NOMBRE DEL PROYECTO: SISTEMAS DE AGUA Y VAPOR

(TRATAMIENTO DE AGUA PARA ALIMENTACIÓN DE CALDERAS)

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
CARRERA: TSU MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
EVALÚA: DAVID REYES HERNÁNDEZ
MATERIA: REDES DE SERVICIOS INDUSTRIALES
UNIDAD: 1

ALUMNOS:
MONDRAGON CHOMBO FRANCISCO JAVIER
RODRIGUEZ RODRIGUEZ LUIS ENRIQUE
SANCHER GARCIA DAVID
TERRAZAS MATIAS ALEJANDRO

Fecha de Entrega: 5 de Junio de 2020

Contenido
1. INTRODUCCION......................................................................................................... 1
2. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS...........................................................................2
2.1 Accesorios de Observación:......................................................................................3
2.2 Accesorios de Seguridad:..........................................................................................3
2.3 Accesorios de Alimentación de Agua:........................................................................4
2.4 Accesorios de Limpieza.............................................................................................4
2.5 Accesorios de Control................................................................................................4
2.6 Unidad de tratamiento de agua..................................................................................6
3. DESCRIPCION DE OPERACIONES...........................................................................8
3.1 Requerimientos de agua-alimentación y caldera.......................................................9
3.2 Descripción del proceso de tratamiento de agua para alimentación de calderas.....10
4. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO......................................................................12
4.1 Mantenimiento e inspecciones diarias.....................................................................12
4.2 Mantenimiento e inspecciones semanales...............................................................13
4.3 Mantenimiento e inspecciones anuales...................................................................13
4.4 Diagnóstico de fallas y soluciones para equipo tratamiento de agua.......................13
4.5 Programación del mantenimiento del equipo ablandador........................................15
4.6 Documentación de mantenimiento...........................................................................16
4.7 Anexos del programa de mantenimiento..................................................................17
5. PROPUESTAS DE SEGURIDAD..............................................................................23
5.1 Para La Operación...................................................................................................23
5.2 Para La Revisión.....................................................................................................24
5.3 Para el mantenimiento.............................................................................................24
5.4 Condiciones de seguridad de los equipos................................................................25
5.5 Condiciones específicas..........................................................................................26
5.6 El paro de seguridad..............................................................................................27
6. MANEJOS DE RESIDUOS GENERADOS EN EL MANTENIMIENTO......................28
7. PROPUESTAS DE MEJORA A LAS REDES DE SERVICIO....................................30
7.1 Sistema de agua de alimentación............................................................................30
7.2 Sistema de vapor y retorno del vapor condensado.................................................30
7.3 Propuesta de implementación de un equipo de recuperación de calor para el
sistema.......................................................................................................................... 30
7.4 Recomendaciones..................................................................................................32
 1. INTRODUCCION

La pureza del agua depende del uso particular que se le vaya a dar; en el caso de la
producción de vapor en calderas, la calidad del agua debe ser optima y para ello es
necesario un tratamiento adecuado con un monitoreo constante de los principales
parámetros que influyen directamente en la eficiencia de los generadores de vapor; así
también para sostener un buen rendimiento sobre los elementos tecnológicos que
participan en el tratamiento del agua respecto a suavizadores, inhibidores y tratadores,
estableciendo condiciones seguras para el cuidado del medio ambiente. Toda industria
cuenta con una amplia variedad de procesos en los cuales es necesario una serie de
servicios auxiliares, los cuales, como su nombre lo indica, favorecen al proceso que se
está llevando a cabo, lo que los convierte en una parte fundamental para un adecuado
rendimiento del proceso y de la planta en general. Dentro de los llamados servicios
auxiliares se encuentra el servicio de vapor generado por calderas. Este servicio se utiliza
principalmente en los procesos donde se requiere calentamiento eficaz y económico o
también como agua de proceso.

En el presente trabajo se abordara principalmente el proceso que se requiere para

obtener un agua de excelente calidad que se alimenta a calderas y posteriormente sea
convertida en vapor para calentamiento en operaciones de diversos procesos; así como
también los problemas que se suscitan a través del incumplimiento de las diversas
normas y especificaciones conforme a las características requeridas por el agua para
alimentación a calderas, con el fin de evitar un mal funcionamiento y bajos rendimientos
en los equipos generadores de vapor.

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 2. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS
Los accesorios y elementos de un sistema de vapor son todos los elementos útiles y
necesarios para permitir y o controlar el buen funcionamiento del equipo generador de
vapor.
Cada uno de los accesorios tiene una función específica que cumplir cuando el equipo
está en servicio. Y se pueden clasificar como sigue:
Accesorios de Observación:
• Indicadores de nivel de agua
• Grifos o llave de prueba
• Indicadores de presión
• Altímetros
• Manómetros
• Analizadores de gases de la combustión
• Termómetro
• Pirómetros

Accesorios de Seguridad:
• Válvula de Seguridad
• Silbatos de Alarma
• Tapones Fusibles

Accesorios de Alimentación de agua:

• Bombas Centrífugas
• Bombas De Embolo

Accesorios de Limpieza:
• Puertas de Inspección
• Válvulas de extracción de fondo
• Sopladores de hollín

Accesorios de aumento de Eficiencia:

• Economizadores
• Calentadores de Aire

Accesorios de Control Automático:

• Control de Presión Presostatos
• Control de temperatura Termostato
• Control nivel de agua
• Control de aire
• Control de la llama
• Control de encendido

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Descripción de los Accesorios
2.1 Accesorios de Observación:

Indicadores de nivel de agua: Toda caldera deberá estar provista, a lo Menos, de dos
indicadores de nivel de agua, independientes entre sí. Uno de ellos deberá ser de
observación directa del nivel de agua, del tipo tubo de vidrio, pudiendo ser el otro formato
por una serie de tres Grifos o llaves de prueba.
Indicadores de presión: Toda caldera deberá estar provista de uno o más manómetros
(figura 3), que se conectarán a la cámara de vapor de la caldera Mediante un tubo que
forme un sello de agua.
Analizadores de gases: Son aparatos que sirven para controlar la calidad de la
combustión dentro del hogar, a través del análisis de los gases que salen por la
chimenea.
Indicadores de temperatura: Son instrumentos destinados a medir la temperatura, ya sea
del agua de alimentación, del vapor, de los gases de la combustión del petróleo, etc.
Altímetro: Indica directamente la presión en metros de columna de agua (m.c.a). Mide la
presión estática que ejerce el agua del sistema de calefacción, es decir, es similar a un
medidor de nivel de agua que hay en el sistema, entre la caldera (punto mínimo) y el
estanque de expansión ubicado en el punto más alto del sistema.
Manómetro: Es un instrumento indispensable y ningún generador de vapor puede trabajar
sin él. Está destinado en forma clara y precisa la “presión efectiva” del vapor, en Kg/cm 2 o
Lb/Pulg2, que existe en el interior de la caldera.
Termómetro: Son instrumentos destinados a medir la temperatura del agua de
alimentación del vapor, de los gases de la combustión del petróleo, del hogar u otras, se
usa para medir temperaturas de hasta 500°C, el termómetro más común es el de
mercurio.
Pirómetros: Estos instrumentos se usan para medir temperaturas más altas (sobre los
50°C). Generalmente son del tipo coplas térmicas (termocuplas) que consiste en dos
metales diferentes unidos y en contacto cerrado, los que son conectados por conductores
eléctricos a un galvanómetro.
2.2 Accesorios de Seguridad:

Válvulas de seguridad: Tiene por objeto dar salida al vapor de la caldera cuando ésta
sobrepasa a la presión máxima de trabajo
Tapón fusible: El tapón fusible, es un elemento que permite el paso de vapor y agua hacia
el hogar, cuando el nivel de agua en la caldera baja más allá del mínimo permitido

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Alarmas: Toda caldera dispondrá de un sistema de alarma, acústica o visual, que funcione
cuando el nivel de agua alcance el mínimo o el máximo, deteniendo a la vez, el
funcionamiento del sistema de combustión, cuando se alcance el nivel mínimo de agua.
2.3 Accesorios de Alimentación de Agua:

Bombas: Este accesorio al igual que el inyector, nos permite reponer él agua que se ha
vaporizado en el interior de la caldera. Entre éstas, tenemos las Bombas Centrífugas y las
de émbolo.
Inyectores: Los inyectores, son dispositivos que funcionan con el mismo vapor que
produce la caldera y son capaces de descargar agua a una presión mayor que la presión
interna de la caldera.
Bombas De Embolo: funcionan ejerciendo directamente la presión sobre el líquido
bombeado. La entra y salida del agua de la bomba está controlada por válvulas que se
abren y cierran intermitentemente. Una bomba de embolo sencilla consiste en un cilindro
dentro del cual se desplaza un embolo o pistón, alternativamente.

2.4 Accesorios de Limpieza

Puertas de inspección: Según sus dimensiones se llaman puertas de hombre o tapas de

registro. Éstas últimas sólo permiten el paso de un brazo. Ambas puertas sirven para
efectuar limpiezas o inspecciones en el interior de los colectores principales o de los tubos
según sea su ubicación.
Llaves de purga: Entre las llaves de purga, se pueden distinguir las válvulas de extracción
de fondo y las de extracción de superficie. La primera de ellas va ubicada en las partes
más bajas de la caldera y sirven para extraer los lodos o barros provenientes de la
vaporización de las aguas duras y acción del uso de los desincrustantes.

2.5 Accesorios de Control

Retardadores: Consisten en una plancha lisa, del mismo ancho que el diámetro interior
del tubo, torcida en forma de hélice, la que se mete en el tubo de caldera. Los gases
calientes tienen ahora que recorrer un camino mayor, siendo más lento el paso de ellos
por el interior de los tubos y entregando mayor cantidad de calor al agua. La eficiencia de
la caldera se aumenta entre un 2 % y 8 % con el uso de retardadores.
Presostatos: Son accesorios que funcionan sobre la base de la máxima y mínima presión
de trabajo de la caldera. Actúan sobre el quemador, apagándolo al llegar a la máxima
presión para lo cual fue regulado y encendiéndolo al alcanzar la mínima presión deseada.
Termostato: Son accesorios que funcionan de acuerdo a la temperatura del agua. Apagan
el quemador cuando se obtiene la máxima temperatura para la cual fue regulada.
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Control de nivel de agua: Los controles de nivel de agua, tienen por objeto controlar que el
agua, dentro de la caldera, se mantenga en un valor o en un rango pre-determinado.
Control de la llama: Mediante una celda fotoeléctrica se controla la llama (su largo)
impidiendo la alimentación de combustible, en caso de que ésta no exista en el hogar.

Control del encendido (chispa): Por medio de este control, se impide que salga
combustible sin que exista la chispa para encender.

Sistema de tratamiento de agua para alimentación de calderas

Un sistema de manipulaciones de tratamiento de agua de alimentación debe ser utilizado

con cualquier caldera para preparar adecuadamente el agua de entrada, debe de consistir
en los siguientes puntos:
• De donde se tomara el agua de alimentación: Es la fuente de donde se tomara el
agua que será utilizada para el tratamiento. Las Fuentes de agua corresponden a toda
aquella agua (ríos, lagos, océanos, pozos, etc.), que no ha recibido ningún tratamiento y
por lo tanto contienen impurezas, adquiridas durante el ciclo al que han sido sometidas,
que impiden su utilización directa en una caldera. Las impurezas encontradas con mayor
frecuencia en las fuentes de agua, figuran las siguientes: sólidos en suspensión, líquidos
no mezclables con agua (aceites), colorante, bacterias y otros microorganismos,
sustancias semi-coloniales, gases disueltos sales minerales disueltas (cationes, aniones y
sílice).
En nuestro caso el agua será tomada de un pozo
• A donde llegara el agua de alimentación: el agua tomada de la fuente, será
almacenada en diferentes tanques, a esto se le conoce como receptor de agua de
alimentación.

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• Sistema de descalcificación de agua: equipo que se coloca en la entrada general
del agua, en este caso sería el Ablandador que será especificado más adelante, gracias a
esto se obtiene un líquido más blando y se eliminan los problemas de la cal.
• Sistema de inyección de productos químicos: Los sistemas de dosificación química
se emplean cuando se necesita inyectar químicos a un proceso como aditivo o para
mantener el agua de calderas en condiciones adecuadas de PH, oxígeno y evitar
incrustaciones.
• Sistema de tanque de purga: este sistema es diseñado para remover de una
manera segura los sólidos que causan sarro en calderas de vapor de proceso. Este
proceso consiste en activar el mecanismo de la válvula de purga situado en el colector de
la caldera y extraer un pequeño porcentaje del agua de la caldera (que contiene solidos
disueltos y sedimentos sin disolver) debajo de la superficie del agua de la caldera.

2.6 Unidad de tratamiento de agua

La unidad de tratamiento de agua trata de reducir la dureza, sólidos totales disueltos,
sílice, alcalinidad, conductividad, turbidez, color, grasas y aceites a valores establecidos
dentro de la normatividad, para el buen funcionamiento de las calderas. El tratamiento
consta de las siguientes fases:

• Cloración
• Filtro de Arena y Antracita
• Ultrafiltración
• Filtro de Carbón Activado
• Control Químico

Cloración
La cloración o desinfección del agua se logra mediante la adición de hipoclorito de sodio
al 5% (conocido comúnmente como cloro) al agua, el cual elimina la mayoría de bacterias,
hongos, virus, esporas y algas presentes en el agua.
La cloración generalmente se hace en los tanques cisternas en donde se almacena el
agua en el inicio del proceso.

Filtro de Arena y Antracita

Los filtros de arena y antracita son equipos de filtración multilecho, utilizados para
remoción de partículas en suspensión presentes en el agua, tales como: barro, arena,
arcilla, partículas de óxido, etc. Estos equipos poseen de 4 a 5 capas de material filtrante
de diferente densidad y granulometría que van deteniendo las partículas de mayor tamaño
en las capas superiores y las más pequeñas son detenidas en las siguientes capas.
Ultrafiltración

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La depuración mediante ultrafiltración es un proceso en el cual el agua no se depura por
un proceso químico ni biológico, sino por filtración a través de membranas, obteniendo
aguas libres de microorganismos.
El principio de la ultrafiltración es la separación física. Es el tamaño de poro de la
membrana lo que determina hasta qué punto son eliminados los sólidos disueltos, la
turbidez y los microorganismos. Las sustancias de mayor tamaño que los poros de la
membrana son retenidas totalmente. Las sustancias que son más pequeñas que los poros
de la membrana son retenidas parcialmente, dependiendo de la construcción de una capa
de rechazo en la membrana.
Filtro de Carbón Activado
El diseño mecánico e hidráulico de estos filtros, es muy similar al de los filtros de arena y
antracita; sin embargo en este caso, los materiales utilizados son: cama soporte de
antracita y cama filtrante de carbón activado mineral.
El objetivo de la filtración por carbón activado, es eliminar del agua elementos indeseables
como cloro residual o compuestos orgánicos. El carbón activado tiene la capacidad de
adsorber en su estructura estos contaminantes, reteniéndoles de manera que el agua que
pasa a través de él, queda libre de estos.
Esta propiedad del carbón activado, se debe a que los granos presentan una grana
porosidad, ofreciendo un área de filtración mucho mayor para un volumen equivalente de
material filtrante, en comparación con cualquier otro medio de filtración.
Control Químico
Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de osmosis
inversa, se cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación
de incrustaciones de sales, en las membranas de osmosis inversa.
Por un lado, se tiene la adición de un agente anticrustante facilita el arrastre de las sales a
través de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los depósitos salinos sobre la
superficie de la membrana.
Además de lo anterior, el pH del agua de alimentación debe monitorearse de manera
continua para asegurar que este se mantenga siempre en el valor recomendado por el
fabricante de las membranas, dependiendo este ajuste, principalmente de la
concentración de calcio, carbonatos y sulfatos. Mantener el pH del agua de alimentación
dentro de rango, evita la precipitación del carbonato de calcio sobre la superficie de las
membranas.
El control de ambos factores (pH y anticrustante), reduce efectiva y significativamente la
incrustación por sales en las membranas del sistema de osmosis inversa.

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 3. DESCRIPCION DE OPERACIONES
En primer paso se deben de tomar ciertos parámetros para un perfecto tratamiento. Los
principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua de una caldera, son los
siguientes:
PH. El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su control
es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).
Dureza. La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y
magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e
incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de transferencia de calor de una
caldera.
Oxígeno. El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes
metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que se
produce la corrosión.
Hierro y cobre. El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de
calor. Se pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.
Dióxido de carbono. El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorece la
corrosión. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos
como los resultantes de la corrosión por oxígeno.
Aceite. El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia el arrastre al
vapor.
Fosfato. El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.
Sólidos disueltos. Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos (impurezas) disueltas en
al agua.
Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la cantidad de sólidos
(impurezas) presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
Secuestrantes de oxígeno. Los secuestrantes de oxígeno corresponden a productos
químicos (sulfitos, hidracina, hidroquinona, etc.) Utilizados para remover el oxígeno
residual del agua.
Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras
(silicatos) o de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).
Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o
fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que,
representa una fuente potencial de depósitos.

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Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales (iones)
disueltas en el agua.
Si no se toman en cuenta estos parámetros mencionados puede ocasionar problemas que
se mencionaran más adelante.

3.1 Requerimientos de agua-alimentación y caldera

Se han preparado las siguientes tablas que muestran los requerimientos que deberá
satisfacer el agua de alimentación y el agua de una caldera para prevenir incrustaciones
y corrosión en calderas de baja presión (hasta 10 bar).

PARÁMETRO VALOR REQUERIDO

Dureza total < 2 ppm
Contenido de oxígeno < 8 ppm
Dióxido de carbono < 25 mg/l
Contenido total de hierro < 0,05 mg/l
Contenido total de cobre < 0,01 mg/l
Alcalinidad total < 25 ppm
Contenido de aceite < 1 mg/l
pH a 25 ºC 8.5 – 9.5
Condición general Incoloro, claro y libre de
agentes
indisolubles.
pH a 25 ºC 10.5 - 11,8
Alcalinidad Total CaCO3 < 700 ppm
Alcalinidad Cáustica > 350 ppm
Secuestrantes de Oxígeno:
 Sulfito de Sodio 30 – 70 ppm
 Hidrazina 0.1 – 10 ppm
 Taninos 120 – 180 ppm
 Dietilhidroxilamina 0.1 – 1.0 ppm (en agua alimentación)
Fosfato Na3PO4 30 - 60 mg/l
Hierro < 3.0 ppm
Sílice 150 ppm
Sólidos disueltos < 3500 ppm
Sólidos en suspensión < 200 ppm
Conductividad < 7000 uS/cm
Condición general Incoloro, claro y libre de
agentes
indisolubles.

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3.2 Descripción del proceso de tratamiento de agua para alimentación de calderas

A continuación se describe el proceso de tratamiento de agua para alimentación de

calderas:
En primer lugar se tiene la alimentación de agua tratada mediante un sistema de bombeo
hacia un filtro coalescedor, en donde se retiran las moléculas de grasas y aceites
contenidas en el fluido de trabajo. A la salida del filtro coalescedor existe una bomba
dosificadora de hipoclorito de sodio, conteniendo éste el agua que llega a un tanque de
almacenamiento donde se le permite un tiempo de contacto con el hipoclorito de sodio
para obtener alta eficiencia de desinfección, gracias a la disociación del cloro en el agua.
Con la ayuda de otro sistema de bombeo, el agua clorada se alimenta al sistema de
filtrado multimedia, en cuya entrada se tiene una bomba dosificadora de un floculante
para ayudar a la suspensión de partículas polvo, tierra, óxido y residuos de materia
orgánica, los cuales son causantes de la turbidez en el agua. El filtrado multimedia
mediante el uso de arena y antracita, se encarga de la eliminación del material
suspendido en el flujo de agua, gracias a la inyección del floculante, parte de la cantidad
de cloro dosificada con anterioridad y la demanda química de oxígeno.
Después del filtrado multimedia la corriente de agua entra a la unidad de ultrafiltración,
cuya función es depurar al agua de sólidos suspendidos, bacterias, algunas proteínas y
algunos tipos de colorantes, mediante el uso de membranas semipermeables colocadas
en forma de capilares y están construidas con materiales plásticos porosos; disminuyendo
así también la turbidez, las ppm contenidas de cloro, ppm de fierro, color, sólidos
suspendidos totales y la demanda química de oxígeno. Saliendo de este equipo el agua
es almacenada en un tanque de agua ultrafiltrada, para posteriormente ser bombeada
hacia el filtro de carbón activado.
Gracias a su gran capacidad de adsorción de diversos elementos el sistema de filtración
con carbón activado se purifica el agua de sustancias no polares como aceite mineral,
polihidrocarburos aromáticos, cloro y derivados, sustancias halogenadas como yodo (I),
bromo (Br), cloro (Cl) y flúor (F), sustancias generadoras de malos olores y gustos en el
agua, levaduras, residuos de la fermentación de materia orgánica, microorganismos,
herbicidas, pesticidas, entre otros, todo ello sin alterar la composición original del agua,
respetando los oligominerales y sin generar residuos contaminantes. Conforme a lo
anterior, se tendrá una disminución notable en variables como son turbidez, ppm de cloro,
ppm de fierro y la demanda química de oxígeno. Para garantizar eliminación de entre el
99,9% y el 99,99% de agentes patógenos el flujo de agua se hace pasar a través de un
sistema de tratamiento mediante luz ultravioleta.
Finalmente la corriente de agua es alimentada a la unidad de osmosis inversa, donde
primeramente atraviesa un filtro pulidor donde es retenido cualquier sedimento, basura,

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restos de carbón, arena, etc., a través de la utilización de cartuchos desechables de
polipropileno.
A continuación mediante una bomba de alta presión se alimenta el flujo de agua a la
unidad de osmosis inversa. Antes de entrar a la unidad de osmosis inversa, se cuenta con
un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones de
sales, en las membranas, por lo que se adiciona un agente anticrustante que facilita el
arrastre de las sales a través de la corriente de rechazo; además de que es necesario
mantener el pH del agua de alimentación dentro de cierto intervalo, para evitar la
precipitación del carbonato de calcio sobre la superficie de las membranas, lo cual se
hace con la adición de ácido a la corriente de agua. La función del equipo de osmosis
inversa consiste en que por medio de la presión proporcionada al flujo de agua, mediante
la bomba de alta presión; el solvente de una solución, en este caso el agua, se transfiere
a través de una densa membrana fabricada de un compuesto de película delgada de
poliamida, expresamente para retener sales y solutos de bajo peso molecular. Después
de esta etapa se puede apreciar una gran disminución en los siguientes parámetros:
turbidez, conductividad, color, solidos suspendidos totales, solidos totales disueltos, pH,
ppm de sílice, ppm de fierro, ppm de sodio, dureza y demanda química de oxígeno. Hasta
aquí se da por terminado el tratamiento del agua, que con las características analizadas
se concluye que es adecuada para ser alimentada a las calderas.

Equipos tratamiento de agua para calderas.

11
 4. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
En este punto se pretender dar a conocer la idea principal de este plan de mantenimiento.
Es primordial mantener en un funcionamiento óptimo y sin problemas todo equipo que
forme parte de un proceso de trabajo en donde es primordial evitar paradas o fallas
imprevistas. Al dejar de funcionar un equipo o elemento produce una pérdida material,
monetaria y de tiempo que influyen de manera directa en la producción.
Para evitar la ocurrencia de algún imprevisto se deben establecer medidas que
disminuyan las probabilidades de fallas y maximizar la productividad del sistema. Para ello
se deben establecer y programar acciones que eliminen las averías que puedan producir
alguna detención, considerando que se deben realizar paros necesarios que provoquen el
menor impacto en el trabajo de tratamiento de agua.
El mantenimiento preventivo busca aumentar la capacidad de trabajo del equipo y
disminuir los costos asociados a una avería innecesaria. Considerando los costos de
mantenimiento como: gastos administrativos, mantenimiento, mano de obra, material y
repuestos. Y este se puede desarrollar de dos formas: impidiendo que dejen de funcionar
los equipos o mantenerlos en operación hasta que colapsen.
La planificación del mantenimiento que se propondrá para ser aplicado tiene una
calendarización de acciones preventivas que se aplicaran a cada uno de los elementos y
equipos que conforman la sala de caldera. Contarán a su vez con una ficha de
mantenciones preventivas detallando las acciones a realizar y el tiempo que se debe
emplear. Los equipos involucrados contarán con una bitácora que registrara las
mantenciones y reparaciones que se les realizarán.
Todas las mantenciones tanto preventivas como correctivas deben ser solicitadas a través
de una orden de trabajo que deben ser entregadas al jefe de departamento, el cual
asignará el personal que realizará los trabajos, verificará el tiempo a emplear y los
materiales e insumos a utilizar, posteriormente autorizando la realización de la
mantención.
4.1 Mantenimiento e inspecciones diarias

Es importante detallar y realizar las tareas necesarias para mantener operativo el equipo
evitando la ocurrencia de fallos o la no corrección de estos. A continuación, se detallarán
todas las acciones o trabajos que deben programarse de manera diaria, donde el
encargado del mantenimiento de la sala de calderas planteará las tareas a realizar y el
tiempo que debe ser empleado para la realización de estas. Todas las rutinas realizadas y
el tiempo requerido deben quedar registradas en la ficha de mantenimiento para ser
entregada posteriormente al jefe del departamento para luego ser archivada.

• Comprobar que el controlador se encuentre con energía eléctrica y

programada de forma correcta.
• Comprobar que las válvulas de regeneración estén abiertas.
• Comprobar que existe presión superior a 50 PSIg en el sistema tratamiento.
• Comprobar que la válvula de alimentación a caldera se encuentre abierta.
12
 • Verificar que todo el circuito tenga ausencia de filtraciones.

4.2 Mantenimiento e inspecciones semanales

La organización y programación que realiza el departamento encargado del

mantenimiento a los sistemas de la caldera deben responder a las necesidades que estas
requieran, ya que deben mantener en un buen funcionamiento los equipos para así
entregar un bienestar a todos los funcionarios que utilizan ACS. Por consiguiente, se
establecen las tareas que deben realizarse de manera semanal para complementar los
trabajos que se realizan de manera diaria:

• Verificar el nivel de salmuera del estanque, en caso que exista disminución de

salmuera se debe rellenar.
• Realizar análisis de dureza del agua a la salida del intercambiador iónico.
• Limpieza de inyector y Venturi de depósito de salmuera.
• Limpieza de filtro de estanque de resina y depósito de salmuera.

4.3 Mantenimiento e inspecciones anuales

Al cumplir una etapa de funcionamiento todo equipo puede presentar alguna deficiencia
en su funcionamiento, por lo tanto, hay que implementar los métodos más adecuados
para verificar el buen funcionamiento de estos. A continuación, se detallan las tareas a
realizar de manera anual para complementar las inspecciones diarias y semanales que se
realizan al equipo ablandador:

• Inspeccionar y limpiar estanque de resina.

• Inspeccionar y limpiar estanque de salmuera.
• Cambio de resina catiónica (verificar desgaste de la misma).
• Cambio de salmuera.
• Inspeccionar y cambiar malla de filtro del tubo de succión del estanque de
salmuera.

4.4 Diagnóstico de fallas y soluciones para equipo tratamiento de agua

La operación diaria del sistema de tratamiento puede realizarse sin presentar falla alguna,
sin embargo, debido al deterioro, anomalía en la alimentación eléctrica o problemas de
fábrica (diseño) puede provocar la aparición de problemas en el funcionamiento del
equipo, los cuales pueden condicionar a un funcionamiento inadecuado o deficiente del
sistema y también la detención del proceso normal de trabajo. Es por eso que se detalla a
continuación una guía de problemas probables que pueden ocurrir en el funcionamiento
diario, presentando a su vez las causas probables y la corrección de esas fallas. A través
de esta herramienta se pretende mejorar la reacción ante las soluciones de fallas que se

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pueden producir en el sistema permitiendo así una verificación eficiente de todos los
elementos involucrados en la falla del equipo.

Diagnóstico de fallas y soluciones para equipo tratamiento

De agua
PROBLEMA CAUSA
El ablandador no realiza la 1.- El equipo está apagado
regeneración. 2.- El tiempo de regeneración
está mal establecido.
3.- El controlador está dañado.
CORRECCIÓN
1.- Chequear la alimentación
desde la fuente de poder y
conexión del equipo.
2.- Reestablecer y reingresar
el tiempo adecuadode
regeneración.
3.- Inspeccionar o cambiar el
controlador (si está dañado).

Equipo ablandador entrega
agua dura.
No realiza la succión de la
salmuera.
1.- La válvula by-pass se
encuentra abierta.
2.- No hay sal en estanque de
salmuera.
3.- El inyector se encuentra
tapado.
4.- No llega agua suficiente al
tanque de salmuera.
5.- Hay fugas en la tubería de
alimentación.
1.- La tubería de alimentación
de sal está tapada.
2.- La presión de entrada es
demasiado baja.
3.- Hay fugas en la tubería
hacia el estanque de sal.
4.- Inyector está dañado.
5.- Fugas dentro del cuerpo de
la válvula.
1.- Cerrar válvula de by-pass.
2.- Rellenar tanque de
salmuera con sal sólida.
3.- Limpiar o cambiar
inyector. 4.- Verificar el
tiempo de
reposición del tanque de
salmuera.
5.- Verificar que no exista
rotura en la tubería y el buen
estado del O´ring.
1.- Chequear la tubería.
2.- Aumentar la presión de
entrada.
3.- Chequear la tubería.
4.- Cambiar inyector
defectuoso. 5.- Verificar o
reparar cuerpo de válvula.

Desborde del tanque de 1.- Caudal de relleno no 1.- Retirar el control de

salmuera controlado.
2.- Fuga de aire de la línea de
succión de salmuera al
respiradero.
3.- Control de desagüe
obstruido con resina u otra
suciedad.
Fuga de agua dura después de 1.- Regeneración defectuosa.
la regeneración 2.- Fuga en la válvula de by-
pass externa.
3.- O´ring del caño ascendente
dañada.
salmuera para limpieza.
2.- Verificar todas las
conexiones de la línea de
succión.
3.- Limpiar el control de
desagüe.
1.- Repetir la regeneración
después de comprobar de que
la dosis de sal es la correcta.
2.- Reemplazar la válvula by-
pass.
3.- Reemplace O´ring dañado.

Disminución en la presión de 1.- Tubería del intercambiador 1.- Limpiar tubería

agua Está bloqueada. de ablandador.

14
 2.- El intercambiador iónico 2.- Limpiar la válvula de
está dañado. control.

La resina fluye hacia afuera 1.- Aire en el 1.- Verificar si seca o

de la tubería de descarga
El equipo se queda sin agua
blanda entre una
regeneración y otra
sistema. 2.- Filtro
tapado.
1.- Regeneración defectuosa.
2.- Configuración incorrecta
de la sal.
3.- Configuración incorrecta de
dureza o capacidad.
4.- La dureza del agua ha
aumentado.
no. 2.- Cambiar el
filtro
1.- Repita la regeneración y
asegúrese de que se aplique la
dosis de sal correcta.
2.- Establezca el control de
sal en el nivel correcto.
3.- Configure los valores de
dureza correctos.
4.- Cambie la configuración de
dureza.

No aparece nada en la 1.- La línea que conecta el 1.- Cambiar la línea de

pantalla panel de pantalla y el panel del conexión. 2.- Cambiar el panel
controlador está dañada. de la pantalla.
2.- El panel de la pantalla está 3.- Cambiar el panel principal
dañado. de control.
3.- El panel de control está 4.- Verificar los cables y la
dañado. alimentación principal.
4.- Fallo en el suministro de
energía.
Tabla: Diagnóstico de fallas y soluciones para ablandador de agua

4.5 Programación del mantenimiento del equipo ablandador

Es necesario realizar una programación adecuada del mantenimiento y de los trabajos
que se deben realizar, y a su vez proporcionar la información necesaria tanto a los
mantenedores que realizaran el trabajo de inspeccionar los equipos como al logístico
quien debe proporcionar los elementos y repuestos necesarios para llevar a cabo el
trabajo.
Las tareas de mantenimiento se distribuyen de acuerdo a las capacidades que tiene el
personal de mantenimiento para poder realizarlas de la forma correcta, es por eso que se
dividen las tareas entre el operador y especialistas del departamento para permitir un
desarrollo del trabajo de forma eficiente y eficaz.

PERIODICIDAD DE MANTENIMIENTO
EQUIPO ACCIONES

INTERCAMBIADO Verificar controlador con energía eléctrica y programada. x O

R Verificar válvula de regeneración abierta. x O
IÓNICO
Verificar que presión sea superior a 50 PSIg x O
Verificar válvula de alimentación a caldera abierta. x O
Verificar ausencia de filtraciones en circuito x O
15
 de
Alimentación.
Verificar nivel de salmuera. x O
Realizar análisis de dureza. x M
Limpieza de inyector y Venturi de depósito de salmuera. x M
Limpieza de filtro estanque de resina y depósito de x M
salmuera.
Limpieza e inspección a estanque de resina. x M
Limpieza e inspección a estanque de salmuera. x M
Cambio de resina catiónica. x M
Cambio de salmuera. x M
Inspección y cambio de filtro tipo malla de estanque x M
salmuera.
O: Operador de caldera M: Mecánico combustión interna

4.6 Documentación de mantenimiento

• Informe de inspección: es necesario que cada rutina de inspección que se realiza
detalle las acciones efectuadas y las discrepancias encontradas para que luego el
supervisor pueda determinar si es necesario realizar acciones de mantenimiento
correctivo o siga realizando su trabajo de forma normal.
• Informe de fallas: es un documento generado por el encargado del equipo y el
supervisor, en el cual se debe describir la falla generada por el mecánico, detallando
todos los síntomas para posteriormente sea el supervisor quien analice la falla, detalle las
causas que originaron la falla y determine las acciones que se realizaran al equipo
(acciones correctivas, externalización de trabajos o continuación de los trabajos del
equipo).
• Orden de trabajo: este documento permite obtener un control del trabajo realizado
al equipo, entrega la información necesaria al mecánico de las acciones que debe
realizar, registrar la realización de las acciones de forma detallada de manera anexa al
documento. Este será usado para retroalimentar al supervisor y jefe del departamento.
• Bitácora de mantenimiento: cada vez que se realice un trabajo de mantenimiento
es necesario que sea registrado con el fin de tener el control de las acciones o trabajos
que han sido realizados en el equipo por el mantenedor

16
4.7 Anexos del programa de mantenimiento

ANEXO A: FORMATO INFORME DE INSPECCIÓN

17
ANEXO B: REVERSO INFORME DE INSPECCIÓN (TAREAS DE INSPECCIÓN A
REALIZAR)
Rutina de inspección DIARIA:

COMPONENTE ACCIONES

1.- Inspeccione sellos y empaquetaduras por fugas.

2.- Inspeccione estructura y chimenea por fuga de

gases.

3.- Inspeccione estructura y tuberías por fugas de vapor.

4.- Inspeccione circuito de agua de alimentación sin

fugas.
CALDERA 5.- Inspeccione circuito de alimentación de combustible
por fugas.
6.- Verificar forma y color de llama a través de mirilla.
7.- Verificar funcionamiento correcto de válvula de
alivio de presión.
8.- Verificar correcta operación de válvula de purga.
9.- Verificar correcto funcionamiento de instrumento de
presión y temperatura.
10.- Verificar funcionamiento de bombas ACC y ACS.

11.- Verificar estanque de ACS por fugas.

Nota:
1. Utilizar los elementos de seguridad adecuados para evitar accidentes.
2. Tener precaución con la descarga de fluidos a alta temperatura.
3. Tener precaución con los equipos que trabajan con fluidos a altas temperaturas.

18
ANEXO C: FORMATO INFORME DE FALLA

IDENTIFICACIÓN N° Informe:
Sistema fallado: Fecha: H/H Revisión:

Equipo afectado: Horas equipo: N° O.T.:

Componente afectado: S/N equipo: Fecha ultima falla:

DETALLE DE FALLA ENCONTRADA

DETALLES DE CAUSAS PROBABLES

ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS

POSIBLES SOLUCIONES

OBSERVACIONES

19
 NOTA 1: Incluir en observaciones el tiempo fuera de servicio del equipo.

ANEXO D: FORMATO ORDEN DE TRABAJO

20
ANEXO E: REVERSO ORDEN DE TRABAJO (INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD)

PREVENCIÓN DE RIESGOS EN MANTENIMIENTO

TIPOS DE RIEGOS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Utilizar guantes de protección

Utilizar gafas protectoras

RIESGOS
MECÁNICOS Utilizar ropa de trabajo

Utilizar zapatos de seguridad

Utilizar protectores auditivos

Utilizar mascaras para gases

Utilizar guantes de nitrilo vinilo

RIESGOS
QUÍMICOS Realizar medición de gases

Verificar ventilación en lugar cerrado

Disponer de elementos extintores en caso de incendio

Verificar puesta tierra de equipos

RIESGOS Verificar condición de cables
ELÉCTRICOS
Evitar contacto con alto poder eléctrico

Utilizar herramientas de forma adecuada

RIESGOS Realizar trabajos en posiciones adecuadas
ERGONÓMICOS
Evitar esfuerzos altos de elevación

Deposición de deshechos en lugares adecuados

RIESGOS Clasificar y ordenar elementos contaminantes
AMBIENTALES
No conservar elementos inflamables en altas temperaturas

21
ANEXO F: FORMATO BITÁCORA DE MANTENIMIENTO

BITACORA DE MANTENIMIENTO

Equipo o componente: Área:

Departamento
Marca: Modelo:

S/N: Fecha:

TIPO DE MANTENIMIENTO
N° O.T. FECHA RESPONSABLE H/H UTILIZADAS
REALIZADO

22
 5. PROPUESTAS DE SEGURIDAD
Para este punto se aplicara la siguiente norma:
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-020-STPS-2011, RECIPIENTES SUJETOS A
PRESIÓN, RECIPIENTES CRIOGÉNICOS Y GENERADORES DE VAPOR O
CALDERAS - FUNCIONAMIENTO - CONDICIONES DE SEGURIDAD.
Objetivo
Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes sujetos a
presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en los centros de
trabajo, a fin de prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las instalaciones.
Los generadores de vapor o calderas se clasificarán en las categorías siguientes (Véase
Tabla):
Tabla

Categoría Presión ** Capacidad Térmica

II Menor o igual a 490.33 kPa Menor o igual a 1 674.72 MJ/hr
III Menor o igual a 490.33 kPa Mayor a 1 674.72 MJ/hr
Mayor a 490.33 kPa Cualquier capacidad

a) Categoría II: Los generadores de vapor o calderas que tengan una presión de
calibración menor o igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica menor o igual a 1
674.72 MJ/hr.
b) Categoría III: Los generadores de vapor o calderas que:
• Tengan una presión de calibración menor o igual a 490.33 kPa y una
capacidad térmica mayor a 1 674.72 MJ/hr, o
• Tengan una presión de calibración mayor a 490.33 kPa y cualquier capacidad
térmica.

23
5.1 Para La Operación

Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el manual de
operación, que considere, al menos, lo siguiente:
a) El arranque y paro seguro de los equipos;
b) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
c) La atención de situaciones de emergencia, y
d) El registro de las variables de operación de los equipos.
Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el manual de
operación que considere, al menos, lo siguiente:
a) El arranque y paro seguro de los equipos;
b) El uso de los instrumentos de medición;
c) La interpretación de los valores de los límites seguros de operación y los
transitorios relevantes;
d) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
e) El equipo de protección personal específico para las actividades a desarrollar;
f) La atención de situaciones de emergencia, y
g) El registro de las variables de operación de los equipos.
5.2 Para La Revisión

Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá contar con el manual de
revisión que contenga, al menos, lo siguiente:

• El listado de verificación para la operación y mantenimiento del equipo;

• La constatación del cumplimiento de las condiciones de seguridad generales y
específicas, según aplique, de conformidad con lo establecido en el Capítulo
12 de la presente Norma;
• La comprobación de la ejecución de las pruebas a los dispositivos de relevo de
presión, así como pruebas de presión o exámenes no destructivos y pruebas
de funcionamiento a los equipos, cada cinco años o después de realizada una
reparación o alteración, y
• Los criterios para determinar si el equipo puede continuar o no en operación.

5.3 Para el mantenimiento

Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el manual de
mantenimiento que considere al menos:

• El alcance del mantenimiento;

• Las medidas de seguridad por adoptar durante su ejecución;
• El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de
actividad de trabajo;
24
 • Los aparatos, instrumentos y herramientas por utilizar, y Los permisos de
trabajo requeridos, en su caso.
Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el manual de
mantenimiento que considere al menos:

• El alcance del mantenimiento;

• La descripción de las principales actividades, por orden de ejecución;
• Las medidas de seguridad por adoptar durante su ejecución;
• El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de
actividad de trabajo;
• Los aparatos, instrumentos y herramientas por utilizar;
• Los permisos de trabajo requeridos, y
• Las instrucciones de respuesta a emergencias

5.4 Condiciones de seguridad de los equipos

Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá cumplir con lo siguiente:

• Tener marcado o pintado el número de serie o único de identificación, clave o

número de TAG;
• Contar con protecciones físicas, como barreras de contención o cercas
perimetrales, entre otras, en el caso de los que se encuentren en áreas o
zonas en donde puedan estar expuestos a golpes de vehículos;
• Mantener su sistema de soporte o de cimentación en condiciones tales que no
se afecte su operación;
• Disponer del espacio requerido para la operación de los equipos y, en su caso,
la realización de las maniobras de mantenimiento, pruebas de presión y/o
exámenes no destructivos. Las dimensiones mínimas serán equivalentes a las
del elemento que más espacio requiera (tubos, tapas, mamparas, quemadores
u otros componentes), y a las maniobras consideradas en el mantenimiento,
pruebas de presión y/o exámenes no destructivos;
• Contar con elementos de protección física o aislamiento, para evitar riesgos en
los trabajadores por contacto con temperaturas extremas;
• Estar señalizados para identificar los fluidos que contienen, de conformidad
con lo dispuesto por las normas oficiales mexicanas NOM-018-STPS-2000 y
NOM-026-STPS-2008, o las que las sustituyan;
• Estar conectados a una tierra física, cuando se trate de equipos que contengan
o manejen líquidos y/o gases inflamables, de acuerdo con lo previsto por la
NOM-022-STPS-2008, o las que la sustituyan;
• Mantener sus instrumentos de control en condiciones seguras de operación;

25
 • Contar con elementos que dirijan el desahogo de sus fluidos a través de
dispositivos de relevo de presión, acordes con el estado de los fluidos -gases,
vapores o líquidos-, a lugares donde no dañen a trabajadores ni al centro de
trabajo,
• Contar con medios de extinción de incendios, en los equipos que contengan o
manejen líquidos o gases inflamables, o sustancias combustibles.
• Estar sujetos a los programas de revisión y mantenimiento;

5.5 Condiciones específicas.

Para los generadores de vapor o calderas clasificados en las categorías II y III, se deberá
cumplir con lo siguiente:

• Contar con los dispositivos de relevo de presión e instrumentos de control que

registren los límites de operación segura;
• Tener calibrados sus dispositivos de seguridad de acuerdo con el programa de
calibración, así como sujetarse a los de revisión y mantenimiento;
• Contar con instrumentos de medición de presión, y que el rango de medición se
encuentre entre 1.5 y 4 veces la presión de operación, o en el segundo tercio de la
escala de la carátula;
• Contar con dispositivos de relevo de presión instalados en el cuerpo y no en
conexiones remotas;
• Prohibir la colocación de válvulas de cierre entre el equipo y los dispositivos de
relevo de presión;
• Contar con los elementos de seguridad para evitar que operen en condiciones
críticas por combustión, presión y/o nivel de agua;
• Mantener los instrumentos de control en condiciones que garanticen una
operación segura;
• Revisar y probar periódicamente su funcionamiento;
• Verificar que el sistema de arranque y control de combustión se encuentre en buen
estado para realizar el barrido de gases, previo al arranque, paro normal o en caso
de una falla;
• Verificar que en el sistema de arranque y control de combustión, en caso de falla
por combustión, se bloquee automáticamente el suministro de combustible, se
accione la alarma de falla por combustión, se evite un reencendido automático y
se mantenga el monitoreo continuo de flama;
• Constatar, según aplique, el adecuado funcionamiento de los elementos de
seguridad para el nivel de agua, a fin de que:
26
 a) Se cubra como nivel mínimo de agua el especificado por el fabricante;
b) Se cuente con referencias visuales del nivel, colocadas de manera que la parte
visible más baja del mismo se encuentre al nivel mínimo de agua;
c) Los sistemas de protección mecánica sean los adecuados para los indicadores de
nivel, y
d) Cuando los sistemas de protección sean externos al cuerpo de la caldera o
generador de vapor, estén provistos de purgas con conexión para el desagüe
seguro;
 Verificar en los dispositivos de relevo de presión, según aplique, lo siguiente:
a) Que estén accesibles y libres de obstáculos que impidan las maniobras del
operador;
b) Que la presión de calibración nunca sea mayor a la presión máxima de
trabajo permitida;
c) Que el área de desfogue calculada para la descarga sea igual o menor a la
suma de las áreas de desfogue de los dispositivos de relevo de presión
instalados;
d) Que sus conexiones sean independientes a cualquier otra conexión de
vapor.
e) Que estén colocados lo más cerca posible del generador de vapor o
caldera y que, en ningún caso, se cuente con válvulas de cierre entre
ambos;
f) Que el tubo de descarga de los dispositivos de relevo de presión no
descargue a zonas de tránsito, de maniobras o de andamios de trabajo;
g) Que el tubo de descarga tenga un área igual o mayor a la del dispositivo de
relevo de presión;
h) Que estén equipados con dispositivos de desagüe que eviten la
acumulación de sedimentos en la parte superior del dispositivo de relevo
de presión;
i) Que cuando se coloque un codo para la descarga del dispositivo de relevo
de presión se encuentre a una distancia no mayor de 60 cm de éste, y el
tubo esté fijo de forma independiente al dispositivo, y
j) Que cuando se usen silenciadores en la válvula, su área de salida sea
amplia para evitar que la contrapresión entorpezca la operación o
disminuya la capacidad de descarga;
 Verificar de los sistemas de purgas, lo siguiente:
a) Que permanezcan limpios los accesorios y elementos de control/seguridad, con la
finalidad de evitar acumulaciones de residuos o formación de sedimentos que
obstaculicen su operación, y
b) Que la descarga de las purgas se dirija a fosas de purgas y/o sistemas que
permitan la reducción y amortiguación de la presión de descarga y el enfriamiento
de los fluidos, y
c) Prevenir la formación de incrustaciones, oxidación o corrosión progresiva por la
formación de zonas térmicas críticas que debiliten materiales o uniones en el
cuerpo del equipo.
Pruebas de presión y exámenes no destructivos

27
Tratándose de generadores de vapor o calderas, además se deberán aplicar pruebas de
funcionamiento, según aplique, para:
5.6 El paro de seguridad:

• Alta temperatura del fluido de trabajo;

• Alta presión de vapor;
• Alta y/o baja temperatura de combustible;
• Alta y/o baja presión de combustible;
• Alta temperatura en chimenea, y
• Emisiones de gases fuera de especificación, y
• El paro de seguridad y alarma por:
• Alto y/o bajo nivel de agua, y
• Falla de flama o combustión.”

6. MANEJOS DE RESIDUOS GENERADOS EN EL

MANTENIMIENTO

Casi todas las fuentes de residuos en un proceso productivo se relacionan de una u otra
forma con el mantenimiento. Los residuos relacionados con el mantenimiento pueden
agruparse en dos categorías las cuales deberían tenerse en cuenta en un programa de
producción más limpia:
• Residuos que se evitan gracias al mantenimiento. Como se indicó anteriormente
todo producto genera una cantidad mínima de residuos durante su fabricación, lo cual
está previsto en el diseño del proceso. Desde el punto de vista ambiental, con el
mantenimiento se busca evitar que se generen residuos por fallas en equipos o
instalaciones.

• Residuos que se generan por el mantenimiento. Aunque es claro que un programa

de mantenimiento enmarcado dentro de un programa de producción más limpia tiene por
objetivo minimizar la generación de residuos, no se deben olvidar los residuos generados
durante las actividades de mantenimiento, los cuales pueden llegar a ser significativos
desde el punto de vista de cantidad y de peligrosidad. Aquí los residuos se pueden
considerar de dos tipos:

a) Aquellos que hacen parte del proceso en el momento del mantenimiento. Incluyen
las materias primas sin reaccionar; las impurezas y los productos que se acumulan en
líneas, tanques o equipo; los materiales auxiliares agotados (catalizadores, aceites,
solventes, entre otros) y los materiales de proceso que se purgan de los recipientes y
líneas durante los paros o encendidos planeados.
b) Aquellos que se utilizan para las tareas de mantenimiento y que no hacen parte del
proceso: Incluyen los agentes limpiadores (ácidos, solventes), materiales para la remoción
de pinturas y recubrimientos, empaques usados, empaques de válvulas, empaques del
28
equipo, ropa de protección personal, pinturas residuales, solventes, tuberías viejas,
equipo y aislamiento.
En nuestro caso se podrían observar los siguientes casos:
• Residuos de proceso adheridos a tanques de proceso, tanques de
almacenamiento, líneas, tubos, bombas de la caldera.
• Desechos de solventes limpiadores: acetona, alcoholes, metil etil cetona,
limpiadores de piezas, aguarrás, trementina, compuestos clorados.
• Desechos de pinturas: barniz, epódica, lacas, uretanos, acrílicas a base de agua.
• Materiales para la remoción de pintura: medios y materiales utilizados para
abrasión con sólidos a presión, agentes para desprendimiento.
• Desechos de equipo eléctrico: capacitores, transformadores, líneas, alambres.
• Desechos metálicos: chatarra de acero, aleaciones, aluminio, escoria de
soldadura, limaduras metálicas, tubos de cobre.
• Basura general de mantenimiento: materiales de empaque, desperdicios, papel,
envolturas de plástico, metales, residuos.

Como puede observarse en la sección anterior, los residuos relacionados con el

mantenimiento tienen un número importante de características que deben reconocerse en
un programa de producción más limpia. Estos residuos tienden a ser uno de los siguientes
tipos:
Intermitentes: Los residuos de mantenimiento se generan a intervalos irregulares. Por
ejemplo, cuando se purgan los enjuagues contaminados en un mantenimiento
programado de los tanques de tratamiento de procesos, se generan residuos en
cantidades muy superiores a las condiciones de operación normal. Estas descargas
pueden someter a un esfuerzo importante las operaciones de tratamiento,
almacenamiento, reutilización y disposición de residuos y por tanto se debe tener especial
cuidado durante su gestión.
Variables: Una serie de factores afecta la cantidad y la composición de los residuos
generados por el mantenimiento. Entre ellos se encuentra la antigüedad del equipo, el
tiempo transcurrido desde el último mantenimiento, o el nivel de mantenimiento necesario.
En algunos casos, los procedimientos de estimación para estas descargas son limitados o
no existen. Sin embargo un programa de manejo de residuos debe estar preparado para
atender estos residuos.
Peligrosos: Muchos solventes, ácidos y materiales de alta resistencia o alta temperatura
se utilizan durante el mantenimiento o se generan del proceso durante la parada para el
mantenimiento. Estos materiales suelen generarse, cuando una parte o toda la producción
se detienen y personal de planta se ocupa de actividades de mantenimiento. Es durante
este período que aumenta el potencial de exposición a condiciones peligrosas y por tanto
se debe hacer énfasis en los procedimientos de seguridad y atención de emergencias con
sustancias peligrosas.
Estos residuos son todavía más difíciles de manejar si no se ha planeado su gestión de
antemano, como por ejemplo en el caso de derrames, perturbaciones, fugas, fallas de
equipos o paros imprevistos. En estas condiciones es importante que se tome en cuenta

29
dentro de la planificación ambiental la contaminación adicional que resulta de los
incendios, derrames o explosiones.
Todos los residuos de mantenimiento deben manejarse de acuerdo con los requisitos
previstos en la normatividad ambiental nacional, entre la que cabe resaltar la normatividad
sobre vertimientos líquidos, emisiones atmosféricas, residuos sólidos urbanos y residuos
peligrosos o especiales.
Cualquier falla en equipos o instalaciones debida a la falta de mantenimiento puede traer
como consecuencia incumplimiento en la normatividad ambiental. Por ejemplo la falla del
control de flujo de una bomba utilizada para captación de agua de un cuerpo de agua
puede significar el incumplimiento del permiso de concesión al excederse el consumo o al
reportar datos inexactos a la autoridad ambiental; Una fuga continua de una sustancia
corrosiva puede alcanzar los drenajes de agua residual, provocando incumplimiento en
alguno de los parámetros exigidos por la autoridad ambiental en materia de vertimiento.
En general, la empresa debe estar informada y actualizada sobre los requisitos
ambientales legales que le aplican.

7. PROPUESTAS DE MEJORA A LAS REDES DE SERVICIO

7.1 Sistema de agua de alimentación

Las mejoras que se proponen a este sistema, son la reactivación de la bomba

dosificadora de químico.
La bomba dosificadora se debe instalar a la par del tanque de retorno de condensados,
acoplada a la tubería que alimenta agua a las dos calderas, dicho tratamiento se hará con
el agua en circulación. Además, se propuso el cambio de bomba de agua de alimentación,
para la instalación de la misma no habrá mejoras al sistema de tubería solamente será
reemplazada en el mismo lugar la actual por la propuesta.
7.2 Sistema de vapor y retorno del vapor condensado.

En este sistema la mejora propuesta es retornar todos los condensados hacia el tanque
de agua de alimentación, ya que actualmente se están depositando en unos desagües,
teniendo por ende muchas pérdidas de calor por desechar estos condensados, tomando
en cuenta que es agua caliente y tratada químicamente.
Con estas mejoras se considera elevar la temperatura del tanque de agua de alimentación
de 15 a 20 grados Centígrados, disminuyendo por ende el consumo de combustible, ya
que se necesitaría menor energía para evaporar el agua.

30
7.3 Propuesta de implementación de un equipo de recuperación de calor para el
sistema
De acuerdo a las condiciones de operación del sistema de generación de vapor, y
tomando en cuenta los siguientes aspectos, se podría instalar un equipo de recuperador
de calor, esto si las instalaciones lo permiten, evitando así mayores costos en tener que
modificar dicha infraestructura
Una alternativa que ayudaría en gran manera a mejorar ambas variables, es la
instalación de un economizador, ya que con el mismo se transferiría el calor
desperdiciado actualmente en los gases de chimenea, transfiriéndolo a través de este
equipo hacia el agua de alimentación, dicho equipo deberá contar con las siguientes
características técnicas: Economizador de tubos con aletas de hierro fundido, con dos
pulgadas de diámetro externo, superficies extendidas anulares de hierro fundido unidas a
los tubos.
Se propone este equipo debido a que es usado en su mayoría en calderas que utilizan
combustibles sólidos a diferencia de los otros tipos de economizadores.
El diseño del mismo se presenta en la figura:

ECONOMIZADOR

VISTA FRONTAL

ISOMETRICO

VISTA DE PLANTA

31
 MATERIALES

En la siguiente tabla se presentan los costos de fabricación e instalación del

economizador.

Costos de fabricación e instalación del economizador.

32
 MANO DE OBRA FABRICACIÓN

Unidad Costo
Descripción Cantid Total
ad de unitario
medida

Accesorios "U" de 2" de hierro 6 Unidad Q75.00 Q450.0

negro es 0

Tubería de hierro negro de 2" 5.1 Metros Q325.00 Q1,657.

50

Aletas del serpentin Q1,300.

00

Lámina negra de 1/8" 1.5 Unidad Q620.00 Q1,200.

es 00

33
 Q4,607.
50

Costo de
Descripción de mano de Hor Total
la hora
obra as

Fabricación mano de obra 1 Q20. Q3,275.2

calificada 6 47 0
0

Fabricación ayudantes 1 Q13. Q2,137.6

6 36 0
0

Q5,412.
80

COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN DEL EQUIPO Q10,020.30

7.4 Recomendaciones

 Seguir detalladamente el programa de mantenimiento para mantener el sistema en

óptimas condiciones de operación, evitando con esto paros emergentes para
realizar mantenimiento correctivo y además alargará la vida útil del mismo.

 Tomar en cuenta las condiciones de la caldera para hacerle mantenimiento o

limpieza con agua a alta presión a los tubos, verificando el grado de incrustación y
corrosión si se presentará, esto con el fin de evaluar los resultados del tratamiento
químico que se le está dando al agua de alimentación.

 Las inspecciones generales se deben realizar conscientemente, detectando fugas

en los sistemas y equipos, así como las condiciones de funcionamiento de los
mismos, haciendo las correcciones pertinentes para mantener la eficiencia de
operación del sistema.

 Llevar el registro y control estadístico de las variables de operación, ayudará a

conocer el funcionamiento del sistema de generación de vapor, detectando a

34
 través de dicho control si existiera alguna variación o deficiencia en la operación
del sistema.

 Después del paro de una de las calderas, debe de llevarse el sistema a la presión
de trabajo promedio de una forma gradual para evitar daños en los equipos y
tuberías del sistema.

35