Universidad Autónoma del Estado de Morelos.

Facultad de Ciencias Químicas e Ingeniería.

Av. Universidad 1001. Col. Chamilpa. Cuernavaca, Morelos. C. P.
62209

Análisis de fallas y esfuerzos mecánicos

Practica:
Fatiga mecánica

Profesor:
José Alfredo Rodríguez Ramírez

Alumno:
Edthmar Jair Pedraza Verdiguel

Grupo: A Grado: 9 Semestre

Introducción
Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas: la rueda
de un ferrocarril, la biela de un motor de explosión, entre otros… Pese a diseñarse
estas piezas por debajo de su límite elástico, con un número suficiente de ciclos, las
piezas se rompen. El 90% de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a
esta insidiosa patología. Esto lo descubre August Wöhler, hacia el año1860, y
propone unos límites a las tensiones de diseño en función del número de ciclos que
se requieran para una pieza.
Aparece un micro grieta, que crece a medida que se realizan ciclos de carga hasta
alcanzar un tamaño tal que la sección remanentes incapaces de soportar la carga
máxima en el ciclo y finalmente el ligamento restante rompe de forma frágil o dúctil.
A las formas decrecimiento lento de la grieta se les llama suscriticas, como lo es la
fatiga.

Marco teórico
Fatiga de materiales
En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se
refiere un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas
cíclicas se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la
rotura. Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se
rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sola
flexión es muy grande. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras
sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (puentes, automóviles, aviones,
etc.). Su principal peligro es que puede ocurrir a una tensión menor que la
resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática, y aparecer sin
previo aviso, causando roturas catastróficas. Es un fenómeno muy importante, ya
que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el
90%), aunque también está presente en polímeros (plásticos, composites,...), y en
cerámicas.
La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en metales dúctiles, puesto que no hay
apenas deformación plástica asociada a la rotura. El proceso consiste en un inicio
y posterior propagación de fisuras, que crecen desde un tamaño inicial microscópico
hasta un tamaño macroscópico capaz de comprometer la integridad estructural del
material. La superficie de fractura es perpendicular a la dirección del esfuerzo.
Aunque es un fenómeno que, sin definición formal, era reconocido desde antiguo,
este comportamiento no fue de interés real hasta la Revolución Industrial, cuando,
a mediados del siglo XIX comenzaron a producirse roturas en los ejes de las ruedas
de los trenes, que pugnaban, por aquel entonces, por imponerse como medio de
locomoción.
Teorías sobre la fatiga
Para explicar el fenómeno se propusieron teorías que justificaban la pérdida de
resistencia mecánica en la alteración de la estructura interna del acero por campos
magnéticos o por el propio giro del eje.
Por absurdas que puedan parecer estas teorías, hay que tener en cuenta que por
entonces los conocimientos relativos a la estructura interna de los materiales eran
muy limitados, aunque se sabía que el proceso de fabricación condicionaba la
textura del material confiriéndole unas determinadas propiedades.
No es extraño entonces que se razonara que la rotura inesperada se produjera por
la transformación de la estructura «fibrosa» del acero en una estructura «cristalina»,
sin que los mismos que defendían estas teorías supieran muy bien a qué se referían.
Hacia 1845, Rankine demostró que la reducción de las concentraciones de
tensiones alargaba la vida del eje. Posteriormente, hacia 1860, Wöhler desarrolló
diversas máquinas de ensayo para el estudio sistemático del fenómeno, una de las
cuales, la probeta rotatoria, inspira los actuales ensayos de fatiga de materiales
férricos.
Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos ensayos: la primera, que las fuerzas
necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a las
necesarias en el caso estático, y la segunda, que existe un umbral por debajo del
cual las probetas no se rompían (límite de fatiga).
Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que, bajo cargas dinámicas,
aparecían deformaciones por deslizamiento similares a las obtenidas en el caso
estático, de modo que el progreso de dichas líneas era el que conducía a la rotura.
Posteriormente, Hanson y Gogh introdujeron la hipótesis del endurecimiento por
deformación (acritud) para explicar la existencia del límite de fatiga, de modo que
con cargas pequeñas el endurecimiento llegaba a compensar y detener el avance
del deslizamiento.
Actualmente, aunque se acepta la teoría del endurecimiento/deslizamiento, no
existe una formulación cuantitativa que permita realizar un cálculo fiable. No
obstante, la multitud de datos disponibles, especialmente para materiales férricos y
otros materiales metálicos, ha permitido desarrollar métodos de cálculo para el
diseño de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición reciente,
para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos.

Estadios de fatiga
La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene
típicamente tres etapas: una etapa de iniciación, una de propagación estable y
finalmente una propagación acelerada que conduce al fallo del componente.
  Estadio I: grietas cortas
Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que
producen deformaciones plásticas en los granos próximos a la superficie. Esta
deformación se localiza en bandas persistentes de deslizamiento. Cuando un grano,
situado en la superficie, deforma, se genera un escalón en la superficie, que
inmediatamente se oxida. Una vez oxidada la superficie del escalón, resulta
imposible invertir la deformación en ese plano.
La deformación en sentido contrario deberá acontecer en otro plano, que
obviamente forma otro escalón que se oxida y se suprime la deformación en este
nuevo plano. La repetición de este ciclo de deformación, oxidación y bloqueo acaba
por formar protuberancias entrantes en la superficie original del sólido, que
concentran tensiones. La situación se agrava y termina por aparecer un micro grieta
a partir de estos defectos superficiales que se propaga a lo largo de las bandas
persistentes de deslizamiento (formando 45º con la dirección de la tracción).
Aunque la nomenclatura resulte algo confusa, esta grieta presenta modo mixto: I y
II.
En este estadio, la micro grieta tiene mucha dificultad para atravesar los bordes de
grano y, a menudo, la micro grieta sólo consigue progresar en un grano y ahí se
detiene. Si la carga es algo más alta o con suficiente número de ciclos reinicia la
propagación en el grano adjunto.
 Estadio II
A medida que crece la grieta, pronto descubre que su dirección de crecimiento no
es óptima y que su propagación requiere un menor trabajo si se orienta
perpendicular al campo tractivo (modo I).Habitualmente la reorientación de la grieta
ocurre cuando la micro grieta ha atravesado unos pocos granos en el material. A
partir de este momento su propagación es estable y se ajusta a una ley potencial en
el factor de intensidad detenciones, de acuerdo con la ley empírica que propusieron
Paris y Erdogan 1960:
En donde aes el tamaño de la grieta, N el número de ciclos, C y m son constantes
que dependen del material y del medio ambiente. A medida que crece el tamaño de
la grieta, si las tensiones alternadas son constantes, aumenta ∆K I y en
consecuencia su velocidad decrecimiento: da / dN
 Estadio III
Cuando el tamaño de la grieta es mayor, el máximo factor de intensidad de
tensiones durante el ciclo se aproxima a K IC. Los poppings (pequeñas zonas rotas
por clivaje) son frecuentes y la velocidad de crecimiento se acelera aún más por
estas contribuciones frágiles a su propagación. Llega un momento en que se
alcanza el valor de KIC y la propagación se convierte en catastrófica: la pieza rompe
por clivaje o coalescencia de micro cavidades.
Este último estadio de la fatiga, en general, carece de interés: la velocidad de
crecimiento es tan grande que el número de ciclos consumidos en el estadio III
apenas cuenta en la vida de la pieza.

Fatiga en grietas largas

Si partimos de una grieta larga (de muchos granos de tamaño) y medimos la
velocidad de propagación en función del rango del factor de tensiones aplicado,
También podemos distinguir tres zonas. Los estadios II y III son semejantes a los
explicados antes (la grieta ya era larga). El estadio I es distinto. La grieta, aunque
sea larga, tiene velocidades menores que las que corresponderían a la ecuación de
Paris y Erdogan (8-1). Si el rango para el factor de intensidad detenciones es muy
pequeño, llega un momento en que la grieta ya no crece. A este valor, para el que
una grieta larga no crece, se le denomina umbral de fatiga: ∆Kph (threshold) que
dependerá del material, medio ambiente y la proporción entre la carga máxima y
mínima en el ciclo.
Una estimación aproximada del umbral de fatiga debida a Liaw (1983) es:
∆K E th = × − 16 10 5
Que funciona bien en los aceros (E = 200 GPa) y aleaciones de Mg (E = 43 GPa).
El umbral de fatiga se debe a un fenómeno conocido como cierre de la grieta. Elber
(1970) observó en varias probetas de fatiga que la flexibilidad de una probeta
agrietada tiene un comportamiento anómalo cuando la carga es próxima a cero.
Con grandes cargas, la flexibilidad concuerda con las fórmulas que se obtienen para
una probeta agrietada, pero a carga bajas, la flexibilidad se aproxima a la de una
probeta sin grieta. Elber lo atribuyó al contacto entre las superficies de la grieta a
cargas bajas pero mayores que cero.
Si las cargas en el ciclo son pequeñas, con la carga máxima agrieta no llega a
abrirse, en consecuencia, no crece. Las causas más frecuentes que “calzan” las
grietas son: la formación de óxidos, la rugosidad de las superficies de la grieta y las
tensiones residuales inducidas en la zona plástica al frente de la grieta.
En el momento en el que una grieta se cierra, se recupera (al menos en parte) la
posibilidad de transmitir tensiones a través de la grieta. Desaparece la singularidad
de tensiones en su punta (KI= 0) y el sólido se comporta igual que si no tuviera
grieta.
Supongamos que se han formado óxidos sobre la superficie de la grieta y que la
grieta no se abre hasta alcanzar un factor de intensidad de tensiones K op. En
función de su posición relativa con respecto a Kmín y K máx, en el ciclo tendremos
los rangos efectivos de ∆ K eff 8
Modelos de fatiga en el estadio II
Ha habido una gran proliferación de modelos que intentan proporcionar un apoyo
teórico a la ecuación empírica de Paris y Erdogan. Muchos de estos modelos no
son sino variantes de otros, pudiendo agruparse todos ellos en tres grandes grupos
(Stanzl, 1982):
1. Modelos basados en el enrolamiento del frente de la grieta.
2. Modelos energéticos.
3. Modelos de crecimiento de la grieta por daño acumulado en el material.
Modelos basados en el enrolamiento
Las grietas en el estadio II crecen, al menos en parte, por enrolamiento de la punta
de la grieta (Laird, 1966). Durante un ciclo de carga y descarga, la punta de la grieta
se enroma cuando la carga aumenta por deformación plástica del material al frente
de la grieta, esta extensión de la punta de la grieta se oxida y resulta imposible
invertir el proceso de deformación. La grieta se cierra pero la extensión por
enrolamiento se mantiene, El resultado final es que se producen simultáneamente
dos fenómenos: la propagación de la grieta y la formación de estriaciones.

Tensiones cíclicas
La tensión puede ser axial (tensión y compresión), de flexión o torsional. En general,
son posibles tres modos distintos de tensión fluctuante en el tiempo:
1. Representado esquemáticamente por una onda sinodal del tiempo, en la que la
amplitud es simétrica y varía de un valor máximo a un mínimo igual a la tensión
aplicada. Se denomina ciclo de carga invertida.
2. Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con
respecto al nivel cero de carga.
3. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las
tensiones máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima

La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones

El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima

Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son
negativos. Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el valor de R
es igual a -1.

Curva S-N
Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del
material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente
grande (aproximadamente 2/3 de la
resistencia estática a tracción). Se
cuentan los ciclos hasta rotura. Este
procedimiento se repite en otras
probetas a amplitudes máximas
decrecientes.
Los resultados se representan en un
diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del número N de ciclos hasta la rotura
para cada una de las probetas. Los valores de S se toman normalmente como
amplitudes de la tensión.
Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de
ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas yen aleaciones de titanio, la curva
S-N se hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite,
denominada límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.
Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de las aleaciones no férreas
(aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen un límite de fatiga, dado que la curva S-
N continúa decreciendo al aumentar N. Según esto, la rotura por fatiga ocurrirá
independientemente de la magnitud de la tensión máxima aplicada, y por tanto, para
estos materiales, la respuesta a fatiga se especificaría mediante la resistencia a la
fatiga que se define como el nivel detención que produce la rotura después de un
determinado número de ciclos. Sin embargo, esto no es exacto: es ingenuo creer
que inmaterial se romperá al cabo de tantos ciclos, no importa cúanridículamente
pequeña sea la tensión presente.
En rigor, todo material cristalino (metales,...) presenta un límite de fatiga. Ocurre
que para materiales como la mayoría de los férricos, dicho límite suele situarse en
el entorno del millón de ciclos (para ensayos de probeta rotatoria), para tensiones
internas que rondan 0,7-0,45 veces el límite elástico del material; mientras que para
aquellos que se dicen sin límite de fatiga, como el aluminio, se da incluso para
tensiones muy bajas (en el aluminio, de 0,1-0,2 veces dicho límite), y aparece a
ciclos muy elevados (en el aluminio puede alcanzar los mil millones de ciclos; en el
titanio pueden ser, según aleaciones, cien millones de ciclos o incluso,
excepcionalmente el billón de ciclos).Como en general no se diseñan máquinas ni
elementos de manera que las máximas tensiones sean de 0,1-0,2 veces el límite
elástico del material, pues en ese caso se estarían desaprovechando buena parte
de las capacidades mecánicas del material, y como tampoco se suele diseñar
asumiendo valores de vida por encima del millón de ciclos, en la práctica este tipo
de materiales no van a poder presentar su límite de fatiga, aunque sí lo tienen.
Esta confusión surge de la propia naturaleza de las curvas S-Nde Wöhler, que
fueron concebidas en el siglo XIX para los aceros. Al ampliarse el tipo de materiales
metálicos usuales en ingeniería, los mismos conceptos y las mismas curvas se
trasladaron a otros metales cuyo comportamiento a fatiga es esencialmente
diferente (de hecho, es una característica propia de la fatiga la gran variabilidad de
comportamientos que presenta en los distintos tipos de materiales). Y como quiera
que el acero ha sido y es la piedra angular de la ingeniería, interesaba comparar las
propiedades de los demás metales con respecto al mismo: es y era común que, al
ensayar materiales, los ensayos se suspendieran una vez superado el millón de
ciclos, considerando que no interesaba caracterizar materiales por encima de ese
límite temporal.
Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material
es la vida a fatiga Nf. Es el número de ciclos para producir una rotura a un nivel
especificado de tensiones.
Además, el conocimiento del comportamiento a fatiga no es igual en todos los
materiales: el material mejor conocido, más ensayado y más fiable en cuanto a
predicciones a fatiga es la familia de los aceros. De otros materiales metálicos de
uso común como el aluminio, el titanio, aleaciones de cobre, níquel, magnesio o
cromo, se dispone de menos información (decreciente ésta con la novedad de la
aleación), aunque la forma de los criterios de cálculo a fatiga y de las curvas S-N
parece regular, y es parecida a la de los de los aceros, y se considera que su
fiabilidad es alta. Para materiales cerámicos, por el contrario, se dispone de muy
poca información, y de hecho, el estudio de la fatiga en ellos y en polímeros y
materiales compuestos es un tema de candente investigación actual.
En todo caso, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. Esto
conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o el
límite de fatiga son considerados. La dispersión en los resultados es una
consecuencia de la sensibilidad dela fatiga a varios parámetros del ensayo y del
material que son imposibles de controlar de forma precisa. Estos parámetros
incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las superficies, variables
metalúrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo de ensayos, tensión media y
frecuencia de carga del ensayo.
Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de
tensión que están cerca del 25% por debajo de la curva. Esto suele asociarse a la
presencia de fuentes de concentración de tensiones internas, tales como defectos,
impurezas, entallas, ralladuras,..., que han permanecido indetectadas. Se han
desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado para manejar este fallo en
términos de probabilidades. Una manera adecuada de presentar los resultados
tratados de esta manera es comuna serie de curvas de probabilidad constante.
Fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) < 10E3 – 10E5 ciclos.
Fatiga de alto número de ciclos > 10E3 – 10E5 ciclos.

Inicio y propagación de la grieta

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio dela grieta y se
continúa con su propagación y la rotura final.
 Inicio
Las grietas que originan la rotura
o fractura casi siempre nuclean
sobre la superficie en un punto
donde existen concentraciones de
tensión (originadas por diseño o
acabados).
Las cargas cíclicas pueden
producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de escalones
producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.
 Propagación
Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en
metales poli cristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura
alta; las grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.
Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en
este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a
crecer en dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un
proceso de enrolamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de
tensión.
  Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se
alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.
La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de
propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas
de playa y estrías. Ambas indican la posición del extremo de la grieta en diferentes
instantes y tienen el aspecto descrestas concéntricas que se expanden desde los
puntos de iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas y pueden verse a
simple vista. Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.

Factores que intervienen

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte
de las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y
endurecimiento superficial pueden tener una importancia relativa.
 Diseño
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier discontinuidad
geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear
la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la
concentración de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas
irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño,
eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan acantos vivos, por
ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes.
 Tratamientos superficiales
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas surcos en la
superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues
son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar. Mejorando el
acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga.
Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante
esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial.
Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en
magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la
probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
Este proceso se llama «granallado» o «perdigonada». Partículas pequeñas y duras
con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas velocidades
sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones residuales de
compresión.
  Endurecimiento superficial
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a
fatiga de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación
y nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en
carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en
carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a partir de la fase gaseosa.
Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad y es más dura que el material
del núcleo. La mejora en las propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza
dentro de la capa, así como delas tensiones residuales de compresión que se
originan en el proceso de cementación y nitruración.

Influencia del medio

El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos tipos
de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.
La fatiga térmica de los metales hace referencia a roturas generadas por ciclos de
cargamentos térmicos con calentamientos y enfriamientos no homogéneos. El
calentamiento o el enfriamiento rápido de una pieza metálica introducen fuertes
gradientes térmicos en la sección de la pieza, provocando dilataciones y
contracciones irregulares. Las tensiones generadas pueden ir hasta la plastificación
del metal cuando una zona calentada se dilata y está bridada por otra sección más
gruesa y más fría de la pieza. La fatiga térmica se diferencia de la fatiga a
temperatura por el modo de cargamento. Los cargamentos cíclicos en fatiga térmica
aparecen por el gradiente de dilatación cuando en el caso de la fatiga a temperatura,
las tensiones se generan por las cargas aplicadas. Los dos modos de cargamentos
pueden estar superpuestos en caso de cargas aplicadas bajo choque térmico.
La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y
reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A
consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán
como concentradoras de tensiones originando grietas. La de propagación también
aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo también corroerá el
interior de la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.
Desarrollo
Lo primero que se realizó para esta práctica fue calcular la fatiga mecánica de
nuestra barra de acero con ayuda de nuestras formulas dadas por el profesor.
DATOS
𝐸 = 2𝑥1011 𝑃𝑎 Medidas de barra: 1x2x12 mm.
𝑉 = 0.3
𝑆𝑢𝑡 = 1.29𝑥109 𝑃𝑎
𝑆𝑒 = 1.38𝑥108 𝑃𝑎
𝑆𝑦 = 2.5𝑥108 𝑃𝑎
ciclos 𝜎
1000 𝑁1 1.08𝑥109 𝑃𝑎 (𝑆2)
1𝑥106 𝑁2 1.38𝑥108 𝑃𝑎 (𝑆1)

Sustitución
𝑏ℎ2 (1𝑥10−3 )(1𝑥10−3 )
𝐼= = = 833𝑥10−16
12 12
(0.15)(0.5𝑥10−3 )3
𝜎𝐴 =
833𝑥10−16
𝜎𝐴 = 900𝑥106 𝑃𝑎.

𝑆22 (1.08𝑥109 )2 1 (1.08𝑥109 )

𝑎= = 𝑏 = − 𝑙𝑜𝑔
𝑆1 (1.38𝑥108 ) 3 (1.38𝑥108 )

𝑎 = 8.452174𝑥109 𝑃𝑎 𝑏 = −0.297848
𝑆𝑒 1 1⁄
𝑁=( )𝑏 −0.297848
𝑎
900𝑥106
𝑁=( )
8.452174𝑥109

𝑁 = 1844.36 ≈ 𝟏𝟖𝟒𝟒 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔

Análisis de resultados
Al término de los resultados se utilizó Ansys para ver la fatiga mecánica de la barra
más detalladamente.
Se comenzó por hacer la barra en el programa SolidWorks con las medidas
correspondientes el cual quedo de la siguiente manera (figura 1).

(Figura 1)
Después se utilizó el programa Ansys para cambiar las propiedades de los
materiales y el análisis de los ciclos correspondientes que se tenían que aplicar
(figura 2).

(Figura 2)
Al insertar la barra de acero en el programa, se le coloco un mallado, la idea era
hacer el mallado mucho más fino pero el programa nos limitaba a resolverlo, por lo
cual quedo de la siguiente manera (figura 3).

(Figura 3)
Después a la barra se colocó un empotramiento para que quedara fijo, o sea un
(Fixed support) como se muestra (figura 4).

(Figura 4)
Se le aplico un momento al otro extremo de la barra en el componente Z y este
momento tuvo un valor de (0.15 N*m) (figura 5).

(Figura 5)

Aquí se muestra el momento aplicado y el componente (figura 6)

(Figura 6)
Por último se generó el análisis final de la pieza el cual los arrojo los resultados
finales los cuales son iguales a los obtenidos por las ecuaciones anteriormente y
nos dan los 1844 ciclos (figura 7 y figura 8).
(Figura 7)

(Figura 8)
PRACTICA 2
Acero SAE 110
𝐹
𝜎=
𝐴
𝑎 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑖𝑒𝑡𝑎
𝑘 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠
𝑎𝑐 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑖𝑒𝑡𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜

𝒌 = 𝒇(𝑮)∆𝝈√𝝅𝒂 [𝑘𝑃𝑎√𝑚]

Ley de parís
Establece que la derivada con respecto a la grieta es igual a C (tablas de fatiga).
𝑑𝑎
= 𝐶(∆𝑘)𝑚
𝑑𝑁
𝑁 𝑎𝐹
𝑑𝑎
∫ 𝑑𝑁 = ∫
0 𝑎0 𝐶(∆𝑘)𝑚

Esfuerzo por flexión

𝑚𝑐 𝜎𝐼
𝜎= → 𝑚=
𝐼 𝐶
𝑃∙𝑑
𝑚=
2

Esfuerzo último (500MPa) 𝜎𝑢 = 500𝑀𝑃𝑎

%𝝈 𝝈 (𝑴𝑷𝒂) 𝑷(𝑵)
90 450 12.62
80 400 11.22
70 350 9.82
60 300 8.41
Sustitución

𝐶 = 1.59𝑚𝑚 → 𝐶 = 1.59𝑥10−3 𝑚

𝜋𝐷2
𝐼= = 5.02𝑥10−12 𝑚4
4
𝜎𝐼
𝑚=
𝐶
𝑃𝑑
𝑚= 𝑑 = 22.5𝑐𝑚 = 0.225𝑚
2

𝝈𝑰
𝒎= 𝝈(𝟒𝟓𝟎, 𝟒𝟎𝟎, 𝟑𝟓𝟎, 𝟑𝟎𝟎)
𝑪

(450𝑥106 𝑁⁄𝑚2 ) (5.02𝑥10−12 𝑚4 )

𝑚= = 1.42𝑁𝑚
1.59𝑥10−3 𝑚
𝑚2 2(1.42𝑁𝑚)
𝑃= = = 12.62𝑁
𝑑 0.225

(400𝑥106 𝑁⁄𝑚2 ) (5.02𝑥10−12 𝑚4 )

𝑚= = 1.26𝑁𝑚
1.59𝑥10−3 𝑚
2(1.26𝑁𝑚)
𝑃= = 11.22𝑁
0.225𝑚

(350𝑥106 𝑁⁄𝑚2 ) (5.02𝑥10−12 𝑚4 )

𝑚= = 1.10𝑁𝑚
1.59𝑥10−3 𝑚
2(1.10𝑁𝑚)
𝑃= = 9.82𝑁
0.225𝑚
 (300𝑥106 𝑁⁄𝑚2 ) (5.02𝑥10−12 𝑚4 )
𝑚= = 0.95𝑁𝑚
1.59𝑥10−3 𝑚
2(0.95𝑁𝑚)
𝑃= = 8.41𝑁
0.225𝑚

Se realizaron los cálculos para determinar a cuantas rpm iba a girar el motor, ya que
este se colocó a 10 Hz, el resultado fueron 600 rpm, y se determino así:
𝑓 = 10 𝐻𝑧

𝑤 = 2𝜋𝑓 = 2𝜋(10) = 20𝜋 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠

1𝑟𝑒𝑣 60𝑠
20𝜋 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 ( )( ) = 600 𝑟𝑝𝑚
2𝜋𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛
Con esto se realizaron las pruebas
1. 1𝑚𝑚 9𝑠𝑒𝑔 = 1.15 𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣
600 (1.15𝑚𝑚) = 690 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑚𝑚
2. 𝑃 = 11.2𝑁
𝑡 = 2 min 10 𝑠𝑒𝑔. = 2.16 𝑚𝑖𝑛
𝑁 = 1296 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

3. 𝑃 = 9.8𝑁
𝑡 = 1 min 28 𝑠𝑒𝑔 = 1.46 𝑚𝑖𝑛
𝑁 = 876 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

4. 𝑃 = 8.8 𝑁
𝑡 = 2.56 = 2.93 𝑚𝑖𝑛
𝑁 = 1758 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Tamaño de grieta (𝑎)
1.- 95.9 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠 95.9𝑥10−6 𝑚
2.- 4.24 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠 4.24𝑥10−6 𝑚

3.- 10.4 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠 10.4𝑥10−6 𝑚

4.- 14.8 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠 14.8𝑥10−6 𝑚
Factor de intensidad de esfuerzos

𝒌 = 𝒇(𝑮)∆𝝈√𝝅𝒂
1.- 𝑘 = 1.2(450)√𝜋 95.9𝑥10−6 = 9.3729 [𝐾𝑃𝑎√𝑚]

2.- 𝑘 = 1.2(400)√𝜋 4.24𝑥10−6 = 1.7518 [𝐾𝑃𝑎√𝑚]

3. − 𝑘 = 1.2(350)√𝜋10.4𝑥10−6 = 2.4007 [𝐾𝑃𝑎√𝑚]

4. − 𝑘 = 1.2(300)√𝜋14.8𝑥10−6 = 2.4547 [𝐾𝑃𝑎√𝑚]

Fotos de la práctica
La probeta con la cual se realizó la práctica, se necesitaron 4 iguales (figura 1).

(Figura 1)
La bomba y el plc con la que se realizaron las pruebas y se controlaron las rpm, se
observa que en el plc se programa a 10 Hz que es igual a 600 rpm (figura 2 y 3).

(Figura 2) (Figura 3)
Aquí se colocó la pieza y se sujetó para comenzar ya con las pruebas (figura 4).

(Figura 4)
En las siguientes imágenes se ve como se regulo el esfuerzo para la pieza, esta se
calibro conforme dieron los resultados obtenidos (figura 5 y 6).

(Figura 5) (Figura 6)
Aquí se muestra como quedo la probeta ya con la fractura al término de las pruebas
(figura 7).

(Figura 7)
Conclusiones
La fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los
materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce ante cargas inferiores a las
cargas estáticas que producirían la rotura.
En la primer practica la solución del problema fue un poco complicado porque se
tuvieron que sacar valores con ayuda de las formulas y estas a su vez sustituirlas
correctamente.
El diseño de la pieza fue fácil, pero ya al someterla al análisis en el programa Ansys
fue un poco complicado ya que el programa no lo generaba rápido debido que no
nos permitía resolverlo muy bien por el número de nodos.
Después de todo esto los resultados analíticamente y en el programa fueron exactos
ya que los datos obtenidos fueron los que se esperaban.
En la segunda practica sacar los resultados fue más complejo ya que de esta
dependían las condiciones para realizar la práctica y así con los resultados
obtenidos volver a aplicarlos en fórmulas para determinar el factor de intensidad de
esfuerzos. El único problema fue que al calibrar el esfuerzo que se le iba a aplicar
a la probeta con un pequeño giro se disparaba por muy encima de lo necesario. Al
final toda la práctica fue de mucho éxito ya que aprendimos a calcular su fatiga
mecánica de forma experimental.

Bibliografía
https://es.wikipedia.org/wiki/Fatiga_de_materiales

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn217.html

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf

http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/elemaq/em-transparencias_fatiga.pdf

https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6860/02CAPITULO.pdf?sequence=3&isAllowed=y