FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA Y

APLICADAS

LIGER JOHNNY
OÑA STALIN
PAZMIÑO GERARDO
PORTILLA ANDERSON
TUBON ELVIS

TERCERO ‘’ B’’

ELECTROMECÁNICA

ING. SEGUNDO CEVALLOS

1. TEMA

SOLDADURA POR PROCESO DE ARCO SUMERGIDO

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Analizar el funcionamiento y los diferentes campos en que puede ser aplicado

el tipo de soldadura por proceso de arco sumergido identificando ventajas y
desventajas del mismo.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar las diferentes ventajas y desventajas de la soldadura por arco

sumergido.

 Establecer las diferentes áreas de aplicación de esta soldadura con su respectivo

funcionamiento.

 Estudiar las diferentes técnicas de aplicación en este tipo de soldadura.

3. INTRODUCCIÓN

Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual el
calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza de
trabajo.

El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo
cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre
del proceso.

Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces más metal
base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes,
aunque en los primeros días del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes.
En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas
generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del
depósito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la
normalización resultante del recalentamiento.

4. MARCO TEÓRICO

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

El proceso de soldadura por arco sumergido, o método SAW, consiste en la fusión de un

electrodo continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria generada
por un flux (*), granulado o en polvo, con el que se alimenta el arco por separado.

El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de

soldadura de excelente calidad (tasas de deposición de hasta 50 kg/hr) a bajo coste para
una amplia gama de aplicaciones. El sistema es totalmente automático y permite obtener
grandes rendimientos en producción.
Se puede usar también como un proceso semiautomático, mediante una pistola manual,
similar a la que se usa en soldadura MIG/MAG, pero con diámetros de hilo mayores
(hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a como en el proceso MIG se aportaría gas de
protección, se aporta en este caso el flux que nos viene alimentado de un tanque a
presión.

El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como

electrodos, pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien
flejes o bandas. El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante,
de tal manera que ambos permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se
funde con un papel similar al del recubrimiento en los electrodos revestidos: protege el
arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensión superficial adecuadas e
incluso permite añadir elementos de aleación o compensar la pérdida de ellos. El resto
de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un

plasma gaseoso inmerso en el fundente.

La figura “1” nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de soldadura.

La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador o un

transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto,
produciéndose el arco entre aquel y el metal base.

El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la
pileta de soldadura que conforma la junta.

En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo
conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.
Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición
química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en
una bobina.

El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura.

Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se
elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que
absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación.

APLICACION

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros

suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se
ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta
resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables.
También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método
utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de
5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta
doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el
espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado.

El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehículo

autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura
estacionario.

Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en
construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y
tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales
autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras
circulares en plaza.

MATERIALES DE BASE

Este proceso es bastante versátil y se utiliza para unir aceros al carbono, de baja
aleación e inoxidables y aleaciones de níquel. También se emplea para revestir
materiales con objeto de resistir el fenómeno de corrosión, para resistencia a altas
temperaturas o para resistencia a desgaste o combinaciones de estos fenómenos. Este
procedimiento se denomina “overlay” o recargue, y será tratado posteriormente. Tanto
la calidad como el aspecto que se obtiene de las uniones con este proceso suele ser
excelente. En la figura 5 se da una idea de las ventajas del proceso SAW con otros
procesos de soldadura:
PRODUCTOS DE APORTE

Electrodos

Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto contenido en
carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones especiales para
aplicaciones de recargues. Los electrodos se suministran en forma de alambre sólido o
tubular con flux o metal en polvo en su interior, y en forma de fleje o banda, especiales
para depósitos por recargue. Estos últimos pueden depositarse mediante el proceso de
soldadura de Arco Sumergido que nos ocupa, o bien mediante el proceso de soldadura
por Electro-Escoria, no considerado un proceso de soldadura al arco sino de estado
sólido.

Normalmente se presentan enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones

de 100 a 1000 kg, mientras que el fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de
acero se recubren de cobre, excepto para soldaduras de materiales resistentes a la
corrosión, ciertas aplicaciones nucleares o la fabricación de reactores para la industria
del petróleo y petroquímica. El recubrimiento de cobre evita la corrosión, mejora el
contacto eléctrico y disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de
alimentación.

Fluxes

Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO,
MgO, Al2O3, MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2.

Como ocurre con los electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del
flux se reserva la composición química completa del mismo y todo lo más ofrece
porcentajes parciales de elementos agrupados por familias que ejercen una acción
similar.

DEFECTOS DE SOLDADURA

En este capítulo trataremos los posibles defectos considerando en primer lugar los que,
por su gravedad, pueden afectar en mayor medida las propiedades o integridad de la
junta soldada con el proceso de arco sumergido. Algunos defectos son comunes a otros
procesos de soldadura en los que interviene la fusión tanto de los metales de aporte
como los metales de base.

Fisuras o grietas

En soldadura, el defecto más importante debido al riesgo que entrañan de fallo

catastrófico en los componentes, según su velocidad de crecimiento, es la posibilidad
de aparición de fisuras. Para evitarlo, es necesario seguir recomendaciones básicas. La
primera se refiere al cuidado de las temperaturas de precalentamiento necesarias según
el tipo y espesor de acero que se suelde. La siguiente diapositiva muestra por qué:
Porosidad

Uno de los defectos más habituales de las soldaduras es la porosidad. La porosidad

puede evitarse si, como preparación de los materiales a soldar, se asegura que:

 Estén limpios de suciedad, oxidación, humedad, pintura, aceite, grasas, líquidos

de corte, etc.

 A veces, se emplean chapas de poca calidad, bien porque contengan escaso

contenido de elementos desoxidantes en su composición química, o bien porque
contengan elevado contenido de impurezas, o, a veces, ambas cosas a la vez. En
estos casos, es muy difícil si no imposible, evitar la porosidad utilizando
consumibles habituales. En los casos más severos, las impurezas en la
composición química de los metales base pueden dar lugar a fisuración, como
se vio anteriormente.

 Limpiar las chapas de humedad significa a veces, asegurarse con un

calentamiento de las mismas antes de soldar, que dicha humedad no estará
presente durante la soldadura. Si hay restos de humedad no sólo hay riesgo de
fisuración sino que, además, puede quedar introducido mayor cantidad de
hidrógeno difusible, lo cual supone mayor riesgo de fisuración en frío.

 Debe asegurarse que se han seguido las normas de almacenamiento,

conservación y uso del flux que se vaya a usar, según las recomendaciones del
fabricante, para que éste no contenga contaminantes o humedad. Esto es
 especialmente importante cuando se recicla el flux, ya que puede ir aumentando
el contenido de impurezas de las soldaduras que con él se hayan hecho
anteriormente, además de que puede ir variando la granulometría del mismo,
que ya hemos visto que tiene su importancia en este proceso.

 Debe cuidarse también la calidad de las soldaduras de punteo, a veces necesaria

para colocación de las separaciones idóneas de las juntas: libres de defectos, así
como de los espesores y longitudes determinadas: no es poco habitual que el
punteo se suela adjudicar al soldador de menor experiencia en el taller,
descuidando así, a veces, la importancia de la calidad necesaria en estos puntos
que suelen quedar formando parte de las soldaduras.

Las causas de porosidad más comunes se resumen en la figura siguiente:

Otros defectos como el Soplo Magnético, mordeduras, sobrelape, faltas de fusión, falta
o exceso de penetración, empobrecimiento de propiedades de los componentes
soldados, inclusiones de escoria, cráter al final de cordones (con posibilidad de fisuras
en los mismos), etc., están también presentes al soldar con arco sumergido. La forma
de evitarlos es la vigilancia, control y uso adecuado de todos los factores que se han
desarrollado hasta ahora.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:

 Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor
cantidad de metal aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la
preparación de bordes.

 El arco actúa bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.

 Pueden ajustarse perfectamente los parámetros de soldeo.

 El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposición, en

posición sobremesa de superficies de chapas cilíndricas, virtualmente de
cualquier espesor. También es aplicable a recargues o aplicaciones de
“overlay”.

 El flux actúa como un enérgico desoxidante para eliminar contaminantes del

baño fundido y producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas.
El flux puede aportar, si se desea, elementos de aleación a la soldadura.

 El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento. El flux granular

ejerce una protección superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento
del electrodo en el proceso SMAW o al gas en el proceso GMAW.

 La penetración que se obtiene es superior a la que proporcionan otros procesos,

por lo que no suelen requerirse tamaños de cordones tan altos, ya que se
obtienen similares propiedades mecánicas a las que proporcionan otros
procesos con mayores tamaños de cordón. Esto se aplica, sobre todo, en
soldaduras en rincón.

 El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado bien, la

escoria se elimina sola por lo que se puede pintar o dar el tratamiento
superficial que se requiera directamente tras soldar.

 El arco eléctrico no resulta visible, y además, los humos son muy inferiores a
los que se producen con otros procesos de soldadura, por lo que se requiere
mucho menos material de protección del operario.

 Suele usarse en procesos automáticos, por lo que es menos dependiente de los

errores humanos.
Las limitaciones son:

 Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida

del flux.

 Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo.

 El flux está sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en

la soldadura.

 Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones

sobremesa y horizontal, para evitar derrames de flux. Se utiliza también en
posición cornisa, como, por ejemplo, la soldadura en campo de tanques de
almacenamiento.

 Al utilizarse normalmente en instalaciones automáticas, se requiere una

inversión en equipos que debe tenerse en cuenta.

TÉCNICAS ESPECIALES

 Soldadura con adición de hilo caliente o frío o metal en polvo

El proceso convencional SAW puede implementarse con la adición de un hilo o metal

en polvo auxiliar, no electrodo (es decir, no produce arco eléctrico) calentado por
resistencia eléctrica o bien frío, y suministrado por separado por una unidad de
alimentación. Por una parte, incrementa la deposición de metal y por otra, manteniendo
un preciso control de las condiciones de soldeo permite la posibilidad de modificar la
composición del metal depositado utilizando un hilo aleado caliente o frío ya sea
macizo o tubular. La técnica de soldadura con hilo caliente se utiliza también en el
proceso TIG, plasma, láser y otros, y sus aplicaciones al SAW y a cualquiera de sus
variantes son similares y potencialmente idénticas. Esta técnica ofrece tasas de
deposición superiores a las obtenidas con CCEN y LSO. Las tasas de deposición
pueden incrementarse hasta en un 70% con una elevación marginal de energía
aportada. Aunque esta variante es atractiva no se usa en la fabricación de recipientes a
presión debido a que la composición química del cordón puede resultar algo
incontrolable, según la fusión relativa del electrodo consumible por un lado y las
adiciones de metales por otro.
La adición de metal en polvo permite una gran flexibilidad en las composiciones
químicas que pueden obtenerse, ya que puede añadirse al baño de soldadura casi
cualquier metal o aleación. Esto resulta especialmente útil en casos de aleaciones raras
o en aleaciones de elevadas durezas que son difíciles de trefilar para obtener bandas o
alambres de las dimensiones deseadas. La adición de polvo puede hacerse directamente
al baño y de forma independiente del hilo electrodo consumible, o bien puede
realizarse en el interior del hilo electrodo que en ese caso será un hilo tubular relleno de
dicho polvo metálico.

 Arco Sumergido con electrodo de banda

En lugar de un hilo se utiliza como consumible una banda o fleje de 0,5 mm. de
espesor y de 30 a 90 mm. de ancho como se ve en la figura 11. Los electrodos en banda
se utilizan generalmente para recargues de baja penetración y baja dilución,
depositados rápidamente sobre una amplia superficie. La mayoría de estas técnicas
utilizan polaridad CCEN para conseguir una baja penetración con una alta deposición.
Existe un proceso de doble arco en el cual una banda auxiliar fría, no conectada
eléctricamente, se alimenta dentro de la zona de arco del sistema de banda
convencional. Ello disminuye la dilución e incrementa la tasa de deposición de metal
fundido. Se ha utilizado el sistema de múltiples electrodos fríos en lugar de banda.
Como los electrodos pueden ser hilos tubulares la composición del depósito puede
variarse fácilmente y esta técnica es por otra parte más flexible.
Esta técnica se emplea ampliamente en la industria petroquímica y nuclear para
depositar aleaciones de acero inoxidable y de base níquel sobre metales base de aceros
al carbono. No debe confundirse con el proceso de soldadura con electroescoria, en el
que la fusión del metal de aporte no se realiza por la acción del arco eléctrico sino por
la resistencia al paso de corriente de la escoria y el calentamiento que ello produce.
Ambos procesos, no obstante, se asimilan en su funcionamiento en la práctica. Las
bandas metálicas pueden obtenerse mediante la laminación de bandas hasta los
espesores (usualmente de 3,2 mm) y anchura deseados (usualmente de 30, 60 o 90 mm)
o bien mediante sinterización en los casos de materiales de gran dureza o de aleaciones
raras.

 Soldadura en Separación Estrecha o Narrow-Gap

En uniones de componentes de grandes espesores, preparaciones de junta en V

convencionales suponen una gran cantidad de soldadura, con todos los inconvenientes
que ello representa y que se vieron en el apartado de preparaciones de junta. El motivo
de abrir los chaflanes con un ángulo lo suficientemente amplio para que electrodo
establezca arco con el metal base en la zona en la que debe fundirle adecuadamente es
que, de estar el chaflán demasiado angosto, el arco se establecería contra las paredes de
la junta a soldar y el resultado sería una penetración y fusión insuficiente del metal
base.
Con la adecuada preparación de junta y una técnica que proporcione la entrada correcta
del electrodo hasta la raíz a fundir, es posible soldar materiales muy gruesos con la
mínima aportación de soldadura. Esta técnica se denomina “Narrow Gap” o Separación
Estrecha y se representa en la figura siguiente:

Esta técnica supone una inversión en el mecanizado de las juntas a soldar. Cuando se
consideran mejoras de productividad, el proceso de soldadura será una elección clave,
pero disponer de las juntas adecuadas para obtener con dicho proceso las máximas
ventajas es, en algunas ocasiones, algo imprescindible. En la figura siguiente se
muestra la cantidad de material que debe depositarse según la 64 preparación de juntas.
Las diferencias son más que considerables, y justifican en muchos trabajos la inversión
en la maquinaria de preparación de chaflanes adecuada.
  Soldadura con electrodos múltiples

Hay varios procesos de soldadura de arco sumergido que usan más de un electrodo
como consumible de soldadura. Dependiendo del código que se use, especificar el tipo
de proceso de arco sumergido, suele ser una variable esencial del procedimiento ya que
el comportamiento del arco, la inversión en equipo, las tasas de deposición y otros
factores son muy variables en función de la variante que se escoja. La clasificación de
cada tipo de proceso y sus diferencias fundamentales quedan representadas en las
figuras a continuación:

La razón de ser de todas estas variantes del arco sumergido es que, como suele ser
habitual, a medida que la inversión en equipos es mayor, la productividad aumenta y la
labor de un Ingeniero de Soldadura es determinar el equilibrio en cada aplicación entre
inversión necesaria y rentabilización de la misma.

SEGURIDAD E HIGIENE

Humos y gases
El proceso SAW emite humos, aunque en mucha menos proporción que otros procesos
de soldeo. Las emisiones nocivas pueden incluir CO (monóxido de carbono), óxido de
hierro y humos de cobre y níquel procedentes del flux, hilo, material de base o
recubrimientos. Excepto en casos especiales, los niveles de humo y gas son bajos.
Normalmente resulta suficiente la ventilación natural. Los soldadores no deben inhalar
el aire situado encima del baño. Si se trabaja en áreas reducidas se necesita una
ventilación adicional.
Humos
El flux ocasiona una considerable cantidad de polvo cuando se cargan las tolvas y
cuando se recicla después de la alimentación. Los operarios deben utilizar máscaras
con filtro y mandiles en el manejo del flux. El traje debe cubrir todo el cuerpo.
Fluoruros
Pueden irritar los pulmones y quemar por contacto los ojos y la piel y acumularse en
los huesos donde, en cantidades excesivas, pueden degradar la estructura osea. Hay que
evitar en contacto y la inhalación de humos y polvo procedentes del flux.
Electricidad
La utilización del equipo SAW requiere grandes precauciones debido a las grandes
tensiones e intensidades empleadas normalmente. Son indispensables; la puesta a tierra
del equipo, los cables de adecuadas dimensiones y conexiones limpias, secas, ajustadas
y bien aisladas.
Se deben mantener los cables y conectores limpios adecuadamente para evitar
sobrecalentamientos y arcos. Hay que asegurar que el cable sea de sección suficiente
para soportar las sobrecargas y evitar riesgos de descargas eléctricas, y fuego.
Utilizar cables para soldadura que sean flexibles y estén bien aislados. Mantener los
cables lo suficientemente alejados de la trayectoria de soldadura.
El soldador debe vestir ropas resistentes y sencillas en buenas condiciones para
protegerse del calor y la suciedad, así como guantes de cuero. Debe protegerse de las
superficies conductoras con zapatos de suela de goma como mínimo y,
preferiblemente, trabajar sobre una superficie aislada como son, por ejemplo, las
esteras de goma y los tableros de madera seca.
Se puede hacer la toma de tierra posicionando la pieza sobre una chapa de metal puesta
a tierra o conectándola al sistema de puesta a tierra del edificio. Hay que evitar las
puestas a tierra dobles pues la corriente de soldadura puede circular a través de la
 conexión, cuya misión es únicamente la puesta a tierra por seguridad, y puede ser de
amplitud mayor que la que el conductor de tierra puede transportar con seguridad.
Protección personal

 Vestimenta de protección: Utilizar ropas de algodón o lana 100%. Mantenerlas

limpias y secas.
 Protección de la cabeza: No se necesita casco para soldadura puesto que el flux
cubre el arco. Cubrir el punto de comienzo de arco es esencial antes de soldar. Se
deben llevar puestas gafas para proteger los ojos durante la retirada de la escoria.

5. CONCLUSIONES

 El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es

normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al
carbono o de baja aleación.

 Los procedimientos de soldadura de alto rendimiento como la soldadura por arco

sumergido se aplican, sobre todo, mecanizados o automatizados.

 De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco

sumergido, desarrollado simultáneamente en EEUU y Rusia a mediados de la
década del 30, es uno de los más difundidos universalmente

6. BIBLIOGRAFÍA

 Proceso de Soldadura - Arco Sumergido (SAW), James Shackelford Ed. Pearson

Madrid 2014

 Tipos de soldadura, VV.AA., Madrid 2008

 Soldadura por proceso de arco sumergido, José Antonio Pero-Sanz Editorial CIE,
Madrid 2016

 Kalpakjian, Serope, and Steven Schmid. Manufacturing Engineering and

Technology. '5th ed'. Upper Saddle river, NJ: Pearson Prentice Hall, 2006
 Jeffus, Larry. Welding: Principles and Applications. Florence, KY: Thomson
Delmar Learning, 2002.