3- Cementos

c) FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un producto obtenido mediante la cocción de una mezcla
íntima de materiales calizos y arcillosos, como principales componentes, sometidos al calor hasta
su reblandecimiento y principio de vitrificación a unos 1.500°C, y molido hasta obtener la finura
de la harina.
Como se ha expresado anteriormente, si las calizas a emplear para la fabricación
del cemento contienen las proporciones de arcilla natural en las condiciones convenientes al
efecto, los cementos resultantes de la calcinación de estas piedras se denominan cementos
naturales y si por el contrario, cuando por no estar la arcilla en dichas proporciones, debe ser
dosificada previamente, se los denomina cementos artificiales.
La fabricación del cemento es un proceso delicado. Depende en primer lugar de la
piedra caliza empleada para la fabricación, de la calcinación y temperatura alcanzada, de la
finura del molido, del tamizado, de su clasificación y aún de su almacenaje y conservación.
La localización de las plantas de cemento debe elegirse de forma tal que estén
cerca de las canteras donde se extraen los materiales (caliza y arcilla), como así también deben
tener un fácil acceso para su posterior distribución del producto al mercado. Además, debe
considerarse la disponibilidad de los combustibles utilizados en el proceso de fabricación.
La fabricación del cemento Portland se efectúa en dos formas principales: por vía
seca y por vía húmeda; existiendo además la fabricación por vía semihúmeda, que tienen
características comunes a los dos procesos citados anteriormente.

Vía seca
Este procedimiento es el indicado cuando el calcáreo es muy duro y de
constitución homogénea. Consiste en calcinar la piedra caliza (79%) y arcilla (31%) hasta un
principio de vitrificación y luego se tritura para pulverizarla. No debe haber exceso de piedra
caliza, pues el producto sería de mala calidad. La tabla 3.9 muestra un esquema lógico de la
fabricación del cemento mediante vía seca y sus diferentes etapas.

CALIZA ARCILLA VIA SECA

TRITURADO

SECADO SECADO

DOSIFICADO

MOLINOS

SILOS CEMENTO

HORNO ENFRIADO CLINKER + YESO

Tabla 3.9 - Esquema de la fabricación del cemento por vía seca.

La primera etapa es la extracción de las materias primas, la cual se efectúa de
canteras a cielo abierto con el uso de perforadoras y posteriores voladuras. El material así
extraído es cargado en palas mecánicas de gran capacidad que descargan en camiones, los cuales
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
transportan las materias primas a la planta de trituración.
Para pulverizar el material es conveniente que esté completamente seco, hasta la
pérdida del agua de cantera. Se seca en un cilindro de 15 a 20 m de largo y 2 m de diámetro, con
su eje en sentido horizontal ligeramente inclinado y animado de un movimiento de rotación
alrededor del mismo; en su interior posee una paleta para remover y golpear las piedras. En
sentido contrario a la marcha del material, se hace circular aire calentado previamente en un
hogar convenientemente dispuesto. Este aire sale por el extremo opuesto donde está la chimenea
y recuperador de polvo del material que pueda arrastrar el aire. Se economiza combustible
haciendo pasar los gases calientes desprendidos de los hornos de cocción.
Después de la desecación de la piedra caliza se procede a triturarla en
machacadoras de mandíbulas, así llamadas por estar constituidas por dos placas de acero
acanaladas, una vertical fija y la otra inclinada móvil; teniendo la última el borde superior libre y
el inferior articulado.
Se emplean también molinos de rodillos. La piedra así fragmentada se pulveriza
en los molinos hasta que pasa por el tamiz IRAM N°50 previa dosificación. Se procede a
verificar la dosificación efectuada y a rectificarla en caso necesario; debe ser aproximadamente
de 66 a 79% de cal, 21 a 23% de arcilla y pequeñas cantidades de alúmina y óxido de hierro.
Luego pasa a los hornos giratorios. En estos se somete a un principio de vitrificación con una
temperatura aproximada de 1.500°C, para luego moler y pulverizar hasta obtener un polvo que
pase por el tamiz IRAM N°200, con lo cual se obtiene el cemento por vía seca.

Vía húmeda
La fabricación por vía húmeda se emplea cuando se dispone de agua de buena
calidad y en cantidad suficiente. Es éste el primer procedimiento utilizado y el más conveniente
para los calcáreos blandos. A pesar de que requiere mayor espacio y capital, tiene muchos
partidarios debido a que se obtienen mezclas más íntimas y homogéneas, resultando cementos de
características uniformes y de muy buena calidad. La tabla 3.10 muestra el esquema lógico de la
fabricación del cemento por vía húmeda.

CALIZA ARCILLA VIA HUMEDA

+
AGUA

TRITURADO DECANTACION

DOSIFICADO

MOLINOS

SILOS CEMENTO

HORNO ENFRIADO CLINKER + YESO

Tabla 3.10 - Esquema de la fabricación del cemento por vía húmeda.

Para limpiar la arcilla de las impurezas, se echa en tanques cilíndricos de 5 m de
diámetro y 1,50 m de profundidad, donde se agrega el agua hasta la proporción del 90% a fin de
decantar la arcilla. Estos tanques están provistos de agitadores que dan 15 a 20 vueltas por

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 3- Cementos
minuto; al cabo de media hora toda la arena, guijarros, etc. se depositan en el fondo, mientras
que la arcilla, en forma de papilla muy fluida sale por un orificio provisto de una tela metálica,
pasando por tres compartimentos sucesivos donde se depositan granos de arena que aún pudieran
haber quedado para llegar luego a los dosificadores, estanques de 150 m3 de capacidad.
Una vez dosificada, la pasta pasa a una cámara donde se elimina el agua por
infiltración, evaporación y decantación. El material permanece de 2 a 3 meses en reposo en estas
cámaras para que no quede sino el 30% de agua; luego se lo deposita en silos de donde pasa a los
hornos y a partir de entonces el proceso es el mismo, ya explicado en el caso anterior.

Etapas comunes
Molienda del crudo:
La molienda se efectúa en seco, en trituradoras y molinos a bolas de acero de
distintos diámetros. Estos molinos son de funcionamiento continuo y su eje algo inclinado
facilita la circulación del material que penetra por un extremo, grueso, y sale por el otro, fino. La
salida del molino puede ser controlada por un sistema de rayos X, para permitir un análisis
continuo del producto obtenido.
La trituración en este cilindro se produce por los choques sucesivos y continuados
entre las bolas de acero y el material, mecanismo que se esquematiza en la figura 3.9. Al girar el
cilindro alrededor de su eje a gran velocidad arrastra a las bolas cuyo peso (fuerza de la
gravedad) vence a la fuerza centrífuga, originando en su caída los choques que pulverizan el
producto hasta lograr la finura requerida.

Figura 3.9 - Corte transversal del molino rotativo.

Luego la harina molida pasa a los silos, donde por corrientes de aire ascendente,
se homogeneiza el producto.

Cocción:
Los hornos utilizados actualmente son los hornos rotativos continuos. Están
formados por un cilindro de chapas de hierro roblonado revestido interiormente de material
refractario; en la actualidad tienen un largo que varía entre los 45 y 180 m de longitud, con un
diámetro de 2 a 4 m, de eje longitudinal con una inclinación del 4 a 6% y guiados sobre rodillos,
giran alrededor de su eje a razón de 2 a 2 vueltas y media por minuto. En estos hornos, el
material es introducido tal como viene de la etapa anterior, ya sea por vía seca o vía húmeda.
Pueden tener una producción de 700 toneladas de cemento diarias.
El crudo se introduce por a en el horno al cual recorre, en b se seca y comienza a
caldearse y al llegar a c se calcina transformándose en clinker, el cual pasa por d a otro cilindro e
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
que siendo más corto y con inclinación contraria a la del horno, tiene por función enfriar el
material en forma gradual; recibe por ello el nombre de enfriador. La temperatura del horno en el
tramo c alcanza aproximadamente los 1.500°C mediante el aprovechamiento del aire calentado
por el mismo clinker en el proceso de enfriamiento. En efecto, un inyector g provee el aire
necesario para la combustión del combustible introducido por h. Este aire lo toma a través del
enfriador e y al pasar en contacto con el clinker lo enfría, pero a su vez absorbe su calor con el
cual llega al inyector que lo impulsa dentro del mismo. De ser tomado el aire a temperatura
ambiente necesitaría mayor tiempo, más combustible y la temperatura, siendo alta, no llegaría a
los 1.500°C. El aire caliente y los gases recorren el horno calentando y deshidratando el material
en b, para luego salir al exterior, ya enfriados, por la chimenea i. El esquema del horno se
muestra en la figura 3.10.

a
h

b c
d
g

Figura 3.10 - Esquema general de un horno rotativo.

El enfriamiento debe ser violento, para que la magnesia al hidratarse lo haga en
forma amorfa y no en forma cristalina, la que es expansiva y puede llevar a la ruina al hormigón.
Además, este tipo de enfriamiento le da fragilidad al clinker, siendo más fácil su molido.
Como puede apreciarse, la cocción está basada en el principio de contracorriente,
agregado el giro del horno que desparrama el material en forma de espiral. Además, los hornos
más modernos tienen bolas de acero en su interior, de diferente diámetro que continúan moliendo
y homogeneizando la materia prima. Con respecto a las transformaciones producidas en el
horno, se pueden mencionar, en orden del aumento de la temperatura, es decir, en sentido de
avance del material:
• 100°C se evapora la humedad superficial,
• 150 a 350°C la arcilla pierde la humedad más libre,
• 500°C se pierde la humedad firmemente vinculada y se descompone en S, A y F,
• 900°C una descarbonatación transforma el carbonato de calcio en cal viva,
• 900 a 1.400°C formación de los 4 componentes principales del clinker, y a los
• 1.450°C clinkerización: donde el clinker se forma por fusión parcial de los elementos.

Molienda del cemento:

El clinker obtenido por los hornos, luego de un corto tiempo de estacionamiento
se tritura y pulveriza, agregando en esta etapa del 2 al 3% de yeso, como retardador de fraguado.
Al moler el clinker, la fricción producida ocasiona un aumento considerable de la temperatura, y
es la causa de que el cemento enviado a obra se encuentre algunas veces caliente. El cemento
obtenido es de color gris verdoso; cuando tiene un color rojizo es a causa de una mala cocción.
Las plantas más modernas cuentan con molinos verticales, de probada eficiencia

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 3- Cementos
energética y fiabilidad operativa, que permite obtener cementos de excelentes características
granulométricas. Los rodillos de molienda son 30% más efectivos que un molino a bolas, y se
obtiene mediante la aplicación de presión continua mediante un sistema hidráulico.
De los molinos se transporta a los silos de almacenamiento, de donde se descarga
a la planta de empaque, o directamente a camiones transportadores de cemento. En estos silos, el
cemento no debe tener contacto con la humedad ambiente, ya que el yeso puede rehidratarse, lo
cual permite evitar el falso fraguado del mismo. Se lo fluidifica por corrientes de aire, con el fin
de hacerlo transportable por medio de bombas. Luego, se lo envasa mediante maquinarias
automáticas en bolsas de papel fuerte (plegado en varios espesores) o bien se lo trasvasa
directamente a los silos para ser despachado a granel.

Dosificación
Como ya se ha visto, según las características del cemento que se desean obtener,
se debe controlar la cantidad de cada uno de los componentes a dosificar. Esto significa, que se
determinan las proporciones tanto de la materia prima (caliza y arcilla), como los materiales
adicionales (óxido de hierro, puzolanas, etc.), con el fin de lograr los porcentajes requeridos en el
producto final. De la misma forma se debe controlar que no quede cal viva libre, puesto que su
hidratación va acompañada de fuertes aumentos de volumen. Para controlar que no queden
residuos de cal se procede mediante la fórmula de Standard Kuhl (para el caso de Minetti):

100.CaO
S.K. =
2,8.SiO2 + 1,6.Al2O3 + 0,7.Fe2O3

Para trabajar con mayor seguridad se disminuyen los valores del S.K. de 98 a 90.
Para la dosificación de cementos se utilizan los siguientes índices o módulos:
 Indice de hidraulicidad: Las propiedades hidráulicas del cemento las cuantifica el índice de
hidraulicidad, que relaciona los elementos ácidos y los básicos. Para cementos está
comprendido entre 0,65 y 0,50.

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

i=
CaO + MgO

 Módulo de hidraulicidad o de Michaelis: que se define como la inversa del índice de

hidraulicidad. Se tienen valores entre 1,75 a 2,30, con un 2,15 de valor óptimo.

1 CaO + MgO
M.H. = =
i SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

 Módulo silíceo: relaciona la sílice con la alúmina más el óxido de hierro. Su resultado indica
la potencia de la resistencia mecánica, estableciendo las siguientes relaciones:

SiO2
M.S. =
Al2O3 + Fe2O3

 Módulo férrico: establece la relación entre la velocidad de fragüe, dada por el aluminato
tricálcico, y la durabilidad, dada por el óxido de hierro.

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

Al2O3
M.F. =
Fe2O3

Si se desea tener un cemento de alta resistencia inicial es necesario aumentar la

proporción de C3S y C2S, facilitando su producción en el proceso de elaboración. Presentan un
débil desprendimiento de calor al principio de la reacción. Favoreciendo el contenido de los dos
compuestos mencionados: se aumenta el módulo silíceo y se rebaja el módulo hidráulico.
Para obtener un cemento de alta resistencia a los sulfatos se debe reducir el
contenido de C3A, por lo que debe disminuirse el módulo férrico. No son de alta resistencia
inicial, pero alcanzan después de un tiempo la resistencia requerida.
La composición potencial promedio del clinker obtenido ya fue expuesta en la
tabla 3.6, mientras que la composición química promedio del cemento se muestra en la tabla 3.4.

Influencia del estacionamiento prolongado

El cemento Portland embolsado, deberá conservarse en locales protegidos contra
la humedad. Las bolsas serán apiladas sobre un piso apropiado y los costados de las pilas estarán
alejados de los muros no menos de 40 cm (Ver además “Disposiciones del CIRSOC 201”). La
disminución porcentual de la resistencia mecánica a la compresión por efecto del prolongado
estacionamiento del cemento Portland embolsado, desde el fraccionamiento en fábrica, en
valores medios, resulta ser:
Tiempo de estacionamiento Dsiminución de la resistencia
(días) mecánica (%)
30 8
60 13
90 18
120 22
150 26
180 28
Tabla 3.11 - Disminución porcentual de la resistencia del cemento por estacionamiento.

PROCESO DE FABRICACION DE MINETTI

A continuación, se expone el proceso de fabricación del cemento Portland
utilizado por la empresa Juan Minetti S.A., en la planta de Malagueño, provincia de Córdoba;
por contar con la más alta tecnología en la materia en nuestro país. Esta planta, esta ubicada
cercana al yacimiento de calizas, las cuales son transformadas en cemento.

1 - Extracción

La extracción de la materia prima es el primer paso del proceso industrial. Se

realiza mediante explotación a cielo abierto eligiendo el material que reúna las características
físicas y químicas necesarias para obtener un cemento de óptima calidad.
|

En la etapa de perforación, comienza el seguimiento y control del proceso,

extrayéndose el llamado testigo que se envía al laboratorio para su posterior análisis. El material
es transportado desde la cantera a la planta de producción, por un equipo de unidades pesadas
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 3- Cementos
constituido por camiones y palas cargadoras de gran porte.

2 - Trituración

Esta planta de trituración primaria y secundaria trabaja con martillos de impacto

que permiten reducir la piedra caliza de volúmenes de 1 m 3 hasta tamaños de no más de 0,75 cm.
La piedra es llevada mediante cintas transportadoras hasta un parque de almacenamiento donde
también se guardan otras materias correctoras trituradas, como los minerales de hierro. Del
parque de almacenamiento se trasladan hacia la etapa de molienda.
En el parque de almacenamiento se separan y clasifican las piedras calizas por su
composición, para facilitar la dosificación.

3 - Ensayos de materias primas

En esta etapa se realizan los ensayos físicos y químicos de los testigos extraídos
de la cantera, como así también de los productos resultantes de la trituración. En esta tarea, se
estudia la dosificación y cantidad de materias correctoras que necesitará la piedra caliza para
obtener un cemento de buena calidad.

4 - Molino de crudo

Un equipo de básculas dosificadoras controla las proporciones de calizas, arcillas,

minerales de hierro, etc., que se incorporarán al molino. El molino gira a 120 revoluciones por
minuto y contiene en su interior cuerpos moledores que por efecto de choque y trituración
reducen el tamaño del material hasta obtener un producto fino e impalpable. A este material, por
analogía, se lo denomina como harina cruda.

5 - Silos de stock

Luego es transportado a los silos de stock y homogeneización. La función de los

primeros es almacenar el material que se requiere para la siguiente etapa, de forma de cuidar que
nunca queden vacíos y deba detenerse el proceso productivo.

6 - Silos de homogeneización

En los silos de homogeneización se unifica la calidad de la harina mediante

soplantes generadores de aire necesarios para mezclar el material contenido en el silo. La harina
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
extraída de los silos de stock se eleva hasta el superior de la torre de intercambio. Ahí ocurren las
primeras transformaciones químicas del proceso, por suspensión y descenso del material, por la
ascensión de gases calientes que provienen del horno.

7 - Horno rotativo

El material cae luego al horno rotativo, que por su inclinación de 4° respecto a la

horizontal hace avanzar al material lentamente por su interior. Así comienza el proceso de
cocción hasta llegar a su punto culminante a los 1.400 a 1.500°C, hasta llegar a formarse el
clinker, producto intermedio básico del cemento.
El clinker sale a 1.000°C y debe ser enfriado, por lo que pasa por un enfriador y
es depositado en un parque de almacenamiento. Desde este punto, el clinker se lleva a un molino
de cemento donde se volverá a moler, esta vez para obtener el producto final: el cemento.
Luego se lo almacena en la sala de clinker, desde se lo deja reposar al aire libre
durante 15 días, para permitir la hidratación de la pequeña cantidad de cal libre que contenga.

8 - Molino de cemento

Está constituido por un molino de bolas de circuito cerrado con turbo separadores
y separadores ciclónicos, según tamaño de partículas. Estas maquinarias de última generación,
permiten predeterminar la calidad final del cemento que se desee obtener. Por intermedio de
básculas automáticas se adicionan lo agregados según el tipo de cemento a producir. El principal
de éstos, es el yeso, el cual actúa como retardador de fraguado.

9 - Almacenamiento

La etapa de almacenaje se realiza en silos de depósitos, desde donde luego se

prepara para ser fraccionado y despachado.

XXX XXX
XXX XXX

10 - Fraccionamiento y despacho

El ensacado en bolsas se efectúa mediante máquinas embolsadoras automáticas.

Este despacho se realiza en bolsas multipliegue de 50 y 40 kg, para cementos y cementos de
albañilería, respectivamente.
La planta de Malagueño tiene una capacidad productiva de 80.000 bolsas por día.
También cuenta con un sistema de carga automática rápida sin manipuleo que opera
directamente a camión. A granel se carga el material en forma automática por debajo de los silos
de almacenamiento en grandes espacios cubiertos, donde también se realiza el llenado de

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 3- Cementos
bolsones de 1.500 kg de capacidad destinados a camiones de carga o a vagones ferroviarios.

Para resumir lo anteriormente expuesto, la fabricación utilizada por esta empresa,

se sintetiza en las etapas representadas en la figura 3.11.

Descarga Transporte de materias primas Extracción calizas y arcillas

Trituración Parque de almacenamiento Análisis en laboratorio

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3

CE
Clinker + Yeso MEN
TO

Silos de stock Molino de crudo Dosificación

Silos de homogeneización Horno rotativo Sala de clinker

XXX XXX
XXX XXX

Embolsado y despacho Silos de almacenamiento Molino de cemento

Figura 3.11 - Etapas para la fabricación del cemento.

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