instrumentación:

Campo de medida con elevación de cero: Es un rango en el que el cero de la variable medida es
mayor que el límite inferior del rango. Por ejemplo, un rango de -10°C a 30°C.

Campo de medida con supresión de cero: Rango en el que el cero de la variable medida queda por
debajo del límite inferior del rango. Por ejemplo, un rango de 20°C a 60°C.

Elevación de cero: Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del
campo. Puede expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance.

Supresión de cero: Es la cantidad con que el valor inferior del campo de medida supera el valor
cero de la variable. Puede expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance.

Deriva: Variación experimentada por alguna de las características del instrumento en un periodo
de tiempo determinado. Se debe a cambios que sufren algunos componentes o materiales del
instrumento al variar la temperatura o la humedad.

Instrumentación Mecánica 4
Resolución: Es el menor cambio en la variable del proceso capaz de producir una salida perceptible
en el instrumento.

Umbral: Valor mínimo que tiene que alcanzar la variable para que el instrumento proporcione una
señal de medida.

Ruido: Cualquier señal accidental no deseada que modifica la trasmisión, indicación o registro de
los datos.

Linealidad: Mide en qué grado la característica entrada salida del instrumento se puede aproximar
a una línea recta.
Se suele expresar como el error máximo que se cometería al aproximar la función por una línea
recta. Esta cualidad es muy deseable ya que implica una sensibilidad similar en todo el rango de
medida.

Sesgo (bias): Error constante que afecta a la medida en todo su rango. No tiene carácter aleatorio
y puede ser corregido mediante la calibración del instrumento.

Temperatura de servicio: Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento

dentro de los límites de error especificados.

Vida útil de servicio: Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de
servicio continuo e intermitente del instrumento, sin que se presenten cambios en su
comportamiento más allá de las tolerancias especificadas.

Características Dinámicas:
Los instrumentos de medida, como todos los sistemas, tienen un comportamiento dinámico que
puede evaluarse en términos de tiempo de respuesta, tiempo de subida, constante de tiempo,
factor de amortiguamiento, frecuencia natural, respuesta en frecuencia, etc.

No descuidar al momento de realizar la lectura:

• PARALAJE O PARALELAJE: La lectura debe de ser perpendicularmente al indicador.

• LEGIBILIDAD: La lectura debe de realizarse a una distancia adecuada

Conceptos básicos del Control Automático:

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o

condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor deseado, y utilizando la
diferencia para proceder a reducirla; en consecuencia, el control automático exige un lazo cerrado
de acción y reacción que funcione sin intervención humana.

El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es lazo de control

realimentado básico.

Instrumentación Mecánica 5
La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida imaginando qué es lo
que un operador tendría que hacer si el control automático no existiera.

La figura muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas plantas
industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría.
En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de la
presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor.

Para controlar la temperatura manualmente, el operador observaría la temperatura indicada, y al

compararla con el valor de temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir más o
menos vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador simplemente
mantendría esa regulación en la válvula para mantener la temperatura constante. bajo el control
automático, el controlador de temperatura lleva a cabo la misma función, la señal de medición
hacia el controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura)
es continuamente comparada con el valor de consigna (set-point en inglés) ingresado al
controlador; basándose en una comparación de señales, el controlador automático puede decir si
la señal de medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de
acuerdo a esta diferencia hasta que la medición (temperatura) alcance su valor final.

Sistemas de control en lazo abierto:

Al sistema de control en el cual la salida no afecta la acción de control se denomina sistema de
control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la
salida ni se realimenta para compararla con la entrada; por lo tanto, a cada entrada de referencia
le corresponde una condición operativa fija; dando como resultado que la precisión del sistema
depende de la calibración.

La ilustración muestra un sistema de control a lazo abierto, en cuyo diagrama se muestra cómo
únicamente existen dos señales (de entrada y de salida) interrelacionados entre sí pero sin haber
un lazo de retroalimentación que compare la señal obtenida después del proceso con la de la
entrada.

Instrumentación Mecánica 6
Sistemas de control en lazo cerrado:
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador con la señal de error de
actuación, el cual es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que
puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o
integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente.

La ilustración 2 muestra el diagrama a bloques de un sistema de control a lazo cerrado, esta si

tiene una línea de retroalimentación al finalizar el proceso que puede ayudar a corregir la señal de
entrada y así obtener mejoras en calidad.

Ejemplos de lazos de control:

Ejemplo 1:
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está controlado por un
regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el usuario,
quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida) es interrumpido
una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada como la acción de
control.

Ejemplo 2:
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un sistema de control de lazo
cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una dirección específica del avión, a pesar
de los cambios atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea midiendo continuamente la dirección
instantánea del avión y ajustando automáticamente las superficies de dirección del mismo (timón,
aletas, etc.) De modo que la dirección instantánea coincida con la especificada; el piloto u
operador, quien fija con anterioridad el piloto automático, no forma parte del sistema de control.

Instrumentación Mecánica 7