3- Cementos

TEMA 3 : CEMENTOS
a) CLASIFICACIONES Y COMPONENTES DEL CEMENTO
El cemento Portland fue producido por primera vez en Leeds en 1824 por Joseph
Aspdin, quien calentó una mezcla de arcilla finamente dividida y greda o caliza en un horno a
temperatura lo suficientemente alta como para eliminar el dióxido de carbono. En 1842, Aspdin
patenta la fabricación del cemento Portland. Su nombre deriva del hecho que el material al
endurecer, presenta el aspecto de una piedra caliza que se explotaba cerca de Portland (localidad
al sur de Inglaterra).
No fue sino hasta 1845 que Isaac Johnson calcinó los mismos materiales juntos en
un horno hasta formar el clinker, produciendo así un cemento muy similar en sus constituyentes
químicos esenciales, al cemento Portland moderno. Desde entonces se han efectuado muchos
refinamientos, cambios de escala y tipos de planta y mejoras a los métodos de control y prueba.
En Argentina su fabricación se inició en 1875.
Desde los primeros estudios químicos del cemento, se descubrió que estaba casi
totalmente formado por silicato y aluminato de calcio, con impurezas de silicatos de hierro, de
manganeso y sustancias alcalinas, pero se observó que las mejores calidades de cemento natural
contenían la caliza y la sílice en proporción bien determinada.
Comparativamente con las cales, los cementos se diferencian de las últimas
porque:
 Fragua más rápidamente que las cales (tanto aéreas como hidráulicas) y adquiere resistencias
superiores que éstas.
 Su volumen es invariable, correlacionado con el de las cales.
 El índice de hidraulicidad (definido en el Tema 2) está comprendido entre 0,65 y 0,50, es
decir, que es mayor que el de las cales.
 Los cementos no se apagan, puesto que no tienen óxido de calcio (cal) libre.
El módulo hidráulico de los cementos varía entre 1,75 y 2,30, con un valor óptimo
de 2,15. Para clasificar a los cementos se definen dos módulos auxiliares: módulo silíceo, que es
la relación entre la sílice y la alúmina y óxido de hierro, con valores que rondan 2,6; y el módulo
férrico, que es la relación entre la alúmina y el óxido de hierro, con valores aproximadamente
iguales a 2. Este último establece la relación entre la velocidad de fragüe y la resistencia
química, como se verá más adelante.
La más exacta definición de cementos está dada por las normas DIN para
uniformar la fabricación y ensayo del cemento Portland: “El cemento Portland es un aglomerante
hidráulico con una cantidad de cal (CaO) no inferior al 1,7 en peso, una parte de silicato soluble
(SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3), obtenido por medio de una enérgica trituración y
mezcla íntima de los materiales, su cocción hasta la vitrificación y la molienda hasta reducirlos a
polvo”.

Definiciones según Norma IRAM N° 1.569

 Clinker Portland: Es el producto que consiste esencialmente en silicatos de calcio obtenidos
por calentamiento hasta fusión parcial (clinkerización) de una mezcla predeterminada y
homogénea de sustancias que contienen principalmente cal (CaO) y sílice (SiO2) con pequeña
proporción de alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3).
 Clinker aluminoso: Es el producto que consiste principalmente en aluminatos de calcio
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
obtenidos por completa o parcial fusión de una mezcla predeterminada de sustancias
conteniendo principalmente alúmina (Al2O3) y cal (CaO), con pequeñas proporciones de
hierro, sílice y otros óxidos.
 Cemento aluminoso: Es el material que se obtiene por la pulverización del clinker
aluminoso.
 Cemento Portland: Es el producto obtenido por la molienda del clinker Portland, con la
eventual adición de pequeñas cantidades de sulfato de calcio. La adición de otras sustancias
(incorporadores de aire, plastificantes, aceleradores, sustancias repelentes del agua) en
pequeñas cantidades que no excedan del 2%, se indicará con la mención de su naturaleza
general, complementando la denominación normalizada del cemento.
 Cemento Portland blanco: Es el producto obtenido por la pulverización de un clinker
Portland con materiales debidamente seleccionados, para obtener color blanco.
 Cemento de albañilería: Es el producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker
Portland y materiales que, careciendo de propiedades hidráulicas y/o puzolánicas mejoran la
plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.
 Cemento Portland de alta resistencia inicial: Es el cemento Portland que desarrolla alta
resistencia a corta edad.
 Cemento Portland de bajo calor de hidratación: Es el cemento Portland que desarrolla bajo
calor de hidratación.
 Cemento Portland resistente a los sulfatos: Es el cemento Portland que posee alta resistencia
a la acción de los sulfatos.
 Cemento Portland de escoria de alto horno: Es el cemento que se obtiene por la
pulverización conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno,
con la adición eventual de sulfato de calcio.
 Cemento Portland puzolánico: Es el cemento que se obtiene por la pulverización conjunta
de una mezcla de clinker Portland y puzolana, con la adición eventual de sulfato de calcio.
 Cemento refractario: Es el producto constituido por una mezcla de materiales resistentes a
altas temperaturas, tales como arcillas plásticas, cuarcitas, minerales de cromo, magnesita,
minerales de silimanita, crudos o calcinados, que pueden contener otros productos no
refractarios, y poseen esencialmente plasticidad, capacidad de endurecer al aire y adherencia
en caliente.
 Mortero: Es la mezcla constituida por un conglomerante, árido fino y agua.
 Calor de hidratación: Es la cantidad de calor producida durante los procesos de fraguado y
de endurecimiento debido a reacciones fisicoquímicas.
 Conglomerante: Es la sustancia que, por efectos químicos, une y da cohesión a los áridos en
los morteros y hormigones.
 Consistencia: Es el grado de fluidez de una mezcla.
 Fraguado: Es el proceso exotérmico en virtud del cual la pasta acuosa de un conglomerante
adquiere trabazón y consistencia iniciales, merced a las modificaciones físico-químicas que
tienen lugar entre el conglomerante y el agua.
 Endurecimiento: Es el proceso de aumento de resistencia mecánica con el tiempo, a partir de
la finalización del fraguado.

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 3- Cementos
 Lechada de cemento: Es la suspensión de cemento en agua.
 Pasta de cemento: Es una mezcla de consistencia plástica.

Clasificación según los tiempos de fraguado

Según los tiempos de fraguado, a los cementos se los puede clasificar en 4 grupos,
que se consignan en la tabla 3.1. Esta clasificación es utilizada por la ingeniería en obras, porque
brinda un informe de los tiempos en los que los hormigones pueden maniobrarse.

Tipo de cemento Inicio del fragüe Fin del fragüe

Rápidos 5 a 10 minutos 20 a 30 minutos
Semi - lentos 20 a 30 minutos 2 a 3 horas
Lentos 1 a 6 horas 6 a 12 horas
Muy lentos 4 a 7 horas 12 a 20 horas
Tabla 3.1 - Clasificación de los cementos según su tiempo de fraguado.
Por ejemplo, para grandes volúmenes de hormigón, puede convenir utilizar
cementos de fragüe lento; mientras que para otros trabajos, con la incorporación de aditivos, se
puede agilizar en forma apreciable el ritmo de la obra.

Clasificación según su origen

a) Cementos naturales:
Son aquellos en que las materias primas utilizadas para su fabricación, no sufren
ninguna corrección o adición; es decir, se las utiliza tal como las brinda la naturaleza. Tienen
composición química no uniforme y color variable, desde amarillo claro a pardo oscuro.
Se los subdivide en tres grupos: grapiceros, que son subproductos de la
calcinación de las cales hidráulicas; puzolánicos, que por su contenido de puzolanas aceleran el
fragüe; y mixtos, combinando características de los dos anteriores.
Por ejemplo, la antigua fábrica mendocina Corcemar obtiene una piedra caliza
naturalmente arcillosa, por lo que no requieren tal adición.

b) Cementos artificiales:
Son aquellos en que las materias primas provienen de distintos lugares y además
requieren un dosaje. A este tipo de cementos, se les puede controlar de mejor forma su
composición química y permiten una mayor previsión de sus propiedades.
Por ejemplo, la fábrica mendocina Minetti logra una piedra caliza con 98% de
óxido de calcio, es decir, de una gran pureza; la arcilla se extrae y transporta a la planta de otros
yacimientos.

CLASIFICACION GENERAL DE LOS CEMENTOS

Los cementos, en general, se clasifican en 6 grandes grupos diferenciados
principalmente por su composición química y aplicaciones: rápidos, lentos, fabricados con
escorias, puzolánicos, aluminosos y especiales (blancos, coloreados y expansivos). Esta
clasificación se presenta en la tabla 3.2.

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

1) Rápidos (con 30 a 35% de arcilla) Cemento romano

2) Lentos (con 20 a 25% de arcilla) Cemento Portland
3) Fabricados con escorias
4) Puzolánicos
Cementos
5) Aluminosos
Blancos
6) Especiales Coloreados
Expansivos

Tabla 3.2 - Clasificación general de los cementos.

1) Cemento de fragüe rápido

Fue descubierto por el inglés Parker, que lo llamó cemento romano. Ya se ha
visto que lo obtuvo calcinando piedras calcáreas con 30 a 35% de arcilla, a poca temperatura; es
decir, que lo fabricó con material desechado por inservible por su alta proporción de arcilla,
motivo que dio gran interés a su descubrimiento. Presentan un índice de hidraulicidad entre 0,65
y 2,25; mientras que para los cementos lentos, varía entre 0,50 y 0,65.
Recibió ese nombre debido a que tiene la propiedad, como los morteros de los
romanos a base de cal grasa y puzolana, de endurecerse bajo el agua; tiene un color amarillento
pardo y algunas veces algo rojizo. La finura de molido debe ser tal que deje un residuo menor
que el 4% en el tamiz IRAM 297 m (N°50); el 17% en el tamiz IRAM 177 m (N°80); y 34%
en el tamiz IRAM 74 m (N°200). Su fabricación es semejante a la de la cal hidráulica.

2) Cemento de fragüe lento

En este grupo se encuentra el cemento Portland, que dada su gran importancia en
la Tecnología del Hormigón, se estudiará más adelante con mayor detalle.

3) Cemento de escorias de alto horno

El cemento de escorias de alto horno puede clasificarse como cemento
siderúrgico y cemento de alto horno.
El cemento siderúrgico contiene como mínimo 70% de cemento Portland normal.
La escoria básica granulada actúa como elemento puzolánico. El clinker de cemento Portland, la
escoria granulada y un 3% como máximo de un agregado adicional para regular el fraguado, se
muelen conjuntamente, a finura a veces superior a la del cemento Portland normal.
La ganga de mineral de hierro empleada en el alto horno debe contener una
correcta proporción de silicatos de calcio pobres en calcio, de manera de que no sean capaces de
desarrollar poder aglomerante. El cemento siderúrgico desarrolla menor calor de hidratación que
el cemento Portland. La retracción por secado resulta ser muy inferior a la correspondiente a la
pasta de cemento Portland normal. El proceso de fraguado es similar, completándose
posteriormente con el efecto puzolánico de la escoria. El hidróxido de calcio liberado por el
cemento Portland adicionado, al hidratarse, reacciona con los silicatos y aluminatos de la escoria
granulada triturada, ambos pobres en calcio, dando lugar a la formación de compuestos
insolubles. La curva de la resistencia mecánica a compresión para este cemento, resulta ser más
aplanada que la del cemento Portland normal en las primeras edades, pero posteriormente
desarrolla resistencias del mismo orden.
En el cemento de alto horno, a diferencia del siderúrgico, el componente
determinante del endurecimiento no es el cemento Portland adicionado, sino la escoria
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 3- Cementos
granulada. El papel que cumple el cemento adicionado, es el de suministrar el indispensable
hidróxido de calcio. El contenido de clinker de cemento Portland no excede del 20% del peso de
la escoria granulada. Ambos materiales son molidos simultáneamente durante un tiempo
suficientemente grande, como para lograr una superficie específica mayor a 3.500 cm 2/g. Se
utiliza como retardador de fraguado un máximo de 3% de yeso.
El cemento de alto horno no produce retracciones por efecto del secado,
generalmente atribuidas en el cemento Portland al elevado tenor en cal, a la cal libre y al exceso
de magnesia. En este caso, estos compuestos son fijados durante el proceso de fraguado, por la
sílice combinada de las escorias, con formación de un producto estable. Esto explica, cómo es
posible corregir la inestabilidad dimensional de los productos de cemento Portland, por adición
de escorias granuladas de alto horno, finamente molidas.
Es utilizado en obras marítimas, cañerías cloacales, obras hidráulicas y en todos
los casos de obras en servicio, en contacto con medios químicos agresivos, capaces de atacar a la
cal del cemento. La pobreza de silicatos y aluminatos tricálcicos hace que se genere poco calor
de hidratación en este cemento. Por ello, resulta ser adecuado para obras masivas, con pocas
posibilidades para la formación de fisuras y grietas. La resistencia mecánica a compresión a
corto plazo, es menor a la del cemento Portland, pero a largo plazo los valores se corresponden.
Los cementos de escorias de alto horno, junto con los aluminosos y Portland,
constituyen una subclasificación, denominada cementos del sistema “CaO - SiO 2 - Al2O3”;
diferenciándose entre sí por el contenido porcentual de óxidos, como se indica en la tabla 3.3.
VALORES MEDIOS (%)
CLASE
CaO SiO2 Al2O3
Cemento aluminoso 33 6 63
Cemento de escorias de alto horno 48 36 12
Cemento Portland 66 24 7
Tabla 3.3 - Composición química de los cementos del sistema “CaO - SiO 2 - Al2O3”.

4) Cementos puzolánicos
La fabricación de este cemento tuvo origen en la necesidad de proteger el
cemento de la acción corrosiva del agua de mar. La hipótesis generalmente admitida para
explicar esta acción corrosiva se basa, según Michaelis, en que sobre la cal libre del cemento,
que alcanza de un 25 a 30% de su peso, actúa el sulfato magnésico pasando de sulfato tricálcico
a monocálcico. Basado en la acción de las puzolanas sobre la cal, Vicat dedujo que para obtener
un cemento resistente a la corrosión de las aguas de mar, debían combinarse elementos básicos y
ácidos en una relación determinada. Como las puzolanas, contienen sílice en estado químico
especial, para que al ponerse en contacto con el agua, se combine con la cal formando un silicato
cálcico perfectamente estable y protector.
Las puzolanas son tobas volcánicas que contienen aproximadamente un 35% de
sílice soluble, que fijan la cal libre a temperatura ambiente logrando productos con propiedades
hidraulizantes. Se las mezcla íntimamente con la caliza y luego pasa a los hornos para formar el
clinker. Los elementos componentes son aproximadamente: cal, la que no debe exceder el 60%;
sílice, no menos de 25%; anhídrido sulfuroso, no debe exceder de 2,5%; magnesia, no debe
exceder del 6%; mientras que las pérdidas por ignición no deben exceder el 6%.

5) Cemento aluminoso
El cemento aluminoso o de alta alúmina, es preparado por fusión parcial de una
mezcla de bauxita (Al2O3.2H2O) y calcáreo. La masa resultante, por cocción a 1.500 - 1.600°C,
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
en hornos rotativos, alto horno u horno eléctrico, se muele a la misma finura que el cemento
Portland. Los componentes más importantes del clinker del cemento aluminoso comprenden
principalmente a aluminatos monocálcicos (AC) y penta-aluminatos tricálcicos (A5C3).
El complejo obtenido por hidratación es estable en calentamiento y aún en
deshidratación. En consecuencia, la pasta hidratada de este cemento conserva su resistencia
mecánica a altas temperaturas, siendo ésta su característica diferencial. El cemento Portland, por
el contrario, pierde rápidamente su resistencia mecánica y química por la acción del calor. A una
temperatura de 480°C se desintegra, por descomposición del gel formado.
El tiempo de fraguado del cemento aluminoso es similar al del cemento Portland,
pero su velocidad de endurecimiento es muy alta. A las 24 horas desde el comienzo del amasado,
alcanza el 70% de su resistencia final. La ventaja del endurecimiento rápido de este cemento es
desmerecida, en parte, por la rápida evolución del calor de hidratación, difícilmente disipable en
tan corto tiempo. Este calor generado, afecta el curso de las reacciones de la hidratación, dando
lugar a un material compuesto de baja resistencia química y mecánica.
La pasta fresca de este cemento sufre un fraguado relámpago, cuando entra en
contacto con pasta o cemento Portland normal, con producción de un cuerpo compuesto
complejo de baja cohesión. En cambio, sin mayores inconvenientes, puede unirse pasta
endurecida de cemento Portland con pasta fresca de cemento aluminoso, con producción de un
cuerpo compuesto cohesivo. No debe emplearse para conglomerar agregados de escorias
siderúrgicas.

6) Cementos especiales
a) Cementos blancos:
Se fabrican empleando materias puras exentas o casi exentas de metales. Sabido
es que los metales (C4AF) son los que le comunican el color. La disminución del óxido férrico se
suple con una mayor proporción de sílice. El proceso de fabricación es el mismo que el
empleado para el cemento Portland, efectuándose la cocción con el máximo cuidado a fin de que
los humos y cenizas no lo perjudiquen; con este fin se emplean exclusivamente hornos rotatorios
y como combustible el petróleo.
Normalmente estos cementos requieren una mayor cantidad de agua de amasado,
siendo su resistencia a los esfuerzos semejante a los demás. Su mayor costo de producción limita
su uso casi exclusivamente a aquellos cuyo color tiene principal importancia estética.

b) Cementos coloreados:
Los cementos coloreados son fabricados añadiendo color a los anteriores. El que
se halla en mejores condiciones es el blanco, pues las tonalidades y coloraciones se obtienen
fácilmente con el agregado de óxidos metálicos finamente pulverizados y mezclados. Los
colorantes deben ser seleccionados para evitar aquellos que contengan materias perjudiciales,
como las sales de plomo, o que pudieran disminuir su resistencia, motivo por el cual la cantidad
de colorante debe ser la mínima necesaria. Su aplicación, al igual que los cementos blancos, es
en partes estructurales de hormigón visto, a las que se le quiera dar una tonalidad especial.

c) Cementos expansivos:
Son aquellos a los que se les ha agregado un elemento expansivo que les permite
aumentar su volumen y para controlar esta propiedad se les añade otro elemento estabilizador. El
ingeniero suizo Lossier estudió y obtuvo un cemento que denominó cemento expansivo, el cual
no solamente no sufre contracción, sino que se expande durante el fragüe, expansión que puede
llegar hasta 50 mm/m; el elemento esencial utilizado es el sulfato de calcio. De las experiencias
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 3- Cementos
realizadas, observó la necesidad de controlar la capacidad expansiva y para ello empleó como
elemento estabilizador escoria de altos hornos, cuya acción retardada a voluntad se disminuye
absorbiendo el sulfato de calcio.
El hormigón fabricado con este cemento debe ser mantenido húmedo regándolo
varios días luego de comenzado el fragüe; una vez suspendido el riego, el hormigón continúa,
durante 24 a 48 horas, aumentando el volumen en 10 a 15% de la expansión alcanzada hasta
entonces. Estos cementos son perjudicados por la acción del aire, motivo por el cual se expende
en bolsas impermeables. Son también sensibles al calor, pero estos inconvenientes son
contrarrestados por su mayor resistencia a tracción, mayor impermeabilidad y durabilidad.

CEMENTO PORTLAND
Se obtiene el cemento Portland por pulverización del clinker previamente
enfriado, al que se le adiciona yeso calcinado o sin calcinar. Este clinker es una mezcla
heterogénea de minerales, compuesta principalmente por pequeños cristales de silicato tricálcico
(C3S) y de betasilicato dicálcico (C2S), en una matriz cristalina de aluminato tricálcico (C3A) y
una solución sólida llamada fase ferrita, conocida como ferroaluminato tetracálcico (C 4AF),
composición que puede variar desde (C4AF) hasta (C6AF2). Estas denominaciones de los
diferentes componentes del cemento Portland serán estudiadas más adelante.
Este clinker se obtiene por cocción hasta fusión parcial (clinkerización), de una
mezcla dosada y homogeneizada de materiales constituidos principalmente por cal (CaO), sílice
(SiO2) y en proporciones menores alúmina (Al2O3) y óxido de hierro (Fe2O3).
El yeso modifica el fraguado de la pasta de cemento Portland (comienzo y final
convencional). Se establece como límite máximo para este componente el 2,5% y se lo expresa
como anhídrido sulfúrico (SO3). El enfriamiento previo del clinker antes de la molienda, debe
hacerse a una temperatura inferior a la correspondiente a la deshidratación del yeso adicionado al
fin establecido.
Los principales materiales utilizados en la fabricación del clinker del cemento
Portland son los siguientes:
 materiales calcáreos o calizas;
 materiales silíceos o materiales que contienen sílice: areniscas, escorias de alto horno;
 materiales arcillosos con alúmina: arcillas, esquistos;
 materiales ferruginosos: mineral de hierro, pirita.
Los materiales ferruginosos pueden encontrarse en las arcillas o en los esquistos,
aún cuando algunos de los modernos tipos de cementos se les agrega mineral de hierro y pirita
para regular el porcentaje de aluminato tricálcico.
Las materias primas especificadas, finamente molidas e íntimamente mezcladas,
son cocidas hasta el comienzo de la fusión incipiente, aproximadamente alrededor de 1.500°C.
Se emplean grandes hornos, generalmente horizontales rotativos, de hasta 6 m de diámetro y 180
m de longitud. El proceso de “Fabricación de los cementos” será tratado detalladamente en el
subtema c) de este mismo tema.

Teorías sobre la naturaleza del cemento Portland

La primera teoría enunciada, fue la de Le Chatelier, quien en 1887 emite la teoría
síntesis de los constituyentes del cemento. Lo analiza artificialmente y por analogía descubre
cuales son los elementos que forman parte del cemento y cuales no. Esto lo hace analizando las
combinaciones que se pueden realizar con los elementos S, A, C y F.

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
 La sílice (S) es un elemento abundante en la naturaleza en forma amorfa o vítrea y cristalina.
No reacciona a temperatura ambiente. A medida que aumenta la temperatura reacciona con
las bases y forma los silicatos, que componen la mayor parte del cemento.
 La alúmina (A) es óxido de aluminio, la cual generalmente se halla combinada con arcilla.
 El óxido de calcio (C) lo suministra la piedra caliza.
 El óxido férrico (F) se obtiene de todo material que contenga minerales de hierro.
Le Chatelier por vía sintética fue combinando los elementos S, A y F con el C.
Dedujo cuales eran componentes del cemento basándose en la hidraulicidad de sus compuestos.
Primero analizó los silicatos monocálcicos. A 800°C se producen dos formas
alotrópicas: , la cual se obtiene si se eleva la temperatura a 1.200°C, pero descendiendo de tal
temperatura se disgrega como roca; y , que es estable pero no fragua. Por lo tanto los silicatos
monocálcicos  y  no pueden formar parte del cemento.
Analizando el silicato dicálcico obtuvo también dos variedades alotrópicas. La
forma alotrópica  es estable sólo a temperaturas mayores de 1.450°C; en cambio la forma ,
depende del enfriamiento y tiene propiedades hidráulicas, por lo tanto el -silicato dicálcico
forma parte del cemento.
El silicato tricálcico, lo obtuvo de forma indirecta, descomponiendo piedra caliza
y sílice. Presenta propiedades hidráulicas y lo definió como el componente más importante del
cemento y como responsable de las resistencias tempranas.
También sintetizó silicatos tetra y pentacálcicos sin obtener resultados
satisfactorios, ya que no poseían características hidráulicas.
Combinando la alúmina con el óxido de calcio llegó a las siguientes conclusiones:
los aluminatos mono y dicálcicos no tienen propiedades hidráulicas por lo que los descarta; el
aluminato tricálcico, en cambio, presenta propiedades similares a las del cemento,
responsabilizándolo del fraguado rápido y resistencia temprana del hormigón.

Una segunda teoría, de Törnebohm, divide a los componentes del cemento en 4

fases, con la ayuda del microscopio y estudios de reflexión. A los 4 componentes los denomina:
 Alita: son formas cristalinas multifacetadas, hexagonales, con promedio de dimensiones de
50 m. Tienen un color amarillo pálido y existen en gran cantidad; es el silicato tricálcico.
 Belita: son formas cristalinas de granulado irregular con formaciones estriadas redondeadas.
Tienen un tamaño de 30 m y un color amarillo rojizo. Se presentan en menor porcentaje.
Analizándolo químicamente se observa que se trata del silicato tricálcico.
 Celita: tanto la alita como la belita se hallan rodeadas de una masa intersticial de color verde
amarillento. Es una formación de aluminato tricálcico con elementos férricos.
 Felita: es una la formación del beta-silicato dicálcico, que aparece en algunos casos según la
velocidad de enfriamiento. No reviste mayor importancia.

Componentes o compuestos principales del cemento Portland

La composición química elemental de óxidos del cemento Portland se indica en
la tabla 3.4.

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 3- Cementos

COMPONENTE %
Cal CaO 61 a 67
ELEMENTOS Sílice SiO2 20 a 27
PRIMARIOS Alúmina Al2 O3 4 a 7
Oxido de hierro Fe2 O3 2 a 4
Yeso SO 3 1 a 3
ELEMENTOS
Magnesia MgO 1 a 5
SECUNDARIOS
Alcalis K2 O y Na2 O (como Na2 O) 0,25 a 1,50
Tabla 3.4 - Composición química del cemento Portland.
Durante la formación del clinker del cemento Portland, se forman cuatro
compuestos principales concretamente determinados se forman:

Designación Nombre Composición química

C3S Silicato tricálcico 3CaO.SiO3
C2S Beta-silicato dicálcico 2CaO.SiO2
C3A Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3
C4AF Ferro-aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3

Tabla 3.5 - Composición química del cemento Portland.

Las proporciones en que intervienen estos cuatro compuestos formados en el
clinker, determinan básicamente cada tipo de cemento Portland. Conociendo el contenido de
óxidos, por análisis químico, según la norma ASTM-C-150 “Especificaciones para el cemento
Portland”, puede calcularse el contenido de cada compuesto, mediante las siguientes ecuaciones,
determinando la composición potencial del cemento:
1) Silicato tricálcico
C3S (%) = 4,07.CaO(%) - 7,60.SiO2(%) - 6,72.Al2O3(%) - 1,43.Fe2O3(%) - 2,85.SO3(%)

2) Silicato dicálcico
C2S (%) = 2,87.SiO2(%) - 0,754.C3S(%)

3) Aluminato tricálcico
C3A (%) = 2,65.Al2O3(%) - 1,69.Fe2O3(%)

4) Ferro-aluminato tetracálcico
C4AF (%)= 3,04.Fe2O3(%)

COMPONENTE %
Silicato tricálcico C3S 40 a 64
Silicato dicálcico C2S 14 a 33
Aluminato tricálcico C3A 6 a 11
Ferroaluminato tetracálcico C4AF 5 a 12
Tabla 3.6 - Composición potencial del clinker.

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
La tabla 3.6 indica la composición potencial del clinker.

1) Silicato tricálcico (C3S)

Es un componente deseable en el clinker, que endurece rápidamente y
proporciona la resistencia inicial del cemento Portland. Juntamente con el beta-silicato dicálcico,
controlan la mayor parte del desarrollo de resistencia del cemento Portland.
La suma de los porcentajes de C3S y C2S, varía para los distintos tipos de cemento
entre el 70 y 80%. Altos porcentajes de C3S, producen un cemento Portland de alta resistencia
inicial, principalmente en los 14 primeros días, y de alto calor generado durante el proceso de
fraguado. Contenidos bajos de C3S y altos de C2S producen un cemento con lento desarrollo de
resistencia y menor calor generado, en condiciones semejantes de hidratación.
Pequeñas impurezas de alúmina y magnesia disueltas en el silicato de calcio,
cambian su estructura de cristal y lo hacen más reactivo con el agua. La variedad impura del C 3S,
tal como se encuentra en el cemento Portland, se denomina alita. Examinando al microscopio
una muestra de este mineral, se observa que se presenta bajo el aspecto de cristales poligonales,
bien definidos y relativamente grandes, con contornos hexagonales, una veces con aristas y otras
con los ángulos redondeados.
El C3S, alrededor de los 1.100°C, se disocia en silicato dicálcico y óxido de calcio
si el clinker, en el curso de su enfriamiento, es mantenido demasiado tiempo a esa temperatura.
La cal así formada es denominada cal secundaria, en oposición a la cal libre, denominada cal
primaria.

2) Beta-silicato dicálcico (C2S)

El C2S, juntamente con los álcalis (óxidos de sodio y potasio), constituyen los
compuestos más solubles del cemento Portland. Cuanto mayor es la temperatura, mayor resulta
ser la solubilidad y la velocidad de disolución. Este silicato endurece más lentamente que el
tricálcico, una vez hidratado. Es el principal responsable del incremento progresivo de la
resistencia, la cual ocurre de los 14 a los 28 días y en adelante. Los cementos con contenidos de
C2S altos, tienen buena durabilidad
El C2S se comporta de una manera compleja, pues existe en tres formas
cristalinas: alfa, beta y gamma. La forma gamma, de baja temperatura, no posee propiedades
cementantes, es decir es estable al agua. Se forma por enfriamiento lento de las formas alfa y
beta. La forma beta es la que se encuentra más a menudo en el clinker de cemento Portland. Sus
cristales son de aspecto variable, relativamente grandes, de forma redondeada o con bordes
dentados, faltos de regularidad. La variedad impura del C2S, recibe el nombre de belita.

3) Aluminato tricálcico (C3A)

Es el compuesto del clinker de cemento Portland que posee el fraguado más
rápido y el que genera el calor de hidratación más elevado. El C3A desempeña un papel
importante en el desarrollo de las resistencias tempranas, pero contribuye muy poco a la
resistencia última. Su presencia es la causa de la escasa resistencia química (baja durabilidad) de
la pasta de cemento Portland hidratada, a la acción de las aguas agresivas. Además, su presencia
es la causa de producción de variaciones de volumen y consiguientes fisuras.
La durabilidad de la pasta de cemento será tanto mayor cuando menor sea el
contenido de C3A. La forma de los cristales de C 3A es variable, según la velocidad de
enfriamiento del clinker. Si este enfriamiento es rápido, los cristales resultan ser pequeños y mal
conformados. En caso de enfriamiento lento, se tienen cristales grandes, de forma rectangular.

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 3- Cementos
El C3A reacciona con el yeso y el agua de amasado para formar un sulfo-
aluminato de calcio. Para una cantidad dada de yeso se observa:
a) con cementos de bajo contenido de C3A, se produce tri-sulfo-aluminato de calcio (Ettringita).
b) con cementos de alto contenido de C3A, se produce mono-sulfo-aluminato de calcio.
c) el aluminato de calcio sobrante reacciona con el agua y el hidróxido de calcio liberado en las
reacciones de hidratación e hidrolización de los silicatos, formando un aluminato tetracálcico
hidratado.
d) La Ettringita formada, juega un papel bastante importante en la resistencia mecánica.

4) Ferroaluminato tetracálcico (C4AF)

El C4AF es de composición variable. Con el agua reacciona para formar un
hidrato, el cual se asemeja a una serie de minerales naturales denominados hidrogranates. No
tiene aporte en la resistencia mecánica, pero sí tiene gran resistencia a los ataques químicos.
El C4AF es un material fundente con bajo poder cementante. Aparece en forma de
cristales, dependiendo los mismos de la velocidad de enfriamiento del clinker. El conjunto C 3A -
C4AF es denominado celita y constituye la fase intersticial del clinker.
No existe en el cemento blanco, o bien, es mínimo su contenido. Normalmente,
cuanto más elevado es éste, más oscuro es el color resultante del cemento Portland.
La figura 3.1 muestra el desarrollo de la resistencia mecánica de cada uno de los
cuatro componentes principales del cemento Portland, en función del tiempo, hasta la edad de 1
año.

800
700
C3S
Resistencia (kg/cm2)

600
500 C2S
400 C3A
300
C4AF
200
100
0 Tiempo (días)
0 100 200 300

Figura 3.1 - Desarrollo de la resistencia de los componentes primarios del cemento.

Cuando se estudien más adelante, las propiedades de hidratación de cada uno de
los componentes, se presentará en la tabla 3.8, un cuadro resumen con todas las características.

5) Compuestos secundarios
a) Alcalis (Na2O y K2O)
El contenido de álcalis, magnesia y cal libre, es de suma importancia en las
propiedades resultantes de la pasta de cemento Portland endurecido, especialmente en lo
referente a su resistencia química. Se designan como álcalis a los óxidos metálicos que, por ser
muy solubles en el agua, pueden actuar como bases enérgicas.
Los álcalis del cemento, óxido de sodio (Na2O) y de potasio (K2O), se disuelven
rápidamente en el agua de amasado. A mayor temperatura, mayor resulta ser su solubilidad y
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
velocidad de disolución.
A medida que aumenta la concentración de la solución de álcalis por progreso de
la hidratación del cemento, las partículas de los agregados son rodeadas por esta solución, la que
puede atacar a las más susceptibles, dando lugar a la formación de un complejo sílice-álcalis-cal
con estructura de gel. Los efectos perjudiciales de la reacción álcali-agregados, ya fueron
estudiados en el Tema 1. El ópalo (sílice hidratada, no cristalizada), es un material susceptible al
ataque alcalino y representa a un material gelatinoso condensado. El cuarzo (sílice cristalizada),
resulta ser un material silíceo inerte a la reacción de los álcalis.
El porcentaje total de álcalis en un cemento, se expresa como óxido de sodio
equivalente, aplicando la siguiente expresión:
Na2O (% total) = Na2O (%) + 0,658.K2O (%)
El empleo del cloruro de calcio como aditivo al hormigón, favorece la reacción
entre los álcalis del cemento y los agregados reactivos.
Generalmente, la reducción de los álcalis del cemento es acompañada por una
acentuada disminución del contenido de C4AF, que es un material fundente de bajo poder
cementante. Además resulta ser menor el contenido de C3A. Como consecuencia de la reducción
en el contenido de álcalis, los contenidos de C3S y C2S aumentan hasta en un 9%.
En conclusión, respecto a los álcalis, se puede observar lo siguiente:
 aceleran el fraguado.
 incrementan la retracción por secado.
 pueden llegar a reaccionar con ciertos tipos de agregados (reacción álcali-agregados)
 cuando intervienen agregados potencialmente reactivos, debe emplearse un cemento de
menos del 0,6% de álcalis, expresado como óxido de sodio equivalente.

b) Magnesia (MgO)
La magnesia puede encontrarse en el clinker en estado de:
 solución sólida (estado vítreo), que se forma con un enfriamiento brusco del clinker; no es
peligrosa, pues acompaña el proceso de hidratación de los demás componentes, y
 cristalizado, que aparece por un enfriamiento lento del clinker; en este caso es peligrosa pues
la hidratación se lleva a cabo muy lentamente, con producción de hidróxido de magnesio que
puede producir expansiones.

c) Cal libre (CaO)

Durante el proceso de cocción de los materiales calcáreos, silíceos, arcillosos y
ferruginosos, una fracción de CaO se combina con el óxido de hierro y la alúmina, para dar lugar
a la formación de una solución sólida, que acelera la reacción de clinkerización. Otra fracción de
CaO se combina con la sílice para dar C2S, con parte que se transforma en C3S.
Queda un exceso de CaO, denominado cal libre, que resulta peligrosa. La
hidratación de esta cal libre es acompañada por entumecimientos o hinchamientos. En
consecuencia debe procurarse reducir al mínimo este exceso de cal libre.

d) Yeso (SO4.2H2O)
Su única misión es la de retardar el fragüe, dando mayor tiempo para la
trabajabilidad de la pasta. El yeso se adiciona intencionalmente en la fabricación del cemento
Portland, en porcentajes que varían entre el 2 y 5%.

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 3- Cementos

Finura del cemento Portland:

Después de la composición química, el otro factor dominante que afecta las
propiedades del cemento, es la finura de su molienda. El cemento más fino aumenta la velocidad
con la cual los varios constituyentes reaccionan con el agua, pero no altera sus propiedades
inherentes. La tendencia durante los últimos años, ha sido de moler el cemento a una finura
mayor, para producir resistencias más elevadas en las primeras etapas de la vida del hormigón.
El rango en que varía la superficie específica (medida de la finura), según el ensayo de Blaine, es
de 2.600 a 5.000 cm2/g de cemento.
La finura también es de alguna importancia en relación con la trabajabilidad de
las mezclas de hormigón. Se pone en duda que el aumento de la finura del cemento reduzca la
relación agua/cemento requerida para producir una consistencia dada; pero por otro lado se ha
establecido que la mayor finura mejora la cohesividad de la mezcla.
El agrietamiento por contracciones es referido al grado de desarrollo de la
resistencia del hormigón, y en general, los cementos que ganan rápidamente su resistencia, son
los más propensos a agrietarse. Al aumentar la finura de cualquier cemento, aumenta su
velocidad para desarrollar su resistencia y así aumenta el riesgo de grietas por contracción.

Clasificación de cementos Portland según el A.C.I.

Según el American Concrete Institute, basado en la norma ASTM-C-150, existen
cinco tipos de cemento Portland normalizados, que se designan con números romanos (I al V).
 Tipo I : denominado común o normal, empleado principalmente para trabajos estructurales
cuando no se requieren propiedades especiales. Se usa donde el hormigón no está sujeto al
ataque de factores específicos, como el de los sulfatos del suelo o del agua, o a elevaciones
perjudiciales de temperatura, debido al calor generado en la hidratación. Entre sus usos se
incluyen pavimentos y aceras, edificios de hormigón armado, puentes, estructuras para
ferrocarriles, tanques y depósitos, alcantarillas, tuberías para agua, mampuestos, etc. Tiene
una superficie específica de 2.500 a 3.200 cm2/g y un diámetro de grano del orden de 20 m.
 Tipo II : denominado de acción moderada a los sulfatos. Se utiliza cuando sean necesarias
precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos, como en las estructuras de drenaje,
donde las concentraciones de sulfato en las aguas subterráneas son algo más elevadas que lo
normal, pero no muy graves. Su contenido de C3A es inferior al correspondiente al Tipo I
(8% máximo) y con más bajo desarrollo de calor de hidratación. Puede usarse para
estructuras de gran masa, como en las grandes pilas y estribos gruesos, y en los muros de
contención. Con su uso, se disminuye al mínimo la elevación de temperatura, lo que es
especialmente importante cuando el hormigón se cuela en climas cálidos.
 Tipo III : denominado de alta resistencia inicial. Respecto al Tipo I, es mayor el contenido
de C3S y C3A y también su superficie específica puede llegar a ser 50% superior a la del Tipo
I. No son resistentes al ataque de los sulfatos, por la gran cantidad de cal liberada. Este tipo
de cemento permite alcanzar con rapidez elevadas resistencias, usualmente en una semana o
menos. Se usa cuando se tienen que retirar los moldes lo más pronto que sea posible, o
cuando la estructura debe ponerse en servicio rápidamente. En tiempo frío permite reducir el
período de curado.
 Tipo IV : denominado de bajo calor de hidratación. Respecto al Tipo I, contiene menor
cantidad de C3A y más bajo contenido en C3S, con incremento del contenido de C2S y C4AF.
Tiene una alta durabilidad. Este cemento resulta adecuado para usarse donde el grado y la
cantidad de calor generado se debe reducir al mínimo. Adquiere resistencia más lentamente
que los tipos anteriores. Sus propiedades son las necesarias para ser usado en estructuras de
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
hormigón de gran masa, como las grandes presas de gravedad, donde la elevación producida
por la temperatura por el calor generado es un factor crítico.
 Tipo V : denominado de alta resistencia a los sulfatos. Respecto al Tipo II, es aún menor su
contenido en C3A (inferior al 5%, por lo general 4%), también disminuye el C 4AF
incrementándose el contenido de C2S y C3S. Se usa principalmente donde los suelos o el agua
subterránea tengan una concentración elevada de sulfatos. Su resistencia aumenta más
lentamente que en el cemento tipo I.
La composición química de los cementos descriptos anteriormente, se muestra en
la tabla 3.7.
Tipo de cemento Composición en peso (porcentaje)
Pérdida por
(ASTM) C3 S C2 S C3 A C4AF CaSO4 CaO libre MgO
ignición
I 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4 1,2
II 46 28 6 12 2,8 0,6 3 1,0
III 56 15 12 8 3,9 1,3 2,6 1,9
IV 30 46 5 13 2,9 0,3 2,7 1,0
V 43 36 4 12 2,7 0,4 1,6 1,0

Tabla 3.7 - Composición de los diferentes tipos de cementos según el Concrete Manual.
La figura 3.2 muestra la variación de la resistencia con el tiempo, de los 5 tipos de
cementos según las normas ASTM. Todos estos ensayos fueron realizados en probetas
cilíndricas de 6” x 12”, conteniendo agregado grueso con tamaño máximo de 1 1/2 “ y la misma
cantidad de cemento por unidad de volumen. Se observa cómo el cemento tipo III alcanza
resistencia más rápidamente que los otros cementos, pero después de los 90 días los demás tipos
de cementos tienen mayor resistencia que él.

7000
6000
Tipo I
5000
Resistencia (psi)

Tipo II
4000 Tipo III
3000 Tipo IV
2000 Tipo V
1000
0 Tiempo (días)
10 100 1000
Figura 3.2 - Resistencia en función del tiempo.

Clasificación de cementos Portland según el CemBureau

El CemBureau (Europa) clasifica por un lado a los cementos Portland en 7 grupos
y otro a los cementos especiales. Los 7 grupos de cementos Portland son:
 C.P.N. cemento Portland normal, corriente u ordinario.
 C.E.R. cemento Portland de endurecimiento rápido, de alta resistencia inicial o de
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 3- Cementos
elevada resistencia a corta edad.
 C.A.R. cemento de alta resistencia final (supercemento).
 C.B.C. cemento de bajo calor de hidratación.
 C.M.C. cemento de moderado calor de hidratación.
 C.P.S. cemento Portland resistente a los sulfatos.
 C.P.A. cemento Portland con adiciones.
Los cementos especiales son clasificados en: cementos siderúrgicos; cementos
puzolánicos; cementos naturales; cementos aluminosos; cementos mixtos; cementos de
albañilería y cementos a base de cal.

Cementos que se producen y comercializan en el país

Dentro de la gama de los productos de cementos Minetti, Loma Negra y
Avellaneda, se pueden distinguir:
 Cemento Portland normal, que cumple la norma IRAM 1.503. Es el cemento Portland de
uso general. No es indicado para estructuras en medios agresivos. Este cemento está
destinado a todos aquellos usos en que no se presenten requisitos especiales. Se pueden
señalar, entre otros, los siguientes usos: estructuras de edificios, estructuras pretensadas y
postensadas, premoldeados, bloques, carpetas, morteros para albañilería, puentes,
pavimentos, pistas de aeropuertos, canales, alcantarillas, etc.
 Cemento compuesto, IRAM 1.730. Son aglomerantes que contienen, además del clinker de
cemento Portland y yeso, uno o más de los siguientes materiales: material hidráulico latente
(escoria granulada de alto horno), componentes puzolánicos (ceniza volcánica, microsílice,
arcilla calcinada) o aditivos inertes (caliza). Con este tipo de cementos se logran resistencias
a largo plazo superiores a las de un CPN de la misma categoría. Aumentan la trabajabilidad
del hormigón fresco y cuando éste ha endurecido presenta mayor durabilidad y mayor
resistencia química a medios agresivos. Su campo de aplicación se presenta donde sea
importante una mejor trabajabilidad, menor pérdida de asentamiento, un favorable desarrollo
de la resistencia después de 28 días y en medios agresivos.
 Cemento Portland de alta resistencia inicial, IRAM 1.646. Se obtiene a partir de una intensa
molienda de un clinker de muy alto contenido de silicato tricálcico y pequeñas adiciones de
yeso. La ganancia de resistencia a edades tempranas es del orden del 120 %, 55 % y 37 %,
para las edades de 1, 2 y 3 días respectivamente. Las aplicaciones se pueden resumir en los
siguientes casos típicos: hormigones de rápida habilitación, está destinado a reparaciones en
general de pavimentos, encofrados deslizantes y otras; hormigones para pretensados
premoldeados, los hormigones destinados a estructuras pretensadas y los hormigones
centrifugados y premoldeados; hormigonado en climas fríos, los hormigones expuestos a
baja temperatura se demoran en ganar resistencia e incluso se pueden dañar seriamente, en
estos casos el cemento de A.R.I. es recomendado por todos los reglamentos. Las ventajas que
surgen del empleo de este cemento son: mayor celeridad en el ritmo de obra, rápida
habilitación de las obras, mayor productividad, mejor aprovechamiento de las instalaciones,
economía de encofrados, y reducción general de los costos.
 Cemento Portland puzolánico, IRAM 1.651. Se obtiene de la molienda del clinker Portland
y yeso, junto con algún producto o material puzolánico. El hormigón presenta en estado
endurecido una resistencia a largo plazo superior a la de un CPN de la misma categoría;
además presenta mayor resistencia química en medios agresivos y por lo tanto mayor
durabilidad de las estructuras. En las etapas de hidratación del cemento disminuye el calor de
hidratación, haciéndolo apto para las grandes masas de hormigón que disipan lentamente el
calor, como las presas de hormigón.
- 15 -
TECNOLOGIA DEL HORMIGON
 Cemento con filler calcáreo, IRAM 1.592. Es un cemento Portland obtenido por la molienda
de clinker Portland, rocas calcáreas de alta pureza, pequeñas cantidades de yeso y aditivos
mejoradores de la calidad. Este cemento está destinado a todos sus usos al cemento normal.
El cemento con filler calcáreo posee en el estado fresco una mayor trabajabilidad y por lo
tanto se reducen los tiempos de colocación y compactación. Los hormigones elaborados con
este cemento, poseen en las primeras edades resistencias superiores a las obtenidas con un
cemento normal, mientras que a la edad de 28 días la resistencia es similar. Esto se traduce
en reducción de los tiempos de obra, economía de encofrados, mayor seguridad, etc.
Además, el empleo de este tipo de cementos: mejora el aspecto del estado fresco del
hormigón, mejorando la trabajabilidad, disminuyendo la exudación y dando mayor cohesión
y retención de agua a las mezclas.
 Cemento A.R.S (Alta resistencia a los sulfatos), IRAM 1.669. Permite producir morteros y
hormigones de alta performance en ambientes con altos contenidos de sulfatos. Se obtiene a
partir de un clinker de bajo contenido de aluminato tricálcico y pequeñas cantidades de yeso.
Cuando el hormigón se encuentra en contacto con suelos, aguas o afluentes que contiene
sulfatos, se produce un deterioro progresivo que termina por destruir las estructuras de
hormigón. El fenómeno que se produce es que al ingresar los sulfatos por la estructura porosa
del hormigón, reaccionan con ciertos componentes del cemento provocando una fuerte
reacción expansiva que supera la resistencia a tracción del hormigón y se fractura. Las
aplicaciones se pueden resumir en los siguientes casos típicos: suelos o aguas de contacto
con contenidos importantes de sulfatos, (pavimentos, fundaciones, obras hidráulicas,
estructuras marinas); y elementos de conducción de aguas contaminadas (piletas industriales,
plantas cloacales, plantas de tratamientos de aguas, conductos cloacales y desagües
pluviales). Las ventajas que surgen del empleo de este cemento son: mayor durabilidad de las
estructuras en servicio, menor costo de mantenimiento, menor salida de servicio por
reparaciones y mantenimiento, y menor costo.
 Cemento de albañilería, IRAM 1.685. Se obtiene de la molienda conjunta de clinker
Portland, piedra calcárea, sulfato de calcio (yeso) y aditivos químicos. Está adecuadamente
proporcionado para mejorar la plasticidad, la retención de agua, la estabilidad dimensional,
la facilidad de preparación y la capacidad de adherencia con determinadas superficies. Entre
las aplicaciones, se pueden destacar: submuraciones, mampostería, revoques gruesos,
contrapisos interiores y exteriores, carpetas sobre contrapisos y carpetas hidrófugas.
 Cementos especiales. Las nuevas tecnologías en molienda y mezcla, y la utilización de los
diversos tipos y proporciones de componentes minerales, permiten producir diferentes
productos de acuerdo a las necesidades del cliente; por lo que su composición es ajustada en
sus proporciones a las necesidades del mismo y de su obra. Los más empleados son los
cementos de bajo calor de hidratación, IRAM 1.670; y de baja reactividad a los agregados,
IRAM 1.671.

Categorización de los cementos

En diciembre de 1997 el IRAM aprobó la categorización de cementos. Esto
significa que los distintos tipos de cemento se clasificarán de acuerdo a su resistencia a la
compresión en el mortero de cemento normalizado (IRAM 1.622), en tres categorías:
 CP 30 : con resistencia a compresión mínima a los 7 días de 16 MPa y a los 28 días
comprendida entre 30 y 50 MPa.
 CP 40 : con resistencia a compresión mínima a los 2 días de 10 MPa y a los 28 días
comprendida entre 40 y 60 MPa.
 CP 50 : con resistencia a compresión mínima a los 2 días de 20 MPa y a los 28 días debe ser

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 3- Cementos
mayor que 50 MPa.
Esta categorización alcanza a los distintos tipos de cemento, esto es: normal,
puzolánico, con filler calcáreo, con alta resistencia inicial y los demás. Así, por ejemplo, se
puede encontrar en el mercado un cemento puzolánico CP 30 y un cemento puzolánico CP 40.
En este caso los dos cementos tienen la misma adición (puzolana) pero su nivel de resistencia es
diferente, siendo mayor para el CP 40. La elección de una u otra categoría dependerá de los
requerimientos o las prestaciones buscadas en el mortero u hormigón a elaborar.
La categorización de los cementos apunta a ayudar al usuario a diferenciar los
productos que se encuentran en el mercado, facilitándole la selección del cemento para una
determinada aplicación. La industria del hormigón elaborado generalmente utiliza CP 40 para
sus dosificaciones. Los CP 30 son elegidos para hormigones convencionales. También esta
categoría suele resultar conveniente cuando por algún motivo (durabilidad) se especifique un alto
contenido de cemento sin necesidad de alcanzar altas resistencias.

DISPOSICIONES DEL CIRSOC 201

Condiciones generales a cumplir por el cemento Portland
 Para la ejecución de estructuras de hormigón armado o pretensado sólo podrán utilizarse
cementos del tipo Portland, de marcas aprobadas oficialmente, que cumplan los requisitos de
calidad contenidos en la norma IRAM 1.503.
 Para los hormigones de resistencia superior a 210 kg/cm 2 (H-21) se utilizarán aquellos
cementos, de marcas aprobadas oficialmente que, además de satisfacer los requisitos
establecidos por la citada norma, al ser ensayados según la norma IRAM 1.662, a la edad de
28 días, alcancen una resistencia a compresión no menor de 400 kg/cm 2; es decir, deben
utilizarse cementos tipo CP-40 y no los CP-30.
 También podrán utilizarse, los cementos de marcas aprobadas oficialmente, que cumplan los
requisitos de calidad contenidos en la norma IRAM 1.646 para cementos de alta resistencia
inicial.
 Cuando se requieran las propiedades adicionales que califican a su tipo se recurrirá, según
corresponda, a cementos que cumplan con las siguientes normas: IRAM 1.651 para cemento
puzolánico, IRAM 1.669 para cemento altamente resistente a los sulfatos, IRAM 1.670 para
cemento de bajo calor de hidratación, IRAM 1.671 para cemento resistente a la reacción
álcali-agregados y la norma IRAM 1.636 para cemento Portland de escorias granuladas de
alto horno.

Exigencias complementarias:
 Cuando se requiera una moderada capacidad de resistencia a la acción agresiva de los
sulfatos, el contenido de aluminato tricálcico del cemento no excederá del 8,0%. Cuando se
requiera una alta capacidad de resistencia a la acción de los sulfatos, el contenido de dicho
compuesto no excederá del 5,0%. Además, en este caso, la suma del porcentaje de
ferroaluminato tetracálcico más el doble del porcentaje de aluminato tricálcico no excederá
del 20%.
 En el caso de estructuras que, en todo o en parte, estén sometidas a:
• contacto permanente con el agua,
• exposición prolongada a una atmósfera o clima húmedo, o
• contacto con suelos húmedos
y sólo se disponga de agregados que al ser sometidos a los ensayos de la norma IRAM 1.512
sean calificados como potencialmente reactivos, el contenido de álcalis del cemento,
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
expresado como óxido de sodio, no excederá del 0,60%.
 Si no fuese posible disponer de cementos que cumplan con la condición anterior, se agregará
al mortero u hormigón un material de las características adecuadas, que haya demostrado
mediante ensayos exhaustivos realizados en un laboratorio especializado, que es capaz de
impedir que se produzcan expansiones perjudiciales provocadas por la reacción álcali-
agregados.
 Para hormigones de resistencias menores de 210 kg/cm2, en aquellos elementos estructurales
en que la dimensión lineal menor de la sección exceda 75 cm, no se permitirá el empleo de
cementos de alta resistencia inicial ni de aditivos aceleradores de resistencia

Mezcla de aglomerantes
En una misma pieza o elemento de la estructura no se permitiría el empleo de
cementos de distintos tipos o marcas.

Provisión y almacenamiento de los materiales aglomerantes

Los materiales aglomerantes deben protegerse de la humedad durante el
transporte y almacenamiento. Los cementos de distinto tipo, marca o partida se almacenarán
separadamente y por orden cronológico de llegada. Su empleo se realizará en el mismo orden. El
cemento envasado se conservará en su envase original hasta el momento de su empleo.
Si el cemento se entrega a granel, la carga, transporte y descarga se realizarán
mediante métodos, dispositivos y vehículos adecuados que impidan su pérdida y lo protejan
completamente contra la acción de la humedad y contra toda contaminación. Se verificará que en
los medios de transporte utilizados no queden restos de cargas anteriores o de otros materiales.
En el momento de ingresar a la hormigonera, el cemento se encontrará en perfecto
estado pulvurento y tendrá una temperatura no mayor de 70°C.
Si el período de almacenamiento del cemento excediera de 60 días, antes de
emplearlo deberá verificarse si cumple los requisitos de calidad especificados.
El almacenamiento se realizará en locales, depósitos o silos adecuados, limpios,
secos y bien ventilados, capaces de protegerlo contra la acción de la intemperie, de la humedad
del suelo y de las paredes y de cualquier otra acción que pueda alterar o reducir su calidad.

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