UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

LABORATORIO
0186 METALURGIA DE ALEACIONES COLADAS BASE ALUMINIO

PRÁCTICA No 5
NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Defectos en piezas coladas de aluminio: causas y orígenes

Nombre del Alumno: Sebastian Lagar Quinto

Semestre: 2021-1 (Septiembre 2020-Enero 2021)

Objetivos
A. Identificar los principales defectos que puede presentar una pieza de fundición de
aluminio.
B. Conocer las causas que originan los defectos y las sugerencias para eliminarlos y/o
reducirlos.
Actividades experimentales
1. Observar imágenes de piezas coladas de aluminio con defectos superficiales o
internos, coladas en molde de arena y colada a presión.
2. Relacionar el defecto con las potenciales causas de su presencia.
3. Conocer formatos de registro histórico de defectos en empresas de fundición de
aluminio.
.
Análisis de resultados

A. Discutir sobre la importancia de la identificación y registro (historial) de

defectos, para reducir el rechazo en una fábrica de piezas fundidas de
aluminio.

Como se sabe, los defectos de fundición son una imperfección o deficiencia a la

especificación de calidad establecida por el requisito de servicio y el diseño. Estos defectos
pueden clasificarse de manera general en 3 grupos distintos dependiendo de su naturaleza;
A) Análisis visual: dependiendo de la localización del mismo, siendo internos o externos-
superficiales. B) Origen: abarca deficiencias cometidas durante la técnica de fusión, un mal
diseño del modelo, un incorrecto diseño de alimentadores o sistemas de colada, etc. Y C)
Proceso de fundición: se relaciona con defectos causados por el tipo de proceso de
fundición: molde de arena, molde permanente o de inyección a presión. En la actualidad
existen diferentes métodos para determinar la existencia de un defecto en una pieza de
colada. Como ya se mencionó, los defectos externos o superficiales son los más fáciles de
identificar, ya que basta con una inspección visuales o análisis de líquidos penetrantes para
determinar la magnitud del daño. Por otro lado, los defectos internos en algunas ocasiones
no son perceptibles fácilmente, por lo que requieren realizar un corte en la pieza para
comprobar su integridad-continuidad o realizar ensayos no destructivos como radiografía,
ultrasonido, partículas magnéticas. Todas las técnicas anteriores son herramientas que nos
ayudan a comprobar la calidad e integridad de las piezas fabricadas por los diferentes tipos
de procesos de fundición, ya que la importancia de la detección de los defectos radica
también en la identificación de las posibles causas y sus correctas soluciones.
Herramientas con las gráficas de Pareto, en donde se permite asignar un orden de
prioridades, o el registro (historial) de defectos, son formas estructuradas que facilitan la
recopilación de información, previamente diseñadas con base en las necesidades para
medir y evaluar el proceso-técnica de fundición. El objetivo principal tanto de la
identificación de defectos y el tratamiento estadístico, es el de lograr mejorar el proceso
para minimizar el porcentaje de rechazo del producto defectuoso, a través de un plan de
mejoramiento que permitirá al departamento de control de calidad y a los trabajadores una
mejor comprensión, inspección, preparación y ejecución en el proceso; esto con el fin de
desarrollar productos de calidad de manera estable y predecible, pues la calidad de un
producto es el reflejo de la calidad del proceso, y sus maneras de llevarlo a cabo y
mantenerlo.

Actividad 1. Defectos en procesos de fundición.

En las siguientes imágenes identificar los posibles origen o causas, así como la solución
al defecto señalado.
 Defectos en procesos de Moldeo en área.

A1. Inclusiones de arena. Son agujeros de tamaño pequeño a medianos

con granos de arena en el interior o en la superficie de las piezas. Causas:
1.- Arena con bajas propiedades mecánicas (Baja bentonita), por lo que se
desprende y queda atrapada al interior de la pieza. 2.- Vaciado brusco del
metal liquido hasta erosionar la superficie de la arena. 3.- Sistema de colada
mal diseñado. Soluciones: 1.-Comprobar mediante ensayos mecánicos y
químicos la condición de la arena. 2.- Anadir al sistema de colada un cojín
para amortiguar el vaciado del metal líquido. 3.- Verificar que ninguna zona
del molde de arena tienda a desprenderse fácilmente.

A2. Quemado de arena. Cortezas finas de arena adheridas firmemente al

molde que además incluyen la penetración de metal en las esquinas de la
pieza. Causas: 1.- Altas temperaturas de colada que sinterizan la arena 2.-
Distribución desigual del metal entrante con el sobrecalentamiento
resultante. 3.- Mala compactación de la arena. Soluciones: 1.- Reducción
de la temperatura del metal liquido entrante 2.- Comprobar el estado de la
arena (bentonita) 3.- Retirar la arena desactivada y agregar una nueva carga

A3. Inclusión de escoria. Son costras que suelen tener bordes afilados,
forma irregular y que se encuentran firmemente adheridas a las piezas
fundidas. Causas: 1.- Mal uso de escorificarte 2.- Omisión del uso de filtros
porosos. 3.- Deficiente retiro de escoria. Soluciones: 1.- Uso de filtro
cerámico 2.- Agregar un escorificarte para obligar a que las partículas floten
3.- Retirar adecuadamente la escoria, sin agitar excesivamente el baño
líquido.

A4. Defecto de contracción abierta/cerrada. Las contracciones abiertas

suelen aparecer en la parte superior de los puntos calientes o charcos
aislados de líquido caliente, mientras que las cerradas se localizan al interior
de las piezas y generan una discontinuidad del material Causas: 1.- Mal
diseño de sistema de colada 2.-Temperatura de vaciado del metal líquido.
3.- Falta de alimentadores extras. Soluciones: 1.- Diseñar un sistema de
colada que asegure un flujo continuo de metal liquido 2.- Aumentar la
disipación de calor local 3.- Reducir la temperatura de fundición para limitar
el déficit de volumen total.

Defectos en procesos de molde permanente.

A5. Sopladura. Son cavidades en forma esférica que se localizan en el

interior de las piezas fundidas. Aunque también pueden localizarse en la
superficie de la pieza. Causas: 1.- Exceso de hidrogeno presente en el
metal liquido 2.- Ineficiencia en el proceso de desgasificado. 3.- Alta
temperatura de trabajo - mejor absorción de humedad del ambiente.
Soluciones: 1.- Protección del baño liquido con escorificantes químicos
(Barrera) 2.- Modificación de los parámetros del tratamiento de metal liquido
de desgasificado 3.- Incorporación de detectores de la cantidad de
hidrogeno.
 A6. Llenado incompleto. En este defecto el metal liquido no llena por
completo la cavidad del molde ya que se solidifica antes de completarlo. Lo
que genera una discontinuidad de la pieza. Causas: 1.-El metal liquido se
solidifica antes de llenar por completo el molde. 2.- Mal diseño del sistema
de colada. 3.- Baja fluidez del metal líquido. Soluciones: 1.- Aumentar la
temperatura de vaciado para mejorar la fluidez 2.- Rediseñar el sistema de
Elcolada
metalponiendo
líquido no llenaatención
mayor completamente la cavidad
en las dimensiones dedel
las molde
entradas 3.-
Colocar alimentadores extras.

A7. Rechupe principal. Los rechupes y vacíos se forman por una

contracción localizada del material en secciones gruesas sin una
compensación suficiente. Causas: 1.- La causa principal es a contracción
térmica que empuja la superficie de la pared principal hacia adelante,
creando un rechupe. Si la superficie es suficientemente rígida, en lugar de
una deformación superficial se crea un vacío en el interior. 2.-Diseño
inapropiado de la pieza a fundir 3.-Gradientes de temperatura debidas a la
geometría. Soluciones: 1.- Verificar el diseño de la pieza a fabricar 2.-
Rediseñar el sistema de colada colocando estratégicamente alimentadores
3.- Aplicar herramientas de simulación para identificar puntos críticos.

A8. Incrustación de arena de corazones. Un exceso en la temperatura de

colada debilita la integridad mecánica de los corazones (arena Shell) lo que
provoca que se desgasten y las partículas se adhieran a la superficie de la
pieza, Ademas se observa la penetración de metal en el corazón. Causas:
1.- Altas temperaturas de colada que sinterizan la arena 2.- Distribución
desigual del metal entrante con el sobrecalentamiento resultante. 3.- Mala
compactación de la arena. Soluciones: 1.- Reducción de la temperatura del
metal liquido entrante 2.- Comprobar el estado mecánico del corazón 3.-
Verificar la distribución de la extracción de calor.

A9. Óxido superficial. Se observan inclusiones de óxido en las superficies

internas y externas del material fundido. Lo que causan puntos que debilitan
la integridad mecánica de la pieza. Causas: 1.- Omisión de filtro cerámico
2.- Falta de escorificarte especial para retirar los óxidos. 3.- Falta de
limpieza en hornos de mantenimiento. Soluciones: 1.- Uso de filtros
cerámicos 2.- Uso de barreras químicas para evitar la oxidación de
elementos 3.- Limpieza periódica de los hornos, herramienta y ollas.

A10. Poros. Son cavidades en forma esférica que se localizan en el interior

de las piezas fundidas. Aunque también pueden localizarse en la superficie
de la pieza. Causas: 1.- Exceso de hidrogeno presente en el metal liquido
2.- Ineficiencia en el proceso de desgasificado. 3.- Alta temperatura de
trabajo - mejor absorción de humedad del ambiente. Soluciones: 1.-
Protección del baño liquido con escorificantes químicos (Barrera) 2.-
Modificación de los parámetros del tratamiento de metal liquido de
desgasificado 3.- Incorporación de detectores de la cantidad de hidrogeno.
Actividad 11. Defectos en procesos de inyección a presión.
Incluir 3 imágenes de defectos asociados a piezas fabricadas por colada a presión,
buscarlas en la red. Indicar el nombre del defecto y su causa

Cold laps: Son los defectos de fundición a presión más

comunes: son causados por caudales irregulares y bajas
temperaturas. Las vueltas en frío incluyen una amplia
selección de defectos como marcas de flujo o falta de
material. Dependiendo de la tasa de defectos, los
componentes pueden tener una superficie de mala
calidad o, en el peor de los casos, pueden estar
incompletos. Este fenómeno se genera al emparejar dos
o más flujos de material que, debido a la baja
temperatura, la formación de óxido y la inclusión de
suciedad, los flujos de soldadura son incompletos o
ausentes

Non Filling: El no llenado es el defecto cuando el metal no

llega a ese lugar debido a algunas condiciones no
cumplidas, este defecto puede ocurrir debido a la
configuración de parámetros técnicos y la condición de la
matriz.
Algún factor común que causa el no llenado es el patrón
de llenado, la geometría de la pieza, temperatura de la
matriz, temperatura del metal.

Flash : Es uno de los defectos de fundición que ocurren

con más frecuencia en el moldeo por inyección. Conocido
también como aleta o rebabas de fundición, es cualquier
material no deseado y en exceso adherido a la pieza de
interés. Por lo general, es una hoja delgada de metal que
se forma en las caras de separación. Flash es un material
de desecho que puede reutilizarse en el proceso de
nuevas piezas. Se debe a una grieta o espacio en la
superficie del núcleo. Un peso insuficiente en el molde o
una sujeción incorrecta del matraz pueden provocar un
espacio. La solución a este problema es volviendo a
ensamblar el molde y los núcleos. Debe haber suficiente
peso en la parte superior del molde para que las dos
partes encajen bien.
Conclusiones

El conocimiento de los defectos, sus causas y tentativas soluciones, es esencial para

gestionar la calidad de la fundición y las piezas producidas para con ello reducir la cantidad
de rechazos. Mejorando la producción y haciendo más eficiente el uso de los recursos
consumidos.
Bibliografía.

Common defects on aluminum casting. Dongrun Casting Serves. Consultado en [

https://www.dongruncasting.com/news/Common-defects-of-aluminum-castings.html ]

Die Casting defects: Internal and superficial. Bruschi Co. Consultado en : [

https://www.bruschitech.com/blog/die-casting-defects-internal-and-superficial ]

Defectos en las piezas fundidas. Consultado en : [ http://www.raquelserrano.com/wp-

content/files/procesos_Fundicion_9.pdf ]

Casting Defects - Sand Mold, Metal Casting. Consultado en [ http://iron-

foundry.com/casting-defects-pictures.html ]

21 Casting defects and how to prevent them in your products. Consultado en [

https://www.intouch-quality.com/blog/21-casting-defects-and-how-to-prevent-them-in-your-
products#Flash ]