6- Hormigones

c) ENSAYOS SOBRE EL HORMIGON FRESCO Y ENDURECIDO

Las normas IRAM referidas a hormigones, tanto en su muestreo como los
procedimientos para los ensayos del hormigón fresco y endurecido se presentan en la tabla 6.21
y serán descriptas en detalle a continuación de la misma.
La determinación de qué ensayo realizar en cada caso, con qué frecuencia y en
qué cantidad, dependiendo de la magnitud de la obra, serán tratadas en el apartado siguiente
cuando se estudio el Control de Calidad de los Hormigones.
Las definiciones dadas por IRAM 1.569 respecto a la tecnología de los
hormigones, ya fueron enunciadas en el apartado a) del presente Tema. Además existen
disposiciones del CIRSOC 201 que complementan las citadas normas, las cuales han sido
descriptas detalladamente en los otros 3 apartados del presente Tema.

NORMAS IRAM A CONSULTAR

HORMIGONES
Norma
Descripción
IRAM
1.524 Hormigones. Preparación y curado en obra de probetas para ensayos de com-
presión y tracción por compresión diametral.
1.534 Hormigones. Preparación y curado en laboratorio de probetas para ensayos
de compresión y tracción por compresión diametral.
1.536 Determinación de la consistencia del hormigón de cemento Portland por el mé-
todo del tronco de cono.
1.541 Hormigón fresco. Muestreo.
1.546 Hormigones. Método de ensayo de compresión.
1.551 Extracción, preparación y ensayo de probetas de hormigón endurecido.
1.562 Peso por metro cúbico, rendimiento y contenido de aire de hormigón de cemen-
to Portland.
1.602 Hormigón. Método por presión para la determinación del contenido de aire en
mezclas frescas.
1.604 Hormigones. Método de determinación de la exudación.
1.658 Hormigones. Método de ensayo de tracción simple por compresión diametral.
1.661 Hormigones. Métodos de ensayo de resistencia a la congelación en el aire y
deshielo en el agua.
1.662 Hormigones. Método de determinación del tiempo de fraguado por resistencia
a la penetración.
1.666 Hormigón elaborado.
1.673 Compuestos líquidos para la formación de membranas para el curado del hormi-
gón. Método de ensayo de retención del agua del hormigón.
1.675 Compuestos líquidos para la formación de membranas para el curado del hormi-
gón. Características y muestreo.

Tabla 6.21- Normas IRAM referidas a hormigones.

Las normas IRAM 1.666 (con excepción de los procedimientos para la toma de
muestras del hormigón elaborado que serán estudiados en el presente Tema), 1.673 y 1.675 serán
descriptas en el Tema 8 del presente trabajo.

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
IRAM 1.541 : Hormigón Fresco. Muestreo.
Esta norma se refiere al procedimiento a seguir para tomar muestras
representativas de hormigón fresco, destinadas a la preparación de probetas para ser ensayadas a
la compresión, flexión y tracción.
La muestra debe ser representativa del pastón y salvo casos excepcionales deberá
tomarse recién a partir del segundo pastón. La muestra deberá ser, por lo menos, de 30 litros,
salvo que se destine a ensayos de rutina de asentamiento y contenido de aire.
El recipiente a utilizar para la extracción de las muestras deberá ser de un material
no absorbente, preferentemente metálico y de forma tal, que impida la segregación del material.
Cuando se trate de toma de muestras de hormigoneras, la toma se realizará por repetidos pasajes
del recipiente a través del chorro de descarga. El muestreo se realizará en tres o más períodos
durante la descarga, exceptuando el comienzo y el final de la misma. Cuando se trate de toma de
muestras después de descarga de la hormigonera, la muestra se obtendrá por lo menos de cinco
lugares bien distribuidos del pastón, en los que no se hubiese producido segregación del material
y cuidando evitar los bordes del mismo.
La muestra será transportada al lugar donde se moldean las probetas o donde se
realice el ensayo. En todos los casos las diversas porciones de una misma muestra se
remezclarán con pala en un recipiente o superficie limpia y no absorbente, a fin de lograr su
homogeneidad. Las muestras será protegidas de las acciones climáticas durante el período
comprendido entre la toma de las muestras y el uso, el cual no deberá exceder de 15 minutos.

IRAM 1.666 - Parte III : Hormigón Elaborado. Muestreo.

La norma contempla tres casos: toma de muestras en hormigoneras fijas, en
motohormigoneras y sobre hormigón transportado sin agitación.
Para la toma de muestras en hormigoneras fijas, las muestras de hormigón con
fines de comparación se obtendrán inmediatamente después de transcurrido dos tiempos de
mezclado elegidos arbitrariamente, de acuerdo con uno de los dos procedimientos alternativos:
se detiene el mezclador y se toman las muestras de hormigón por cualquier método apropiado,
aproximadamente a distancias iguales del frente y del fondo del tambor; o a media que se vacía
el mezclador se toman muestras individuales después de la descarga de aproximadamente el 15%
y hasta el 85% del pastón. El muestreo se realiza según la norma IRAM 1.541, de porciones de
hormigón bien separadas entre sí, pero no de las posiciones inicial y final del pastón.
Para la toma de muestras en motohormigoneras, el hormigón se descarga a la
velocidad normal de operación para el mezclador bajo ensayo, teniendo cuidado que no se
obstruya o retrase la descarga por una compuerta, no abierta totalmente. Se toman muestras
separadas, cada una de aproximadamente 100 dm3, después de descargar el 15% y antes del 85%
del pastón. Las muestras se obtienen dentro de un lapso no mayor de 15 minutos, procediéndose
con ellas según norma IRAM 1.541, manteniéndolas separadas por representar puntos
específicos del pastón, en lugar de mezclarlas para formar una mezcla compuesta. Durante la
toma de muestras, el recipiente deberá interceptar la totalidad de la sección de la vena del
hormigón que descarga. Se debe disponer de suficiente personal para llevar a cabo con prontitud
los ensayos requeridos, con el menor manipuleo posible.
Para el último caso de la toma de muestras sobre hormigón transportado sin
agitación, para una comprobación rápida del grado de uniformidad del hormigón del pastón, se
pueden efectuar ensayos de asentamiento de dos muestras individuales tomadas durante la
descarga, después del 15% y antes del 85% del total del pastón. Las dos muestras se toman en un
lapso no mayor de 15 minutos.

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 6- Hormigones
El objeto de tomar muestras después de haber descargado el 15% del pastón y
antes del 85%, es el de obtener muestras representativas en porciones bien separadas y no al
principio o al final, que pueden originar errores.

IRAM 1.536 : Determinación de la consistencia por el método del tronco de cono.

Esta norma se refiere al método de ensayo para determinar la consistencia del
hormigón de cemento Portland, por el método del tronco de cono (cono de Abrams). Este ensayo
es aplicable cuando el agregado grueso del hormigón tiene un tamaño nominal menor de 50 mm.
Las muestras de hormigón deben tomarse de acuerdo con las especificaciones de
la norma IRAM 1.541, mezclándolas cuidadosamente con pala en un recipiente, evitando la
segregación y logrando su homogeneidad. Cuando se trate de hormigón para la construcción de
pavimentos, las muestras serán tomadas inmediatamente después de haber sido descargado el
hormigón sobre la subrasante. En este caso, se tomarán por lo menos cinco porciones de cada
pastón, de diferentes lugares del mismo, mezclándolas con pala.
El aparato (cono de Abrams) consiste en un molde de acero cincado de no menos
de 1,5 mm de espesor de chapa, de forma de tronco de cono recto abierto en sus extremos, de 20
cm de diámetro de la base inferior, 10 cm de diámetro de la base superior y 30 cm de altura. El
molde está provisto de piezas adecuadas para asegurar su perfecto asiento. El cono de Abrams y
el procedimiento general de ensayo se ilustra en la figura 6.17.

10 cm
Cono de
Abrams asentamiento
30 cm

20 cm Medida del asentamiento (cm)

Figura 6.17 - Determinación de la consistencia por el ensayo del tronco de cono.

El procedimiento de ensayo comienza al humedecer el molde y colocar al cono
sobre una superficie plana no absorbente. Se llena el molde en tres capas, procurando colocar
cada una llenando aproximadamente la tercera parte del contenido y manteniéndolo firmemente
sobre la base. Al verter cada cucharada de hormigón debe girarse la cuchara, asegurando una
distribución uniforme a medida que el hormigón se desliza.
Se golpea 25 veces cada una de las capas de hormigón, con una barra de 16 mm
de diámetro y 60 cm de longitud terminada en punta roma. Los golpes deben ser distribuidos en
todas la capa, aplicados en forma uniforme, de forma que la barra penetre verticalmente hasta la
capa inmediata inferior. Terminado el relleno y el apisonamiento de la capa superior, se alisa la
superficie con una llana, en forma que el molde quede totalmente lleno.
Se retira inmediatamente el molde, levantándolo cuidadosamente en forma
vertical. La consistencia del hormigón se establece por el asentamiento que es determinado por
la diferencia entre la altura del molde y la altura del eje de la probeta asentada, y expresada en
centímetros. Este procedimiento, suele realizarse colocando el molde a un costado de la muestra

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
y se coloca la varilla de 16 mm sobre el molde, apreciando la diferencia en centímetro del molde
y el hormigón fresco.
Después de medido el asentamiento, se golpea suavemente el costado del molde
con la barra. El comportamiento del hormigón durante esta operación sirve como indicación de
la cohesión, trabajabilidad y plasticidad de la masa de hormigón. Si el mismo está bien
proporcionado y tiene una buena trabajabilidad debe asentarse gradualmente, manteniendo su
aspecto original sólo que deformado. Si el hormigón es de mala calidad, el tronco se desmorona
y se segrega.

IRAM 1.562 : Peso por metro cúbico, rendimiento y contenido de aire del hormigón.
Esta norma establece el método para determinar, para el hormigón fresco: el peso
por metro cúbico; el volumen obtenido al mezclar determinadas cantidades de ingredientes; el
rendimiento; el contenido de cemento; y el contenido de aire.
 Peso por metro cúbico: es el peso de la unidad de volumen del hormigón determinado en las
condiciones que se establecen en esta norma; se expresa en kilogramos por metro cúbico.
 Rendimiento: es el volumen de hormigón obtenido por unidad de peso de hormigón. Como
unidad de volumen se emplea en esta norma el metro cúbico y como peso el de la bolsa del
cemento de 50 kg.
 Contenido de cemento: es el peso de cemento contenido en la unidad de hormigón fresco; se
expresa en kilogramos por metro cúbico.
 Contenido de aire (o vacíos de un pastón): es la diferencia entre el volumen del pastón y el
resultando de la suma de los volúmenes sólidos de los componentes, se expresa en metros
cúbicos.
Material necesario y método de ensayo:
Para realizar el ensayo se utiliza: una balanza con una precisión de 50 g, una barra
metálica de uno 16 mm de diámetro y 60 cm de largo con un extremo cónico terminado en punta
roma; un recipiente estanco e indeformable de forma cilíndrica torneado interiormente, cuyas
medias son: para capacidad de 30 litros el molde tiene un diámetro interior de360 mm y una
altura interior de 294 mm, y para 15 litros 260 y 282 mm respectivamente. El recipiente de 15
litros se emplea para los hormigones con agregados de tamaño máximo nominal hasta 50 mm. El
de 30 litros se emplea para los hormigones con tamaño nominal mayor a 50 mm. Para aforar el
recipiente se lo llena con agua a una temperatura comprendida entre 15 y 20°C hasta que rebase.
Se enrasa con una placa plana y se le realiza las diferentes marcas considerando el peso del agua,
con una aproximación de 50 g.
Se llena con hormigón en 3 capas, procurando colocar cada una llenando
aproximadamente la tercera parte del contenido. Cada una de las capas de apisona con la barra.
Para apisonar deben distribuirse los golpes de barra de manera uniforme en toda la capa,
aplicando a cada uno 25 golpes sin se emplea el recipiente de 15 litros y 50 golpes si se emplea
el de 30 litros. Al apisonar la primera capa se procurará que la barra no golpee el fondo del
recipiente con fuerza, y al apisonar las capas superiores se aplicará a la barra sólo la fuerza
suficiente para que atraviese el espesor de la respectiva capa.
Después de apisonar cada capa, se golpea suavemente con la barra la superficie
exterior del recipiente 10 ó 15 veces o hasta que no aparezcan grandes burbujas de aire en la
superficie de la capa. Después de compactarlo, el hormigón se enrasa y alisa, teniendo que
enrasarse el recipiente justamente hasta el nivel aforado de 15 ó 30 litros. Se limpia
perfectamente el borde del recipiente y se determina su peso en kilogramos. Luego, se determina
el peso G de hormigón restando el peso bruto del recipiente con la muestra, al peso del recipiente
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 6- Hormigones
metálico, de peso conocido con anterioridad.

Determinaciones:
El Peso por metro cúbico del hormigón se calcula con la siguiente expresión:
G
= x 1000
V

donde :  = el peso de la unidad de volumen del hormigón (kg/m3)

G = el peso del hormigón (kg)
V = el volumen del recipiente (m3)

El volumen de hormigón producido por pastón para determinadas cantidades de

ingredientes se calcula por la ecuación siguiente:
Gc + G f + G g + G a
V1 =

donde : V1 = el volumen de hormigón producido por pastón (m3)
Gc = el peso del cemento que hay en el pastón (kg)
Gf = el peso total de agregado fino en la condición de humedad empleado (kg)
Gg = el peso total de agregado grueso en la condición de humedad empleado (kg)
Ga = el peso total de agua agregada al pastón (kg)

El rendimiento del hormigón, o sea el volumen de hormigón producido por cada

bolsa de cemento de 50 kg, se calcula con la siguiente ecuación.
V1
R= x 50
Gc

donde : R = el rendimiento por cada 50 kg de cemento (kg/m3)

El rendimiento se expresa en la norma como el volumen de hormigón obtenido

por cada bolsa de cemento de 50 kg, que es el peso de la bolsa de cemento nacional. Este dato
resulta de utilidad en los cálculos económicos de las estructuras y permite calcular el volumen de
hormigón que se obtiene con una bolsa de cemento.
El contenido de cemento se calcula con la siguiente ecuación:
Gc 50
C= ó C=
V1 R

donde : C = el contenido de cemento por metro cúbico de hormigón fresco (kg)

El porciento de contenido de aire del hormigón se calcula como sigue:

t -  V1 - Vs
A= x 100 ó A= x 100
t Vs
donde : A = porciento de contenido de aire del hormigón
t = peso teórico del hormigón (kg/m3)
 = peso del hormigón (kg/m3)
V1 = volumen de hormigón producido en la mezcla (m3)
Vs = volumen sólido de la suma de los componentes del pastón (m3)

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
El volumen sólido de cada componente, expresado en metros cúbicos se obtiene
dividiendo el peso en kilogramos de ese componente por su peso específico expresado en
kilogramos por metro cúbico. El peso de los agregados y su peso específico se tomarán para la
condición de saturado y superficie seca. Para el cemento se puede tomar como peso específico el
valor de 3.150 kg/m3, cuando no se haya determinado el verdadero valor.
El peso teórico del hormigón en kilogramos por metro cúbico se basa en una
determinación de laboratorio cuyo valor se supone constante para todos los pastones en que se
empleen los mismos componentes y proporciones, las que resultan del proceso de dosificación
del hormigón. Se calcula mediante la siguiente ecuación:
Gt
t =
Vs

donde : t = el peso teórico del hormigón (kg/m3)

Gt = el peso total de los componentes del pastón (kg)
Vs = el volumen sólido de los componentes del pastón (m 3)

IRAM 1.662 : Método de determinación del tiempo de fraguado por resistencia a la

penetración.
Esta norma establece el método de ensayo para determinar el tiempo inicial y
final de fraguado del hormigón. Las definiciones de los tiempos inicial y final de fraguado
figuran en la citada norma y son:
 Tiempo inicial de fraguado: es, a los efectos de esta norma, el tiempo medido a partir del
contacto inicial entre cemento y agua, hasta que el mortero tamizado del hormigón alcanza
una resistencia a la penetración de 35 kg/cm2.
 Tiempo final de fraguado: es, a los efectos de esta norma, el tiempo medido a partir del
contacto inicial entre cemento y agua, hasta que el mortero tamizado del hormigón alcanza
una resistencia a la penetración de 280 kg/cm2.
Respecto al método de ensayo la norma establece que: para efectuar esta
determinación es necesario disponer del siguiente instrumental: molde de dimensión transversal
y altura mínimas de 15 cm; penetrómetro para medir la resistencia a la penetración (figura 6.18),
será capaz de aplicar una fuerza de 100 kg en forma gradual, con incrementos de 1 kg o menores
y la precisión del mismo debe ser inferior a dicho valor, las áreas de las superficies de apoyo de
las agujas se presentan más adelante; vibrador interno; y varillas de compactación.

Escala de medida (c/ 1")

Aguja Proctor
Resortes de alambre
208

231,7 279 228,6

739,3

Figura 6.18 - Esquema del penetrómetro.

Respecto a la preparación de las probetas se indica lo siguiente: primero se
selecciona una muestra representativa del hormigón a ensayar y de un volumen suficiente para
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 6- Hormigones
llenar el o los moldes hasta una altura de 14 cm. Se tamiza la muestra a través del tamiz IRAM
4,8 mm (N°4), se vuelve a homogeneizar manualmente el mortero sobre una superficie no
absorbente durante un lapso no mayor de 1 minuto, colocándose en el molde y compactándolo
con el vibrador (se interrumpe cuando queda nivelada la superficie) o la varilla (dando un golpe
cada 7 cm2). Después de la compactación se golpean suavemente las paredes y la base del
reciente. La superficie debe quedar a 1 cm por debajo del borde superior.
Se deben preparar tres pastones en 3 días distintos, como mínimo, para cada
condición de ensayo y de cada pastón se prepara una probeta sobre la cual se mide el tiempo de
fraguado. Durante el ensayo las probetas se deben mantener a una temperatura uniforme,
evitando la evaporación de la humedad.
Antes de la penetración se quita el agua de la superficie por medio de una pipeta.
Se inserta en el penetrómetro la aguja de tamaño acuerdo según la resistencia del mortero y se
lleva hasta el contacto la superficie de apoyo de la aguja con la superficie del mortero. Luego se
aplica en forma gradual y uniforme una fuerza vertical hacia abajo, hasta que la aguja penetre 2,5
cm (1”) en el mortero. El tiempo requerido para penetrar los 2,5 cm debe ser aproximadamente
10 segundos. Se registra el valor de la fuerza aplicada y el tiempo desde el contacto inicial
cemento y agua hasta el momento de realizar la penetración.
En los ensayos de penetración subsiguientes se debe tener cuidado de que la
distancia entre centros o entre partes extremas de impresiones de agujas sea como mínimo dos
diámetros de la aguja y siempre mayor a 1,5 cm. Además debe estar por lo menos a 2,5 cm de las
paredes del recipiente.
Para mezclas y temperaturas normales el ensayo inicial se debe hacer después de
3 ó 4 horas y los ensayos subsiguientes se deben repetir a intervalos de 1 hora. Para hormigones
con aditivos, aceleradores y / o altas temperaturas, se aconseja iniciar el ensayo después de 1 ó 2
horas y luego repetirlos a intervalos de 1/2 hora. Para hormigones con aditivos retardadores de
fraguado y / o bajas temperaturas se puede comenzar el ensayo luego de 4 ó 6 horas del contacto
inicial del cemento y agua y los ensayos se deben repetir a intervalos de 1 hora.
Se debe hacer como mínimo seis determinaciones para cada ensayo de tiempo de
fraguado el intervalo entre determinaciones debe ser tal que permita dar una curva satisfactoria
con puntos igualmente espaciados. Luego se continúa el ensayo hasta que la resistencia a
penetración sea mayor de 280 kg/cm2.
La resistencia a la penetración se calcula mediante la siguiente fórmula:
F
p =
S
donde :  p = la resistencia a penetración (kg/cm2)
F = la fuerza requerida para casar una penetración de 2,5 cm (kg)
S = el área de la superficie de apoyo de la aguja utilizada (cm2)

Para cada variable y condición de ensayo se realiza una curva con los valores de
resistencia a la penetración y tiempo transcurrido. Los tiempos de fraguado inicial y final se
obtienen de la curva indicada y se informan con aproximación de 15 minutos
Para realizar el ensayo se necesita un juego de 6 agujas, de las características que
figuran en la tabla 6.22. En la tabla 6.23 se muestra el campo de aplicación de cada una de las
agujas para un penetrómetro de resistencia máxima de 100 kg, utilizadas para la determinación
del tiempo de fraguado inicial y final. Los valores en rojo no son admisibles por el penetrómetro
por lo que debe utilizarse una aguja de mayor diámetro. Los valores en azul indican las fuerzas
necesarias a aplicar para llegar a las resistencias de penetración de 35 kg/cm2 y 280 kg/cm2.
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 TECNOLOGIA DEL HORMIGON
Diámetro Superficie
Designación 2
mm pulgadas mm pulg2
N°1 28,66 1,128 645 1
N°2 20,27 0,798 322 1/2
N°3 14,33 0,564 161 1/4
N°4 9,06 0,357 64 1/10
N°5 6,41 0,252 32 1/20
N°6 4,53 0,178 16 1/40
Tabla 6.22 - Características de las agujas utilizadas en el ensayo de penetración.

Resistencia a la Cargas necesarias en kg

penetración N°1 N°2 N°3 N°4 N°5 N°6
Tiempo inicial
226 113 56 23 11 6
35 kg/cm2
Tiempo final
1.806 903 451 181 90 45
280 kg/cm2

Tabla 6.23 - Fuerzas a aplicar con las diferentes agujas para lograr la resistencia requerida.

IRAM 1.534 : Preparación y curado en laboratorio de probetas para ensayos de compresión

y de tracción por compresión diametral.
Esta norma establece el procedimiento para moldear y curar, en el laboratorio, las
probetas de hormigón destinadas a la realización de ensayos de compresión y de tracción por
compresión diametral.

Instrumental y determinaciones previas:

Los moldes deben ser cilíndricos y de una longitud igual al doble del diámetro. El
diámetro debe ser de 10, 15, 20, 25 ó 30 cm. Las tolerancia en las dimensiones deben ser del 1%
y la diferencia de medida de dos diámetros no debe exceder del 2%. Los planos de los bordes
circulares extremos deben ser normales al eje. Los moldes deben estar constituidos con
materiales no absorbentes y suficientemente resistentes como para mantener su forma durante la
operación de moldeo de las probetas. Los moldes metálicos deben estar provistos de una base
metálica maquinada y el extremo superior debe estar abierto. El conjunto constituido por el
molde cilíndrico y su base debe ser estanco, y en caso de ser necesario, deben ser selladas con un
material de características adecuadas.
Las varillas de compactación deben ser rectas, de acero y de las siguientes
dimensiones: varilla de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud con uno de sus extremos
terminado en forma de semiesfera; y varilla de 10 mm y 30 cm de diámetro con igual
terminación.
Los vibradores internos pueden tener ejes rígidos o flexibles y deben estar
preferentemente accionados mediante motores eléctricos y la frecuencia de vibración debe ser
mayor de 7.000 rev/min. El diámetro exterior del elemento vibrante no debe estar comprendido
entre 2 y 4 cm y la longitud del eje es de 60 cm. Los vibradores externos pueden ser del tipo de
mesa vibratoria o encofrado, con una frecuencia no menor de 3.600 rev/min. Cualquiera sea el
tipo de vibrador externo a usarse, éste debe contar con los medios adecuados para asegurar el
molde al vibrador y la frecuencia de los mismos será controlada periódicamente.
La consistencia se determina sobre todos y cada uno de los pastones que se

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 6- Hormigones
preparen y se mide, después de finalizado el mezclado, de acuerdo con la norma IRAM 1.536. El
contenido de aire se determina según la norma IRAM 1.602 en los casos que corresponda. El
contenido unitario de cemento por metro cúbico se determina de acuerdo con la norma IRAM
1.562. El hormigón empleado para realizar los tres ensayos descriptos, debe ser nuevamente
depositado en la bandeja de mezclado y remezclado a pala con el resto del hormigón.

Condiciones de ensayo:
Las probetas deben ser cilíndricas y de altura igual a dos veces el diámetro. La
probeta cilíndrica normal tiene 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, pudiendo contener árido
grueso de un tamaño nominal igual a 1/3 del diámetro de la probeta. La figura 6.19 ilustra las
probetas cilíndricas utilizadas en nuestro país para los ensayos de compresión.
Para ensayos de investigación se moldean seis o más probetas por cada edad y por
cada condición de ensayo. Dichas probetas deben provenir de por lo menos tres pastones
moldeados en días distintos y de cada pastón se deben extraer, como mínimo, dos probetas.
Para ensayos de rutina se puede reducir el número de probetas a tres por cada
edad y por cada condición de ensayo. Dichas probetas deben provenir de un mismo pastón.
Para ensayos de hormigones preparados con cemento Portland normal se deben
incluir las edades de 7 días y 28 días. Para los que contengan cemento de alta resistencia inicial
se deben incluir las edades de 1 día, 3 días y 7 días. Para ensayos a largas edades se deben incluir
las de 90 días, 180 días y 365 días.

Llenado y moldeo de las probetas:

Antes de proceder al moldeo de las probetas, los moldes y su base deben ser
convenientemente aceitados con una delgada película de aceite mineral. El hormigón se coloca
dentro de los moldes en dos o tres capas de igual altura, según lo que se explicará más adelante,
mediante una cuchara adecuada. Para facilitar el llenado puede emplearse un embudo de tamaño
adecuado, o el cono de Abrams invertido.
Las probetas se deben moldear tan cerca como sea posible del lugar donde deben
permanecer almacenadas durante las primeras 24 horas. Cuando no sea posible realizar el
moldeo en el lugar de almacenamiento, el transporte se realizará inmediatamente después del
enrase. Al realizar el transporte de las probetas recién moldeadas, se deben evitar las
trepidaciones, golpes, inclinaciones y, en general, toda acción que pueda perturbar el hormigón o
la superficie exterior de la probeta.
La elección del método de compactación se realiza de acuerdo con el
asentamiento del hormigón y en las condiciones siguientes: para hormigones de asentamientos
mayores de 8 cm la compactación será manual, para hormigones de asentamiento comprendidos
entre 3 y 8 cm pueden ser compactados manualmente o por vibración; y si el asentamiento es
menor de 3 cm, la compactación se realiza por vibración. Las probetas cilíndricas de diámetro
igual a 10 cm no se compactan por vibración interna.
En caso de utilizar la compactación manual, el hormigón se coloca en el molde en
tres capas de aproximadamente igual altura. Para las probetas de más de 15 cm de diámetro se
emplea la varilla de 16 mm, mientras para las de 10 cm, se emplea la de 10 mm. Se debe
compactar cada capa el número de veces que se indica a continuación: para diámetros de la
probeta entre 10 y 15 cm, 25 veces; 20 cm, 50 veces; 25 cm, 75 veces; y 30 cm, 75 veces.
Al compactar la primera capa, la varilla se atraviesa en todo su espesor, evitando
golpear la base maquinada. Las penetraciones de la varilla se distribuyen uniformemente sobre la
sección transversal del molde. Cada una de las capas siguientes también se compacta en todo su
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
espesor, haciendo penetrar la varilla, además, 2 cm en la capa anterior. En las probetas de 10 cm
de diámetro, al compactar la segunda y tercer capa, la varilla sólo debe penetrar
aproximadamente 1 cm en la capa anterior empleando el método de caída libre de ser posible. Si,
después de finalizada la compactación de cada capa, en la superficie del hormigón se observan
huecos dejados por la varilla al realizar la operación, se golpean los costados del molde con una
maza de madera, hasta lograr el cierre y eliminación de loas huecos. La figura 6.19 ilustra el
procedimiento de compactación manual y los moldes metálicos para probetas.

Moldes para probetas (15 cm x 30 cm)

Compactación de probetas manual

Figura 6.19 - Probetas y método de compactación manual.

Cuando se emplee la compactación por vibración, para cada clase de hormigón,
tipo de vibrador y de molde se debe tener presente que se requiere un tiempo particular de
vibrado. Este depende de la trabajabilidad del hormigón y de la efectividad del vibrador.
Se llena y se vibra el molde en dos capas de aproximadamente igual altura. Antes
de iniciar la vibración de cada capa, el molde debe contener la cantidad total de hormigón
correspondiente a la misma. El hormigón de la segunda capa se coloca de modo tal, que la
superficie superior del mismo sólo exceda 0,5 cm la altura total del molde. Se debe dar por
terminado el vibrado cuando la superficie del hormigón presente aspecto relativamente liso, se
observe la presencia de una película superficial de agua y prácticamente no se desprenden
burbujas de la superficie. Después de vibrar la segunda capa con la cuchara, se agrega y se
compacta suficiente cantidad de hormigón como para que su superficie superior sólo exceda
aproximadamente 0,3 cm el borde del molde y luego se enrasa con dicho borde.
Si la vibración es interna, la razón entre el diámetro de la probeta y el diámetro
exterior del elemento vibrante debe ser de cuatro o mayor; luego, al vibrar cada capa, el
elemento vibrante se introduce tres veces en distintos puntos uniformemente distribuidos en la
superficie. Se debe evitar, al compactar la capa inferior, que el vibrador descanse sobre la base
del molde o toque los costados del mismo. Al vibrar la segunda capa el vibrador debe penetrar
aproximadamente 2 cm en la capa anterior. La extracción del vibrador de cada lugar de inserción
se realiza con todo el cuidado necesario, evitando que queden vacíos en la masa del hormigón
compactado. Si la vibración es externa, se deben tomar todas las precauciones necesarias para
asegurar que el molde se mantenga en contacto firme con la superficie o elemento vibrante.
Independientemente del método usado, después de finalizada la compactación de
la última capa de la superficie de ésta debe ser enrasada con el borde del molde, empleando para
ello una regla metálica o una cuchara adecuada. Inmediatamente después la superficie se cubre
con una baldosa, vidrio o chapa metálica plana o, por lo menos, con dos capas de arpillera
húmeda, para evitar la evaporación de agua.

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 6- Hormigones
Preparación de las bases de las probetas (Encabezado):
Antes del ensayo de las probetas es imprescindible rehacer sus bases, de modo
que resulten paralelas ente sí y normales al eje de la probeta. Cualquiera sea el material
empleado para preparar las bases, su espesor debe ser el mínimo posible; no deben fluir ni
fracturarse durante el ensayo de las probetas debe tener una resistencia a la compresión mayor
que la de la probeta de hormigón a ensayar. Las bases de pasta de cemento Portland se forman en
contacto directo con placas de vidrio de un espesor mínimo de 0,6 cm o con placas metálicas
maquinadas de un espesor mínimo de 1,2 cm
Las bases de otros materiales distintos de la pasta de cemento Portland se forman
en contacto con placas metálicas maquinadas de un espesor mínimo de 1,2 cm. Las placas de
vidrio o metálicas deben tener como mínimo, diámetros mayores que los de la probeta y los
puntos de sus superficies se deben separar, como máximo, 0,005 cm de la superficie de un plano.
Previamente a la preparación de las bases se coloca sobre las placas un aceite mineral liviano.
Para el hormigón fresco las bases se preparan con una delgada capa de pasta
espesa de cemento Portland, colocada después que el hormigón ha cesado de asentarse dentro del
molde y, generalmente, entre 2 y 4 horas, después del moldeo de las probetas. La pasta de
cemento debe ser espesa y se prepara entre 3 y 4 horas antes de su empleo, con el objeto de
evitar los probables agrietamientos provocados por la contracción inicial. A los efectos de evitar
un eventual comienzo de fraguado de la pasta de cemento, se mantiene en agitación intermitente
hasta el momento de su empleo. Antes de colocar la pasta se elimina el agua libre o lechada que
pueda existir sobre la superficie del hormigón que se va a poner en contacto con la pasta. Una
vez colocada la pasta sobre el hormigón, se apoya sobre ella la placa, aplicando la presión
necesaria para corregir el contacto entre la placa y el borde del molde en todos sus puntos.
En el caso de probetas de hormigón endurecido, las bases de las mismas se
preparan con pasta de cemento u otros materiales adecuados. Cuando en la preparación de las
bases de las probetas se empleen materiales distintos a la pasta de cemento Portland, los mismos
se preparan justo antes del ensayo, con suficiente antelación para permitir el endurecimiento.

Curado de las probetas:

Después de llenados los moldes se colocan sobre una superficie horizontal y
rígida, libre de vibraciones y de toda otra causa capaz de perturbar al hormigón, en un ambiente a
una temperatura de 20 ± 1 °C, evitándose toda pérdida de humedad. Las probetas deben ser
desmoldadas después de 20 horas y antes de 48 horas del momento de moldeo.
Inmediatamente después de desmoldadas, las probetas se identifican y almacenan
en un ambiente de humedad relativa mayor del 95% y a una temperatura de 20 ± 1 °C y deben
permanecer en estas condiciones hasta el momento del ensayo. En ningún momento las probetas
deben estar expuestas al goteo y a la acción del agua en movimiento. Si se desea mantener las
probetas sumergidas en agua, se debe emplear una solución saturada de cal.

IRAM 1.524 : Preparación y curado en obra de probetas para ensayos de compresión y de

tracción por compresión diametral.
Dado que esta norma es muy similar en su contenido a la norma IRAM 1.534,
anteriormente descripta, sólo se enunciarán las diferencias principales que presenta con aquélla y
se remite a la misma en el resto del contenido de la norma que se estudia a continuación.
Esta norma establece el procedimiento para moldear y curar probetas cilíndricas
de hormigón para la realización de ensayos de compresión y de tracción por compresión
diametral, con muestras de hormigón tomadas en obra durante la ejecución de las estructuras.

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
La elección del método de compactación se realiza de acuerdo con el
asentamiento del hormigón y en las siguientes condiciones: los hormigones de asentamiento
mayores de 8 cm se compactan en forma manual; los hormigones de asentamiento comprendido
entre 3 y 8 cm pueden ser compactados en forma manual o mediante vibración; y si el
asentamiento es menor de 3 cm, la compactación se realiza por vibración. Para los hormigones
de asentamiento igual a cero y de mezclas relativamente secas, empleadas para la construcción
de caños y bloques, no es aplicable este método de ensayo.
En lo que respecta a instrumental y determinaciones previas (sólo cita además la
norma IRAM 1.541 como procedimiento a seguir para el muestreo del hormigón fresco y no
requiere la determinación del contenido de cemento mediante la norma IRAM 1.562), llenado y
moldeo de las probetas y preparación de las bases de las probetas, esta norma contiene las
mismas disposiciones que la norma IRAM 1.534. Difiere en cuanto al curado de las probetas,
por lo que se describirá a continuación.
Curado de las probetas:
El curado inicial consiste en almacenar durante las primeras 24 horas todas las
probetas bajo condiciones capaces de mantener la temperatura ambiente entre 20 ± 1 °C y evitar
toda pérdida de humedad. El estacionamiento se realiza en construcciones provisorias realizadas
en el lugar de la obra, en cajones de madera machiembrada bien construidos y zunchados, en
depósitos de arena húmeda o cubriendo los moldes y probetas con arpillera húmeda.
Las probetas que se envían desde la obra al laboratorio para ser ensayadas,
después de cumplido el período de curado inicial, deben ser sometidas al tipo de curado que
corresponda según se indicará más adelante. Para realizar el envío, se embalan en un cajón de
madera u otro envase adecuado y en todos los casos, las probetas se protegen envolviéndolas con
una capa de espesor adecuado de arena, aserrín de madera o arpillera. El cierre del envase se
debe realizar en la forma que resulte necesaria para evitar pérdidas de humedad de las probetas
durante el transporte y hasta llegar a destino. Durante el transporte, las probetas deben protegerse
contra los golpes y efectos de congelación.
Las probetas moldeadas en obra para comprobar la calidad y uniformidad del
hormigón durante la construcción, o que sirvan como base para decidir la aceptación del mismo,
se desmoldan 20 ± 4 horas después del momento de su moldeo. Previo a su estacionamiento, se
pinta sobre una superficie curva en las probetas el número o letra de identificación, se anota el
mismo y también el lugar de la obra de donde se extrajo la muestra de hormigón con que se
moldeó la probeta. Inmediatamente después las probetas se estacionan en una ambiente con
humedad suficiente a una temperatura de 21 ± 3 °C, de naturaleza tal, que en todo momento
exista agua libre sobre todas las superficies de las probetas. En ningún momento las probetas
deben ser expuestas al goteo, ni tampoco a la acción del agua en movimiento. Si se desea
mantener las probetas sumergidas en agua, se debe emplear una solución saturada de cal. En
estas condiciones las probetas se mantienen hasta el momento del ensayo.
Las probetas moldeadas para apreciar las condiciones de protección y curado
del hormigón o decidir sobre el momento en que la estructura puede ser puesta en servicio se
tratan igual que se mencionó anteriormente y se almacenan en la estructura, tan cerca como sea
posible del lugar de donde se extrajo la muestra de hormigón. Estas probetas deben recibir las
mismas protecciones contra las acciones climáticas y el mismo curado en toda su superficie, que
los recibidos en la estructura. Después del período de curado especificado para las estructuras,
las probetas deben permanecer en el mismo lugar y expuestas a las misma condiciones climáticas
que las estructuras, hasta su envío al laboratorio para ser ensayadas.
Si las probetas deben ser ensayadas a los 28 días, deben permanecer en obra, por
lo menos durante 21 días. Para otras edades de ensayo, las probetas deben permanecer en obra
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 6- Hormigones
por lo menos las tres cuartas partes de la edad del ensayo. Al llegar al laboratorio, las probetas
deben mantenerse a la temperatura ambiente. Luego se ensayan con el contenido de humedad
resultante del tratamiento de curado, especificado y recibido por la estructura.

IRAM 1.546 : Método de ensayo de compresión de hormigones.

Esta norma establece el procedimiento para realizar el ensayo de rotura en
compresión de probetas de hormigón cilíndricas, moldeadas según normas IRAM 1.524 ó 1.534
según corresponda, a obra o laboratorio, respectivamente.
La máquina de ensayo puede ser de cualquiera de los tipos de uso corriente. Si la
máquina es a tornillo (deformación controlada), el avance debe ser de 1,25 mm/min y si es del
tipo hidráulico (carga controlada) el incremento de carga debe estar comprendido entre 1,5 y 3,5
kg/cm2 por segundo. Debe estar provista de dos bloques de acero de superficies endurecidas,
entre los cuales se comprimen las probetas sometidas a ensayo. Las superficies de contacto de
dichas piezas con las probetas deben tener una dureza Rockwell no menor de HRc60. El cabezal
inferior, sobre el que descansa la probeta, debe ser rígido y plano. El cabezal superior debe estar
provisto de un dispositivo de rótula o calota esférica, que le permita al mismo rotar libremente e
inclinarse pequeños ángulos en cualquier dirección. La superficie de contacto de este cabezal con
la probeta, también será plano.
Los puntos de las superficies de contacto de ambos cabezales con sus
correspondientes bases de la probeta no se deben apartar más de 0,025 cm de la superficie de un
plano. El diámetro de la superficie plana de cada uno de los dos cabezales debe ser
preferentemente más grande que el diámetro de la probeta o por lo menos igual. La superficie
plana del cabezal superior debe tener un diámetro por lo menos igual al diámetro de la calota
esférica. El centro de la esfera de la calota debe hallarse en el plano de contacto del cabezal y la
probeta. Si el diámetro del cabezal inferior, plano de apoyo de la probeta, deben grabarse dos o
más circunferencias concéntricas que permitan el centrado de la misma.
Las máquinas de ensayo deben verificarse periódicamente, no admitiéndose un
error mayor del 1% en lo indicado en la carga. Si el uso de la máquina es diario, su verificación
debe hacerse como mínimo cada 12 meses.
Las probetas de ensayo deben cumplir, en cuanto a dimensiones, preparación y
curado, con las normas IRAM 1.524 y 1.534, según se trate de probetas de obra o de laboratorio,
respectivamente. Las probetas se ensayan inmediatamente después de ser retiradas del agua o de
la cámara de curado. En caso que deba transcurrir cierto tiempo entre el curado y el ensayo, se
mantienen húmedas, cubriéndolas con arpilleras o trapos humedecidos, hasta el momento del
ensayo. El ensayo se realiza con la probeta en estado húmedo.
El procedimiento de ensayo comienza realizando las mediciones del diámetro de
la probeta mediante un calibrador con la aproximación de 0,1 mm, promediando las longitudes
de dos diámetros normales medidas en la zona central de la probeta. La altura de la probeta,
incluyendo las capas de terminado, deben ser medidas al milímetro.
Antes de iniciar el ensayo, se limpian cuidadosamente las superficies de contacto
de los bloques superior e inferior de la máquina. Se coloca la probeta sobre el bloque inferior de
apoyo y se centra en la superficie del mismo, tratando que la probeta quede centrada en el bloque
superior. Al iniciarse el acercamiento de la probeta al bloque superior, la parte móvil de éste se
hace rotar suavemente en forma manual, con el fin de facilitar en contacto uniforme y sin
choques con la base superior de la probeta.
Con respecto a la velocidad de carga, es fundamental aplicar la misma en forma
continua, evitando choques. La velocidad puede ser superior mientras se aplica la primera mitad
de la carga. La velocidad de carga estipulada debe, para la probeta cilíndrica normal de 14 cm de
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
diámetro y 30 cm de altura, estar comprendida entre 270 y 640 kg/seg.
Se continúa aumentando la carga hasta producir la rotura de la probeta registrando
el valor de la carga máxima, el tipo de rotura y además toda observación relacionada con el
aspecto del hormigón en la zona de rotura. En los momentos finales del ensayo, cuando la
probeta se deforma rápidamente, no se debe modificar la velocidad de aplicación de la carga.
La resistencia a la compresión de la probeta se calcula mediante:
4G
c =
 d2
donde : c = la resistencia de rotura a la compresión (kg/cm2)
G = la carga máxima de rotura (kg)
d = el diámetro de la probeta cilíndrica (cm)

El informe debe incluir los siguientes datos:

 El número de identificación de la probeta.
 El diámetro y la longitud de la probeta, en centímetros.
 La carga máxima, en kilogramos fuerza.
 La resistencia a la rotura, redondeada al 0,5 kg/cm2 más próximo.
 La edad de ensayo de la probeta.
 Los defectos observados en la probeta.
 El tipo de fractura.

IRAM 1.551 : Extracción, preparación y ensayo de probetas de hormigón endurecido.

Esta norma establece los métodos para la extracción y preparación de probetas de
hormigón endurecido destinadas a los ensayos a la flexión, a la compresión y a la tracción de
probetas de estructuras y de pavimentos.
Las probetas no deberán extraerse hasta que el hormigón haya endurecido y no se
deberá perturbar durante la extracción la adherencia entre la pasta cementícea y el agregado
grueso. Las probetas que presenten defectos serán desechadas. Para extraer las probetas se
utilizarán los siguientes aparatos: sonda circular, se empleará para extraer probetas cilíndricas y
podrá estar provista con una corona de diamantes; y sierra para extraer probetas prismáticas para
el ensayo de flexión, deberá tener un borde cortante de carburo de silicio preferentemente.
En la extracción de probetas cilíndricas se debe considerar: las probetas que se
usen para determinar la resistencia a compresión han de tener como mínimo un diámetro igual a
tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso; como excepción se podrá admitir,
bajo condiciones especiales, el doble del tamaño máximo; y en lo posible se ha de elegir el
diámetro de las probetas en una relación altura / diámetro cercana a 2.
En la preparación de las probetas prismáticas se debe considerar: en general
deberán tener una sección cuadrada y el ancho depende del tamaño del agregado grueso y la
altura o espesor del elemento estructural; la probeta debe tener como mínimo 55 cm de longitud;
deben extraerse trozos de estructura lo suficientemente grandes para que las probetas no
contengan hormigón resquebrajado, desintegrado o dañado por cualquier causa; la operación de
aserrado debe efectuarse de modo que el hormigón no se debilite por impacto o calentamiento y
las superficies aserradas deben ser lisas, planas y paralelas y estar libre de escalonamientos,
acanaladuras y estrías; al manejar probetas aserradas debe tenerse cuidado de no desmenuzarlas.
Las probetas destinadas a ensayos de compresión deben tener sus bases paralelas
entre sí y perpendiculares al eje, y del mismo diámetro que el cuerpo de la probeta. Las que
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 6- Hormigones
tengan salientes de más de 6 mm o que se aparten de la perpendicularidad más de 5°, o cuyo
diámetro difiera en más de 3 mm, deben ser aserradas o desgastadas hasta que cumplan las
condiciones especificadas.
Además deben cumplirse las siguientes condiciones: antes del ensayo las probetas
deben sumergirse totalmente en agua, a temperatura ambiente por espacio de 40 a 48 horas;
desde el momento en que se retiran del agua hasta el momento del ensayo, las probetas deben
conservarse cubiertas con un trapo húmedo; las probetas para el ensayo deben terminarse en
forma que las superficies de sus bases sean normales al eje longitudinal y no presentar
deformaciones que se aparten en más de 0,2 mm de sus planos, para lo cual puede aplicárseles
una capa de terminado o bien proceder al pulimento de las mismas; la capa de terminado debe
ser del menor espesor posible y no debe despegarse ni fracturarse durante el ensayo.
Antes del ensayo se determinará la altura de la probeta con la precisión de 1 mm.
El diámetro de la probeta debe calcularse promediando dos diámetros normales medidos en la
zona central de la probeta con la misma precisión indicada anteriormente. Dicho promedio debe
ser utilizado para determinar la sección transversal. Las probetas deben ensayarse como se indica
en la norma IRAM 1.546. Si la relación de la longitud de la probeta al diámetro es menor de 2,
debe multiplicarse la resistencia obtenida por un factor de corrección dado en función de la
esbeltez geométrica, y que para una relación igual a 1 es igual a 0,85.

IRAM 1.658 : Método de ensayo de tracción simple por compresión diametral.

Esta norma establece el método de ensayo de tracción simple de morteros y
hormigones, mediante la compresión diametral de probetas cilíndricas.
Además de la máquina de ensayo descripta en la norma IRAM 1.546, se debe
contar con: placas de apoyo suplementarias con un ancho mínimo de 50 mm y espesor suficiente
para que la carga de ensayo pueda ser aplicada sobre toda la longitud de las generatrices de
contacto de la probeta; y listones de apoyo de madera libre de defectos, de aproximadamente
sección cuadrada de 25 mm de lado y longitud igual a la de la probeta (30 cm). Las probetas de
ensayo deben cumplir en cuanto a dimensiones, preparación y acuerdo con las normas IRAM
1.524 y 1.534, según se trate de probetas moldeadas en obra o en laboratorio, respectivamente.
Una vez marcadas las probetas longitudinalmente y realizadas las mediciones de
la misma, se ubican los dos listones de apoyo en dirección longitudinal centrados respecto al
plato de carga de la máquina. El conjunto debe estar dispuesto en forma tal que el plano
diametral quede en posición vertical y contenga al centro del cabezal superior de la máquina de
ensayo, a los dos listones y al centro geométrico de la probeta. Se aplica la carga en forma
continua, sin golpes a una velocidad constante comprendida entre 7 y 14 kg/cm 2 de resistencia a
la tracción en el plano diametral, hasta la rotura. Esta velocidad es aproximadamente
equivalente, para la probeta cilíndrica normal de15 cm de diámetro y 30 cm de altura, a una
velocidad de carga comprendida entre 5.000 y 10.000 kg/min.
La resistencia de rotura a tracción simple se calcula mediante:
2.G
t =
.d.l
donde : t = la resistencia de rotura a tracción simple (kg/cm2)
G = la carga máxima de rotura (kg)
d = el diámetro de la probeta cilíndrica (cm)
l = la longitud de la probeta cilíndrica (cm)

El informe debe contener los mismos datos que los enunciados en la norma IRAM
1.546.
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

IRAM 1.604 : Método de determinación de la exudación.

Esta norma establece el procedimiento para determinar en laboratorio la
exudación de mezclas de hormigón fresco.
• Exudación: a los efectos de esta norme, es la acumulación progresiva en la superficie de
parte del agua de la mezcla, que acompaña al fenómeno de asentamiento y sedimentación del
hormigón.
En primera instancia la norma describe los procedimientos para conservar,
dosificar, medir y mezclar (a mano o mecánicamente) el hormigón. El equipo necesario consiste
en: recipientes metálicos de las mismas características que los empleados en la norma IRAM
1.562; una balanza de 100 kg de capacidad con precisión de 50 g; una barra de acero de 16 mm
de diámetro y 60 cm de longitud terminada en punta roma; una pipeta o jeringa de vidrio; un
vaso probeta de vidrio graduado al mililitro y de 250 ml de capacidad; y una placa de vidrio que
permita cubrir los recipientes. El procedimiento para llenar el recipiente es el mismo que el
descripto en la norma IRAM 1.562, y al igual, que en esta norma se determina el peso G del
hormigón neto, para el recipiente completamente lleno (15 ó 30 litros).
Se coloca el recipiente con la muestra sobre una plataforma nivelada y a prueba
de vibraciones. Se cubre el recipiente con la placa de vidrio y seguidamente se conduce el ensayo
(manteniendo durante su desarrollo una temperatura constante comprendida entre 18 y 25°C),
como se describe a continuación. Se inclina el recipiente para facilitar la recolección del agua
exudada por la muestra y se aplica bajo uno de los costados un listón de madera de
aproximadamente 5 cm de espesor, manteniendo el recipiente en esas condiciones unos 5
minutos antes de cada vez que el agua es removida.
Se retira progresivamente el agua acumulada sobre la superficie de la muestra
mediante la pipeta o jeringa de vidrio y se va colocando en el vaso graduado, registrándose el
volumen del líquido en cada intervalo extracción. La extracción debe hacerse cada 20 minutos
durante 3 horas. Estos valores permiten trazar una curva gráfica del incremento de la exudación
en función del tiempo. Luego de cada extracción se vuelve sucesivamente el recipiente con la
muestra a la posición de reposo en la mesa nivelada y se la cubre con la placa de vidrio. Al final,
se registra el volumen acumulado de agua recogida hasta el final del período de 3 horas.
Se calcula la relación entre el volumen de agua obtenido y el volumen original de
agua contenido en la muestra (conocido por la dosificación) y se expresa como lo indican las
siguientes ecuaciones:
G E
A= x Gm H= x 100
G1 A
donde : A= el peso del agua de mezcla en la muestra (kg)
G= el peso neto de agua en el pastón (kg)
G1 = el peso total del pastón (kg)
Gm = el peso de la muestra (kg)
E= el volumen total de agua de exudación retirada (ml)
H= exudación de la muestra (%)

En el informe se indica el porcentaje de exudación de la muestra H y se acompaña

con el gráfico que indica la variación de la exudación en el tiempo.

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