Clase6 JIT

SISTEMAS JUSTO A TIEMPO
(JIT)
Estrategia de Operaciones
Prof. José Rau Álvarez

JIT
Conceptos fundamentales
Servir a los clientes justo en el momento preciso, exactamente

en la cantidad requerida, con productos de máxima calidad y
mediante un proceso de producción que utilice el mínimo
inventario posible y que se encuentre libre de cualquier tipo de
desperdicio o costo innecesario
• Filosofía de Dirección de Operaciones que abarca todos los
aspectos de las actividades productivas de la empresa
• Planeamiento y Control de la Producción
• Diseño del producto
• Calidad
• Relaciones humanas, con tecnología, con proveedores
• Proceso de Mejora Continua
JIT
El concepto de Desperdicio (Fujio Cho / TOYOTA)
Cualquier cosa que no sea la cantidad mínima necesaria de equipo,

materiales, componentes, espacio y tiempo del trabajador
ABSOLUTAMENTE ESENCIAL para añadir valor al producto
• Sobreproducción (mayor consumo de recursos, confusión de
prioridades)
• Tiempo de espera del trabajador (aprovechar en otras actividades)
• Transporte de materiales (costos, tiempos)
• Inventario (espacio, costo de mantenimiento, papeleo, etc.)
• Procesamiento (método y tecnología)
• Movimientos de los trabajadores (tiempos)
• Defectos en productos (ajustes, reproceso, venta perdida)
Filosofía medulares de la cultura japonesa
1. Eliminar el desperdicio, los 7 elementos que se
requieren para eliminar el desperdicio son:
• Las redes de fabricas enfocadas: Pequeñas plantas.

• Grupos de tecnología: Familias y células.
• La calidad en la fuente.
• La producción JIT: Sólo producir lo que se necesita.
• Las cargas uniformes en las plantas (Heijunka).
• El sistema kanban para controlar la producción.
• Los tiempos mínimos en cambio de maquinaria.
Fuente: Chase
4
Filosofía medulares de la cultura japonesa
2. Respetar a las personas, las empresas luchan por
el empleo de por vida, sueldos justos, automatización
utilizada en trabajos rutinarios, alto compromiso de los
empleados hacia la empresa, etc.
– Administración de la base a todo alrededor,

equipos que involucran a todas las partes.
– Círculos de calidad, reuniones semanales para
encontrar soluciones a sus problemas.
5 Elaborado por Ing. Mery León 11/05/2016

Fuente: Chase
JIT - Las metas de la fabricación
Teoría de los cinco ceros (Archier y Seryex)
• Cero defectos
• Cero averías
• Cero stocks
• Cero plazos
• Cero papel (o cero burocracia)
Alcances del JIT
 Una filosofía operativa cuyo objetivo principal
está centrado en eliminar el desperdicio en
toda la organización y en las relaciones con
clientes y proveedores.
 Se debe reducir la variabilidad.
 Push (empujar), sistema clásico y se produce
para vender.
 Pull (jalar), se produce porque se vende.
Fuente: Heizer-Render 1998

Mejoramiento Continuo con
Sistemas Justo a Tiempo
JIT
Reduciendo el inventario se reduce
desperdicio
Inventarios de productos en proceso

(esconde problemas)
Proveedores Defectos de Capacidad

calidad desbalanceada
incumplidos
JIT
desperdicio
Reduciendo inventarios aparecen
los problemas y pueden solucionarse
Producto
en proceso
Proveedores Defectos de Capacidad
incumplidos calidad desbalanceada
JIT
desperdicio
Reduciendo inventarios aparecen

los problemas y pueden solucionarse
Producto en
Proveedores Defectos de proceso Capacidad
incumplidos calidad desbalanceada
Características de los
Sistemas de Justo a Tiempo
JIT
Elementos fundamentales
Eliminación de desperdicios
IDEAS Y SUGERENCIAS Fabricación Justo a Tiempo PLANIFICACION Y
DE TRABAJADORES PROGRAMACION DE
Plan de sugerencias LA PRODUCCION
Círculos de calidad Carga Uniforme de
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
MANTENIMIENTO CONTROL
REDUCCION DE TIEMPOS DE
PRODUCTIVO TOTAL Kanban
PREPARACION Y FABRICACION
RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

PROVEEDORES
Largo Plazo FLEXIBILIDAD
Distribución de planta en U
Pocos
Cercanía Polivalencia de los trabajadores
Tecnología de grupos
JIT
Círculos de calidad Carga Uniforme de Planta
CONTROL JIT Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Planificación y el Control de
la Producción
• El nivelado de la producción
• Programa Maestro de la Producción
• Plan de Materiales
• Programa de Montaje Final
• Ejecución y Control
– Sistema KANBAN
JIT - Planificación y el Control de la
Producción
Nivelado de la Producción
• Inestabilidad en la demanda puede requerir:
– Inventarios de seguridad
– Personal o capacidad extra
– Otros medios de compensar irregularidades
• Planteamiento JIT
– Ejecutar programas de producción nivelados
• Distribución uniforme a lo largo del tiempo de la producción
• Mix de pequeños lotes diarios
• Proceso de planificación de la producción
– Enfoque jerárquico
– Diferencias significativas a partir del PMP
Producción
Programa de Montaje Final (PMF)
• Resumen diario de cada producto a fabricar (congelado).

• Elementos para cálculo del PMF nivelado
- Tasa media de fabricación de productos finales:
Demanda mensual de la familia/#días laborales por mes
- Ciclo de fabricación (tiempo entre salida de dos PT):
Tiempo diario disponible/demanda diaria de la familia
JIT - Planificación y el Control de la Producción
Programa de Montaje Final (PMF)
Datos del PMF Desglose por productos de la fabricación
Plan Maestro de Producción
Familia de productos de : 10,000 unidades
Tipos Demanda mensual Fabricación diaria
Duaración: 1 mes A 4000 200
de 20 días B 3000 150
Pérdida: 20 min
Desglosado familia Demanda C 2000 100
A 4000 D 1000 50
B 3000
C 2000
Total 10,000 500 un./día
D 1000
Consumo unitario de recursos
Consumo unitario Consumo unitario

Producto del recurso 1 del recurso 2
A 3 2
B 6 1
C 4 4
D 2 1
Producción
Nivelado de la Producción - Ejemplo
Tipo de Producto Demanda Mensual Fabricación Diaria
A 4000 200
B 3000 150
C 2000 100
D 1000 50
Total 10000 un 500 un/día
Días laborables = 20 días/mes

Disponibilidad diaria = (2 turnos x 8 horas/turno x 60 min./hora) - 20 min = 940 mi
Ciclo de Fabricación = (940 min/día) / (500 un/día) = 1.88 min/un.

Tasa media de fabricación = (10000 un/mes) / (20 días/mes) = 500 un/día
Secuencia de fabricación posible : AAAABBBCCD (50 veces/día)

Producción
Ciclo de Fabricac Cantidad de

Tipo Operación (minutos) unidades por ciclo
A 940/200 4.7 18.8/4.7 4
B 940/150 6.27 18.8/6.27 3
C 940/100 9.4 18.8/9.4 2
D 940/50 18.8 18.8/18.8 1
Sin embargo, la secuencia anterior deducida, puede no implicar NIVELADO

DE RECURSOS SI, como efectivamente sucede, la elaboración de cada
producto final requiere distintas cantidades de aquellos. Para lograr esta
nivelación el modelo TOYOTA, utiliza un proceso iterativo al cuál denomina
Método de persecución de objetivos, tenemos la siguiente nomenclatura:
i= distintos productos finales, i=[1,2,3…M]
ni= cantidad de unidades a fabricar de cada producto final.
N= número total de productos finales a fabricar, N=  ni (de i=1 hasta M)
j= distintos recursos productivos a emplear en la fabricación. J=[1,2,…m]
r(i,j)= cantidad necesaria del recurso j, Rj=  ni x r(i,j) (de i=1 a M)
rj= cantidad media de recurso j utilizada por cada unidad de producto final
fabricado rj= Rj / N
El objetivo es lograr que la variabilidad del consumo real y el consumo medio

sea lo mínimo posible, a medida que se van produciendo los productos finales,
o sea, los k productos en un momento dado, responda su consumo K x rj al
valor real obtenido Cj,k.
m 2
Dk =  (Cj,k - Krj)
j=1
Producto ni r(i,1) ni x r(i,1) r(i,2) ni x r(i,2)

4 3 12
A 2 8
B 3 6 18 1 3
C 2 4 8 4 8
D 1 2 2 1 1
Total n=10 R1 =40 R2= 20
rj= Rj r1= 40 = 4 r1= 20 = 2
N 10 10
k=1 entonces, C1,0 = 0 , C2,0 = 0 k=2 entonces, C1,1 = 3 , C2,1 = 2
K x r1 = 1 x 4= 4 , K x r2 = 1 x 2 = 2 K x r1 = 2 x 4= 8 , K x r2 = 2 x 2 = 4
Producto A C1,1= C1,0 + r(A,1)= 0 + 3=3 Producto A C1,2= C1,1 + r(A,1)= 3 + 3=6
C2,1= C2,0 + r(A,2)=0 + 2=2 C2,2= C2,1 + r(A,2)=2 + 2=4
D1A= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (3-4)2 + (2-2)2= 1 D1A= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (6-8)2 + (4-4)2= 4
Producto B
C1,1= C1,0 + r(B,1)= 0 + 6=6 Producto B
C1,2= C1,1 + r(B,1)= 3 + 6=9
C2,1= C2,0 + r(B,2)=0 + 1=1 C2,2= C2,1 + r(B,2)=2 + 1=3
D1B= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (6 - 4)2 + (1 - 2)2= 5 D1B= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (9 - 8)2 + (3 - 4)2= 2
Producto C
C1,1= C1,0 + r(C,1)= 0 + 4=4 Producto C
C1,2= C1,1 + r(C,1)= 3 + 4=7
C2,1= C2,0 + r(C,2)=0 + 4=4 C2,2= C2,1 + r(C,2)=2 + 4=6
D1C= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (4 - 4)2 + (4 - 2)2= 4 D1C= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (7 - 8)2 + (6 - 4)2= 5
Producto D
C1,1= C1,0 + r(D,1)= 0 + 2=2 Producto D
C1,2= C1,1 + r(D,1)= 3 + 2=5
C2,1= C2,0 + r(D,2)=0 + 1=1 C2,2= C2,1 + r(D,2)=2 + 1=3
D1D= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (2 - 4)2 + (1 - 2)2= 5 D1D= SUMA (Cj,k-Krj)2 = (5 - 8)2 + (3 - 4)2= 10
Debemos comenzar fabricando el Producto A Debemos continuar fabricando el Producto B

JIT
Lotes pequeños versus Grandes
JIT produce la misma cantidad en el
mismo tiempo si los tiempos de
preparación son reducidos
JIT Lotes pequeños
A A B B B C A A B B B C
Tiempo
Pequeños lotes reducen niveles de inventario y también
aumentan la flexibilidad para atender a la demanda
Enfoques de lotes grandes
A A A A B B B B B B C C
Tiempo
Plan de Materiales
• Explosión de de Necesidades a partir de la

Lista de Materiales y del PMP similar al MRP
• Objetivo
– Advertencia a los Centros de Trabajo sobre las
necesidades futuras
– Información para anticipar la preparación de
recursos (mano de obra, materiales, componentes,
mantenimiento, etc.)
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y

PROVEEDORES
Pocos
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y

PROVEEDORES
Pocos
Producción
Ejecución y Control
Sistema KANBAN
• Sistema Push (MRP) vs. Sistema Pull (JIT)
• Funcionamiento del Sistema Pull
– Tipos de KANBAN
• K. Transporte
• K. Producción
– Funcionamiento (Ver Figura)
– Número de KANBANS a poner en circulación
2. Ejecución y control: Sistema Kanban
Sistema PUSH
Plan de
materiales
(MRP)
Componentes Submontaje Montaje

Proveedores
ítems
Clientes
fabricación final
El inventario realiza PUSH

un efecto empuje
Sistema Push: “…Es mejor anticipar las necesidades antes que

estas se produzcan….”
MRP ordena y autoriza la fabricación y adquisición de materiales.
Se utiliza la reprogramación y los inventarios de seguridad.
2. Ejecución y control: Sistema Kanban
Sistema PULL
Flujo de información
Flujo de componentes Programa de
producción
Componente
Proveedore Submontaje Montaje
s Clientes
s fabricación final
ítems
PULLEl inventario realiza

un efecto arrastre
Sistema Pull: “…El proceso siguiente retira del anterior las piezas
necesarias, en la cantidad justa y en el preciso momento en que
las necesite….”
El proceso suministrador sólo estará autorizado fabricar cuando
se haya retirado una determinada cantidad.
Sistemas kanban de control de la
producción.
Funcionamiento del sistema
Situación inicial:
Kanban
Elaborado por Ing. Mery León
Fuente: Dominguez Machuca

Fuente de gráficos: Webpicking
Kanban
PASO1:
El operario del puesto PT2, al utilizar las piezas del
contenedor, despega el kanban de transporte(KT) y lo
introduce en el buzón BKT2

Kanban
PASO2:
El operario de transporte, con el contenedor vacío y
su correspondiente Kanban de transporte, se dirige a
buscar más piezas.

Kanban
PASO3:
El operario de transporte deja el contenedor vacío y
elige otro lleno con las piezas necesarias. Para ello
compara la información de los Kanbans de transporte
y producción.

Kanban
PASO4:
El operario de transporte, una vez elegido el
contenedor, despega su Kanban de producción (KP) y
lo introduce en el buzón BRKP1.

Kanban
PASO5:
El operario de transporte adhiere al contenedor elegido
el Kanban de transporte que llevaba y se dirige al
puesto PT2.

Kanban
PASO6:
El nuevo contenedor es depositado en la zona de
almacenaje del puesto PT2, con lo que éste puesto de
trabajo se encuentra como en la situación de partida.

Kanban
PASO7:
Una vez el Kanban de producción en el buzón BKP1, el
trabajador del puesto PT1, lo recoge e inicia la
fabricación de las piezas retiradas.

Kanban
PASO8:
Fabricadas las piezas 582, llena con ellas el
contenedor vacío y, adhiriéndole de nuevo el kanban
de producción(KP), lo deja en su punto de depósito,
por lo que de nuevo se encuentra como la situación
inicial.

Un sistema de control kanban utiliza un dispositivo
(contenedores, tarjetas, etc.) de señalización para regular
los flujos de JIT.
k
d
(wp
)*(
1
)
c
k: número de contenedores dedicados a una parte.
d: demanda diaria esperada para la parte en unidades.
w: tiempo promedio de espera durante el proceso de producción
más el tiempo de manejo de materiales por contenedor, en
fracciones de día.
p: tiempo de procesamiento promedio por contenedor, en
fracciones de día.
c: cantidad en un contenedor estándar de las partes.
α: una variable de política que refleja la eficiencia de las
estaciones de trabajo que producen y utilizan la parte.
Sistema KANBAN - Número de KANBANS en circulación
# KANBAN > Demanda promedio durante el TR más Stock Seg.
Tamaño del contenedor

NK > (DMU x TR (1+CS)) / CC
donde:
DMU : demanda media por unidad de tiempo durante el período
congelado tratado
TR: tiempo de reposición de un contenedor (transporte,
producción, esperas)
CS: coeficiente de seguridad
CC: capacidad o tamaño del contenedor
CS y CC son establecidos por la gerencia para controlar el inventario
Sistema KANBAN - Número de KANBAN en

circulación
Una empresa ensambla sistemas de suspensión para camiones. Un

contenedor típico demora 0.02 días en procesarse y 0.08 días entre
manipuleo y espera durante su ciclo de fabricación. La demanda
diaria de la parte es de 2,000 unidades. La gerencia considera que la
incertidumbre de la demanda requiere de un 10% de stock de
seguridad. En cada contenedor hay 22 partes.
a) ¿Cuántos KANBANS deberían ser autorizados?
NK > (2000 x (0.08+0.02) x (1+0.1)) / 22 = 10
b) Una propuesta de redistribución de planta podría disminuir el tiempo
de manipuleo y espera por contenedor para 0.06 días. ¿Cuántos
KANBANS son necesarios en este caso?
NK > (2000 x (0.06+0.02) x (1+0.1)) / 22 = 8
Ejemplo De Aplicación:
Se tiene un ciclo de fabricación clásico (sistema push), donde se ejecutan

cuatro fases de fabricación consecutivas, Con lotes de 1.000 unidades cada
uno.
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
1000 unid 1000 unid 1000 unid 1000 unid
Tiempo de proceso por cada fase: 7 seg. /unid

Tiempo de producción: 8h
Supongamos que reducimos el tiempo de producción al mínimo posible.

Esto se puede lograr trabajando con lotes de una sola unidad, y
limitando el número de unidades a una por cada fase.
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
1 unid 1 unid 1 unid 1 unid
Tiempo de proceso por cada fase: 7 seg. /unid

Tiempo de producción: 0.5 min.
Las ventajas obtenidas son:
-Si tenemos que reparar el material o, lo que es peor todavía, rechazarlo,

el número de piezas afectadas será de 4 en vez de 4.000.
-El coste de mantener el material en stock es mil veces menor de lo que

sería para lotes de 1.000 unidades.
-Si el cliente encarga un tipo de producto distinto, y lo desea recibir con

urgencia, en el caso de lotes de una unidad podemos completar la
fabricación antes de comenzar con el nuevo producto.
-Cuando se mantienen en inventario grandes cantidades de componentes,
ya sea dentro del ciclo de fabricación o bien en almacén, existe siempre
la posibilidad de que se vuelvan obsoletas.
-Si el cliente desea modificar el componente que se está fabricando, y

estamos utilizando lotes de una unidad, podemos dar respuesta a su
petición treinta segundos después de recibirla.
-Cuando se almacenan componentes, especialmente en una línea de

fabricación, existe el riesgo de que se mezclen con otros componentes en
apariencia del mismo tipo, pero diferentes.
Casos:
-Toyota.
-General Motors.
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Reducción de los tiempos de preparación y de
producción
Impacto del tamaño de los lotes en el tiempo de producción
• Tiempo de producción y sus componentes
– Tiempo de espera
• Desequilibrios en el proceso (CB) ==> Estandarización
• Tamaño de lotes => Reducir lotes, lotes de transferencia
– Tiempo de transporte
• Distribución por proceso => líneas con flujos unitarios, distribución
en U, medios de transporte rápidos, operarios polivalentes
– Tiempo de ejecución del lote
• Función del tamaño del lote F1
Reducción de lotes <==> Reducir tiempos de
preparación
MAPEO DE LA CADENA DE VALOR
Value Stream Mapping (VSM)
La meta de VSM es acercar la tasa de producción de todo el proceso
a la tasa de demanda deseada por el cliente
Fuente: www.Logistic.com
JIT
Reducción de los tiempos de preparación
El Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die)
Tiempos de preparación de un dígito en minutos

Mejoría contínua
Preparación interna (máquina parada) y externa (funcionamiento)
Fases del SMED
- Distinguir los conceptos de preparación interna y externa
- Separa claramente la preparación interna y externa
- Convertir la preparación interna en externa
- Perfeccionar los aspectos de la operación de preparación (puede hacer
uso de videos para perfeccionar las operaciones)
Ejm: COBRECOM
Fases para obtener mejoras en
los tiempos de preparación
JIT
Reducción de tiempos de preparación y
fabricación
Tiempo de setup inicial 90 min
Separar setup en operaciones con máquina parada y

máquina en funcionamiento.
Hacer todas las operaciones posibles
Fase 1 con máquina funcionando (ahorro 30 minutos)
60 min
Mover el material cerca y mejorar el
manipuleo (ahorro 20 minutos)
Fase 2
45 min
Estandarizar y mejorar el herramental
(ahorro 15 minutos)
Fase 3
25 min
Eliminar ajustes (ahorro 10 minutos)
Fase 4
Fase 5 Entrenar operarios y estandarizar 15 min
procedimientos (ahorro 2 minutos) 13 min
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Estandarización de las Operaciones
Determinar el orden secuencial de las
operaciones que ha de ejecutar un operario
polivalente al manejar varias máquinas
• Objetivos
– Alta productividad (mínima MO, eliminar tareas
inútiles)
– Equilibrar todos los procesos
– Utilizar mínimo trabajo en curso (producto en
proceso)
• Elementos básicos
– Ciclo de fabricación de un ítem
– Ruta estándar de operaciones de un operario
Equilibrado de los Procesos
5
C
10 minutos
11 3 7
A B F G
4 3
D I
12 11
E H
EJEMPLO:
En base al diagrama de precedencias y los tiempos de
las actividades del ejemplo anterior, la empresa ha
determinado que hay 480 minutos de tiempo
productivo disponible al día. Además, la planificación
de la producción requiere que se completen 40
unidades de producto en la línea de ensamblaje cada
día. Entonces:
Tiempo de Ciclo (minutos) = 480min/40 unid. =12
min/unidad
Número mínimo estaciones de Trabajo
= tiempo total/tiempo de ciclo = 66/12
= 5.6 o 6 estaciones
UNA SOLUCIÓN DE 6 ESTACIONES DE TRABAJO PARA
EL PROBLEMA DE EQUILIBRADO DE LÍNEAS
Estación2 Estación 4
C
10 MIN. 11 5 3 7 Estación 6
A B F G
4 3
D I
Estación 1
12 11
E H
Estación 3 Estación 5
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Adaptación a la demanda mediante
flexibilidad
SHOJINKA
• Distribución de Planta en forma de U

– Aplicando Tecnología de Grupos
• Polivalencia de los trabajadores

– Rotación de tareas
– Ampliación del trabajo
– Enriquecimiento de trabajo (empowerment)
JIT
Tecnología de Grupos
• Tecnología de grupos
– Agrupación de partes o productos en familias y
destinar grupos de máquinas para su producción
– Proceso
• Definir familias (tamaño, forma, proceso productivo,
demanda)
• Organizar las máquinas en áreas separadas denominadas
células
– Beneficios
• Disminución setups, productos en proceso, manipuleo de
materiales, tiempo de ciclo
• Oportunidades de automatización
• Economía de diseño
JIT
Célula con un trabajador
Máquina 2
Máquina 3
Máquina 1
Ingreso
Materiales
Salida
Productos
Terminados
Máquina 4
Máquina 5
INNOVATION IN WORKING IMPROVEMENT
VIEW FLOOR
AFTER
BEFORE
LINE 15 TO 17 MACHINES
WALKING A LINE AUDITOR

CIRCULAR MACHINES
Fuente: LANCASTER 2003
INNOVATION IN WORKING IMPROVEMENT AND THE

MATERIALS CONSUMPTION
Familia de partes
Source: Mikell P. Groover. Automation, Production Systems, and Computer-Aided

Manufacturing. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1980, p. 540. Used by permission.
Torneado Fresado Taladrado
L L M M D D
D D
L L M M
Pulido
L L M M
G G
L L Ensamble
G G
A A
Recepción y A A G G
Despacho
(a) Flujo discontinuo en un job shop sin células de manufactura

L L M D G Assembly
area
Célula 1 Célula 2 A A
Recepción L M G G
Célula 3
L M D
Despacho
(b) Flujo continuo en línea en un job shop con tres células de

manufactura
JIT
Decisiones en el Diseño de Células
• ESTRATÉGICAS
• ESTRUCTURALES
• OPERACIONALES
• IMPLEMENTACIÓN
JIT
Decisiones Estratégicas en el
Diseño de Células
• Identificar la necesidad del cambio
• Preparar la organización -
justificación
• Determinar qué procesos serán
realizados en células
• Determinar objetivos estratégicos
de la célula
JIT
Decisiones Estructurales en el
Diseño de Células
• Seleccionar tipos de partes/productos que
serán hechos en la célula
• Seleccionar el equipo a incluirse en la célula
• Seleccionar equipo de manipuleo de
materiales
• Determinar el layout
• Asignar los operarios de la célula
• Crear dispositivos y herramientas
Celdas de Manufactura
Metodología
• Agrupamiento de partes:
- La metodología de agrupamiento
(Clustering) se usan para integrar las partes
de modo que se pueden procesar como una
familia; detallando las partes y las máquinas
en filas y en columnas y las intercambia en
base a cierto criterio, como los coeficientes de
similitud.
Metodología
• El método a usar es el Algoritmo de agrupamiento
directo (DCA- direct clustering algorith) Se emplean
los siguientes pasos:
• Paso 1:
Ordenar las filas y las columnas. Sumar los 1s en
cada columna y en cada fila de la matriz máquina-
parte. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo) en
orden descendente de la cantidad de 1s en las filas.
En las columnas (de izquierda a derecha) en orden
ascendente de la cantidad de 1s en cada una. Donde
hay un empate, romperlo en una secuencia numérica
descendente (de las máquinas o partes)
Ejemplo Aplicativo
Cuadro 1: Matriz original Maquina-Parte

# máquina
# parte 1 2 3 4 5 # de 1s
1 1 1 2
2 1 1
3 1 1 1 3
4 1 1 2
5 1 1
6 1 1 2
# de 1s 3 2 2 2 2
Ejemplo Aplicativo
Cuadro 2: Se ordenan las filas y columnas según el paso 1
# máquina
# parte 5 4 3 2 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
# de 1s 2 2 2 2 3
Metodología
• Paso 2:
Ordenar las columnas. Comenzando con la
primera fila de la matriz, correr a la izquierda
de la matriz todas las columnas que tengan un
1 en la primera fila. Continuar el proceso una
fila tras otra hasta que no haya oportunidad de
correr las columnas.
Ejemplo Aplicativo
Cuadro 3: Se mueven las columnas según paso 2
# máquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
# de 1s 2 2 2 2 3
Ejemplo Aplicativo
Cuadro 3: Se mueven las columnas según paso 2
# máquina
# parte 5 4 2 1 3 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 2
Metodología
• Paso 3:
Ordenar las filas. Columna por columna,
comenzando con la del extremo izquierdo,
correr las filas hacia arriba cuando existan
oportunidades de formar bloques de 1s. (Debe
destacarse que efectuar el ordenamiento de
las columnas y las filas se facilita por medio
del uso de hojas de cálculo, como Excel)
Ejemplo Aplicativo
Cuadro 4: Se mueven las filas según paso 3
# máquina
# parte 5 4 2 1 3 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 2
Metodología
• Paso 4:
Formar celdas. Buscar oportunidades de
formar celdas de modo que todo el
procesamiento para cada parte ocurra en una
sola celda.
Fuente: James A. Tompkins – Planeación de instalaciones
Ejemplo Aplicativo
Cuadro 5: Se forman las celdas según paso 4
# máquina
# parte 5 4 2 1 3 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 2
Las Celdas son:

Celda 1: máquinas 2,4 y 5. Se procesan las partes: 3, 5 y 6
Celda 2: máquinas 1 y 3. Se procesan las partes: 1, 2 y 4
Conflictos en la selección de celdas
de manufactura (parte1)
Cuadro 1: Matriz original Maquina-Parte

# máquina
# parte 1 2 3 4 5 # de 1s
1 1 1 2
2 1 1
3 1 1 1 3
4 1 1 2
5 1 1 2
6 1 1 2
# de 1s 3 2 3 2 2
de manufactura (parte 2)
Cuadro 2: Se ordenan las filas y columnas según el paso 1
# máquina
# parte 1 2 3 4 5 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 3 2 3 2 2
Cuadro 3: No se mueven ni filas ni columnas según paso 2
# máquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 3
Cuadros: 4-5-6 Conflictos 1era opción: Parte 5 se procesa con las máquinas que
están en la "frontera" (maq. 2 y 3 cercanas entre sí)
# máquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 11 3
6 1 1 2 Cuadro 4
5 1 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2 # máquina
2 1 1 # parte 5 4 2 3 1 # de 1s
# de 1s 2 2 2 3 3 3 1 1 1 3
6 1 1 2
Cuadro 5 5 11 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
# máquina 2 1 1
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s # de 1s 2 2 2 3 3
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 1
4 1 1 2
Cuadro 6
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 3
2da opción: Duplicar las máquinas
# máquina
# parte 5 4 2a 2b 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 0
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 1 3 3
# máquina
# parte 5 4 2 3a 3b 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 2 3
JIT
Decisiones Operacionales en el Diseño de Células
• Diseñar el trabajo y establecer políticas de rotación

• Determinar roles y responsabilidades del personal supervisor
• Determinar procedimientos de calidad e inspección
• Determinar procedimientos de mantenimiento
• Determinar actividades de planeamiento de la producción
(relacionadas con PMP y MRP)
• Determinar actividades de control de producción
• Diseñar procedimientos de control de costos y reportes
• Determinar políticas de recompensa
• Desarrollar procedimientos de documentación de control
• Establecer actividades de entrenamiento en el puesto de
trabajo
• Determinar métricas y procedimientos para la medición del
desempeño de la célula
• Establecer procedimientos de seguridad
JIT
Decisiones de
Implementación en el Diseño
de Células
• Comunicar el cambio
• Planificar el cambio
• Realizar el cambio - redistribución
• Evaluar y mejorar
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
ESTANDARIZACION DE OPERACIONES
RELACIONES
PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
Largo Plazo Distribución de planta en U
Pocos Polivalencia de los trabajadores
Cercanía Tecnología de grupos
JIT
Programas de recogida y aprovechamiento de ideas y
sugerencias de los trabajadores
SOIKUFU
• Plan de Sugerencias
• Círculos de calidad
– Pequeños grupos de 5 a 12 personas
– Líder del grupo
– Temas abordados
• Calidad del producto, eficiencia, distribución de
planta, mantenimiento, reducción de costos,
seguridad, otros
– Reuniones periódicas dentro o fuera del horario de
trabajo
– Promueve la formación del personal
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
RELACIONES
PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
JIT
El control autónomo de defectos
• La calidad no se inspecciona, sino que se
fabrica
• Dispositivos
“Baka-yoke” (a prueba de tontos) o
“Poka-yoke”(a prueba de errores)
• Métodos para detener la línea, inclusive de
forma voluntaria por el trabajador
• Controles visuales para controlar la marcha
de la producción
• Inspección en la Fuente
POKA YOKE - Hechos reales
• Un ejemplo de millones de dólares perdidos por un error

evitable por el poka yoke lo ha ofrecido la NASA. Debido
a la colocación al revés de un interruptor, la sonda
Génesis no abrió su paracaídas al volver a la tierra y se
estrelló. Si el interruptor estuviese diseñado de forma
que fuera imposible de encajar al revés, no se hubiera
producido este accidente (10/2004)
• Otro caso real es el de la administración de papilla a un
bebé neonato través de una vía dirigida al torrente
sanguíneo en lugar de mediante la vía al estómago: las
conexiones eran iguales. La entrada de alimentos
directamente en sangre causó la muerte por fallo
multiorgánico al bebé. Si las conexiones hubieran sido
Fuente:
Wikipedia
incompatibles, el fallo humano no habría sido posible.
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
RELACIONES
PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
JIT
Mantenimiento Productivo Total - MPT
• Enfoque tradicional
– Separar operarios de producción y de mantenimiento
• En MPT todos los operarios participan en prevención,
detección y corrección de anomalías en el diseño o
funcionamiento de las máquinas.
• Responsabilidades del trabajador en su puesto en MPT
– Limpieza, lubricación
– Detección y corrección de defectos de funcionamiento
– Proponer sistemas para reducir el tiempo en las labores de
mantenimiento
– Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de
chequeos globales
– Orden y disposición adecuada del puesto de trabajo
JIT
CONTROL JIT planta
Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
RELACIONES
PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
JIT
Relaciones con proveedores y clientes
“…..el proveedor llegará a ser considerado
como el inicio del proceso productivo de la
empresa cliente y la lealtad y la confianza
serán elementos fundamentales…”
– Pequeño número de proveedores

– Contratos a largo plazo
– Cercanía geográfica del proveedor
Fases del proceso de
implantación
• Fase previa
• Educación del JIT
• Mejorar los procesos
• Mejorar el control
• Relaciones con proveedores/clientes

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Secuencia de fabricación posible : AAAABBBCCD (50 veces/día)

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Tiempo de proceso por cada fase: 7 seg. /unid

Supongamos que reducimos el tiempo de producción al mínimo posible.

1 unid 1 unid 1 unid 1 unid

Tiempo de proceso por cada fase: 7 seg. /unid

Las ventajas obtenidas son:

-Si tenemos que reparar el material o, lo que es peor todavía, rechazarlo,

-El coste de mantener el material en stock es mil veces menor de lo que

-Si el cliente encarga un tipo de producto distinto, y lo desea recibir con

-Si el cliente desea modificar el componente que se está fabricando, y

-Cuando se almacenan componentes, especialmente en una línea de

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Tiempos de preparación de un dígito en minutos

Tiempo de setup inicial 90 min

Separar setup en operaciones con máquina parada y

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