y

'
' DiseÍío de una Planta paraTratamiento
de Contaminantes Orgánicos eaFase Acuosa
por medio de Fotocatálisis Heterogénea

Asesores: Dr. Alberto

Soria
Dr. Tomás Viveros
/
Integrantes: Hernandez Medel Rosa María
J Mújica Mota Miguel Antonio
Enriquez Rosado María del Rosario
 Indice.
Página

0.0 Introducción 4

I . Evaluación Económica y Estudio de Mercado 5

l . 1Análisis del Mercado Potencial 5

I .2 Impuestos y Sanciones 10

2. Antecedentes 14

2.1 Procesos Existentes 18

2.1.1 Desactivación por Conversión Química 18
2.1.2 Oxidación Húmeda 20
2.1.3 Ozonación 21
2.1.4 Combustión Sal-Fundida 23
2.1 .5 Oxidación Electroquímica 23

2.1.6 Reducción Catalítica conPolvos de Metal 24

2.1.7 Hidrogenación Catalítica 24
2.1.8 Decloración 24
2.1.9 Destrucción por Microondas-Plasma 25
2. l .10 Adsorción con Carbón Activado 26
2. l. 11 Precipitación 27
2. l. I2 Extracción Líquido-Líquido 28
2. l . 13 Métodos Biológicos 29
2.2 Características del Proyecto 31

3. Experimentación 32
3.1 Introducción al Método Experimental 32
3.2 Datos preliminares para el diseñoy condiciones de operación 35

3.3 Procedimiento Experimental 37

3.4 Resultados Experimentales 39

3.5 Estudio Hidrodinámico del Reactor 42

2
 3 S . 1 Velocidad Minima de Fluidización 42

3S.2 Caída de Presión en el Distribuidor 43

3S.3 Caída de Presión a Través del Reactory el lecho. 44

3S.4 Tiempo de Clarificacibn de las Aguas 46

4. Diseño de la Planta de Tratamiento 47

4.1 Diseño del Equipo para la Planta de Tratamiento de Aguas 53

5. Análisis Económico 64

6. Conclusiones. 65

7.Apéndices 66

8. Bibliografia 92

3
 O. Introducción.
A partirdelarevoluciónindustrial,elusodemáquinas a nivelindustrialsefüe
acrecentando,asícomolosdesechos y subproductosgeneradosporestasmismas.Conel
pasodelos años, los procesossefüeroncomplicando, y lossubproductos,asicomolos
desechos, también. Al principio, y con el exceso tanto de materias primas como de efluentes
donde diluir los desechos y emisiones, no se consideraba un problema importante; pero con
elpasode los años, se llego a laescasezderecursos, y sesaturólacapacidadde los
efluentes para diluir los contaminantes.
Existendos razones básicasparapreocuparnos por lacontaminaciónambiental, (1) el
bienestar y salud humanos, y (2) el mantenimiento del estado físico de la naturaleza; el punto
anterior no es solo por los beneficios que se podrán derivar de la naturaleza, sino también
que todo en la naturaleza tiene el derecho a existir.
Los requerimientos legislativos y las políticas de reducción del costo interno, promoverán
los proyectos de conservaciódreciclamiento,y la minimización de agua de desecho, además
dequelasfberteslimitacionesdedescargaen lo referente a loscontaminantes;están
llevando a las empresas hacia una política de descarga cero de contaminantes.
Descargaceroes un términoqueparanuestrosobjetivossignificaque los efluentes
industriales tienen prácticamente nada de contaminantes; toda el agua de desecho, después
del
tratamiento
secundario y terciario
se
convierte en un desperdicio
sólido
por
concentración y procesos unitarios de evaporación, porlo que los contaminantes se pasan de
unafasealtamentedispersa a un sólidoaltamenteconcentrado,por lo quepocosson los
procesos que pueden lograr una eficiencia que tiendaa la descarga cero.
Debido a lo anterior, en años recientesse han implementadoprocesosparala
purificación del agua de ambiente .

4
1. Evaluación Económica y Estudio de Mercado
1.1 Análisis de Mercado Potencial
Dadoelproyecto, y debido a queenelnoseprevéproduciralgunasustanciaen
particular, el producto es en sí mismo la planta de tratamiento.
Los consumidoresdeesteproducto,deacuerdo a ladiversidaddeaplicacióndel
productosonlassiguientesindustrias:industriasdepinturas,industriasproductorasde
compuestosaromáticos,industriadepolimeros,industriadeproductosplásticos y toda
industria que tenga subproductos cíclicos y fenólicos polisubstituidos en su proceso.
La demanda actual de este tipo de procesos varia dependiendo del giro de la empresa y
de las regulaciones que el estado imponga, las cuales se van modificandodeacuerdo a los
límites máximos permisibles en las aguas, los cuales pueden variar de acuerdo al estado del
ecosistema acuático nacional; dichos límites se publican en el diario oficial; de acuerdo a lo
anterior la empresa va a demandar el producto con el fin de controlar las emisiones de sus
contaminantes al ab‘ua.
La Tabla l . 1 Presenta la Producción Bruta desde el año 1980 hasta 1991; de la división
“Sustancias Químicas, derivados del petróleo, productos de caucho y plásticos”,haciendo un
análisis del crecimiento porcentual de la división desde 1981 hasta 1991 se puede ver que la
división a tenidosusaltas y bajas(fig. 1.l),pero haciendoelanálisisdelcrecimiento
acumulado (fig 1.2), sepuedenotarqueengeneralnohaexistido un descensodela
producción a travésde los años; por lo queelmercadopotencialesamplio e irá en
aumento.Haciendo un análisis de la rama Troductos Químicos Básicos”, se puede ver que
para esta rama, (que es la que nos interesa más debido a que en esta rama se encuentran los
compradorespotencialesdelaplantadetratamiento),elcrecimientoporcentual(fig.1.3)
nunca ha tenido crecimientos negativos, por lo que el crecimiento acumulado(fig I .4) tiene
unamarcadatendencia al crecimiento.Cabehacernotarqueestarama no hadejadode
crecer incluso en periodos de recesión económica.

5
 Tabla 1 . 1 Producción Bruta (Division Sustancias Químicas,
Derivados del Petroleo, Productos de Caucho y Plásticos)
SUSTANCIASQUIMICAS,DERIVADOS DELPETROLEO, 19Bo 1981 1982 1983 1984 1985 1986
PRODUCTOS DE CAUCHOY PLASTICOS 147,257 161,448 i65,44 162,78 174.01 184,W 177,97u
 ~~~ ~

Crecimiento % Div. SustQuim.

Figura 1.2 Crecimiento Acumulado. División Sustancias Químicas

y Derivados ...

7
 Crec.%Prod Quim.Basicos

Fig l.3 Crecimiento Porcentual Rama "Productos Químicos Básicos"

" __ ~~ "" ~-

Crec.Acum.(Prod. Quim. Básicos)

ARO

Fig. 1.2 Crecimiento Acumulado Rama'Troductos Químicos Basicos"

8
Las proyecciones a hturo para este producto son las siguientes; con el deterioro del medio
ambiente; la sociedad y organismos
los tanto
nacionales
como
mundiales
(OMS,OMMA,ONU;etc) están reclamando que las industrias tengan control estricto sobre
sus emisiones al aire, tierra y agua, y la tendencia mundial, es la de ir reduciendo los limites
máximospermisiblesparalasemisiones,porloqueelestablecimientodeprocesosmás
eficientes para el tratamiento de contaminantes será necesario enhturo.
el

9
 1.2 Impuestos y Sanciones.
Deacuerdo con eldiariooficialdel 18 deoctubrede 1993 los límites máximos
permisiblesparalasaguasvertidasalos sistemas dealcantarillado y drenaje son los
siguientes:

Tabla 1.2 ,ímites Máximos Permisibles

1
Parhmctros Promedio Diario Instantáneo

Grasas y Aceites (mg/lt) 50 100

Fenoles (mg/lt) 5 10
Temperatura ("C) "
40T

pH (unidades de pH) Ga9 6a9

Sdlidos sedimentables (mH) 5 10
Conductividad eléctrica (miCromh~si@ 5000 8000
Aluminio (mgilt) 10 20
Arsénico (mgt) o .5 1.0
Cabo (mat> 0.5 1.o
Cianuros ( m g t ) 10 2.0
Cobre(md1t) 5 20
Cromo Hexavalente (mg/lt) 0.5 1.o
Cromo Total (mgiit) 2.5 5 .o
Mercurio (mgiit) 0.02 0.01
Níqucl (mg/lt) 4 8
Plata (mgilt) 1.0 2.0
Plomo (mdlt) 1.o 2.0
Fluoruros ( r n g t ) 3 G
Zinc (mflt) 6 12

Sust. Activas al azul de metileno (mg/lt) 30 GO -

1o
 Fara las descargas de abaas residuales provenientes de la industria de productos plásticos
y polimeros sintéticos deben cumplir con las siguientes especificaciones:

Tabla 1.3 Limites Máximos Permisibles

I 1 I I

H (unidades de pH) 6-9 6-9

I I

Grasas y Aceitcs (mg/lt) 15 20

I I
Sólidos sedunentables (mvlt) I 1.0
I
[ 1.2
I I
Fluoruros (mg/lt) 1
0 15
I I

D.Q.0 (mg/lt) 200 240

I 100 II
I

I 120
I
D.B.O. (rngt)
IFenoles (mg/lt)
I I
10.5 10.75
De acuerdo con la nom% el promedio diario se refiere al promedio de las muestras que
se tomenininterrumpidamenteduranteelperíodonecesarioparacompletarunvolumen
proporcionalalcaudal,demaneraqueesteresulterepresentativodeladescargadeaguas
residuales medido en el sitio y en el momento del muestreo; y el instantáneo se refiere a la
medición registrada de una muestra simple en el sitio
y momento del muestreo.
Lassancionesimpuestasalasindustriasqueexcedan los límitesmáximospermisibles
varían van desde sanciones económicas hasta la suspensión de actividades de dicha industria.
De acuerdo con el articulo 92 fiaccibn II dela ley generaldeaguasnacionales: "La
Comisión", en el ámbito de su competencia, podrá ordenar la suspensión de las actividades
que den origen a las descargas de aguas residuales. Cuando la calidad de las descargas no se
sujete a las normas oficiales mexicanas correspondientes, a las condiciones particulares de
descarga o a lo dispuesto en esta leyy su reglamento. Cuando el responsable de la descarga
utilice el proceso de dilución de las aguas residuales para tratar de cumplir con las normas
oficiales mexicanas respectivaso las condiciones particulares de descarga
Artículo 94. Cuando la paralización de una planta de tratamiento de aguas residuales pueda
ocasionargravesperjuiciosalasalud o laseguridaddelapoblación o gravesdañosal
ecosistema, "La Comisión", a solicitud de la autoridad competente y por razones de interés
público, ordenará la suspensión de las actividades que originen la descarga y, cuando esto no
fueraposible o conveniente,nombrará un interventorparaquesehagacargodela
administración y operación temporal de las instalaciones de tratamiento de aguas residuales,
hasta que se suspendan las actividades, o se considere superada la gravedad de la descarga.

El artículo 119, fracción 11, en lo referente a sanciones e infracciones administrativas dice;

"La Comisión"sancionará,conformea Io previstoporestaley,lassiguientesfaltas; I.
Descargar en forma permanente, intermitente o fortuita aguas residuales en contravención a
lo dispuesto en la presente ley en cuerpos receptores que sean bienes nacionales, incluyendo
aguasmarinas,asícomocuando se infiltren en terrenosqueseanbienesnacionales o en
otrosterrenoscuandopuedancontaminarelsuelo o elacuífero, sin perjuiciodelas
sancionesquefijenlasdisposicionessanitarias y deequilibrioecológico y protecciónal
ambiente.
11. Explotar,usar o aprovecharaguasnacionalesresiduales sin cumplirconlasnormas
oficialesmexicanasenmateriadecalidad y condicionesparticularesestablecidasparatal
efecto
XIV. Arrojar o depositar, en contravención a la ley, basura, sustancias tóxicas peligrosas
y todosprovenientesdelosprocesosdetratamientodeaguasresiduales,en ríos, cauces,

vasos, abwasmarinas y demásdepósitos o corrientes de agua, o infiltrarmateriales y

sustancias que contaminen las aguas del subsuelo.
En el siguiente artículo de la misma ley se imponen las sanciones económicas:
Artículo 120 . Las faltas
que
a se
refiere
el
artículo
anterior
serán
sancionadas
administrativamente por "La Comisión", con multas que serhn equivalentes a los siguientes
días del salario mínimo general vigente en el área geográfica y en el momento que se cometa
la infracción.
11. 1 O0 a 1000 en el caso de violación a las fracciones II,III, N,VII, X, XVI,XVII,y
In.500 a 10000, en el caso de violación a las fracciones I, V, VILI, E,XII, XI11 y XIV
En caso de reincidencia , elmontodelamultapodrá ser hasta por dos veces el monto
originalmente impuesto, sin que exceda el doble del máximo permitido; todas las sanciones
se refieren al artículo 11 9; por otra parte, el artículo 122 dice : E n los casos de las fracciones

12
I, IV, WTI, IX, XI1 del artículo 11 9, así como en los casos de reincidencia en cualquiera de
las fracciones del artículo citado, "La Comisión" podrá imponer adicionalmente la clausura
temporal o definitiva, parcial o total de los pozos y de las obras o tomas para la extracción o
aprovechamiento de aguas nacionales.
Igualmente, "LA Comisión" podrá imponer la clausura en el caso de :
I. Incumplimiento de la orden de suspensión de actividades o suspensión del permiso de
descarga de aguas residuales a que se refiere el artículo 92, caso en el cual podrá clausurar
definitiva o temporalmente la empresa o establecimiento causantes directos de la descarga...

Por lo expuestoanteriormente y haciendo un estimadodelsalariomínimodiariode

aproximadamenteigual a N$14.5,
sepuedeverquelassancioneseconómicasimpuestas a
las empresas contaminantes vm'an de N$1450 a N$ 145000 , y pueden Ilegar hasta N$29000
en el caso de reincidencia, así como la clausura total de la empresa, en donde la pérdida se
evalúa por el costo del activo fijo y los ínventarios en el momento de la clausura.
Expuesto lo anterior queda claro la necesidad del establecimiento de una planta de
tratamiento de residuos contaminantes

13
 2. Antecedentes

Fotocatálisis Heterogenea.

Lafotocatálisises un proceso enque la iluminaciónde un óxidosemiconductor

usualmente bióxido de titanio (TiOz), produce electrones fotoexcitados (e-) y huecos h que
+
pueden migrar de la superficie del óxido y participar en reacciones.

E n fase acuosa, la iluminación de la superficie produce radicales hidroxilo (h' $- OH-

----> .OH) que son capaces de atacar a contaminantes oxidables.

El uso solamente de luz ultravioleta o un oxidante sólo (H202,03) produce parcial

destruccióndecontaminantes,únicamenteelusosimultáneodeluz y de un oxidante (03,

H202 y/o 02) producenlacompletamineralizacióndecarbónorgánico abióxidode

carbono. Esta eslaprincipalventajadelafoto-oxidación,quepuedeutilizarse en
el
tratamiento de aguas.

14
 Mecanismo del Proceso Fotocatalítico.

En la fotocatálisis heterogénea ideal, usada en la transformación de reactantes a

productos:

i) La entidad catalitica(Ti02) debe quedar inalteradaal completarse el proceso.

ii) La reacción debe ser únicamente acelerada por la entidad.

el proceso
iii) Loselectrones y huecos, generados por el fotocatalizador son necesarios para
Y

iv) Los productos son formados con la alta especificidad y son diferentes de los que se
obtienen en fase homogénea.

La fotocatálisis sobre un semiconductor irradiado, es un mdtodo que puede lograr

una alta efectividad?controla espacialmente la oxidacióny reducción de sustratos orgánicos
e inorgánicos.

La completa mineraliiación de compuestos simples o complejos clorados derivados

de alcanos, ácidos carboxílicos, alquenos y aromáticos, ocurre de acuerdo a la siguiente
reacción:

Los compuestos orgánicos que contienen fósforo, azufre yhalógenospuedenser

oxidados cuantitativamente produciendo (P043-) fosfato, sulfato (SO4=) y halógeno (X-),

respectivamente.

IS
Propiedades del Catalizador.

De
los
semiconductores
que han sido
probados
como
catalizadores
en
la
degradación de contaminantes orgánicos con rendimientos aceptables se encuentra el Ti02 y
el ZnO; siendo el primero el más utilizado por ser un material estable en un amplio rango de
pH además de ser barato.
Entrelosfactoresqueinfluyenenelcomportamientodel Ti02 seencuentra su

estructura cristalina (anatasa y/o rutilo) , área superficial, porosidad, etc. De las formas de
cristalquepuedensersintetizadasdel TiOz, la
más
activa
es
la
anatasa. El TiO2,
dependiendo de la forma de preparación puede llegar a tener un área superficial de 50 m2/g
aproximadamente (1). Ollis ha mostradoquelacompletadegradacióndehidrocarburos
cloradossimplespuedeocurriren un rangodeconcentraciónde10-1000ppm.también
propusolaexistenciadeespeciesenlasuperficie,comoradicaleshidroxiloensolución
acuosa,loscuálespuedenactuarcomoespecies intermediarias entrela superficieexcitada
del Ti02 y las especies orgánicas a ser degradadas.
La forma cristalina de la anatasa requiere fotones con energías mayores de 3.2 eV (X
=380 nm) para excitar un electron de la banda de Valencia a la banda de conducción. Los
paresde e-- h' separadospuedenentoncesparticiparen las reacciones oxido-reduccion. El
potencial de reducción para :OH tiene un valor de +2.85 eV. Por lo anterior se puede decir
queesfavorabletermodinámicamenteparaelhuecoformadoenlabandadeValenciadel
Ti@ oxidar agua a .OH y para el e- promovido a Ia banda de conducción reducir oxígeno a
-0.13 eV (2) . La producción de .OH y la reducción de 02, requiere un semiconductor con
energía mayor a 3eV. Por lo tanto, la forma de anatasa con 3.2eV es un buen catalizador en
soluciones acuosas..
Puedenexistirmezclasdelasestructurasanatasa y rutilo,estandolaanatasaen
mayorproporción. Por otrolado,tambiénhasidodemostradoqueunapelículade Ti02
tiene una mayor actividad fotocatalítica que si la presentación del semiconductor &era polvo
(3) . Este resultadoes un tantosorprendenteporquesecreequeelnúmerode sitios
catalíticos es mayor en el polvo que en la película.

16
 La degradacióntotaldependerátambiéndequelaconcentracicindelreactantesea
menor o igualalnúmerodehuecospresentes,esdecir,dependedelaconcentracióndel
catalizador.

Paramétros que Influyen en la Velocidad de Degradación

El pHde
-M. la solución puede afectar las propiedades de la superficie del fotocatalizador
y la forma química del substrato. El TiO, tiene un carácter anfotérico con un punto de cero

carga alrededor deun pH = 6 y el substrato puede llegar a un equilibrio ácido-base.

- Temperatura. Só10 hay un efecto pequeñoconectado con la disminucióndecarbón

orgánico. Por esoel uso dereactoresfotoquimicossolares,nopresentauna gran ventaja
sobre el uso de reactores diseñados a base de luz artificial. Sin embargo los captores solares
pueden ser más económicos comparados con los que emplean fkentes de luz artificial de alto
poder eléctrico.

- IncrementodelaVelocidad por Peróxidos y EspeciesOxidizantg.Lavelocidadse

incrementa substancialmente cuando Hz02 es añadida a un fotocatalizador acuoso.
La velocidad de oxidación fotocatalitica es incrementada de acuerdo a:
O2 < Hz02 < (€1202 + 02).

17
2.1 Procesos Existentes para la eliminación de Compuestos Orgánicos en aguas
Residuales

Los residuospeligrosossepuedeneliminardelasaguasresidualespordiferentes
métodos. El mktodo más común es la transportación de estos dentro de tambos a basureros,
o su entierro. Otros métodos incluyen la evaporación en un estanque, la transportación a
sitios delimitados, inyección hacia sitios prohndos, rociado de la tierra y mezcla con ella, o
incineración. Desde hace algunos años se han hecho investigaciones sobre la manera como
desactivar los residuos peligrosos para que los residuos puedan ser reutilizados, convertidos
a materiales menos peligrosos, o estabilizados de modo que estos no representen ninguna
amenaza para los trabajadores, o para el medio ambiente.

Un residuo peligroso puede ser tóxico, corrosivo o radioactivo. Un residuo tóxico es

perjudicial para los humanos y para otras formas de vida, ya que puede ser cancerígeno o
mutagénico, y tal vez causar la muerte. Un residuo reactivo puede ser explosivo, o puede
formarunamezclapeligrosa con agua, o incluso sufrir cambiosquímicosalunirseaotra
sustancia para formar un producto tóxico. Un residuo inflamable puede causar incendio.

Un residuo es considerado corrosivo si está en solución acuosa y tiene un pH de 2.5

o menor, o de 12.5 o más; o sí este es un líquido que corroe al acero más de 6.35 mm por
año a 55°C.

Los métodos
para
desactivar
residuos
químicos
peligrosos
pueden
reducir
la
exposición de los trabajadores a estos residuos, disminuir los problemas de almacenamiento
cuandolosdesechossonmandadosasuentierro y permitirlarecuperacióndesustancias
útiles.

18
 Los métodosutilizadospara la eliminacióndecompuestosorgánicosdeagua,se
pueden clasificar en TRES grupos: DESACTIVACION FOR CONVERSIÓN QUíMICA ,
F i s I c o s y MÉTODOS BIOL~GICOS.
MÉTODOS

2.1.1 Desactivación por Conversión Química

LaDesactivaciónporconversiónquímicaes un procesopor el cual un residuo o

constituyente de este residuo es transformado a una sustancia menor que es menos peligrosa
y que es químicamente diferente a la de el material original.

Los procesos para la conversión de residuos tóxicos se muestran en la tabla

2.1

PROCESOS DE CONVERSI~NQUÍMICA
Tabla 2.1 PARA RESIDUOS PELIGROSOS

Hidrólisis 1 Pesticidas organofosfóros, pesticidas

I carbamados

19
 2.1.2 Oxidación Húmeda

La oxidaciónhúmedaes un procesomedianteelcual los compuestos enaguason

destruidos por oxidación a temperaturas entre 175°C y 345°C y presiones entre 20.4 y 204
atmósferas. El oxigeno es suministrado por un gas (comúnmente aire) que es burbujeado a
través de la fase acuosa.

Laoxidaciónesexotérmica, y elcalorliberadoayuda a reducirlacantidadde

combustiblerequeridoparamantenerlatemperaturadelareacción. Los productosdela
oxidaciónincluyen:bióxidodecarbono y alcoholesbiodegradables,cetonasaldehídos y
ácidoscarboxílicos. El cloro es un productodeloscompuestosclorados, y sulfatosson
productos de los compuestos con azufre como los mercaptanos.

Muchos compuestos orgánicos pueden ser destruidos eficientemente por Oxidación

Húmeda. Más de 99.8% de los siguientescompuestos a concentracionesinicialesde 5.0-
12.4 g!l pueden ser destruidos en 1hora a 320°C: fenol, 2-clorofenol, pentaclorofenol, 2,4-
dimetilfenol, 4-nitrofenol, acroleína, 2,4-dinitrotolueno, 1,2-difenilhidrazinay acrilonitrilo.

Posibilidades de Innovación.

El uso de un catalizador para la oxidación húmeda tiene un efecto grande en el grado

dedestrucciónde los compuestos a lamismatemperaturaen un periododeterminadode
tiempo. El ioncúpricoes un efectivocatalizadorhomogéneoparaunagranvariedadde
compuestosorgánicos. Por ejemplo, a unaconcentracióninicialde 5.0 g/l, 82% de
pentaclorofenol
pudo
ser
destruido
en 1 hora a 275°C; sin embargo 97.3% de

pentaclorofenol es destruido en la presencia de ion cúpricoa 1atm y 275°C.

20
2.1.3 Ozonación

El tratamiento de residuos por ozonación involucra el uso de ozono que es un fkerte

agenteoxidante. El poderdeoxidacióndelozonoessuficienteparadestruir los enlaces
carbono-carbono y los anillos aromáticos. El feno1puedeseroxidizadoporelozonopara
formar ácido oxálico.

Un compuestoorgánicopuedeseroxidizado a dióxidodecarbón y aguasila

cantidad de ozono es suficiente. Debido a que el ozono es muy inestable, este debe de ser
producido en sitios donde su uso sea inmediato. El ozono puede ser generado por descarga
eléctrica a través de aireu oxígeno.

Posibilidades de Innovación.

El uso deradiaciónultravioletadurantelaozonacióncausaaltasvelocidadesde
reacción y reducen la cantidad de ozono requerida para la destrucción del compuesto. La luz
ultravioleta incrementa la reactividad del ozono y de varios compuestos por excitación de
los electronesdelasmoléculasaaltosnivelesdeenergía. El mecanismodereacciónpor
ozonación con l u z ultravioleta incluye oxidacióny descomposición fotoquímica.

Lasaplicacionesdelaozonaciónincluyeneltratamientodeaguasresidudesque
contenganfenoles y cyanidas y laoxidacióndecompuestosenairepararesolver los
problemas de olor y concentraciones en plantas de tratamiento, la industria de la pinturay la
industriadeplásticos. Un ejemplodeunaplantadetratamientodeaguaporozonaciónse
muestra en la fig. 2.1

21
 La ozonación tambien puede ser usada para transformar compuestos orgánicos que
llevanlasaguasresiduales a óidos quesoninsolubles y quepuedensercolectadospor
filtración.

Enfriador
aire
Filtro
de

3 Secador

A a o residuo

Fig.2.1 Planta de Ozono para Agua o Tratamiento de residuos

22
t.II .4Combustión Sal-Fundida.

Es un procesoporel cual los materialespeligrosospuedenseroxidizadosenla

superficie de la sal o mezcla de sales que están fundidas. Carbonato de sodio fhdido y una
mezcla de carbonato de sodio y sulfato de sodio (90: 10 wiw) ha sido usada.

El rangodetemperaturasdeoperaciónvade 800 a 1000°C. Losmateriales

peligrosos y airesonalimentados a la cámaradecombustiónbajolasuperftciedela sal
hndida. Generalmente el calor producido durante la oxidación es adecuado para mantener la
sal o sales en estado liquido.

Los productos de oxidación, incluyen dióxido de carbono y vapor. Ácido clorhídrico

y azufreseformandurantelaoxidacióndecompuestoscon cloro y azufre, mismosque
reaccionan con el carbonato de sodio.

2.1.5 Oxidación Electroquímica.

Puedeserusadaparaladestruccióndecyanidas,cianatos,tiocianatos, acetato,
fenoles y cresoles. Sin embargo este proceso es ineficiente a bajas concentraciones debido a
que la transferencia de masa es pobre. Por ejemplo, es posible reducir la concentración de
cianida a 5 ppm por oxidación electroquímica, pero el proceso es ineficientea niveles debajo
de 100 ppm.

23
2.1.6 Reducción Catalítica con Polvos de Metal.

Compuestosorgánicosenaguasresidualesindustrialespuedenserreducidas a
temperaturaambienteconaluminio,hierro y polvosdezinc,quienessoncatalíticamente
activados.
Clorobenceno
puede
reducido
ser ciclohexanol.
a Tricloroetileno y
tetracloroetilenoaconcentraciones deaproximadamente 250 ugilpuedenserreducidas a
nivelespordebajode 5 u d . Otroscompuestosquepuedenserreducidos con polvosde
metal son bifeniles clorinados, clordano, kepone, atrazine y N-nitrosodimetil amina.

2.1.7 Kidrogenación Catalítica

Hidrocarburospoliclorinadospuedenserreducidos a productos menos tóxicos por

hidrogenación con níquel y paladio como catalizadores a elevadas temperaturasy presiones,
xileno y etanolpuedenserusadoscomosolventes. Los PCBs puedenserreducidos a
bifenilos. PCBs pueden ser reducidos de un solo paso a bifenil. DDE [ I,l-bis(c1orofenil)-
2,2-dicloroetileno, quesonobtenidosfácilmente a partirde DDTportratamientocon
hidróxido de sodio y etanol, pueden ser convertidos a 1,l-difeniletano.

2.1.8 Decloración.

Además de los PCBs otros compuestos policlorados como el pentaclorofenoly DDT

puedenserdecloradoseficientemente y rápidamentecon UM mezclapreparadadesodio
metálico fbndido y glicol polietileno en la presencia de aire u oxígeno. Cloruro de sodio es
un producto de este proceso.
E n elcasodelos PCBs, polihidroxibifenilosehidroxibencenossonproductodela
reacción. La mezcla de sodio usada para la decloracicin puede ser preparada a temperaturas
arriba de 97"C, almacenada por largos periodosy calentada antes de su uso.

24
2.1.9 Destrucción por Microhondas-Plasma.

Varios pesticidas y PCBs puedes ser degradados con alta eficiencia por el proceso
Microhondas-Plasma cuando el oxigeno es usado como gas reactante.

El plasma consiste de iones, electronesy especies neutrales. LOS electrones dtarnente

energizados
disocian
el
oxígeno
molecular
formando
oxígeno
atómico,
quien
puede
reaccionarrápidamenteconcompuestosorgánicos.Además10scompuestos org~nicos
sufren disociaciones formando radicales libres durante el bombardeo con electrones libres.
Esos radicaleslibrespuedenreaccionarrápidamenteconoxígeno. 10s productosdela
reacción pueden incluir, bióxido de carbono, monóxido de carbono, vapor de agua, azufre,
bióxido de azufre, ácido clorhidrico.

Métodos Físicos.

Generalmentelosmétodosfisicospararemoverpeligrososconstituyentesdeagua
son usados para concentrar al constituyente peligroso y reducirelvolumendelresiduosin
causar ningún cambio químico en este. En la tabla 2.2 se muestran algunos procesos fisicos
empleados en el tratamiento de aguas que contienen compuestos orgánicos.

TABLA 2.2

MÉTODOS F~SICOSPARA REMOVER CONTAMINANTES O R G ~ C O S .

PROCESO CONSTITUYENTE PELIGROSO
Adsorción en carbon Gran variedad de compuestos en aguay aire.
Precipitacibn Compuestos orgánicos.
Extracción líquida-líquida Compuestos orgánicos.

25
2.1.10 Adsorción en Carbón Activado.

El proceso
de
adsorción
en
carbón
es
aplicable a aguas
resíduales y aire
contaminado. Este proceso es benéfico para reducir el volumen de residuos peligrosas y en
algunos casos pueden ser usado para recuperar sustancias útiles. Las aguas tratadas pueden
ser convenientemente usadas para reuso en procesos industriales y pueden ser descargadas
con seguridad al sistema de drenaje, se remueven eficientemente los contaminantes.
Por otra parte, los contaminantes peligrosos de valor no comercial son removidos y
pueden ser enterrados para su posterior estabilización.

Adsorción en carbón activado es un mdtodoparaconcentrarunagranvariedadde

compuestos en aguas residuales y corrientes de aire. La alta capacidad del carbón activado

paramuchoscompuestosesatribuible a su largaáreasuperficial (500-1500 m2). La

capacidad de el carbón activado para desorber un componente en solución acuosa aumenta
cuandolasolubilidaddelcompuestoenaguadisnunuye.Aunque un incrementoenla
temperaturapuedecausarunadisminucibnenlacapacidaddeadsorción,estápuede
aumentar la velocidad de adsorción en solución acuosa.

En muchos casos,lareactivacióndeelcarbón y larecuperacióndecompuestos

orgánicos del carbón puede ser realizada por desorción térmica.

Posibilidades de innovación.

El uso de un regenerador para el carbhn puede lograr el mayor aprovechamiento de

este durante mayor tiempo,

26
2. l.11 Precipitación.

La separacióndesólidosdeaguasresidualesdespuésdelaprecipitación,puede
involucrarlasedimentación,centrihgación o filtración.Sielprecipitadoconsistede finas
partículas la colección de sólidos puede ser baja e ineficiente. La colección de precipitados
puedeserfacilitadaporlaadicióndeagentescoagulantesqueaumenteneltamañodela
partícula, y floculantes quienes conectan a las partículas.

Sales minerales de cationes polivalentes han sido usados como agentes coagulantes
eneltratamientodeaguas,principalmentesalesdehierro y aluminio. Los coagulantes
inorgánicos pocas veces producen un lodo que es apropiado para una eficiente decantación.
Estos floculantes tienen la mayor desventaja en el hecho de que cambian las características
fisicoquímicasdelefluente(porejemplo.laadiciónde la sal FeCI3 a aguasresiduales

aproximadamente neutrales, disminuye el pH).

El incrementoenlatemperaturadisminuyeelefectode floculación/aglomeración
paratodoslosfloculantes.Lamínimacantidaddefloculanterequeridopararemover
residuos depende de las características químicasy fisicas de los residuos.

Posibilidades de Innovación.

El uso de polímeros naturales o sintéticos presenta mayores ventajas sobre el uso de

coagulantesinorgánicosyaquenocambialascaracterísticasfisicoquímicasdelefluentea
tratar y además permite una mejor decantación. Con el empleo de coagvlantes orgánicos en
eltratamientodeaguassehaencontradoquesenecesita un pHqueestéentre 6 y 7 para
lograr mejores resultados. Si elpH es menor, éste es ajustado conNa2C03.

27
2.1.12 Extracción Líquida-Líquida

LJn procesodetratamientoderesiduospuedeusarlaextracciónlíquida-líquidacon
un solventepararemover los residuospeligrosos y las sustanciasútiles.Unasoluciónde
óxidodetrioctilfosfinaenundecanopuedeserusadaparaextraerácidoacético y ácido
fórmicodellicorremanentedespués de eltratamientodemaderacon UM soluciónde
bisulfito.

La extracción por solvente es un pasoenelprocesoespecialdeconvertirlodos a

sólidos secos.

El principal problema de este método consiste en encontrar el solvente exacto para

remover de agua compuestos orgánicos peligrosos.

28
2.1.13 Métodos Biológicos

Los métodos de tratamiento de agggas biológicos son igual de efectivos y económicos

comparados con los métodos fisicosy químicos.

Cuandolasaguasresidualescontienenmateriales tóxicoscomosonfenol,cresol,
pentaclorofenol (PCP) y bifeniles policlorinados (PCB), los métodos biológicos pueden ser
una alternativa más para eliminarlos eficientemente.

Unodelosproblemasquepresentan los métodosbiológicosesquehayuna

disminución en la actividad de los rnicroorganismos.

Además, otro problema es que los microorganismos tienen que competir con otros
microorganismos en su medio ambiente por lo que unas especies pueden ser depreciadas.

Algunasbacteriasempleadasen los métodosbiológicosson : Pseudomonas sp,

Nocardia sp, Pseudomonas sp + Nocardia sp, Esterichia coli, Aeromonas hydrophila. Estas
son empleadas de acuerdo al grado de mineralización que pueden lograr en los compuestos
orgánicos.

Las degradaciones de compuestos orgánicos se llevan a cabo en bioreactores. En la

fig. 4 se muestra un bioreactor empleado en la degradación de tolueno con pseudomonas sp
aerobio. El bioreactor tiene un bafle, y es agitado. Una longitud predeterminada de silicón
fue enrollada alrededor de el bafle en el fondo del bioreactor, el tolueno h e circulado a una
velocidad de flujo constante dentro de tubos, este se encuentra en un depósito y es llevado
hacia el bioreactor a través de una bomba de diafiagma. Una sonda de oxígeno h e instalada
a un monitor y al reactor para detectar la cantidad de oxígeno en el bioreactor. El volumen
de la cultura file de 1 It y la temperatura h e controlada a 32OC, 1 velocidad de agitación y la
aireación fue variando cuando fue necesario.

29
 El tiempo de duración para la degradación completa para 200ppm de concentración
inicial es de 3 hr, 8 hr para 500 ppm y 15 horas para 1000 ppm.

Efluente 7

Depósito de Tubo de silicón Depósito de

Microorganismos solvente

Fig.2.2 Diagrama Esquemático deun bioreactor.

 2.2 Características del Proyecto
El producto "Planta de Tratamiento de contaminantesOrgánicos en faseacuosapor
Fotocatálisis" cuenta con las siguientes caracteristicas:
Bajos tiempos de descomposición de los contaminantes, lo cual aventaja a los procesos
existentes.
Materias primasde bajo costo relativo (Ti02)
: Luz ultravioleta
Fuente de energía para la descomposición
No hay existencia de productos secundarios que necesitentratamientoespecial,
producción de agua y bióxido de carbono.
Alta diversidad para el tratamientode diferentes contaminantes
Tiene la capacidad para cumplir con las normas impuestas por la Ley General
de Aguas

Consideraciones Preliminares de Seguridad.

Durante la operación de laplanta,eloperariodebeconsiderar lo sibaientepara
asegurarse del mantenimientode la salud personal:
Utilizar lentes especiales anti-UVpara protegerse la vista
Revisión periódica delreactor fotocatalítico para evitar accidentes
Evitar el contacto con las aguas provenientes delproceso

31
 3. Experimentación.
3.1 Introducción al Método Experimental.

Proceso Sol-Gel.
Básicamenteelmétodoconsiste enlaformaciónderedescompuestasporelementos
inorgánicos,obtenidospormediodeunareacciónquímica,queinicia a partirdeuna
solución homogénea (alcóxido, solvente, agua y catalizador de hidrólisis) llamada sol, la cual
involucra una solución coloidal. Esta puede ser descrita como una dispersion de partículas
que tienen un diámetro aproximado de 1O0 A".
Enel Sol seformanmicelassuspendidasenellíquido,lascuales van aumentandode
tamaiio enfuncióndeltiempo,hastalaformacióndelGel. El Gel es un sistema polimérico
que tiene la apariencia de una gelatina opaca y cuando se seca a 70" C forma un polvo, pero
aunconservalascaracterísticas y propiedades del Sol. Cuandosetrata al producto
arriba de los 300 "C existe una concentración considerable de la red, etsabilizandoal Gel.
El Solpuedeprepararseenmedioácido (pH 3-6); básico(pH 8-12) o neutro(pH 7).
En medio básico las partículas iniciales (alcóxido, disolvente, abma amoniaco) tiene un
diámetroaproximadode 10 A" y vanaumentando su tamañopaulatinamente.Cuandose
forma el Gel, se obtienen materiales macroporosos (diámetro de poros grandes) con un área
superficial entre 400-500 m2gr. Si la reacción se lleva a cabo a pH 7, el tamaño de partícula
enel Sol es variable y existen partículas desde 25 hasta 200 A", por lo tanto, cuando el Gel
se forme tendrá poros grandes y pequeños, se dice entonces que la distribución del diámetro
deporosnoesuniforme.Sielmedioesácido,eltamañodepartícula,tanto en el Sol
comoenelGelserá muy uniforme,estevariaráde 10 a 30 A" aproximadamente; los
materiales obtenidos serán microporosos con unamuy alta área específica (950 m2igr).

32
 El proceso Sol-Gel se divide principalmente en dos etapas.
1) Etapadepreparacióndel gel. En estalosreactivossehidrolizan y condensanpara
formarel Gel. La condensacióntienegraninfluenciasobrelagelificación,yaque,
dependiendo
de
las
condiciones
de
reacción,
se
puede
Llegar,
porun
lado
la
a
precipitación y por otro, a la formación delGel.
2) Etapa de post-gelación. Se presentadespuésdelpuntode geliicación e incluye todos
los fenómenos ocurridos durante el secado y la calcinación del gel: evaporación de agua,
evaporación
del
disolvente,
desaparición
deresiduos
orgánicos,
deshidroxilación y
cambios, tanto estructurales como microestructurales. Durante el secado se presenta una
contracciónconsiderabledelaredhastaformar un geldemayorresistencia,quese
transformaráposteriormente en un sólidoporoso,llamado XEROGEL. Este sólidose
trata térmicamente a temperaturas de200°C hasta 900 "Cy durante este lapso de tiempo,
un vidrio.
el Gel se hace mas denso para finalmente formar

Las ventajas del método Sol-Gel son:

I. Los precursores (alcóxidos) son fhciles de purificar.
2. Losmaterialesobtenidostienengranhomogeneidad,yaquesepartedeunasolución

homogénea.
3. Es fácil introducir nuevos elementos en la red.
4. Permite el control químico desde el inicio de la reacción.
5. Existe formación de Pre-redes inorgánicas en la solución.
6. La densificación de los sólidos se lleva a cabo a temperaturas relativamente bajas.
7 . La viscosidad del producto puede ser controlada.

8. Existe una alta pureza en el material final.

9. Es posible la preparación de vidrios de composición novedosa.
lo. Facilita la síntesis de polvos cerámicos activos.
1 1 . El áreaespecificadelmaterialpuedeservariada,dependiendodelascondicionesde
reacción varia desde 30 m 2 / g r hasta 1200 &/gr.

33
12. Lavelocidaddereacción y laspropiedadesdelsólidofinal,asícomosuestructura,
pueden ser controladas desde la primera etapa mediante la adición de catalizadores ácidos
y básicos.
Dentro de las aplicaciones del proceso Sol-Gel se encuentra la síntesis de soportes para
catálisis y catalizadores
metálicos
con
alta
área
superficial y propiedades
catalíticas
superiores a los catalizadores tradicionales, así como una alta resistencia a la desactivación
del metal activo.

34
3.2 Datos PreIiminares Para el Diseño y Condiciones de Operación.

Entre las degradaciones fotocatalizadas que han sido desarrolladas

se encuentran: los
halogenoalquenos y ácidos halogenados, haloaromáticos, surfactantes, herbicidas , remoción
delmetal, etc. En este proyecto estamosinteresados enel tratamientofotocatalítico de
compuestos haloaromáticos, los cuáles
existen en gran
variedad : clorofenoles,
clorobencenos, diclorofenilos entreotros.
Estos compuestossonutilizadosenlaindustriacomopreservativos(pinturas,
emulsiones
fotográficas,
textiles, etc.), antimicrobianos,
herbicidas,
insecticidas,
desinfectantes y productos veterinarios y para el cuidado de la salud
El tiempodevidamedia de algunos de estos haloaromáticosaconcentraciones
iniciales dadas, son:

Tabla 3.1
COMPUESTO CONCENTRACI~N(ppm) T 112 (min)
4-Clorofenol 6 14
3,4-Diclorofenol 18 45
2,4,5-Triclorofenol 20 55
Pentaclorofenol 12 20
1,2,4-Triclorobenceno 10 24
Acido 2,4,5-triclorofenoxiaceric 32 40
4,4-DDT 1 46
Clorobenceno 45 90

De un inventario de aguas realizado, el 6 los compuestos a experimentar son el o-

diclorobenceno, p-diclorobencenoy triclorobenceno; la concentración propuesta es
50 ppm .
Para el diseño del reactor experimental, será utilizada la cinética de la fotodecoloración del
naranja de metilo usando como catalizador bióxido de titanio (4). Dentro de los modelos
cinéticos existentes (4). el mecanismo de Langmuir-Hinshelwood, el cuál establece que la
reacción ocurre entre dos reactantes adsorbidos , es el más popular. Este modelo tiene dos
variaciones: adsorcibn competitivay no competitiva.
 El modelo de adsorción competitiva muestra que ambos, el oxígeno y el reactante
compiten por el mismo sitio activo, mientras que elno competitivo muestra queel reactante
y el oxígeno son adsorbidos en sitios activos diferentes. Cuando se utiliza como catalizador
el Ti02 en la fotoreacción, es favorecida la adsorción no competitiva.
Para la reacción mencionada anteriormente, fotodecoloración de Naranja de metilo,
la expresión de velocidad de reacción es:
R = k KT MOL
I+K[Mo]b + k [MO]b

Despreciando resistencias internas y externas a la transferencia de masas (4) y habiendo

graficando concentraciones inicialesy sus respectivas velocidadesde reacción:

k K =0.048 K +k = 0.348

El experimento del cuál heron obtenidos estos valores, fue llevado a cabo en un
reactor por lotes agitado.
Con respecto al catalizador a utilizar,este será Bióxido de Titanio utilizando técnicas
sol-gel para su preparación. El catalizador será soportado sobre silicatos (arena de mar), de
aproximadamente 0.25-0.125 mm de diámetro.
La hente de luz ultravioleta será una lampara de 60cm de longitud, 20 watts de
potencia , del tipo UV-B, con longitudes de onda en el rango de 240-400 nm.Esta será la
principal hente de energía.
Se utilizará tambih una bomba para impulsar el agua y aire a un reactor continuo de lecho
fluidizado.
Las condiciones de operaciónseráapresiónatmosférica, temperatura ambiente
(aunque la temperatura no influye mucho en las velocidades de degradación), y pH en el
rango de 6-8.

36
 3.3 Procedimiento Experimental.

Para preparar los fotocatalizadores de Ti02 se empleó la técnica Sol-Gel (soportados

en arena).La técnica se muestra en el siguiente diagrama:

Isopropóxido Tamizado de
de Titanio

Solución de IArena de '/4 m m I

-1
Isopropóxido.
C a l m a 500 "C

acid0 nítrico dc arena.

ultrasónica

Y
1-Dispersión
Suspensión.

8 hrs.

q Agitación por

e
7
Centrifügación.

Secado a 120 "C

IPolvo Final

Capa 5
I Calcinar a 500 "C por 5 h r s .
I
37
- El tamizado de Arena, se realizó empleando un tamiz de 0.3 17 mm y otro de 0.25 mm,las
partículas menores a 0.25 mm fberon desechadas.
- Despuésdeltamizado,laarenasecalcinó a 500 "C por 12 hrs,paraeliminarlos
compuestos orgánicos que contuviera.
- El lavado de arena se hizo empleando una solución de I :1000 de HCVAgua para eliminar
las sales presentes en la arena.
- El secado se realizó en una estufa (Lab Oven 0515-58) a 100 "Cpor 3 hrs.
E n cuanto a la solución de isopropóxido de Titanio(Ti I), la concentración de esta fbé
variada de 0.5 a 1M de Ti I (disolvente isopropanol) y posteriormente de 2, 3 y 3.4 M. La
cantidad utilizada de HN03 fue 1mly la solución agudisopropanol tenía una concentración
de 0.5 M de Agua.

38
 3.4 Resultados Experimentales
Los resultados obtenidos son:
Tabla 3.2
Conc deTiI (M) Tiempo de la Cantidad dc ASPECTO
agitación (hrs) Agua/isop 5030
(mu
0.5 12 50 Arenosa, color un poco mas claro que la arena

0.6 12 50 Arenosa pero se observan grumos de aspocto

gelatinoso, el color es más claro que la a
rm
0.7 8 50 Arenoso, hay =unos de gel, color más claro que la
arena.
0.8 8 50 Arenosa, hay más cantidad de gtumosa, color k i g e
claro
0.9 12 50 Hay mayor cantidadde grumos de color más obscuro
que la arena y estos son más grandes que en las conc.
anteriores
1 12 50 Hay muchos grumos y se observa menor cantidad de
arena cubierta de catalizador.
2 8 50 Grumos c o l o r cafk y casi no se observa arena
cubierta por el catalizador.
3 8 50 Se observan muchosgrumos de color café y bcige.

3.4 8 50 Haymayor cantidad de grumos y no se observa

arbma.

En los resultados anteriores, la cantidad de arena fue de 25 gr cada una, 50 ml de la

solución Til , con un tiempo de dispersión de 15 minutos aproximadamente para una sola
capa de catalizador en la arena.
De los resultadosanteriores, la concentracióndeTiIqueproporcionaba unmejor
aspecto en la arena impregnada por el catalizadores de 0.5 M por lo que esta concentración
los experimentos.
de catalizador h e empleada para continuar con
Para observar si el tiempo en la formación del gel era muy importante, se realizaron
pruebas bajandoel tiempo de agitación obteniéndose lo siguiente:
Tabla 3.3
~ Tiempo Conc H N 0 3 ( d ) Tiempo I Cant. Agua/Isop I Aspecto I
~ Dispersión (min) Agitación 50:50 (ml)
0.5 15 1 12 50 Arenosa, color
más claro que la
arena
0.5 1s 8 so Arenosa color más
claro que la arena.
0.5 15 6 50 Arenosa, color
más claro que la
arena.

39
 Por lo tanto el tiempo de agitación se redujoa 6 hrs para la formación del Sol.
Otro aspecto variado fue la relación de Agudisopropanol para la formación del Gel, ya
que al secar el catalizador, en la parte superior se observó una capa delgada de gel. Por lo
que la cantidad de la solución agudisop empleada es de20 ml (Conc 0.5 M de agua).
De las experimentaciones anteriores, las cantidades de reactivos que se emplearán para
preparar mas catalizadores son:
Tabla 3.4
Arena 20 gr
Isopropcixido dc Ti conc 0.5M 50 ml
Ácid0 nítrico 1 ml

Dispersión 15 min
la agitación 6htS

Solagdisop 0.5M de agua 20 ml

2a Agitación 1Hr
Isopropanol (dilución) 20 m1

Centrifúgación 10 min
Secado 120 "C

Conlasconcentracionesanterioresseprocedió a realizarlaimpregnacióndelaarena
repitiendo el mismo proceso hasta obtener la capa5. Los resultados obtenidos fberon:
Tabla 3 . 5
Capa l ~ ~ p e c t o
1 Arenoso, color más claro que la arena
2 Arenoso, color más claro (beige)
3 Arenoso, color mas claro que capa 2
4 No se obsewa casi nada de arena, pero se observa polvo color beige claro.

La capa No. 5 no fuerealizadayaqueenlacapa 4 casi no se observó nadadearena,

pero si muchopolvo.Por lo tantoelfotocatalizadorde Ti02 soportadoenarenatendrá
solamente tres capas.

40
 Dentrodelacaracterizacióndelfotocatalizador,sedeterminóúticamenteelárea
superficial que es:
Tabla 3.6
FASE ÁREA SUPERFICIAL (M~/GR)
Arena simple 3.77

lacapadecataliador 1.12
3a Cap de catalizador 0.05

41
3.5 Estudio Hidrodinámico del Reactor
El estudio llevado a cabo para este reactor es el estudio de los parámetros importantes
para este tipo de reactores como son Velocidad Mínima de Fluidización, Caída de Presión
en el Distribuidor, Caída de Presión en el Lecho Catalítico así como variación de la caída de
Presión a través de todo el reactor.

3.5.1 Velocidad Mínima de Fluidización.

El métodoparadeterminarlavelocidadmínimadefluidizaciónesaquelenelcualse
lleva a cabounagráficadecaídadepresióncontravelocidaddefluido, y enelpuntode
inflexión de dicha grafica correspondeal punto de fluidización mínima.
E n laTabla 3.7 sepresentan los datosexperimentales, y enlafigura 3.1 sepuede
apreciar el comportamiento de los puntos experimentales, con lo cual se obtiene finalmente
que para nuestro reactor la velocidad minima de fluidización corresponde a 6.9 c d s , la cual
corresponde a un flujo volumétrico de 3.7 cm3/s

Tabla 3.7

42
 Velocidad Mínima de Fluidización

O 5 10 15

Velocidad (cmls)

3.5.2 Caída de Presión en el Distribuidor

En latabla 3.8 sepresentan los datoscorrespondientesa la caídadepresiónen el
distribuidor para diferentes flujos, y como se puede apreciar; para flujos pequeños es poco el
cambio de presión, el cual para flujos mayores se vuelve constante y corresponde a 4mm de
H20.
Tabla 3 . 8
Caída de Presión en el Distribuidor I I
I
Flujo (cm3/s) (rnrn H20) AP (Pascales) AP
3.O 2 20
3.6 3 30
4.0 4 40
6.0 4 40
8.3 4 40
12.5 4 40
 3.5.3 Caída dePresión en el Lecho y a Través del Reactor
Las tomas de presión a través del reactor se numeraron de la 1a la 9 comenzando
con la 1 siendo esta la toma directamente después de atravesár el agua el distribuidor.
A continuacion se presentan los datos correspondientes a las caídas de presion a largo del
reactorevaluadasconlasdiferentestomasdepresión.Todoestoconel fin deobtener
datos para las caídas de presión en todo el reactor.

Tabla 3.9
(Caída de Presión(Toma 1 a Toma 3) I I

I 31.2 I 200I

Tabla 3.10

1 44.0 I 385 I

44
 Tabla 3.11

Tabla 3.12
(Caída de PresiCln uomal a Toma 9) I I I
Flujo (cm3/s) (mrn H20) AP (Pascales) AP
7.336757153 12 117.804
11 .37656428 14 137.438
14.61988304 16 157.072
16.44736842 17 166.889
16.61129568 16 157.072
18.18181818 17 166.889
20,12072435 18 176.706
35.84229391 22 215.974
3.54 Tiempo de Clarificación de las Aguas Residuales

La Tabla 3.13 presenta las mediciones experimentales del tiempo de clarificación de las
aguas residuales de la empresa CLOROBENCENOS S.A.de C.V.; y la figura 3.2 muestra
el comportamiento de los sólidos de dichas aguas.

Tabla 3.13
Tiempo deClarificación I
Tiempo (rnin) I Altura (cm)
O 18.0
21.5 10.0
31.4 8.0
38.0 7.0
41.6 6.5
53.4 6.0
75.2 3.5
88.5 3.5
97.0 3.5

O M 40 60 80 100
Tiempo (min)
 4. DISEÑO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS.

El objetivoquesepersiguealdiseñarestaplantaesencontrar un sistemade
tratamientodeaguaresidualqueremuevaloscontaminantesorgánicosqueestenfuerade
los límites permisibles.

Para realizar este diseño de esta planta nos basamos en el consumo de agua en los
procesos y servicios de la planta CLOROBENCENOS S.A. DE C.V. que pertenece a la
rama química y de aromatizantes, sus principales productos son los derivadosdelbenceno
(orto-para-meta y otros). Los productos de esta empresa se utilizan principalmente para la
fabricación de desodorantes , productos para servicios sanitarios y como materia prima para
otros procesos.
Eltrendefabricacióndeestaempresaserepresentaeneldiagramadeflujodela
figura no. 4.1

Figura 4.1,.Diagrama de flujo de proceso de CLOROBENCENOS.

1 .- Materia prima
2.- Cloración
3 .- Destilación
4,- Rectificación
S.- Separación
6.- Embasado
7.- Embarque

Deinformaciónproporcionadaporelpersonaltécnicode CLOROBENCENOS,
S.A. de C.V. se establece que el suministro de agua para el primer uso es por medio de un
pozo profbndo que abastece hasta 26.8 m3/día. Del volumen total de 26.8 m3/día,elmayor

47
porcentaje es utilizado en el proceso y corresponde al 90%. La tabla 4.1 muestra el volumen
de agua utilizado al día.

TABLA 4. l . Usos de agua en proceso, bajo consideraciones de proceso normal.

CONCEPTO DESCRIPCION VOLUIMEN/DIA

(Wdia)
I .- Embarque de ácid0 clorhídrico. a) Lavado de pisos. Considerando 1100.0
el número de cargas por día.
?.-Area de cloración Derrames
a) bombas
ende
transferencia y recirculación. 200.0
Lavado de pisos.
b) Derrames en el área de proceso.
Lavado de piso en este punto. 400.0

3 .-Areade redificacih. a)Existe un escurrimiento

continuo mezclado con producto, 1900.0
que es retenidoen un tambo, que
actúa como trampa. El condensado
se vierte a la descarga.

4.- Area de destilación. a) Sistema de calentamiento

b) Condensados en el destilador 400.0
600.0
5.- Area de separacion a) El aguaprocedentedel área de
destilaciónvacio al de 600.0
clorobencenossesepara en tinas
que posteriormente se viertenal
alcantarillado
6.- Servicios auxiliares a)Calderas 30 HP. (purgas 250
Iddía) 3943.S
b) Torre de enfriamiento
c) Tanque de almacenamientode
lmpresos
d) Retrolavado carbón
de
activado.

48
 e) Suavizadores (500 It)

TOTAL 9143.8

La tabla 4.2 nos muestra la variación con respecto al gasto de agua residual por día,
cuandosecambiansolucionesentanques impuros, torre deenfriamiento y otras acciones
ocasionales.

TABLA 4.2 Usos de Agua en proceso, bajo consideraciones de proceso normal

DESCRIPCION VOLUMEN/DIA
Mdia
Servicios Auxiliares a) Calderas: en este concepto estau
englobados todos los escurrimientos
por condensados,
por lo tanto
aunque existe consumode 3943.8
Iddía esta cantidad deagua solo
considera
en los condensados y
pérdidas por evaporación.
b) Torreenfriamiento:
de
actualmentesecambia cada tres
días, agua
tanque
del
el de 3 134.4
almacenamiento de la torre.
c) Lavado de cantenedor
de los
tanques
almacenamiento
de de
y-odudo terminado (DIQUES), el
lavado se hace cada 20 dias 5000.0
2. Area de rectificacion a) En esta área existe un tanque
denominadodeimpuros, el cual a
cada I S o 30 días se desaloja todc
su volumen al alcantarillado de la
empresa. 6000.0
TOTAL 14136.4
-- Servicios Sanitarios .
El uso deaguaenserviciossanitariosesparasatisfacerlasnecesidadesde 40
personas repartidas en 3 turnos de trabajo. La cantidad de agua utilizada es de 4.0 m3/dia. El
cálculo resulta de una dotación por persona y por día de 1 O 0 It.

-- Abastecimiento y Consumo total de Agua. .

Este concepto suma el agua usada en proceso y la usada por los servicios sanitarios.
E n forma resumida en la Tabla 4.3 apreciamos los volúmenes de agua suministrados
en el proceso y servicios sanitarios. La tabla 4.4 resume las descargas de agua residual.

TABLA 4.3. Consumo de Agua.

CONCEPTO DEMANDA NORMAL DEMANDA CRITICA

Volumeddía Volumeddía
Embarque de ácido clorhídrico 1 1O0 ltldía
k e a de cloración 2000 ltidía
k e a de destilación 11 O0 It/día
k e a de rectificación 21 O0 It/dia
k e a de separacion 600 ltidía 15000 ltidía
4000 ltidía Servicios Sanitarios
-"_ "" "_"
TOTAL 10900 ltidia """"""""

15000 It/día

TABLA 4.4 Fuentes de Agua Residual.

 CONCEPTO FUENTE VOLUMEN
ltfdía
+
1 Proceso a) Embarque de HCI 6900.0
b) Area de eloración
c) Area de destilación
d) Area de rectificacion
e) Area de separación
f) Servicios auxiliares

2. Servicios
Sanitarios a) Comedor 4000.0
b) Regaderas
c) Limpieza en oficinas
d) Sanitarios en oficinas
e) Sanitarios de obreros
"_
TOTAL, 10900.0

51
 En el diseño de la Planta de Tratamiento de aguas se emplea un flujo de agua a tratar
de 20 O00 lt/día debido a que en epoca de lluvias el agua a tratar es de10-20 m3/día.
El Diagrama de flujo propuestoparalaPlantadeTratamientodeAguapor
Fotocatálisis es el siguiente:

Agua
Contaminada
3
Separación de
sólidos
7NaOH ó HC1

>
4f
Ajuste de
PH
e

t
Aire
v

Proceso
c C
Fotocatalíticos Tratada
A

alcantarillas

Figura 4.2 Diagramade Flujo de la PlantadeTratamientodeContaminantespor

Fotocatálisis.

52
4.1 Diseño del Equipo para la Planta de Tratamiento de Aguas.

SEPARACION SOLIDO-LIQUIDO.

El agua proporcionada por la empresa CLOROBENCENOS S.A. DE C.V.contiene

sólidos suspendidos por lo que es necesario separarlos para evitar la contaminación de los
catalizadores y además de algúna manera deben de eliminarse los sólidos ya que las normas
para descarga de aguas residuales sólo permiten una pequeña cantidad de sólidos presentes
en las aguas.
La selección de un separador de sólidos contenidos en los liquidos se inicia con una
elecciónpreliminardelosdispositivosposibles y terminaenlacomprade un equipoen
particular de un tamaño, tipo y materiales de construcción específicos. Las metas son: una
operación satisfactoria y la confiabilidad del equipo; la máquina debe cubrir, día tras día las
especificaciones
de
fbncionamiento y no
necesitar de mantenimiento ni reparaciones
constantes.
Las opciones disponibles para la separación de sólidos-liquido son:
- Separación por Asentamiento:
a) Por gravedad: En espesadores
En clasificadores
b) Por fuerza centrífuga
c) Por medios pesados
d) Por flotación
e) Por fuerza magnética
- Separación por Filtración:
a) En tamices
b) En filtros: Por gravedad
Por presión
Por vacío
Por fberza centfiga

53
- Separación por Exprimido:
a) Prensas por lotes
b) Prensas continuas: Prensas de tornillo
Rodillos
Prensas de banda.

Las etapas para resolverun problema de separación sólidos-líquido en general son:

1.Definición del problema general
2.Establecimieno de las condiciones de procesamiento
3. Relación de selecciones preliminares
4. Toma de muestras representativas
5. Realización de pruebas sencillas
6. Modificación de las condiciones de procesamiento, en caso necesario
7. Consulta de los fabricantes de equipo
8. Selección hal.

La información básica que es necesario recabar para la selección de un separador de

sólido-liquido es la siguiente:
l.Proceso.
a) En pocas palabras: Cuales son los resultados que se esperan del separador?
* Se esperaquelacantidaddesólidosquecontengaelaguadeentrada a los
reactores sea pequeña.
b) Es el proceso continuo, o por lotes?
* Continuo
c) Numerense los objetivos que siguen por orden de importancia en su problema: a)
Separación de dos sólidos diferentes: c b ) Eliminación de sólidos para recuperar un licor
5 ;c)Retiro de los sólidos pararecuperarlosenformade
valioso como flujo superior:
flujoinferior pesado:Z- o comotorta s e c a : 3 - d) Lavadodesólidos: 6 _ ; e)
Clarificación
sólidos:
de 2 ;f Clarificación
) o 'limpieza"
liquido:
de 1 ; g)
Concentración
de sólidos: 4 .
2. Alimentación
a) Cantidad de alimentación:
Proceso continuo: 22.02 gal/min; 120 000 Wdía
b) Propiedades de la alimentación: Temperatura: 25°C; pH:=.
c) Composición del líquido portador: H Z 0 y contaminantes (50 ppm).
d) Composición química de sólidos: clorobencenos.
e) Porcentaje de sólidos en la alimentación: 0.4%
9 Hay algh componentevolátilenla alimentación?NO; Debeserelseparador
hermético al vapor?-m-

3 . Indices de Filtración
a)Queporcentajedelvolumentotaldelaalimentaciónocupan los sólidosasentados
despues de que se completa la alimentación? Al cabo de cuanto tiempo?: 20 ' Y O envolumen
en un tiempo de 2 hr.

4. Preparación de la alimentación:
a) Si la alimentación tiende a formar espuma Se pueden utilizar agentes antiespumantes?
si es así de que tipo? Eo hav formación de espuma.
b) Se puedenutilizaragentesdefloculación?,si es asídequeagentes?:Sisepueden
utilizar agentes floculantes y estos son: sulfato de a l u ~ yopolímero FLOCULITE 600.
c) Cuales son las etapas de procesamiento que preceden inmediatamente a la separación?
:Bombeo del liqu&.

5) Lavado
a) Es necesario el lavado: No-
6 ) Sólidos Separados
a) Q u C porcentajes de sólidos se desean en la torta o el fluido inferior espesado?
b) Es importante la división de particu1as:No-.
c) Que otrotipodeprocesamientosdeberán sufiir lossólidos:Solo es necesario su
recolección y
_____ almacenamiento para
su posterior entierro,

7) Liquidos Separados.
a) Claridad del licor: Qué porcentaje de sólidos es admisible? 1%
b) Queotrosprocesamientossufriraelfiltrado?:Ajustede pH y eliminaciónde
_"contaminantes disueltos por fotocatálisig

8) Materiales de Construcción
a) Que metales parecen ser mas apropiados?:-Asro inoxidable-.
b) Qué metales no se deben utilizar?:Metales o aleaciones con Al-

Debido a lapequeñacantidaddesólidospresentesenelaguaseeligeelmétodode
Filtración.
La FILTRACION es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos que incluye el
paso de la mayor parte del fluido a través de un medio poroso que retiene la mayor parte de
las partículas sólidas contenidas en la mezcla.
LaeleccióndeltipodeFiltroseeligedeacuerdo a lainformaciónpresentada
anteriormente. El filtroquepareceadecuadoparaestaseparación es un FILTRO DE
PLACAS HORIZONTALES.
El Filtro de Placas Horizontales consta de varias placas horizontales con un drenado
circular y guías apiladas dentro de una cubierta cilíndrica. En la práctica normal , la presión
de filtración está limitadaa 448 kPa (50 psig).

56
 En cada plato se coloca una tela o papel filtrante y se aplica si es necesario una
precapa de ayuda para filtrado. El precipitado se distribuye en las placas por medio de una
alimentacion central o anular. La filtración se continua hasta alcanzar
la capacidad de latorta
de launidad o hasta que la velocidad de filtrado se vuelve demasiado lenta debido a la
resistencia de la torta. El montaje de filtro puede incluir una placa de barrido en el fondo
para extraer la porción inferior de unciclo. A la torta se le puedeaplicarlavado o un
soplado de aire. la torta se extrae manualmentealabrirelrecipiente,sacalasplacas y
recupera o utilizar la manguera para eliminarlos sólidos.
El filtro horizontal es adecuado para las aplicaciones en las que estan incluidas
velocidadesintermitentes de flujo o pequeñascantidades de torta y lascondiciones de
limpieza y esterilidad son esenciales. También es particularmente útil en las plantas piloto y
enlaspequeñasplantas de especialidades,dondeelequipodebeser lo suficientemente
flexible para manejar una sucesi6nde productos y corrientes del proceso. El tamaño varíade
0.2 a 0.84 m ( 8 a 33 plg) en el diámetro de la placa, con hasta42 placas por pila.

FILTRO DE PLACAS HORIZONTALES. CARACTERISTIGAS.

- Tiempo de clarificado: 2 hr
- Volumen del filtro: 1.67m
- Diámetro : 1.O m
- Longitud: 2.12 m
-Diámetro de placas : 1m
- Altura total de placas : 2.12 m
- Material del filtro: Vidrio (Fibra de vidrio) ó polipropileno (polimero sintético de cadena
larga compuesto almenosdeun 85% en peso por propileno). Evitar: Rayón, algodón ó
nylon.

57
Características de los Materiales eleg.dos:
Nonbre Genérico Resistencia
la
a a los PesoespecíficoResistencia
OF, Temp.
ruptura @denier ácidos operacional m&
Vidrio 3.0-7.2 Excelente 2.54 600
Polipropileno 4.8-7.5 Excelente 0.90 250 ‘
Flurocarbono 1.o-2.0 Excelente 2.30 550
1. I’olírnmo de baja demidad. Hasla 230°F para alta buidad.
2. Requiere ventilación, porquc libera gases tóxicos por encima de 400°F

AJUSTE DE pH.
Debido a queelpHdeelaguaquecontieneClorobencenosesde 3.8 es necesario
realizar el ajuste de pH ya que en el proceso fotocatalítico fbnciona mejor con un pH entre
6-8.
DISEÑO DEL TANQUE NEUTRALIZADOR..
(Referencia de cálculo: Enciclopedia de la Industria Quimica. Ul1man)a
El diseño del mezclador se comienza con la eleccicin del agitador que en nuestro caso
es de propela. Se elige de esta manera ya que tenemos líquidos miscibles (solución de NaOH
y Agua que contiene Hcl), flujo moderado y además aplicación extensa, lo que se traduce en
costos bajos.
La velocidad de agitación moderada (1.33 S?) implica bajo consumo de energía. De
esta manera (ver cálculos en el apendice),. Las características del tanque mezclador y flujos
son:
- Flujo NaOH, 0.2 M= 0.6 lt/hr
- Flujo Agua-HCI= 833.3 ltihr
- Diámetro del impulsor= 20 cm
- Tiempo de mezclado= 60 S
- Diámetro del Tanque==66 cm
- Altura del tanque= 120 cm
- Volumen de líquido= 220 It
- Distancia entre el agitador y el fondo del tanque= 30 cm
- Potencia requerida= 0.282 W

58
- Material de Construcción: Acero Inoxidable
- Espesor del Tanque= % pulg.
- Presión de Operación= 1 atm
- Tanque con juntas soldadasa tope s i p l e sin placa de respaldo.
- Controladores: Controlador de pH, controlador deT y controlador de nivel.

DebidoaquesetienequeagregarcontinuamenteNaOH es necesariotener un
tanquedealmacenamientoparaestasustanciapor lo quetambiénserealizóeldiseñode
este.

DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE NaOH.

El diseñodelTanquedealmacenamientodeNaOH serealizóenbqasealCódigo
ASME. Características(para cálculos ver apéndice):
- Flujo de NaOH= 17.5 lt/día
- Presión de Operación= 1 atm.
- Material de Construcción Acero Lnoxidable
- Junta soldada a tope simple sin placa de respaldo.
- Diámetro= 86.5 cm
- Altura= 2.6 m
- Volumen= 4.72 m3
- Espesor de la pared= 3/16 plg
- Controladores: Controlador de nivel, Controlador de flujo
DISEÑO DE REACTORES FOTOCATALITICOS.
Para el diseño de los reactores, se emplea una Cinética de Primer Orden, ya que en la
literauraseencontróquemuchosde los compuestosquearomáticospolicloradospueden
tener el comportamiento descrito por esta cinética.
Características delos Reactores Fotocatalíticos (ver cálculos
en el apéndice):
- Presión de Operación = I atm
- Flujo total de agua= 20 O00 It/día
- Concentración Inicial decontaminante 50 ppm
- Concentración Final de contaminantes=1ppm
- Flujo necesario para la Fluidización=44.6 cm’h
- Flujo de aire necesario=l . I 5 8 x 1O-4 m’/s
- Cantidad de Catalizador por reactor= 150 grs
- Número de reactores en serie= 16
- Número de reactores en paralelo= 5
- Presión en el Lecho=
- Presión en el distribuidor=
- Longitud= 11O cm
- Diámetro=
-Material de Construcción: vidrio
- Tubo interior: cuarzo
- Longitud de las Lmparas U V = 1I O cm
- Potencia de las Lámparas= 20,40 W
- Distribuidor de Cobre.
- Controladores: Controladores de flujo a la entraday salida de cada reactor
Controladores de Presióna diferentes atturasdel lecho.

60
BOMBAS.
Es necesario bombear el agua de la cisterna a donde llega el agua de todas las áreas
delproceso,haciaelfiltrodelíquidos , y emplearotrabombaparala aliientación a los
reactores.LasdosBombas son Centagas yaque los flujosmanejadossongrandes,el
líquido empleado no es muy viscoso, y no se tienen presiones demasiado altas. Los cálculos
para la Potencia requerida se muestran en el apéndice.
Paracalcularelconsumode un servicio(electricidad,vapor,airecomprimido o
combustible)debemosconsiderarlaspérdidasdeenergíaenelmotordeimpulsor,la
máquina o la turbina emn si. Esto abarca la eficiencia en la impulsión ed.
Bomba de Alimentaciónal Filtro de Líquido.
Características:
- Flujo volumétrico= 20 000 lt/dia
- Potencia Necesaria: 0.089 kW.
- Material: Acero inoxidable
- Eficiencia de la bomba= 0.70
- Eficiencia del impulsor= 0.73
- Presión de operación= 1 atm.
Bomba de Alimentación a Reactores.
- Flujo volumétrico= 20 000 Wdia
- Potencia Necesaria- 1.05 kW
- Material: Acero inoxidable
- Eficiencia de la bomba= O. 70
- Eficiencia del impulsor- 0.73
- Presión de operación 1 atm.

61
ENTRADA DE AIRE.
Para proporcionar el flujo de aire que se necesita en los reactores se propone el uso
de un COMPRESOR.
El compresor Tiene las siguientes características:
Cabezal de salida: 428 x lo3m
temperatura de Salida : 441.25 K
Trabajo de Eje: 0.022 Kw

Para el almacenamientodelairenecesarioenelcompresorsesugiere un tanquede

almacenamiento para este aire.
Las condiciones para el diseño del tanque son:

Flujo de Aire: 10 m3/día

Presión del Tanque: 4 atm

Y almacenandoesteflujoporunahora (Flujo continuo);setiene un volumendegasde

0.41 7 m3 . Puesto que se considera gas ideal, el volumen del tanquea 4 atm es de O. 15 m3.

Diámetro del Tanque: 40 cm

Altura del Tanque: 120 cm
Espesor de Pared: 0.426 cm
Cabeza elipsoidal
Espesor de cabezal: 0.36 cm

62
 Recipientes Compresor

F-121

Alun. NaOB Comprysor

de aire
4
iuirn. NaOI I Alh. de
al aire al
Neutralimdo proceso.
r
Fase 1,iquido Líquido Liquido I iquido Líquido Liquido
' I B m p . Iktrada 25T 25°C 25T 25T 25T 25°C 25 C
T e m p . Salida 25T 25°C 25T 2ST 25°C 25T 175 C
Flujo 0.25 0.25 0.25 0.25 1.3*104
misioo(kg(s)
Flujo 2.31*104 2.31*lo" 2.31*105 2.31610.~ 1.7*10-' 1.15*104
Votumiirico(m'~
S)

Conmtracib 50 ppm de 5 0 ~ o o n t a m i n a n t e 50 ppm 0.2 M

omtaminante codaminante
Viscosidad I c p1 L p Icp
Numero de 4 7
comente
Ncnnbrc Sclucirn NaOII Aire

entrada(%) I I I I
I 1.7 *

I .44

2.59

< 10 1.01

1.o5 3.2

vertical
4oem
hoxidable Inoxidable
i- 0.7 :kpewr t-
1-=0.73 1/16 "

63
5. ANALISIS ECONOMICO
Todos los datos de costos estánen dólares (cálculos en el Apéndice).

CAPITAL FIJO $416 O00

CAPITAL DE TRABAJO $ 41 600
CAPITAL, TOTAL $460 O00

GASTOS DE TRATAMIENTO.

Cantidad de agua a tratar 7.49X lo6 kg/año

- MATERIA PRIMA
$/AñO $kg
NaOH 130 1.74 x
TiOz 4 700 5.90 x

- Mano de Obra 75 420 0.01

- Electricidad 4 700 6.30 x

RECUPERACJON DE LA INVERSION
DeelanálisisEconomicopara la planta , observamosquelarecuperacióndela
inversión de la Planta de Tratamiento de Aguas es de aproximadamente 3 AfiOS.

64
6. CONCLUSIONES.
La Planta de Tratamiento de Contaminantes Orgánicos mediante Fotocatálisis por sí
sola NO ES RENTABLE, debidoaquenoespartedelprocesoproductivo,peropara
cumplir con las normas ambientales vigentes se hace necesario el tratamiento de las aguas
residuales. Por lotanto,serequierequelaP1ant.adeTratamientoseasubsidiadaporla
producción de la empresa, es decir, de Clorobencenos.
A partir de un análisis económico de la empresa, la inversión necesaria para la Planta
de Tratamiento podrá ser recuperada en un plazo detres años.

65
7. APENDICES.

Apéndice A.
Diseño del Fotoreactor Nivel Experimental.

Parámetros importantes de diseño para un reactor de tres fases.

Un
modelo y diseño
apropiado
de un reactor
gas-líquido-sólido
requiere
de
la
estimación de varios parámetros de transporte, cinéticos y de mezclado, específicamente, los
parámetros son los siguientes.

- Conocimiento del régimen y uniformidad de flujo.

Lascaracterísticasdelmezclado y los procesos detransportedentrode un reactor,
dependenfkertementeenelrégimendeflujoprevaleciente. Este a su vezdependedelas
velocidades de flujo de cada una de las fases, su orientación relativa (en nuestro caso, flujo
concurrente hacia arriba), las propiedades de fluidos y la naturaleza de los distribuidores de
gas y líquidos. En un reactor delechofluidizadocontresfases,elrégimendeflujo
dependerá también de la concentración desólidos, y la longitud y diámetro del reactor.
El régimen juega un papelimportanteenelescalamientodel reactor. Por lo que enla
experimentación se podrá observary modificar los regímenes.
- Caída de Presión.
La caída de presión a través del reactor constituye un parámetro importante a causa de
los costos de bombeo, ya que este es una parte importante enlos costos de operación.
La caída de presibn debe ser calculada a través de todo el reactor (distribuidor, lecho
fluidizado).
- Retención (“Holdup”) de las Fases.

66
 La retención de una fase es usualmente definida como el volumen de la fase por unidad
del volumen del reactor.

Para un sistemade tres fases las retenciones del gas (Eg), líquido (El) y sólidos (Es),
están
relacionados
por Eg+El+Es=l
En un sistema de este tipo, Eg depende de la velocidad de el líquido pero débilmente,
exceptocuandoseinvolucra un cambioenelrégimendeflujo, y El decrececonel
incremento del flujo de gas.

- Tiempo de Residencia y mezclado axial.

El proceso de mezclado en una macroescala se caracteriza por la distribución del tiempo
de residencia delos elementos de un fluido.
En un reactor como el nuestro (tres fases, fluidizado), el tiempo de residencia de cada
fase es medido separadamente.
- ‘Transferencia de calory masa gas-líquido y líquido-sólido.
Estos dos procesos dependen en la naturaleza dela reaccióny las condiciones de flujo en
el reactor.
Paralatransferenciademasaengas-líquidolosparámetrosimportantessonel
coeficiente detransferenciademasa y eláreainterfacial. Este tipodeparámetrosson
también necesarios en la transferencia de masa líquido-sólido.
- Transferencia de calor y masa intrapartícula.
L a naturalezadeestasresistenciasdependenenlanaturalezadelareacción y las
propiedadesdelcatalizador, En estecasoelefectodeladihsióndelporopuedeser
analizado de las relaciones del factor de efectividad y el módulo de Thiele. El mezclado que
tendríamosennuestroreactor se prevémezcladoimportante y engeneralenlechos
fluidizados q = l.
- CinéticaIntrínseca.
El diseño del reactor se ha propuesto realizarlo con una cinética conocida (Naranja de
Metilo), la cual es:

67
 Los parhetros importantes en las reacciones fotocatalíticasson la intensidad de luz, la
cantidad de oxigeno presente, temperatura, pH y concentración de los contaminantes. En
este proyecto,sepretendeevaluarelcomportamientodel reactor concontaminantes
orgánicos cuya cinética es conocida.
La mayor ventaja delos reactores fluidizados de tres fases es que el utilizarlos existeun
buen mezclado.

Diseño del Fotoreactor utilizando el modelo de 2 fases para lechos fluidizados.

El planteamiento se hará en base al modelo fisico de las dos fases, (fase densa - fase
burbuja), ya que no se encontró en la literatura un modelo que predijera el comportamiento
de un reactor sólido-líquido-gas.
En el planteamiento de este modelo asumimos que la fase densa esta compuesta por el
catalizador yel agua, y la fase de burbujas
por el aire (oxígeno).
La ecuación de conservación para lafase burbuja es:
U bdCb/dz + Km Av (Cb’ - Cd ) = O
donde Ut,=velocidad superficialde las burbujas de gas
C b, Cd = concentración delreactante en las burbujas y la fase densa.
Km= Coeficiente de transferencia de masa entre las burbujas y la fase densa
Av= área de transferencia de masa entre las burbujas y la fase densa por unidad de
volumen delreactor.
La ecuaciónpara la fase densa que incluyeun término de dispersión axial y de reacción:
-Ud dCd/dz - E Dd R + Km Ad (Cb - Cd) -t De d2Cd/dz2=O
Dd- densidad del catalizador en la fase densa.

68
 Ud = velocidad superficial del líquido en la fase densa.
De=Retención de la fase densa.

Pero la fase densa se comporta como una fase por lotes mezclada
-De Dd R + Km Av(Cb - Cd)=O ---------- (1)
U b dCb/dz + KmAm (Cb - Cd) =O ---""--(2)
Datos fijos:
área del reactor : 25.6 cm2
área de la lámpara : 7.91cm2
área efectiva de reaccibn : 17.7cm2
Longitud= 55 cm

Datos:

dp=0.28 mm Dd= 2.4 gr/cm3

De = 0.8 @= 0.86

Cinética : Naranja de Metilo

siendo P= potencia de la lámpara = 20 watts

(TiO2)= concentración del Ti02 = 8 grjlt

PO2 = Presión parcial del oxígeno = 0.2 bar

K= 4.2

kl=0.09

k'= 0.18 Sustituyendo los valoresanterioresenlaecuaciónde R, tenemos:

 REO. 129(0.18(MO)b/l+O.18(MOb)+O.17(MO) -----(3)

Por otro lado A=6Eb/db; db= 1 cm, de Vb-iD(g db)lrt =0.269 mis.

C.on la correlación deWerther se obtiene Kbd:

Kbd- C1(1+27.2(Vsa-Vmf))” ”““(4)

con CI=2.2x 10” para Ia arena.

SustituyendovaloresKbd = 0.414 !/seg -------(5)

El anterior sistema de ecuaciones se resuelve de la sigpiente manera:

Ecuación 6 como iünción

de CMOb y C.mov, de la
cual se despcja CMOb

Sustitución en ecuación 2
dependientc de Cv y C b , c
integrando respecto de 0 7

se obtiene ZNb

ZNb= 90.807 seg

La velocidad mínima de fluidización = 0.055 c d s

 La altura minima de fluidización = 1 9.6 cm

Caída de presión en el lecho= 1239.4 Pa

Caída de presión en el distribuidor = 5 17.36Pa.

APÉNDTCE B

CALCULO DEL RECIPIENTE DE ALMACENAMIENTO DE NaOH

Solución NaOH 0.2 M

Flujo: 0.6 Itlhr (24hr/día)= 14.4 Wdía necesario. P= 1 atm
Material: Acero Inoxidable
Flujo con 20% de seguridad= 17.5 lt/dia
A T=25*C, para acero inoxidableS= 1275 bar= 18 152.54 lb/plg2
Presi6n de Diseño = 1.2 atm
Para 1 día: V= (17.5 It)( 1000 cm’/llt) = 17500 cm3
v=n r2L

V=3/4 n: D3 -
Relación L en D : L/D = 3/1 por lo tanto L=3D
D3 = V(4/3)( 1/ n)= 17500 cm3 (4/3)( 1/ x)
D = 0.862 m = 34 plg
L = 2.59 m = 102 plg

Junta soldada atope doble E = O. 7

Tolerancia porcorrosión C= 1/8 pig

Código ASME
Espesor de la cubiertacilíndrica:t = PWSE-0.6 +C
t = 17.64 (17)
1815254(0.7) - 0.6(17.64)
+- 1
8
= 0.148

Espesor t= 3/16 plg

Cabeza Elipsoidal ( 2 : 1)

71
t PDI 17 64lJ.6 64) + 1/8 = 0.136 plg
-
2SE-0.2P
+c= 2(18152.54)(0.7)-O.Z(l7.64)
Espesor t = 3/16 plg.
APÉNDICE c
DISEÑO DEL FlLTRO DE PLACAS
(Referencia: Manual del Ing. Químico. Peny)
Tiempo de Clarificado =2 hr
Q= 20000 It/día
V= Q * tr = (20000 It/dín)(2hr)(ldía/24 h
r)= 1.67 m3
D=lm
L = 2.12 m
Diámetro de Placas = 1 m
Altura de Placas= 2.12 m

72
 APÉNDICE D
CALCULO DE LA BOMBA DE ALLMENTACION AL FILTRO
(Referencia: Bombasy Compresores.Crane)
I .- Teorema de Bernoulli

2.- Como 6,= 62 y Vl=V2

105(PI-P2) = (22-21) + hr,
61 gn
3.- hl, = 22.96 K Q2/ d4
Re = d V 6 lv V= 21.22 Q/ d2
Potencia Necesaria (Kw) = Q H 6 / 61 26 x 10 e,,
4.- K = 30 R codo de 90”
K 1= 8 A válvula de compuerta
K= f L/D tubería recta
K= 1 .O salida
K= 50 R válvula de retención de discos
5.- d= 9.2 tubería % plg .
S =lo70 k@m3
1-1 = 0.98 cp
fi = 0.023
Q= (2000 lt/dia)( 1 did24 h
r)(lhr/60 min)= 18.06lt/min
V=l .22(18.06)/9.2)2- 4.53
Re = 26.6((4.53)(1070)/0.98 = 1.32 x lo5

por lo tanto f=0.036

6.- K= 4 x 3 0 ~0.023 = 2.76

73
 K1- S(0.023) = O. 184

K = 50 ft = 50 (0.023) = 1.15

7.- Para 4.2 m de tubería recta

K= (0.036)(4.2)(1000)/9.2 = 16.44
Kohl=2.76 + O. I84+ 1.15+ 16.44 = 20.53
8.- h,, = 22.96(16.44)(18.06)2/9.24= 17.2m
H = 2.5m + 17.2111= 19.7 m
9.-
Potencia necesaria = 18.06(19.7)(1070)/6116x103(0.7) = 0.089 KW
BHP = (89Kw)(l.34 x10 -3hp/w)= O. 12 hp
Potencia = 3/16 hp

74
 APÉNDICE E

CkCULOS PARA EL DISENO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DEL AIRE

(Referencia: Manual del hg. Quím~co.Perry)
Se cuenta con un flujo de aire de 1 O m3/día
El tanque está diseñado para almacenar el aire por una horaa 4 atm. Para gas ideal:
P2/P l=(V
P2= Presión de salida
PI= Presión atmosférica
V1= 0.4167 m3(en una hora)
y K para el aire a condiciones normales es 1.395donde K= Cp/Cv, entonces V2 = O. 15 m3
Tomandocomo
base
parael
diseño,
el
método
propuestopor
Raise:
relación
diámetrodtura 3: 1, entonces:
V = O. 15 m' = 7cd2/4h; entonces
d= 40 cm
h= 120 cm

Juntas
soldadas a tope s i p l e : E =0.8 t=JR +C
SE- 0.6P
P= P2 + 0.2P2 = 4.8 atm
P= 70.54psia
R= 20 cm = 7.87 plg
Esta es la ecuación para para el cálculo del espesor del tanque, donde S= 960 bar, en acero
al carbono
C= O. 118 plg, entonces t = 0.426 cm.
Cabezal Elipsoidal con relación 2: 1 antre el radio mayor y el menor
t= PDI +C
2SE - 0.2 P

t= 0.36 cm

75
 APÉNDICE F
CALCULO PARA EL DISEÑO DEL COMPRESOR.
(Referencia: Manual delIng. Químico. Peny)
El volumen estandard de aire a tratar es de 12.4 m3/dia, y el flujo másico es por lo
tanto : 1.7 x lo4 kg/s.
Para el cálculo del cabezalde salida, se toma encuenta la ecuación:
Had = WK- 1 x RT 1W9.806
Donde
y para el aire normal, X =0.4804
X = (P2/P1)w-1h’K-1,
De esta manera., la carga adiabática es:
Had = 14983.8 m
El trabajo desarrollado durante la compresión del gas esi g u a l al producto de la carga
adiabática y el peso del aire manejado; entonces, la potencia adiabática será:
Kwad =2 W Hadl O3 = 0.02 KW

La temperatura de descarga adiabática es:

T2 = T1 (P2/PI)K”’IKK= 1.395
T2 = 440 K
Tipo de compresor centríhgo.

76
APÉNDICE G

CÁLCULO DE LA BOMBA PARA LOS REACTORES

(Referencia. Bombas y Compresores. Crane)
Los cálculos de la potencia necesaria se realiza de la siguiente manera

L= 50 m detubería,de ?4plg. K=fL/D.

Codos: 16x 6 x 5 = 480

27x 2 x 5 = 270
Total 750
K= 30 f t .
Distribuidores = 80 (AP) = 80 (40 Pa) = 3200 Pa
Válvuladeretenciondedisco =5 ; K= 50 R K=l .O salida
VálvuladeCompuerta = 5; K=8 A

d= 9.2 tubería !h plg

S = 1070 kg/m3
ft= 0.023

Q= (20000 lt/dia)( 1dia/24hr)( 1hr/60min) = 14 It/min

v = 21.22(14)/(9.2)* = 3.5
Re = (9.2)(3.5)(1070)/0.98 = 3.51 x IO4 ; f- 0.002

K= (750)(30)(0.023) = 5 17.5 (codos 750)

K= 5(50)(0.023) = 5.75 (válvula retencih)

77
K -5(8)(0.023) = 0.92 (válvula de compuerta)
K= 1.0 (salida)

52 m de tubería
K = 0.002(50)(1000)/9.2 = 10.9
Kt,,= 517.5 + 5.75 + 0.92 + 10.9 + 1= 536

h,, = 22.96 (536)( 14)2 / (9.6)4= 284

H = 284 + 1.2 = 285.2

Potencia Necesaria = QH6/ 6116 x lo3 ep ep=0.7

= 14(285.2)(1070) / 6116 x IO3 (0.7) = 1Kw

BHP = (IKw) ( 1.34x lO”hp/l w) = 2.34 hp.

Distribuidores : Total 80

APTohl=80 (40 Fa) = 3200 Pa

Potencia W = (3200 N/m2)(3 1.15cm%)( lm3/1O6 cm3

= O. 1N . d s = O. 1W

(20000 It /día)( ldid24 hr)(1 hr / 3600 s)(lOOO cm3/l It) = 232 cm’h

R = 232 cm3/s /31.15 cm3/s = 7.5

Para 20000 It /día

78
Potencia = (0. 1)(7.5) = 0.75 w

Para la caída de presión en el lecho:

AP=(255.14Pa)x80=20411.2Pa; Q=31.15cm3/s

Potencia Necesaria= (2041 1.2N/m2)(3l . 15 cm3/s) ( 1 rn3//1O6cm3)

= 0.64 W

= (0.64 W) (7.5) = 4.8 W , aproximando a = 6 W

Bomba : Potencia = 1006 W = 1.O06 Kw

BHP=(1006W)(1.34~ lO"hp/l W)= 1.4 hp

79
APÉNDICE H
CÁLCULO DE REACTORES PARA LA PLANTA
Para el cálculo de estos reactores, y a falta de datos experimentales para la reacción
conloscontaminantes a estudiar,
se
propuso
diseñar
con
el
modelo
de
dos
fases,
anteriormentemencionado, y a partirdelacinéticadelTricloroetileno,lacualseajusta
adecuadamente a lascinéticasreportadasdeseudo-primerordenpara los diferentes
contaminantes orgánicos comunmente encontrados en las aguas residuales.

Datos.
K(cinética ler orden) = 1.39 min-'

Volumen de zona fluidizada de reacción= 1.77 It

Altura de lecho = I O0 cm

Flujo volumétrico a cada reactor = 2673.6 cm3/min = 2.6736 lt/min

Conc. inicial = 50 mg/lt

Conc. final requerida = 1 mflt

Conversión requerida= 98%

Para el diseño de los reactores, debido a la falta de datos cinéticos, se supondrá que el
régimen de flujo dentro de cada reactor es de flujo pistón, y por lo tanto, la concentración
variarácomo hnción delaalturadellecho (Z), delamismamaneraqueocurreenlos
reactoresdelechofluidizado,yeldiseñoporlotantoserealizarácomounareacción
homogénea, conflujo pistón.
 Comoelvolumende los reactoresestáfijo ( 1.77 It),sevaadiseñarunaseriede
reactores, para alcanzar la conversión deseada, porlo que se va a calcular para cada reactor
es el grado de conversión, hasta que obtengamos la conversión deseada.

La ecuación de diseño paralos reactores con flujo piston es la siguiente:

donde Xo es la conversión a la entrada del reactor,

y M e s la conversión a la salida.

Resolviendolaecuación (1) paraunacinéticadeprimerordenquedadelamanera

siguiente.

Vr = FJ KCao *(-ln(l-xf> + ln(1- xo) )----------

(2)

despejando Xf ,y sustituyendo las constantes ( K = 1.39 min”, Cao = .O5 g r i m l y Vr =

1.77lt) en la ecuación (2), tenemos,

1 - Xf = (1 - X0 ) exp (-. ] 2 3 /F,) ----------------( 3 )

a la entrada del primer reactor F, = 2.674 It/min * .O5 gr fit, y sustituyendo este valor
en (3), tenemos que:

Xf= 0.601, Cao = 0.019 grAt , después del primér reactor

Sustituyendoestosvalores, y actualizandoelvalorde F, paralaentradadecada

reactor tenemos la siguiente tabla.
I

Reactor No. a la salida concentracih a la salida(grflt) conversiirn

~

1 0.601 0.01495

2 0.46 0.002

81
 Se puede ver que al pasar por el tercer reactor, se obtiene la conversión deseada, por
lo
queseeligen 3 reactoresenserie; y si elflujoalqueestántrabajando es 12 veceselde
mínima fluidización(3.7135 cm3/s), el flujo al cual operan es de44.56crn'h.

Para 20000 Iddía, el flujo correspondiente es de 23 I cm3/s.

Dividiendo este flujo entre el que operan los reactores obtenemos que tenemos que dividir
el flujo en 5.

De lo anteriorseconcluyequeseoperarácon 5 seriesde 3 reactores enparalelo,

dandonos como total 15 reactores para la planta.

APÉNDICE I

CALCULO DEL COSTO DE CAPITAL.

Paracalcularelvalordelasunidadesdeprocesoeneltiempoenunafechadada
respecto a su costo en una fecha base es necesario utilizar indices de precios como el de la
Revista Chemical Enginnering (IndiceCE).

82
 Los precios para los principales equipos son (Todos los datos para costos (Cp) están
en dólares de mediados de1982. lndice CE= 3 15):

FILTRO DE PLACAS.
Area nominal A (m2)=
1.6
2.1 X
Cp(%)= lo3(costo para un material base)
Para Acero InoxidableF B p2.8
CBhF 2.1 X 10"(2.8)=5880
Costo hasta Octubre de 1994 JndiceCE413.5:
CBW 5880*(413.5/7719)= 7 719.

NEUTRALIZADOR (Mezclador).
D= 0.66 m
cp(%)= 2 x 104
Para Acero InoxidableFB- 2.9
CnW 2 X 104*(2.9)= 58 X lo3
Costo hasta Octubre de 1994, Indice CE= 413.5
C n e 58 X 10"(413.5/315)= 76 136.5

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE NaOH.

V(m3)= 4.72
cp(%)= 4.5 x 103
Para Acero InoxidableFBW 4.5
CBM=4.5 X 103*(4.5)= 20.25 X lo3
Costo hasta octubre de 1994, Indice CE= 374.7

83
 C s h e 20.25 X 10"*(374.7/315)= 24 088

BOMBA DE ALIMENTACION AL FILTRO.

Ws= 0.089 kW
Cp($)= 1.6 x lo3
Acero Inoxidable F B w 1.9
CBW 1.6 x 103*(1.9)=3040
Costo hasta Octubre de 1994, Indice CE= 586.6
C n e 3040*(586.6/3 I5)= 5 661

BOMBA DE ALIMENTACION A REACTORES.

Ws= 1 .O5 kW
cp($)= 3 x 103
Acero Inoxidable FBW 1.9
c13&[=
3 x 103*(1.9)= 5700
Costo hasta Octubre de 1994, Indice CE= 586.6
C n e 5700*(586.6/3 15)= 10 61 5

REACTORES
Se considera como costo de un reactor la suma de los siguientes precios:
- Lampara UV $103
- A C I ~ ~ ~ C O$1 02
- Distribuidor $100
"""-""

84
 TOTAL $305
Costo Total para 15 reactores= $4 575 a precios de 1982
Costo hasta Octubre de 1995, Indice CE= 413.5
CR~F 4575*(586.6/31 5 ) ~8 520

COMPRESOR DE AIRE
w,= 0.02 kW
Costo hasta Octubre de 1994, Indice CE= 586.6
CIIM=1X 10"(586.6/315)= 1860

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AIRE

v(m3)= I .2
Cp($)= 1.8 X I O 3
Para Acero al Carb6n FRF 1.9
c ~ , ~1.8
=x lo3*(].9)= 4 068
Costo hasta Octubre de 1994, Indice CE= 374.7
Cric 3420*(3 74.7/3 1 5 ) ~
4 068

CALCULO DE EL CAPITAL TOTAL,, CAPITALFWO Y CAPITAL DE TRABAJO.

COSTO DE CAPITAL FIJO

SJMBOLO EQUIPO CANTIDAD TAMAÑO COSTO SIN INSTALAR

Filtro de placas 1 0.84 X I .2 m $ 7 719.0
Neutralizador 1 0.66 X 1.2m $ 76 137.0

85
 Tanque almac.
NaOH 1 0.86 X 2.59 m $24 088.0
Bomba dim.
Filtro a 1 3/16 hp $ 5 661.0
Bomba alim.
Reactores
a 1 1.5 hp $ 10 615.0
Compresor 1 0.02 kW $ 1 860.0
Tanque de almac.
Aire 1 0.40 X 1.2m $ 4 068.0
Instrumentación $ 16218.0

1E equipo
deltotal
Costo Si instalar $178 396.0

cfi Redondeado
a:
fi Instalación 15 %
.f2 Tuberías 75 %
fj Cimentación 10%
f 4 Estructuras 6%
ji Proteccióncontra
incendios 6%
fb Instalación
eléctrica 15%
f7 Limpieza y pintura 6%
D = 1.33
Costos
directos
totales = (1 + )IF, $415 663

Inversión de CapitalFijo = $415 663

CAPITAL DE TRABAJO.
Para estimados de prediseño cuando la materia prima de la planta es barata o la planta
sea construida con materiales de aleación costosa. El costo de Capital de trbajo es 1P/Ode el
capital fijo.
Capital de Trabajo = $ 4 1 556.3
COSTO DE CAPITAL TOTAL,.
Es la suma de los capitales fijos y de trabajo.
Capital Total= $415 663 + $41 556.3 = 457 230

GASTOS DE FABRICACION.

- GASTOS DE MATERIA PRIMA

Cantidad tratada por año= 7.49 X lo6 kg/año

HlDROXIDO DE SODIO (NaOH)

Flujo necesario de NaOH 0.2 M= 0.6 lt/hr = 1.67 X IO4 ltls
= I .55 $/lb
C
;
Cm (3 l .5 X 1 O6 s/año)f,
ANaoH=
ANac)- (8 g/It)(1.67X1O41t/s)(31.5X1O6s/año)(l.55$/lb)(l lb/453.593)(0.9)
= 130/año
$ = 13O/7.49X1O6= $1.74 X 10-5/kg

DIOXIDO DE TITAN10 (TiOz)

Cantidad de catalizador por reactor= 500 g, canbiándose este2 veces al año

Cantidad de catalizador total= 100 kg/año
C, = $201b= 44kg
A'rio2 = (44/kg)*( 1O0 kg/año)= $4 400
$ = 44O0/7.49X1OG=.Ol/kg

- MANO DE OBRA DE OPERACIóN.

Tomando como la tasa característica anual de México de $2 227 dólareslaño

TWO DE EQUIPO GENERIC0 OPERADORES POR UNIDAD

DE TURNO
Ventiladores 0.05
Sodadores v cornmesores o. 1-0.2

87
Mezcladores 0.3
Recipientes -
Bombas -
Reactores 0.5
Filtro de placas 1
Recipientes almacenamiento -

Para un proceso continuo: 3 turnos.

$ Mano de Obra = 4/3 = 75 421/año

(227000) (0.3+24+1+0.1)
= 75 421 /año / 7.49 x lo6 kgiaño = $O.Ol/kg

- COSTO POR SERVICIOS

5.6Kw Electricidad :
Lámpara 40 W 100 reactores = 400 Kw
Bombas = 1.15 K w
Total = 5.5 Kw

Ae($) = (3 1.5 x lo6 $ /año) fo Pcs (hf3600s)

Costo electricidad Cs = O.108 Kwh
Ae= (3 1.5x lo6 $/año)(0.99(5.5 Kw)( $O.l08/Kwh)(1h/3600s)
= 4678 $/año = 4678 $/año / 7.49x lo6 kg/año = 6.25 x $/Kg

APÉNDICE J

CALCULO DE RECUPERACI~NDE LA INVERSI~N

Precio actual por Kg actual de los Productos (I 995)

P-Diclorobenceno N$5.2
Tricloro benceno N$3 .8
O-Diclorobenceno N$1.5
CaCl2 N$0.4

Producción Anual en la Planta (Kg)

P-Diclorobenceno 240 O00

O-Diclorobenceno 108 O00
Triclorobenceno
120 O00
CaC12 672 000

Ingreso Anual (N$)

P-Diclorobenceno 1248 000

O-Diclorobenceno 162 O00
Triclorobenceno 456 O00

CaC12 268 800

Total N $ 2 134 800

Total $355 800

Costo de Materia Prima ($/Ton)

Líquido
Rectificar
a 10
HC1 65
CaC02 501

89
Cantidad de Materia Primapor año (Toneladas)

Líquido a rectificar 144

HCl 432
CaC02 228

Costo Anual de Materias Primas (dólares americanos)

Líquido 1440
HC1 28 080
CaCOz 114 228

Total 748 143

Tomandonúmerosredondos,calculamoslagananciarealanualde la resta deingresos

menos costos:
Ganancia Bruta Anual : 355000 - 144000 = 211000

Conlosflujosanualesanteriores, y una depreciación enlinea recta de 66000 $/año,

calculamos los años en que se recupera la inversión.
Año FA1 FAILr$24% Depreciación Ingreso Gravable Impuesto FDLmmnte F
D L
m e
dación)
o -462000 -- - - " - 462000
1 2 11O00 260400 -66000 194400 -68040 192360 155129

90
2 211000 324433 66000 258433 -90451 233982 152173

3 1000 402297 21 -66000 336297 -117703 284594 149265

3 498849 211000
66000 432849 -151497 347352 146920

Si sumamos la última columna nos podemos dar cuenta que aproximadamente en tres &os
se recupera la inversión.

8.BIBLIOGRAFÍA

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