TRABAJO MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

MARTILLO NEUMATICO FMD 90 MAXPLUS RCM

PRESENTADO POR:
ANDRES FELIPE RAMIREZ LOPEZ
JAIRO ALBERTO MUÑOZ ORDOÑEZ

PRESENTADO A:
JUAN CARLOS ORREGO

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA, FACULTAD DE INGENIERIA

MEDELLIN
2020
Mina El Castillo
Septiembre 2020

INTRODUCCION

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por

la industria de la aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con
entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor
de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha
usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas militares aéreos.
El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha permitido que otros sectores tales
como el de generación de energía (plantas nucleares y centrales termoeléctricas),
petroleras, químicas, gas, refinación y la industria de manufactura, se interesen en
implantar esta filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus
necesidades de operaciones.

Un aspecto favorable de la filosofía del RCM, es que la misma promueve el uso de

las nuevas tecnologías desarrolladas para el campo del mantenimiento. La
apli-cación adecuada de las nuevas técnicas de mantenimiento bajo el enfoque del
RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de producción y
disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente,
que traen consi-go los fallos de los activos en un contexto operacional específico.

Esta unidad tiene la finalidad de servir de guía en la aplicación de la metodología

de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas asociados a plantas
industriales, de forma de poder reforzar la Confiabilidad Operacional en el
con-texto de los objetivos del negocio.

Propósito: El objetivo básico de cualquier gestión de Mantenimiento, consiste en

incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos
activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto
operacional. En otras funciones para las cuales fueron diseñados. Es decir, deben
estar centrados en la Confiabilidad Operacional.

En la actualidad, esta meta puede ser alcanzada de forma óptima, con la

metodología de Gestión del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en
Confiabili-dad (RCM). En términos generales, permite distribuir de forma efectiva
los recursos asignados a la gestión de mantenimiento, tomando en cuenta la
importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o
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Septiembre 2020

consecuencias de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el

ambiente y las operaciones.

“El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional.
Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis
funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un
equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestión de
mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento
de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las
operaciones y la razón coste/beneficio”.

En otras palabras el RCM es una metodología que permite identificar las políticas
de mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los estándares
requeridos por los procesos de producción.

Esta metodología demanda una revisión sistemática de las funciones que

conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que
pueden de-jar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los
fallos funcio-nales y las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación
(predictivo, preven-tivo, proactivo, etc.) en función del impacto global (seguridad,
ambiente, EURO, uni-dades de producción).

SECTOR MINERO:

la actividad productiva del sector en el primer trimestre del 2020 presentó un

retroceso, se destacan como pilares del sector la producción de oro y níquel que
mostraron un desempeño positivo gracias a los altos precios internacionales.

las expectativas de la industria se concentran en la entrada de nuevos proyectos de

oro y cobre, sin embargo, se estima que al cierre del 2020 el PIB del sector
disminuya cerca del 6%.

En el primer trimestre del 2020 la producción de oro creció 7.1% frente al mismo
periodo del 2019.
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Septiembre 2020

La producción de níquel en lo corrido a marzo del 2020 aumentó 10.3% en

comparación al primer trimestre del año 2019

La inversión extranjera en el sector de minas y canteras disminuyó en el primer

trimestre por causas como el covid, conflicto por el control del mercado petrolero
y baja demanda de materias primas

El cobre y el oro son las apuestas del sector minero en el país, que espera la entrada
en operación del proyecto de Continental Gold

La meta del país para el 2030 es duplicar la producción de oro

Incrementó 7%- su producción en el primer trimestre del año 2020

Por la incertidumbre del COVID-19, presiones inflacionarias, tensiones

diplomáticas, cierres económicos impulsaron la cotización del oro.

El níquel ha sido el otro mineral con mayor dinámica en la economía colombiana,

el metal que es utilizado por la industria del acero para la elaboración de acero
inoxidable, registró una producción de 22.7 millones de libras en el primer
trimestre del 2020, 10.3% por encima de la presentada en el mismo periodo del
2019

Está favorecido por incremento de precios internacionales, mayor demanda

externa del mineral y nuevos depósitos que están siendo explotados

Situaciones que en conjunto han repercutido en la demanda mundial de materia

primas, en los precios de todos los minerales, con excepción del repunte del oro
que es tomado como refugio financiero, y por tanto en los presupuestos de
inversión de las principales mineras a nivel mundial y en Colombia. Las inversiones
en el primer trimestre del año tuvieron un retroceso que coincide con la aparición
del coronavirus.

Se prevé que al final del año el Producto Interno del Sector caerá 6%, siendo este
un escenario favorable comparado con el presentado por Fedesarrollo que lo sitúa
en un 10.8%en un escenario central y 12.5%en el peor de los casos.

El departamento del Cesar es una región con gran riqueza de minerales, y con el
hallazgo de cobre y plata reportado por la multinacional Max Resource crecen las
expectativas del mineral en el país, que se suman a los que ya están explorando y
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produciendo el mineral en los departamentos de Córdoba, Chocó y Cundinamarca;

y a otros en etapa exploratoria como Quebradona y Soto Norte.

se busca promover la inversión en el sector en lo que resta del año y los próximos
períodos con la asignación de diez nuevos bloques calificados como de mayor
importancia para la transformación y el fortalecimiento de la competitividad de la
industria minera en el país. Estos minerales son el oro, el cobre, el carbón, el
platino, el hierro, el coltán, el magnesio, el potasio y las esmeraldas.

SELECCIÓN DE LA EMPRESA:

Mina el Castillo S.A.S

GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Mina El Castillo es una empresa minera que nació hace 22 años por iniciativa de los
socios: Hernando Loaiza y Rodrigo Sánchez, quienes deciden iniciar una actividad
minera en la vereda Mina Fácil, jurisdicción del Municipio de Montecristo, Bolívar.
A comienzos del año 2015 deciden asociarse con un grupo empresarial, el cual se
compromete a colaborar en la formalización de la actividad, además, a aportar
maquinaría y apoyo logístico para mejorar y aumentar la explotación, impulsa por
la apertura de la vía hasta donde se encuentra las instalaciones operativas de la
empresa permitió el ingreso con mayor rapidez de los equipos y personal
contribuyendo a una mejora sustancial en las operaciones.
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En la actualidad Mina El Castillo cuenta con una capacidad de explotación de 15

toneladas de mineral diarias con proyección a corto plazo de lograr las 45 ton/día
para finales del año 2019.
Para poder optimizar los procesos de explotación y beneficio de minerales se
diseñó un plan de mantenimiento con el fin de garantizar la seguridad y obtener un
mejor rendimiento de los equipos y de esta manera describir en detalle las
diferentes áreas de la empresa para así describir las etapas del plan de
mantenimiento.

RESEÑA HISTÓRICA
La actividad minera en la región se remonta al periodo precolombino y continua
durante la conquista y colonización española. Los cronistas Juna de Castellano y
Fray Pedro Simón desde finales del siglo XVI, impresionados por la abundancia del
metal de la zona, divulgaron al viejo mundo la riqueza que yacía en estas tierras.
Después vinieron los ingleses y luego los norteamericanos, quienes en distintas
épocas aprovecharon la generosidad de la tierra así como la de sus gobernantes
como fue Núñez, quien cedió a perpetuidad desde 1887 a través de la ley 38, la
propiedad del suelo y subsuelo del norte de Antioquia y Sur de Bolívar.

UBICACIÓN
El Sur de Bolívar se encuentra en el departamento de Bolívar, al nororiente de la
cordillera central, en las estribaciones de la Serranía de San Lucas, bañado por los
dos principales ríos de Colombia, el Río grande de la Magdalena y el Río Cauca. Así
mismo, hace parte de la región Magdalena Medio. Lo conforman los municipios de:
Cantagallo, San Pablo, Simití, Santa Rosa del Sur, Montecristo, Morales, San Jacinto
del Cauca, Achí, Tiquisio, Río Viejo, Regidor, Arenal, Morales, y los municipios de
loba.
La región se caracteriza por presentar una topografía variable; una que
corresponde a las zonas planas inundables, cenagosas, algunas cercanas a la
margen o brazos del río Magdalena y sus afluentes, con alturas que alcanzan hasta
los 200 m.s.nm. La otra, con pendientes medias y altas, escabrosas y montañosas
que llegan hasta 34 alturas de 2.200 m.s.n.m donde se encuentran los principales
yacimientos auríferos. Va “desde el extremo sur, confluencia de los ríos Tamar y
Cimitarra, hasta las proximidades de la cuchilla de las playitas (San Martín de Loba)
al norte” .La primera topografía puede cubrir en promedio un 25% del territorio
regional, mientras la segunda un 75%, mina el Castillo S.A.S se encuentra ubicada
en la vereda Mina Fácil, jurisdicción del Municipio de Montecristo – Bolívar
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SELECCIÓN DE EQUIPO:

Molienda.
El martillo neumático MFD 90 MAX PLUS es uno de los equipos más importantes
dentro de la sección 1 ya que este equipo es el encargado de realizar las
perforaciones necesarias en el mineral con el fin de general los orificios donde
irán colocadas las cargas detonantes conocidas como indugel que son cargas que
general implosiones dentro del túnel para liberar la cantidad de mineral deseado
para posteriormente trasportarlo a la planta de beneficio conocida como sección
2.

CONDICIONES DE TRABAJO:

trabajo continuo 16/7

El martillo neumático es un taladro percutor portátil que basa su funcionamiento

en mecanismos de aire comprimido. Realmente funciona como un martillo, pues
no agujerea, sino que percute la superficie con objeto de romperla en trozos.
Sus partes principales son:

• La empuñadura. Con válvula de mando de aire y a la que se conecta la

manguera.
• El distribuidor. Regula el mando de aire y lo envía por uno y otro lado
del émbolo
• El cilindro. En el que se localiza y por el que se desplaza el émbolo, que
golpea la cabeza de la herramienta situada en el extremo inferior del
martillo y con la que se está trabajando.
Su uso sobre superficies verticales (v. gr. paredes) no es práctico: resulta difícil
mantener en posición horizontal el aparato, de masa generalmente elevada, y se
pierde la ventaja de que su propio peso lo mantenga apoyado, para eso se maneja
un pie que soporta el peso del martillo y de esta manera se puede realizar trabajos
tanto verticales como sobre cabeza.
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Suele manejarlo una sola persona. La fuente de poder es un equipo compresor,

independiente, capaz de suministrar un volumen de aire comprimido adecuado a
la herramienta.
Los martillos neumáticos se desarrollaron en respuesta a las necesidades de la
minería, canteras, excavaciones y túneles. Un martillo neumático fue propuesto
por C. Brunton en 1844.1 El primer "martillo de percusión" fue hecho en 1848 y
patentado en 1849 por Jonathan J. Couch de Filadelfia, Pensilvania.2 En este
martillo, la broca pasaba a través del pistón de una máquina de vapor. El pistón
enganchaba la broca y la lanzaba contra la roca. Era un modelo experimental. En
1849, el ayudante de Couch, Joseph W. Fowle, depositó una advertencia de patente
para un martillo de percusión de su propio diseño. En el martillo de Fowle, la broca
estaba conectada directamente al pistón en el cilindro de vapor; específicamente,
la broca estaba conectada a la cruceta del pistón. El martillo tenía también un
mecanismo para hacer girar la broca alrededor de su eje entre golpes y para
avanzar el martillo a medida que el agujero se profundizaba.3 En 1850 o 1851,
Fowle ya usaba aire comprimido para alimentar su taladro, convirtiéndolo en el
primer martillo neumático verdadero.4
La demanda de martillos neumáticos fue impulsada especialmente por mineros y
tuneladores, porque las máquinas de vapor necesitaban fuego para operar y la
ventilación en las minas y túneles era inadecuada para ventilar los humos de dichos
fuegos; tampoco había manera de transportar vapor a largas distancias (por
ejemplo, desde la superficie hasta el fondo de una mina); y en las minas y túneles
ocasionalmente había gases explosivos inflamables como el metano. Por el
contrario, el aire comprimido podría ser transportado a largas distancias sin perder
su energía, y después de que el aire comprimido se hubiese utilizado para alimentar
el equipo, podía ventilar la mina o túnel.
En Europa, desde finales de la década de 1840, el rey de Cerdeña, Carlo Alberto,
contemplaba la excavación de un túnel de 12 kilómetros por el monte Fréjus para
crear una conexión ferroviaria entre Italia y Francia que cruzaría su reino. 56 La
necesidad de un martillo mecánico de roca era obvia y esto provocó la investigación
en tales martillos en Europa. Un francés, Cavé, diseñó, y en 1851 patentó, un
martillo de roca que utilizó aire comprimido; pero el aire tenía que ser admitido
manualmente en el cilindro durante cada golpe, por lo que no tuvo éxito.7 En 1854,
en Inglaterra, Thomas Bartlett hizo y luego patentó (1855) un martillo de roca cuya
broca estaba conectada directamente al pistón de un motor de vapor En 1855
Bartlett mostró su martillo, accionado por aire comprimido, a los oficiales del
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Proyecto de túnel del monte Fréjus.8 (En 1855, un alemán, Schumann, inventó un
taladro de roca neumático similar en Friburgo, Alemania.9) El martillo de Bartlett
fue refinado por el ingeniero Germain Sommeiller (1815-1871) y sus colegas,
Grandis y Grattoni, en 1861.10 A partir de entonces, muchos inventores refinaron
el taladro neumático.11
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TAXONOMIA

Ciencia que trata de los principios, métodos y fines de la clasificación. Se aplica de

manera particular dentro del mantenimiento, para ordenar jerarquías, además
organizar sistemáticamente los activos y sistemas de activos físicos, con sus
nombres los grupos de equipos y sus partes.

DEFINICIONES JERARQUICAS

Nivel Descripción Definición Nombre

Tipo
1 Industria principal de
Sector Minero
industria

Categoría Tipo de
2 del negocio negocio o
Extracción de oro
Datos de proceso

uso/ Categoría Tipo de Mantenimiento de

localización 3
instalación facilidad equipos

9
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Planta/ Tipo de Mina el castillo S.A.S

4 unidad planta
unidad

Sección
principal/sist
5 Sección/ Túnel de explotación
ema de la
sistema
planta

Subdivisión Martillo neumático

MFD 90 max plus CL
de equipos
Clases de LIGHT.

6 equipos
similares, Martillo neumático
Clases de unidades de stoper MFD 90 max ST
equipos LIGHT.
equipos
comparables

Subsistema
Lubricación, control y
necesario
7 alimentación de aire
Subsistemas para que los
comprimido.
equipos
funcionen

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Grupo de
partes del
Component equipo que
e/ítem son
Cilindro de línea, pin
8 mantenible mantenidos
de polímero, sellos
(reparados
tipo O..
,restaurados
) como un
todo

DEFINICIÓN DE ZONAS DE LA MINA EL CASTILLO S.A.S

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CODIGO QR FICHA TECNICA MARTILLO NEUMATICO MFD 90 MAX PLUS

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ANEXO 1
FINANZAS DE LA COMPAÑÍA Y COMPARATIVOS CON EL SECTOR

Mina El Castillo S.A.S. es una empresa en Colombia, con sede principal en

Medellín. Opera en Minería de Oro y Plata industria. La empresa fue fundada el
20 de octubre de 2015. Actualmente emplea a 102 (2020) personas. En sus últimos
aspectos financieros destacados, Mina El Castillo S.A.S. reportó un aumento de
ingresos netos de 47,72% en 2019. Su Activo Total registró un crecimiento de
176,8%. El margen neto de Mina El Castillo S.A.S. aumentó 9,92% en 2019.

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La actividad principal de Mina El Castillo S A S es Extracción de oro y otros metales

preciosos. Cuenta con un patrimonio neto de 3.582.954.699 COP y en el ejercicio
del año 2019 generó un rango de ventas 'Entre 10.000.000.000 y 20.000.000.000
COP' obteniendo un resultado del ejercicio 'Entre 2.000.000.000 y 5.000.000.000
COP'.

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CONCLUSIONES:

En la elaboración de este documento se ha tenido en cuenta la metodología para

el mantenimiento centrado en fiabilidad (RCM), considerado como un
procedimiento que identifica las funciones del sistema, la forma en la que estas
funciones pueden dejar de cumplirse y que establece a prioridad unas actividades
de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas basadas siempre en
consideraciones que tienen que ver con las consecuencias que la ocurrencia de los
fallos trae consigo.

Como recomendaciones generales para una exitosa implantación del RCM en una
organización podemos destacar:

• Contar con el apoyo de la dirección de la organización, es decir, la

implantación del RCM debe considerarse dentro de la estrategia de la
empresa y no como una iniciativa aislada del área de mantenimiento.
• Destinar a la implantación del RCM recursos humanos suficientes y con la
formación adecuada. Es importante involucrar en este proceso al personal
dedicado y responsable del plan de mantenimiento, asimismo, el proceso de

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formación de este personal en la metodología debe ser capaz de motivar a

estas personas y generar en ellos el compromiso necesario para implantar
las metodologías de fiabilidad de forma eficiente.
• Evitar en el inicio del proceso de implantación de RCM sobrecargarse y
realizar muchas aplicaciones de forma simultánea, para evitarlo es necesario
evaluar el posible impacto de cada análisis RCM y justificar su aplicación.
• No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de mantenimiento
con el RCM, recordar que existen otras herramientas que pueden
complementar los resultados del RCM y ayudar a optimizar la fiabilidad
operacional de forma integral.
• Recolección de datos eficaz y eficiente. Es fundamental, para asegurar la
calidad de los datos, contar con una buena base de datos tanto de los
equipos como de las actividades preventivas y correctivas asociadas a ellos.

Una vez realizada la implantación de la metodología RCM es importante que todo

el trabajo desarrollado se emplee adecuadamente y se integre en la mejora
continua de las actividades de la organización. El RCM resume el conocimiento de
la organización sobre las condiciones del sistema y sus modos de fallo. Para evitar
que este conocimiento caiga en el olvido una vez completado el análisis y para que
pequeños cambios o rediseños realizados en los equipos no impliquen realizar de
nuevo todo el análisis, es necesario disponer de una herramienta de soporte
software que permita gestionar todo el conocimiento adquirido en el proceso de
análisis RCM. La evaluación y tabulación de distintas herramientas software para
RCM ha sido el objeto de este proyecto.

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Un ejemplo de esto es el software IRCMS, con el que se consigue la conexión entre

el RCM y el sistema de gestión de mantenimiento asistido por computador. Esta
conexión permite integrar las recomendaciones del análisis RCM dentro de los
Planes de Mantenimiento y controlar la reevaluación automatizada de las
estrategias de mantenimiento para asegurar la actualización de las mismas con el
fin de obtener una mejora continua de los planes de mantenimiento. Por este
motivo, la implantación de un software con las funciones necesarias para introducir
los análisis RCM .

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