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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
VISUAL DE UNIONES SOLDADAS

CONTROL DE VERSIONES
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1 Creación documento 31-08-2019 Katia Mathieu

2 Revisión del documento 10-09-2019 Ricardo Téllez
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3 Cap. 8 13-09-2020 Ricardo Téllez
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
VISUAL DE UNIONES SOLDADAS

CONTENIDO

1. Objetivo

2. Alcance

3. Responsables

4. Terminología

5. Desarrollo

6. Criterios de aceptación

7. Calidad de la soldadura

8. Imperfecciones comunes y posibles causas

9. Referencias
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
VISUAL - SESPORT

1. OBJETIVO
Determinar los lineamientos generales aplicables a la ejecución de la inspección visual de soldadura para
asegurar la calidad de todas las juntas soldadas.
La inspección visual de soldadura, método no destructivo mediante el cual una soldadura se debe
inspeccionar antes, durante y después del soldeo.

2. ALCANCE

3. RESPONSABILIDAD DE IMPLEMENTACIÓN

• Inspector de Control Calidad (Obra):

Responsable por el monitoreo permanente de la inspección, emisión del registro de la inspección y
reportar el hallazgo de algún defecto para que se tomen, sin demora injustificada, las acciones
correctivas necesarias.
• Supervisor de Soldadura (Obra):
Responsable de controlar los parámetros de los procedimientos de soldadura y establecer coordinación
con el inspector de calidad para la ejecución de la inspección visual de soldadura. Asimismo, es
responsable de ejecutar las acciones correctivas necesarias que determine el Inspector de Calidad.

4. TERMINOLOGÍA
Galga o Gage para inspección de soldadura:
Dispositivo metálico de acción mecánica diseñado y graduado para mediciones específicas en
juntas y/o uniones soldadas.
Soldeo: acción de soldar.
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5. DESARROLLO

5.1 EQUIPOS A EMPLEAR

• Galgas para inspección de soldadura (Fillet gages, Bridge Cam, V-Wac, etc.)
• Lupa de aumento (si es necesario)
• Linterna (si es necesario)

5.2 EJECUCIÓN
• El Inspector de Calidad y/o Supervisor de Soldadura revisará que se ejecuten los pasos previos al
inicio de la soldadura: preparación de juntas, limpieza de juntas, precalentamiento (si es aplicable),
verificación del material de aporte y condición de los equipos de soldadura a emplear.
• Durante el proceso de soldadura, el Supervisor de Soldadura deberá monitorear el control de las
variables de soldadura, la limpieza entre pases, temperatura entre pases, secuencia de soldadura y
protección adecuada de la zona de soldadura.
• Terminado el proceso de soldadura, el Inspector de Calidad deberá inspeccionar la soldadura
terminada, basándose en los criterios de aceptación (ver anexo).
• El Inspector de Calidad, emitirá el registro/informe de Inspección Visual Soldadura en la
frecuencia que considere adecuada.

6. CRITERIOS DE ACEPTACION

6.1. Criterios de aceptación según API 650

1. No debe de haber grietas de cráter, grietas superficiales, golpes de arco en las uniones
soldadas o adyacentes a ellas.
2. Para juntas a tope verticales, la máxima socavación aceptables es de 0.4 mm (1/64”) del metal base.
3. La frecuencia de la porosidad superficial en la soldadura no debe de exceder de un cluster (porosidad
agrupada) por cada 4” de longitud soldada, y el diámetro del poro no debe exceder los 2,5 mm (1/32”)
4. El refuerzo de la soldadura en todas las juntas a tope a cada lado de las planchas no deberá exceder
de lo indicado en la siguiente tabla.

Espesor de plancha Máximo espesor o altura de refuerzo (mm)

(mm) Juntas verticales Juntas horizontales
<= 13 2,5 3
> 13 hasta 25 3 5
> 25 5 6
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7. Calidad en Uniones soldadas

Inspección Visual: Todas las soldaduras serán visualmente inspeccionadas. Una soldadura será aceptada por
inspección visual si este está conforme con los siguientes requerimientos:
- La soldadura no deberá tener fisuras.
- Deberá existir fusión completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de
soldadura y el metal base.
- Todos los cráteres deberán ser llenados por completo la sección transversal de soldadura, a excepción
de los extremos de soldaduras de filete intermitente fuera de su longitud efectiva cuando dichas
soldaduras se permiten en el diseño.
- Los perfiles de soldadura serán en conformidad con 3.6.
- En miembros principales, la socavación no deberá ser más de 0.25 mm de profundidad cuando la
soldadura es transversal a los esfuerzos de tracción bajo cualquier condición de diseño de carga. La
socavación no deberá ser más que 1 mm de profundidad para los otros casos.
- La frecuencia de la porosidad tubular en la superficie de las soldaduras de filete no deberá exceder de
1 en cada 100 mm ó 6 en cada 1200 mm de longitud de soldadura y el diámetro máximo no deberá
exceder de 2.4 mm.
(1) Para la porosidad una inspección subsuperficial se realizará a cabo siempre que la
porosidad tubular de 2,4 mm o más diámetro se extiende a la superficie a intervalos de 300
mm o menos sobre una distancia 1200 mm, o cuando la condición de electrodos, fundente,
metal base, o la presencia de agrietamiento de la soldadura indica que puede haber un
problema con la porosidad tubular o densa.
(2) Esta inspección subsuperficial será una inspección visual de 300 mm de longitudes
expuestas de la garganta soldadura de filete después de que ha sido removido o eliminado
por desbaste de arco de carbono de aire a una profundidad de 1/2 de la garganta de diseño.
Cuando se ve en la mitad de la garganta de la soldadura, la suma de los diámetros de todas
las porosidades no será superior a 10 mm en cualquier longitud de 25 mm de soldadura o 20
mm en cualquier longitud de 300 mm de la soldadura.

- Una soldadura de filete en cualquier soldadura continua simple puede tener menos del tamaño nominal
de soldadura de filete especificado en 2 mm sin corrección, a condición de que la porción de tamaño
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inferior de las soldaduras no supere el 10% de la longitud de la soldadura. En las soldaduras de alma-
ala de vigas, la reducción deberá ser prohibida en los extremos para una longitud igual a dos veces el
ancho del ala.
- Las soldaduras de canal de penetración completa en juntas a tope transversal en dirección al esfuerzo
de tracción calculado no deberán tener porosidad tubular visible. Para todas las otras soldaduras de
canal, la frecuencia de porosidad tubular no deberá exceder 1 por cada 100 mm de longitud, y el
diámetro máximo no deberá exceder de 2.4 mm.
- Las inspecciones visuales de las soldaduras en todos los aceros pueden iniciar inmediatamente
después de que las soldaduras terminadas se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de
aceptación para aceros M 270M/M 270 Grados 690/690W [100/100W] (A 709/ A 709M Grados
690/690W [100/100W]) deberá estar basado en la inspección visual realizada en no menos de 48 horas
después de la terminación de la soldadura.

8. Imperfecciones más comunes que se presentan en la unión soldada.

8.1. Exceso de penetración:

Se puede producir por varios factores:

- Velocidad muy baja de soldeo.
- Separación de los bordes excesiva.
- Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
- Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta de raíz.

8.2. Falta de penetración:

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Se puede producir por varios factores:

- Baja intensidad de soldeo
- Excesiva velocidad de soldeo
- Separación en la raíz muy pequeña, ángulo bisel demasiado pequeño ó talón de la raíz muy
grande.
- Electrodo de diámetro demasiado grande.
- Desalineamiento entre piezas.

8.3. Mordeduras

Se puede producir por varios factores:

- Electrodo demasiado grueso.
- Excesiva intensidad de soldeo.
- Posición incorrecta del electrodo.
- Velocidad de desplazamiento elevada y falta de penetración en los extremos.

8.4. Salpicaduras:
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Se puede producir por varios factores:

- Humedad del revestimiento del electrodo.

8.5. Falta de continuidad en el cordón

Se puede producir por varios factores:

- Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del trabajo.
- Pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales

8.6. Poros

Se puede producir por varios factores:

- Falta de limpieza en los bordes de la unión, presencia de óxidos, pintura o grasa.
- Intensidad excesiva.
- Revestimiento húmedo, emplear electrodos mal conservados, húmedos u oxidados.
- Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.
- Condiciones atmosféricas desfavorables: excesivo viento.
- Mala técnica: soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo de protección muy grande.
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- Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de refrigeración, gases de protección con
humedad, etc.
- Gas de protección inadecuado o insuficiente.
- Nota; La porosidad gaseosa puede producirse de forma esférica aislada, agrupada (nidos de
poros), de forma alineada, etc.

8.7. Inclusiones Sólidas

Causas más probables:

 Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria.

 Soldeo con intensidad demasiada alta para el caso de inclusiones de volframio (aplica para
soldadura TIG).
 Contaminación del baño de fusión o de la varilla por contacto con el electrodo de volframio.
 Mala preparación de la unión, poca separación entre chapa o bisel con ángulo pequeño.
 Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas.
 Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de éste.
 Arco demasiado largo.
 Protección deficiente del baño de fusión. que favorece la aparición de óxidos.
o Nota; Las inclusiones de escoria son residuos de revestimiento del electrodo o del fundente, que han
fundido y solidificado en la soldadura. Pueden presentarse de forma aislada , alineadas o agrupadas.
 Cuando el nivel de calidad exigido es muy elevado sólo se admiten inclusiones menores de un
tercio del espesor de la soldadura. Siempre que la longitud total de todas las inclusiones
existentes sea menor del 25% de la longitud de la soldadura y la dimensión de cada inclusión
sea menor del 0,3% veces el espesor del metal base o menor de2 mm, si son mayores no
están admitidas.

 Óxidos metálicos como óxidos de aluminio aprisionados durante la solidificación, ó partículas

de metal extrañas como pueden ser de volframio, cobre u otro metal.
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8.8. FISURAS EN FRIO

– Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente.

– Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.
– Elevada velocidad de enfriamiento.
– Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
– En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y microaleados.

– Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se reagrupan en un
cierto número en la misma zona fundida de la junta.

– En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente más grandes
pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.

– Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca ondulación y
transversal al cordón soldado.

8.9. Fisura de interrupción o arranque (o de cráter)

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Se puede producir por varios factores:

– En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras en forma de

estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del material (son fisuras en caliente).

– Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del arco no se rellena
con una cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de arco son frecuentemente los puntos
defectuosos en la soldadura en razón a que el último material que se solidifica lo hace a tensiones muy
elevadas, pudiendo producir segregación.

8.10. Fisuras longitudinales

Se puede producir por varios factores:

- Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por movimientos durante o

posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte (por
causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes
espesores).
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- Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de

solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación”
(intergranular).

- Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la

combinación de una composición química desfavorable (elementos que forman
precipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro
SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o
deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos.

- La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la

transversal. La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el
centro del cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).

Perfiles de la Soldadura
– Todas las soldaduras, excepto como está permitido a continuación, deberán de estar libres de grietas,
pliegues, y las discontinuidades de perfiles no conforme.

9. REFERENCIAS
• Código AWS D1.5 (Bridge Welding Code).
• Especificaciones técnicas.
• Código API 650

• Código API 1104

• ASME IX