5- Morteros

c) ESPECIFICACIONES Y ENSAYOS DE MORTEROS

En el presente apartado se describirán las normas IRAM específicas para
morteros. Las normas IRAM 1.502, 1.573, 1.601 y 1.634 son estudiadas en otros temas. Las
normas IRAM referidas a morteros figuran en la tabla 5.3.
Para la determinación de la resistencia de morteros, si bien no existe una norma
IRAM específica, puede aplicarse la norma IRAM 1.622 descripta en el Tema 3 del presente
trabajo. Brevemente, la misma consiste en ensayar tres probetas prismáticas de 4 x 4 x 18 cm a
flexión, y cada una de las mitades resultantes se ensayan a compresión; obteniendo la resistencia
a tracción por flexión del mortero en estudio con el promedio de los 3 ensayos, y la resistencia a
compresión como el promedio de los 6 ensayos.
La determinación de la fluidez de los morteros, está incluida en la norma IRAM
1.634 que se estudia en el Tema 7. El ensayo consiste, sucintamente, en colocar en un molde
troncocónico el mortero en estudio y éste sobre una mesa de asentamiento (flow table), la cual
(una vez retirado el molde) se hace descender 10 veces en 6 segundos bruscamente 1” y se
calcula la fluidez del mortero como el cociente entre el diámetro original de la base del molde y
el diámetro después de sufrido el asentamiento (mayor), expresando el resultado en %, siendo
valores de fluidez aceptables entre el 80 y 95%.
NORMAS IRAM A CONSULTAR
MORTEROS
Norma
Descripción
IRAM
1.502 Granulometría de agregados finos para morteros y hormigones.
1.570 Morteros de cemento Portland. Determinación de la consistencia por el mé-
todo del escurrimiento.
1.573 Hormigones y morteros. Método de determinación de la calidad del agregado
fino.
1.597 Morteros y hormigones. Método de ensayo de cambio de volumen.
1.601 Agua para morteros y hormigones de cemento Portland.
1.634 Método de determinación del contenido de aire en morteros.

Tabla 5.3 - Normas IRAM referidas a morteros.

IRAM 1.570 : Determinación de la consistencia por el método del escurrimiento.

Esta norma establece el método para determinar la consistencia de los morteros de
cemento Portland mediante la mesa de escurrimiento. Es el método análogo del tronco de cono o
cono de Abrams (IRAM 1.536) empleado para hormigones, pero en este caso se utiliza para
determinar la consistencia del mortero, que también es una medida de la trabajabilidad.
Para la determinación de la consistencia se emplea la mesa de escurrimiento o
flow table, constituida esencialmente por un soporte rígido que sostiene en posición horizontal
un disco de metal inoxidable en forma tal que el disco pueda ser soltado y dejado caer libremente
desde 12,7 mm (1/2”) de altura mediante una leva u otro dispositivo adecuado. El diámetro del
disco debe ser de 254 mm ± 25 mm (10” ± 1”). Como accesorios se emplean: un recipiente para
mezcla de metal inatacable de una capacidad entre 6 y 8 litros; un molde troncocónico de 50 mm
de altura y cuyos diámetros de las bases interiores, inferior y superior, sean de 100 y 70 mm
respectivamente; una llana de acero de 10 a 15 cm; una regla metálica graduada al milímetro y
una varilla de apisonar, con una sección de 13 x 26 mm.
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
El procedimiento de ensayo comienza con la preparación del mortero. El pastón
se prepara mediante prensado y vigoroso amasado con la mano. Los materiales se introducen en
el recipiente y se mezclan, en el siguiente orden: se coloca el agua en el recipiente seco, se
agrega el cemento y se mezcla durante 30 segundos, se añade aproximadamente la mitad del
agregado fino y se bate durante otros 30 segundos, y finalmente se añade el resto del agregado
fino, mezclándose durante 1 minuto y medio.
Completada la operación de mezclado, se elimina el mortero adherido golpeando
con la mano el costado del recipiente. Se coloca el molde troncocónico centrado sobre el disco
de la mesa de asentamiento, la superficie debe estar limpia y seca, y con la mayor rapidez posible
se procede según las siguientes indicaciones: se introduce mortero en el molde en una capa de 25
mm, compactándola con 20 golpes de la varilla de apisonar, la presión del apisonado debe ser
sólo la justa y necesaria para asegurar la distribución uniforme del mortero en el molde. Luego,
se coloca en el molde una segunda capa de mortero, que se trata de modo similar a la primera,
llegando así al borde del molde, enrasando a continuación el mismo. Para concluir el llenado del
molde, se limpia y seca cuidadosamente el disco, asegurándose que no quede agua de mezclado
en la superficie libre alrededor del molde.
Transcurrido 1 minuto desde el momento que se completó la operación del
mezclado del mortero, se retira el molde levantándolo con cuidado en dirección vertical y de
inmediato se acciona el dispositivo haciendo caer el disco sucesivamente 25 veces en 15
segundos. Las rápidas sacudidas impresas por el aparato a la probeta, provocan la deformación
de ésta. A continuación, se efectúan mediante la regla graduada 4 mediciones del diámetro de la
base de la probeta tomadas perpendicularmente, registrando cada medición con la precisión del
milímetro.
Se considera como índice de consistencia del mortero al promedio de los 4
valores obtenidos, correspondiente al aumento del diámetro de la probeta y se expresa como un
porcentaje del diámetro original. Es decir, la medida del escurrimiento está dada por el aumento
experimentado en el diámetro de la base de la probeta. El índice de consistencia del mortero
corresponde al diámetro final promedio, expresado como un porcentaje del diámetro original del
molde. Los valores frecuentes y aceptables de consistencia, varían entre el 100 y 115%.

IRAM 1.597 : Método de ensayo de cambio de volumen para morteros y hormigones.

Esta norma establece el método de ensayo para determinar el cambio de volumen
de morteros y hormigones de cemento Portland.
 Cambio de volumen: es, a los efectos de esta norma, cualquier variación lineal en las
dimensiones de la probeta de mortero u hormigón en ensayo, determinada por alguna causa
que no sea una solicitación externa que provoque tensiones en el material.

Aparatos y accesorios:
Para efectuar las mediciones de longitud se emplea un instrumento provisto
esencialmente de un calibrador de cuadrante o tornillo micrométrico, graduado para leer 0,003
mm y que asegura, respectivamente, los 0,003 mm dentro de un alcance de 0,03 mm y los 0,006
mm dentro de un alcance de 0,3 mm. El aparato debe reunir las siguientes características:
disponer de un medio eficaz de contacto con la probeta, poseer un dispositivo de medición cuyo
alcance permita registrar las pequeñas variaciones de longitud, posibilidad de contrastar el
dispositivo de medición en intervalos regulares, y debe asegurar mediciones rápidas y precisas.
Se emplea un juego de moldes que permiten el moldeo, en el caso de morteros, de
probetas prismáticas de sección cuadrada de 25 mm de lado y 250 mm de longitud (1”x1”x10”),
y para hormigones (conteniendo agregados de hasta 38 mm de tamaño máximo nominal) de

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 5- Morteros
probetas prismáticas de sección cuadrada de 100 mm de lado y 250 mm de longitud efectiva
(4”x4”x10”). Como longitud efectiva se considera la distancia entre las caras internas de los
pernos metálicos que se insertan en ambos extremos de cada probeta, constituyendo índices o
puntos de referencia. Los moldes deben ajustarse a las siguientes características: deben ser de
material preferentemente metálico, de espesor adecuado y provistas de placas terminales que
aseguren de un modo eficaz mantener un perno metálico exactamente en el centro de cada
extremo de la probeta; la altura de los moldes para cada compartimento, debe ser para las
probetas de mortero de 25 ± 1 mm, y para hormigones 100 ± 2 mm, y la distancia entre las caras
terminales debe ser de 280 ± 2 mm. Por último, los pernos deben ser de acero inoxidable de
sección circular de 8,5 mm de diámetro y de 20 ± 0,1 mm de longitud; durante el moldeo deben
disponerse de modo que sus ejes principales coincidan con el eje longitudinal de la probeta y
queden empotrados 16 ± 1 mm en los extremos de aquella.
Para el moldeo de las probetas se utiliza en cada caso una varilla de apisonar de
las siguientes características: para morteros, una varilla de material no absorbente ni abrasivo,
con una sección de 13 x 26 mm, y una longitud comprendida entre 13 y 15 cm; para hormigones,
una varilla de sección circular de 16 mm de diámetro y de 60 cm de longitud, con un extremo
terminado en punta roma.

Preparación de las mezclas y moldeo de las probetas:

Todos los materiales antes de su empleo deben estacionarse en un local
manteniendo una temperatura entre 18 y 24°C. Para el cómputo de las cantidades en peso de los
agregados debe tenerse presente que se llevan a la condición de saturado y superficie seca; de no
estarlo, se aplican las correcciones necesarias para compensar la absorción o la humedad libre.
La dosificación de todos los componentes debe ser realizada en peso y se deben registrar las
cantidades en peso de los materiales que entran en cada pastón. La cantidad de agua necesaria
para obtener la consistencia deseada se determina en los pastones de ensayo con no más de una
semana de anterioridad a la fecha de mezclado.
Para cada condición de ensayo, tanto para morteros como hormigones, se
preparan como mínimo 3 probetas. Normalmente, las 3 probetas vienen en un mismo juego,
cuya tapa de fondo es común para todas y el mismo posee 4 paredes internas.
El mezclado del mortero se efectúa de acuerdo con las prescripciones de la norma
IRAM 1.570. La consistencia del mortero se determina previamente por el método de la mesa de
escurrimiento y para ensayos de rutina la cantidad de agua de la mezcla debe ser suficiente para
producir una consistencia comprendida entre 100 y 115%.
El mezclado del hormigón se puede realizar manualmente o en una mezcladora de
laboratorio, en ambos casos debe obtenerse una cantidad de mezcla que exceda en
aproximadamente el 10% de la necesaria para moldear las probetas. La consistencia del
hormigón se determina por el ensayo del tronco de cono (IRAM 1.536). Para ensayos de rutina,
la cantidad de agua debe ser suficiente para producir un asentamiento de 7,5 ± 1,5 cm
Antes del moldeo de las probetas, se sellan las juntas de los moldes con cera u
otro material apropiado, a fin de prevenir pérdidas de agua de la mezcla. Asimismo, las
superficies de los moldes que han de estar en contacto con la mezcla deben cubrirse con una
delgada capa de aceite mineral o caucho.
El moldeo de las probetas de mortero se efectúa colocando con una espátula la
mezcla en los 3 moldes en dos capas aproximadamente del mismo espesor y según las siguientes
indicaciones: se apisona con la varilla el mortero de las esquinas, alrededor de los pernos y a lo
largo del molde; se coloca la segunda capa y se compacta de la forma indicada, retirando el
exceso de mortero de los bordes del molde y enrasándola con una espátula; por último, se afloja,
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
inmediatamente después de moldeadas las probetas, el dispositivo de cada extremo del molde
que sujeta las placas metálicas y mantienen en su posición a los pernos, a fin de evitar su
retención durante el proceso de contracción inicial de la mezcla.
El moldeo de las probetas de hormigón se efectúa colocando la mezcla en el
molde en dos capas de aproximadamente el mismo espesor, siguiendo las siguientes
indicaciones: se distribuye el material y se compacta cuidadosamente cada capa con 50 golpes de
la varilla de apisonar; puede aplicarse si se considera necesario una vibración de intensidad
moderada interna o externamente, como medio complementario para asegurar una compactación
uniforme; la última capa debe rebasar ligeramente el molde, y debe ser enrasada; y por último, se
procede al desajuste de las placas de igual manera que en el caso de morteros.

Curado húmedo y estacionado de las probetas:

Inmediatamente después del moldeo de las probetas, se procede al curado
húmedo. Se deben mantener las probetas en los moldes durante 20 a 24 horas a una temperatura
de 23 ± 1 °C. Transcurrido el lapso indicado, se desmoldan las probetas y se efectúa una marca
con pintura en una de las caras y cerca de alguno de los extremos, a fin de que cada vez que
deban ser medidas se coloquen en el instrumento con la misma posición. Se efectúa un registro
inicial de la longitud sobre cada una de las probetas y a continuación se disponen dentro de una
cámara húmeda con 100% de humedad relativa o buen se sumergen directamente en agua a 23°C
y se mantienen en estas condiciones durante el resto del período de curado húmedo, que debe ser
de 28 días, a menos que se especifique otro período.
Se efectúa un segundo registro de la longitud sobre cada una de las tres probetas
al finalizar el período de curado húmedo. En lo posible, los registros de longitud se ejecutan en
un local mantenido a una humedad relativa no menor del 85%.
Inmediatamente después de registrar la longitud de las probetas al final del
período de curado húmedo, comienza el estacionado seco, en el cual se almacenan en una
cámara o local mantenido a la misma temperatura indicada anteriormente y una humedad relativa
de 50 ± 2 %. Las probetas de mortero se disponen con no menos de 7 mm de distancia entre unas
y otras y las de hormigón con no menos de 25 mm, utilizando los soportes necesarios y de modo
de permitir la libre circulación del aire.
Se debe registrar la longitud de cada una de las probetas al final de cada una de
las siguientes edades: 3, 7, 28 y 56 días y 3, 6, 9 y 12 meses, a menos que se hayan establecido
previamente otras edades. Con dichos valores se confeccionan las curvas de la variación de la
longitud en función de la edad, ya sea en escala natural o escala logarítmica, como la ilustrada en
la figura 5.5.
Los valores sobre cambios de volumen registrados como expansión lineal durante
el período de curado húmedo y como contracción lineal durante el estacionado en seco, se
expresan en variación lineal específica o porcentual, con relación a la longitud efectiva de las
probetas, medida al comienzo del ensayo. El valor de la retracción o hinchamiento del ensayo
para cada una de las edades especificadas, es el promedio aritmético de las tres probetas,
expresados en porcentaje de la longitud inicial.

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