PROCEDIMIENTO PARA LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE UNA

CALDERA PIROTUBULAR CONFORME A ESPECIFICACIONES DE DISEÑO

OTONIEL FELIPE RODRIGUEZ GIRALDO

Cód.: 2140605

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
 PROCEDIMIENTO PARA LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE UNA
CALDERA PIROTUBULAR CONFORME A ESPECIFICACIONES DE DISEÑO

OTONIEL FELIPE RODRIGUEZ GIRALDO

Pasantía Institucional para optar el título de

Ingeniero Mecatrónico

Director
WILLIAM GUTIERREZ MARROQUIN
MSc Ingeniería
Énfasis automático

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE.

DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
 Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
ingeniero Mecatrónico.

__________________________________
Guillermo Andres Ramos

Santiago de Cali, 30 de abril de 2020

3
Dedico este trabajo a todas las personas que permitieron y apoyaron este proceso
de formación, en especial a mi padre, madre, abuela y equipo de trabajo empresa
Colmaquinas SA.

Otoniel Felipe Rodríguez Giraldo

4
 AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo de grado se pudo realizar gracias al apoyo fundamental de un

gran colectivo humano y por lo cual, el mismo se encuentra dedicado a estas
personas; en primer lugar, familiares y seres queridos, mis padres: Otoniel
Rodriguez Zuñiga, Blanca Irene Giraldo Pulgarin, y mi abuela Carmen Tulia Zuñiga
Hoyos quienes fueron la fuente de motivación para poder salir adelante y
esforzarme por hacer las cosas de la mejor manera.

Al director de este trabajo de grado William Gutiérrez que me asesoró y estuvo

abierto a la comunicación en todo momento, a su vez, al personal de
COLMAQUINAS S.A los cuales permitieron y orientaron en todo momento en la
transición de lo académico a lo laboral.

Gracias a todos ustedes

5
 CONTENIDO

GLOSARIO 15 

RESUMEN 18 

ABSTRACT 19 

INTRODUCCIÓN 20 

1.  PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 21 

2.  JUSTIFICACIÓN 22 

3.  OBJETIVOS 23 

3.1.  OBJETIVO GENERAL 23 

3.2.  OBJETIVOS ESPECÍFICOS 23 

4.  ANTECEDENTES 24 

5.  MARCO TEÓRICO 26 

5.1 INSTRUMENTACIÓN 26 

5.2 ELECTRICIDAD 26 

5.3 CALDERA 26 

5.3.1  Caldera pirotubular 27 

5.4 CONTROL 28 

5.5 MARCO CONTEXTUAL 29 

6  METODOLOGÍA 33 

6
6.1. Etapas del proyecto. 34 

6.2. Ciclo de deming, PHVA 36 

6.2.1. Planificar 36 

6.2.2. Hacer 36 

6.2.3. Verificar 37 

6.2.4. Actuar 37 

7  PLANEACIÓN 40 

7.1.  APERTURA 40 

7.2.  LISTA DE MATERIALES 46 

7.3. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN 48 

7.4.  REVISIÓN DE PLANOS 53 

7.5. REVISIÓN DE EQUIPOS 70 

8  HACER 71 

8.1  ARMADO DE TABLEROS Y CABLEADO DE CAMPO 71 

8.1.1  Distribución de los equipos y accesorios a instalar en los tableros 71 

8.1.2  Anclaje De Equipos Y Accesorios 72 

8.1.3  Cableado y marquillado fondo del tablero 73 

8.1.4  Distribución de elementos en la puerta del tablero 74 

8.1.5  Anclaje de elementos en la puerta del tablero: 75 

8.1.6  Cableado y marquillado puerta del tablero: 76 

8.1.7  Prueba Del Tablero (Simulación De Escenarios Que Se Encontraran

En La Caldera) 77 

8.1.8  Últimos Detalles A Tener En Cuenta Para Los Tableros 78 

8.1.9  Instalación De Elementos En Campo 79 

7
8.1.10  Cableado Y Marquillado De Campo 80 

8.2  AS BUILT 81 

9. VERIFICACIÓN 82 

9.1. PRUEBAS EN FRIO 82 

9.1.1. Prueba De Timbrado (Continuidad) 82 

9.1.2. Prueba de tensión 82 

9.1.3. Chequeo de motores 83 

9.1.4. Prueba de controladores del tablero 84 

9.1.5. Secuencia de arranque y parametrización 84 

9.1.6. Cortes por limites 85 

9.1.7. Disparo por interlocks 86 

9.1.8. Disparo de falla 86 

9.2. ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL DESPACHO DE LA

CALDERA 88 

9.3. INSPECCIÓN EN CAMPO DE LAS INSTALACIONES DE LOS ÚLTIMOS

INSTRUMENTOS 89 

9.4. PARAMETRIZACIÓN DE ELEMENTOS CONVENCIONALES 89 

10. PUESTA EN MARCHA 91 

10.1. VERIFICACIONES PREENCENDIDO 91 

10.1.1. Suministro de agua 91 

10.1.2. Suministro de gas 91 

10.1.3. Disposición de vapor 91 

10.1.4. Disposición de purgas 91 

10.1.5. Disposición de válvulas 92 

8
10.2. Primer fuego. 92 

10.3. Pruebas de funcionamiento y seguridad 92 

10.4. INSPECCIÓN DE LECTURA DE INSTRUMENTOS CON EL HMI 93 

10.5. CONSTRUCCIÓN DE CURVA DEFINITIVA 93 

10.6. Algunas actividades posteriores 94 

11. VALIDACIÓN. 95 

12. CONCLUSIONES 100 

BIBLIOGRAFÍA 101 

ANEXOS 103 

9
 LISTA DE CUADROS

Cuadro 1. Extracción Items de instrumentación (Apertura). 40 

Cuadro 2. Formato Lista de Materiales. 47 

Cuadro 3. Cuadro comparativo entre controladores de combustión. 49 

Cuadro 4. Requisitos quemador. 49 

Cuadro 5. Requisitos actuadores. 50 

Cuadro 6. Requisitos transmisor de presión. 50 

Cuadro 7. Requisitos transmisor de flujo 51 

Cuadro 8. Requisitos transmisor de nivel. 52 

Cuadro 9. Requisitos bomba de agua. 52 

Cuadro 10. Requisitos válvula reguladora de combustible. 53 

Cuadro 11. Parametrización de elementos convencionales 90 

Cuadro 12. Parámetros de combustión para cada punto de la curva en

caldera. 94 

Cuadro 13. Propuesta de formato para validación de instrumentación. 96 

Cuadro 14. Continuación formato (página 2) 97 

Cuadro 15. Continuación formato (página 3) 98 

Cuadro 16. Continuación formato (página 4) 99 

10
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Portada del libro "Como ser un buen profesional eléctrico" 24 

Figura 2. Portada del libro "Instrumentación industrial" 25 

Figura 3. Caldera con cámara seca. 27 

Figura 4. Caldera con cámara húmeda. 28 

Figura 5. Diagrama de caja negra. 34 

Figura 6. Diagrama de caja transparente. 35 

Figura 7. GuardaMotor 56 

Figura 8. Protecciones térmicas. 57 

Figura 9. Dispositivo warrick 16DM (placa característica) y chasis. 57 

Figura 10. Electrodos y Configuración 58 

Figura 11. Columna de nivel instalada / Diseño CAD columna de Nivel 59 

Figura 12. Dispositivo warrick 26M (placa característica) y chasis. 61 

Figura 13. Posición Electrodo y Configuración 62 

Figura 14. Ubicación en la línea/dispositivo GuardDog 63 

Figura 15. Línea de límites. 64 

Figura 16. Interlocks 64 

Figura 17. Conjunto Control de Llama, control de combustión. 65 

Figura 18. Controlador de Llama (RM78XX) / Placa característica / Chasis. 65 

Figura 19. Periféricos Control de Llama. 66 

Figura 20. Control de Combustión (Controlinks) / Placa característica /

Chasis. 67 

11
Figura 21. Periféricos Control de combustión. 67 

Figura 22. Distribución de elementos sin anclar al fondo del tablero. 71 

Figura 23. Proceso de anclaje. Anclaje Canaleta y Riel/ Anclaje de

Dispositivos Montaje Completo. 72 

Figura 24. Proceso de cableado y marquillado. Cableado y revisión de

conexiones/ montaje fondo / montaje completo. 73 

Figura 25. Distribución en la Puerta del tablero. Proyección de distribución/

Perforaciones puerta/ Distribución marquillas. 74 

Figura 26. Posición de elementos tablero / instalación de los mismos. 75 

Figura 27. Cableado y marquillado puerta del tablero. 76 

Figura 28. Prueba de escenarios Caldera. 77 

Figura 29. Vista de conexión tablero (terminado) / Acercamiento y detección

de marquillas. 78 

Figura 30. Instalación periféricos. Electrodos / Switches / Sistema purga de

Fondo. 79 

Figura 31. Cableado y marquillado de Campo. 80 

12
 LISTA DE ANEXOS.

Anexo A. Diagrama P&ID 103 

Anexo B. Planos Eléctricos I. 104 

Anexo C. Planos Eléctricos II. 105 

Anexo D. Planos Eléctricos III. 106 

Anexo E. Planos Eléctricos IV. 107 

Anexo F. Planos Eléctricos V. 108 

Anexo G. Planos Eléctricos VI. 109 

Anexo H. Planos Eléctricos VII. 110 

Anexo I. Planos Eléctricos VIII. 111 

Anexo J. Planos Eléctricos IX. 112 

Anexo K. Planos Eléctricos X. 113 

Anexo L. Planos Eléctricos XI. 114 

Anexo M. Mapa de la programación. 115 

Anexo N. Control de combustión 1-3 117 

Anexo O. Control de combustión 2-3 118 

Anexo P. Control de combustión 3-3. 119 

Anexo Q. Control nivel de agua. 120 

Anexo R. Seguridades (Limites). 121 

Anexo S. Control por falla, lógica de congruencia e interlocks. 122 

Anexo T. Alarmas audibles y visuales. 123 

Anexo U. Lógica de arranque seguro. 124 

13
Anexo V.Selecciones varias. 125 

Anexo W. Cuadros y convenciones de la programación I. 126 

Anexo X. Cuadros y convenciones de la programación II. 127 

Anexo Y. Cuadros y convenciones de la programación III. 128 

Anexo Z. Diagrama de flujo de las estrategias de control (Combustión) 129 

Anexo AA. Diagrama de flujo de la estrategia de control (Combustión). 130 

Anexo BB. Pirámide de automatización. 131 

Anexo CC. Registro de pantallas HMI. 132 

14
 GLOSARIO

AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME): promueve el arte,

la ciencia y la práctica de la ingeniería multidisciplinaria y ciencias afines en todo el
mundo. Asociación de profesionales, que ha generado un código de diseño,
construcción, inspección y pruebas para equipos, entre otros, calderas y recipientes
sujetos a presión.

ANALIZADOR DE GASES: instrumento con el cual se realiza la medición de

emisiones de gases salientes de la combustión en la chimenea.

BOILER HORSEPOWER (BHP): unidad de potencia para calderas, se traduce en

la evaporación de 15,65 Kg de agua por hora y su equivalencia es 33.472 Btu/h.

CALDERA: recipiente hermético que se utiliza para la generación de vapor de agua,

agua caliente o aceite térmico, mediante la absorción del calor liberado en la
combustión de un combustible o de elementos eléctricos.

CALDERA PIROTUBULAR: caldera en la que los gases de combustión fluyen por

dentro de los tubos, los cuales están totalmente sumergidos en agua.

COLUMNA DE AGUA: tubo vertical, conectado por su extremo superior al espacio

de vapor y por el extremo inferior al espacio de agua de una caldera, al cual se le
conecta normalmente el indicador de nivel de vidrio, válvula de drenaje, alarmas y
seguridades por alto y bajo nivel.

EFICIENCIA DE CALDERA: es una relación entre el calor neto absorbido por el

fluido de trabajo de la caldera y el calor liberado por cada unidad de masa o de
volumen de combustible quemado.

HOGAR DE COMBUSTIÓN: es la cámara de combustión de la caldera.

MANÓMETRO: instrumento con el cual se mide la presión producida por el vapor

de agua u otro fluido contenido en el recipiente cerrado.

PLACA DE IDENTIFICACIÓN DE LA CALDERA: registro en el que se hace constar

el nombre del fabricante, tipo de caldera, número de serie y modelo, año de
construcción, tipo de combustible empleado, capacidad de generación o flujo de
vapor, potencia, superficie de calentamiento, presión de diseño, entre otros.

PRESIÓN: se define como el cociente entre la componente normal de la fuerza

sobre una superficie y el área de dicha superficie.

15
PRESIÓN DE CIERRE: presión a la cual cierra la válvula de seguridad (debe estar
máximo un 6% por debajo de la presión de disparo para calderas a vapor y 10% por
debajo de la presión de disparo para calderas de agua caliente).

PRESIÓN DE DISEÑO: es la presión utilizada en el diseño de una caldera con el

propósito de determinar el espesor mínimo permisible o características físicas de
diferentes partes de la caldera.

PRESIÓN DE DISPARO: presión a la cual abre la válvula de seguridad.

PRESIÓN DE TRABAJO: presión equivalente a la temperatura adecuada que se

requiere para llevar el equipo a su máxima carga sin que sufra daños en la tubería
de combustión.

PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE DE TRABAJO (PMPT): es la presión máxima

para la cual un equipo fue diseñado y construido, de acuerdo a los principios
establecidos por ASME.

PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN: presión de servicio máxima a la cual opera

normalmente la caldera para una operación segura.

PRUEBA EN FRÍO: prueba que se realiza con la caldera apagada y a temperatura

ambiente.

PRUEBA EN CALIENTE: prueba que se realiza con la caldera en operación.

PRUEBA HIDROSTÁTICA: prueba a la cual deben ser sometidos los equipos a

presión, es una prueba de hermeticidad y resistencia.

PURGA: parte del agua de caldera que es removida hacia el exterior del recipiente,
con el propósito de reducir la concentración de sólidos suspendidos o descargar
lodos.

REGISTRO DIARIO DE OPERACIÓN: formato elaborado en medio escrito o

magnético, por cada usuario, de acuerdo a su criterio y a las buenas prácticas de
ingeniería, en el cual se consignan los principales parámetros de funcionamiento de
la caldera (presiones temperatura, flujos consumo de combustible, entre otros) para
control de su funcionamiento.

TIRO: es una medida de presión, la cual mide la diferencia entre la presión

atmosférica y alguna presión un poco más baja de la cámara de combustión, ductos
o pasajes por donde circulan los gases de combustión de una caldera.

16
TREN DE COMBUSTIBLE: conjunto de válvulas, accesorios y dispositivos de
control y regulación, acoplados en secuencia de tal manera que permita la máxima
liberación de calor en un quemador de combustible gaseoso o líquido, manteniendo
una combustión con alto grado de seguridad.

VALOR LÍMITE PERMISIBLE (VLP): valor máximo permisible de descarga de una

sustancia al medio, se expresa normalmente como concentración media ponderada
en el tiempo. Igualmente, se define como la concentración de un contaminante
químico en el aire, por debajo de la cual se espera que la mayoría de los
trabajadores puedan estar expuestos repetidamente, sin sufrir efectos adversos a
la salud.

VÁLVULA DE ALIVIO: dispositivo automático que alivia la presión del interior del
recipiente a presión y/o que contenga un fluido a presión.

VÁLVULA DE SEGURIDAD: dispositivo automático utilizado para prevenir

sobrepresión al interior de la vasija y/o tubería de presión de una caldera.

WARRICK: dispositivo utilizado como estrategia de control de nivel de agua, el cual

aprovecha las propiedades conductoras de los líquidos para cerrar un circuito que
permite el accionamiento mecánico de relevos.

17
 RESUMEN

Colmaquinas S.A. es una empresa colombiana que cuenta con 60 años de

experiencia en el desarrollo de la industria del país, la cual se desempeña en
sectores como: Sector de alimentos y bebidas, sector petroquímico, plantas
termoeléctricas, sector azucarero, sector minero, plantas de biocombustible, sector
petrolero, sector papelero, plantas cementeras. Colmaquinas S.A. tiene la
capacidad técnica y administrativa para llevar a cabo la ejecución de proyectos a
gran escala, lo cual les permite ofrecer soluciones en ingeniería y productos
fabricados en su planta, la cual cuenta con altos niveles de tecnología en toda su
línea de calderas y equipos en beneficio de todos sus clientes.

El presente proyecto de grado tiene como objetivo dar seguimiento al proceso de

elaboración del estado de arte y posterior diseño de un instructivo para la puesta en
funcionamiento de calderas pirotubulares bajo especificaciones de diseño;
basándose en normas internacionales como la ASME y el RTC (reglamento técnico
de calderas) se logra generar soluciones al interrogante de cuáles son las
actividades a realizar por un profesional con conocimientos globales (teóricos) pero
poco específicos en el área de la instrumentación de calderas.

Para ello, se hace uso de documentación de la empresa Colmaquinas S.A y

asesoría de sus empleados que permite de manera general, contextualizar la
transición del conocimiento teórico impartido en los centros de educación superior,
al conocimiento práctico requerido en la industria. Logrando de esta manera, facilitar
la experiencia de nuevos practicantes en el tema de instrumentación.

Palabras clave: ASME, calderas, calderas pirotubulares, instrumentación, RTC,

transición del conocimiento teórico-práctico.

18
 ABSTRACT

Colmaquinas S.A. It is a Colombian company that has 60 years of experience in the

development of the country's industry, which works in sectors such as: Food and
beverage sector, petrochemical sector, thermoelectric plants, sugar sector, mining
sector, biofuel plants, oil sector, paper industry, cement plants. Colmaquinas S.A. It
has the technical and administrative capacity to carry out the execution of large-
scale projects, which allows them to offer engineering solutions and products
manufactured in its plant, which has high levels of technology throughout its boiler
and equipment line. benefit of all its customers.

The purpose of this degree project is to follow up the process of elaboration of the
state of the art and subsequent design of an instruction manual for putting into
operation pyrotubular boilers under design specifications; Based on international
standards such as ASME and the RTC (technical boiler regulation), it is possible to
generate solutions to the question of what are the activities to be carried out by a
professional with global knowledge (theoretical) but little specific in the area of boiler
instrumentation.

For this, documentation is used by the company Colmaquinas S.A and advice of its
employees that allows, in a general way, to contextualize the transition of theoretical
knowledge imparted in higher education centers, to the practical knowledge required
in the industry. Achieving this way, facilitate the experience of new practitioners in
the subject of instrumentation.

Keywords: ASME, boilers, pyrotubular boilers, instrumentation, RTC, theoretical

and practical knowledge transition.

19
 INTRODUCCIÓN

Desde el inicio el ser humano ha identificado la industria como una necesidad de

transformar componentes de la naturaleza mediante procesos que le permitan
aprovecharse de estos elementos, para suplir sus necesidades básicas; a finales
del siglo XVIII y durante el siglo XIX la industrial sufrió un proceso de transformación
económica, social y tecnológica que se conoce como revolución industrial, a partir
de este momento, el sector sufre una transición que sustituye la mano de obra y el
uso de la tracción animal, por maquinaria para la fabricación industrial, uno de los
factores más significativos para este gran paso, fue el aporte brindado por el
Ingeniero mecánico James Watt al introducir la máquina de vapor patentada en
1769 con el fin de maximizar la capacidad de producción, en este mismo año emana
la primera caldera denominada marmita por el físico e inventor Denis Papin como
solución para generar la energía necesaria para mover o accionar este nuevo
margen de dispositivos que se estaban introduciendo en el sector industrial y que
también juegan un papel importante en el impulso del mismo.

En la necesidad de preservar el medio ambiente, disminuir costos en el momento

de la generación de vapor y maximizar transferencia de calor, se ha apostado a
evolucionar la instrumentación de las calderas, a la misma medida que se desarrolla
la tecnología industrial. De allí, surgen empresas como COLMAQUINAS S.A que
tiene como objetivo ofrecer a los clientes productos y servicios de alta calidad en
esta área del conocimiento.

Ahora bien, las calderas en el sector industrial en Colombia son uno de los
generadores energéticos más importantes del país, pero el conocimiento específico
de estos dispositivos impartidos por las entidades educativas del país, se limita al
conocimiento teórico de principios de transferencias de calor y fundamentos
mecánicos, mas no a las metodologías y actividades prácticas utilizadas para
instrumentar los generadores de vapor.

Este proyecto de grado tiene como objetivo proponer un procedimiento detallado

para los aspirantes a laborar en el campo de la instrumentación para calderas, con
un enfoque práctico que direccione los conocimientos adquiridos en las entidades
de educación superior para mejorar su competencia a nivel laboral.

20
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el marco de la instrumentación y control en el sector industrial se hace evidente

la integración tecnológica como motor de generación de propuestas de diseño para
la optimización de conocimientos que el sector productivo requiera; para alcanzar
este cometido, los mismos se fundamentan en campos específicos de la ingeniería
como lo son: sistemas de control, telemetría, automatización y seguridad de
procesos. Encontrando como propósito fundamental aportar avances al diseño,
análisis, selección y automatización en múltiples sectores de la industria. De esta
manera, se evidencia el incremento gradual de la dependencia del sector industrial
con respecto a la instrumentación y control en vista de ofrecer soluciones
específicas y óptimas frente a procesos actuales, generando alta confiabilidad,
preservando el medio ambiente y ofreciendo altos estándares de calidad y
seguridad.

Se puede destacar que la necesidad central, se enfatiza en la falta de habilidades

prácticas que poseen los recién egresados en estos campos para actuar en las
empresas, dadas las metodologías de estudio que las entidades de educación
superior desarrollan; pues en las mismas, se enfatizan los modelos teóricos frente
a los prácticos, haciendo que la transición de época de estudio a proceso laboral
sea poco productivo, lo que vendría derivando la falta de experiencia para el
acertado cumplimento de las actividades en el ambiente laboral.

Para concluir, esta problemática hace subyacente la pregunta que guiará el proyecto
¿Cómo se puede diseñar un procedimiento genérico para la instrumentación de
calderas pirotubulares?

21
 2. JUSTIFICACIÓN

La llamada cuarta revolución industrial ha llevado a que la demanda laboral en el

país sufra una transformación considerable. Hoy en día, las industrias requieren
profesionales de carreras que hace unos años no eran tan solicitados y se han
volcado a la consecución de trabajadores con nuevas habilidades. De este hecho,
no se puede excluir el sector industrial Colombiano, pues el mismo, demanda una
gran cantidad de profesionales de las ramas del saber de la ingeniería1, para apoyar
e implementar sistemas de automatización y control según requerimientos técnicos
de cada empresa; no obstante, la oferta de estos profesionales, comúnmente no
satisface las necesidades de algunas corporaciones dedicadas a la fabricación,
puesta en marcha y mantenimiento de calderas.

Lo que conlleva finalmente a que el proceso de incorporación laboral se extienda en

el tiempo, pues los nuevos empleados cuentan con un conocimiento práctico
escaso. En donde, se crea la necesidad en las empresas de destinar recursos de
capitales, tiempo y personal en suplir este déficit. Debido a esto, surgen
problemáticas de investigación como las planteadas en este documento, pues al
observar el estudio de la transición del conocimiento teórico a un sistema laboral,
genera un proyecto transversal que permita tanto a la industria como al nuevo
empleador recibir documentación que solvente esta necesidad.

La documentación que se plasmará estará a disposición de cualquier institución que

brinde cursos de instrumentación a carreras de ingeniería y/o tecnologías a fines, y
también a compañías que requieran capacitar a estos profesionales, por lo tanto
uno de los beneficios de este proyecto busca proponer un procedimiento para
complementar los conocimientos técnicos ya adquiridos en las instituciones de
educación superior, y también así incrementar su competitividad ante personas que
adquirieron sus aptitudes empíricamente.

1
¿Cuáles son las carreras con más demanda laboral en Colombia? [en línea]. Colombia: Semana, mayo, 2019.
[Consultado: 25 de octubre de 2019]. Disponible en: https://www.semana.com/educacion/articulo/cuales-son-
las-carreras-mas-demandadas-en-colombia/616638 

22
 3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar un procedimiento para la puesta en funcionamiento de calderas

pirotubulares bajo especificaciones de diseño.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Identificar las actividades que permitan preparar de manera acertada el

funcionamiento de una caldera pirotubular.

● Definir los procesos que permitan poner en óptimo funcionamiento una caldera
pirotubular.

● Establecer actividades a realizar por un instrumentista antes, durante y después

de ejecutar el arranque y operación de una caldera.

● Validar la correcta aplicación de las estrategias definidas para la puesta en

funcionamiento de una caldera pirotubular.

23
 4. ANTECEDENTES

● RTC (Reglamento Técnico De Calderas). El reglamento técnico de calderas

representa un medio adecuado para la instalación, operación y mantenimiento de
las calderas, y brindar protección y seguridad a las personas, equipo y al medio
ambiente.2 El RTC es un documento enfocado al conocimiento de las leyes y
decretos que debe conocer toda persona y empresa que realice trabajos en el
diseño, fabricación, instalación, puesta en marcha y mantenimiento de calderas de
todas las potencias admitidas en Colombia, en el mismo reglamento podemos
encontrar conceptos de los componentes que conforman la caldera; sin embargo,
no encontramos una guía de procesos para la instrumentación, operación y
estrategias de control en los generadores de vapor.

● Como ser un buen profesional eléctrico (libro)

Figura 1. Portada del libro "Como ser un buen profesional eléctrico"

Fuente: Company Girones, Rafael. Portada del libro "Como ser un buen profesional
eléctrico" [imagen]. Cómo ser un buen profesional eléctrico. 1ed. España: rama. 2010.
p.172. [Consultado: 4 de noviembre de 2019]. Disponible en: http://www.ra-ma.es/libros/COMO-
SER-UN-BUEN-PROFESIONAL-ELECTRICO/5793/978-84-7897-946-2

El presente libro es un abre bocas al mundo de la electrotecnia a nivel industrial,

especificando desde su inicio conceptos fundamentales de electricidad, para de esta
manera poder resolver cualquier tipo de problema relacionado con la electricidad,
también está dirigido a profesionales de cualquier nivel especializados en el área
eléctrica, de esta manera poder facilitar la comprensión de averías; sin embargo el
libro se enfoca en electricidad pero no aplicada a calderas ni la estrategia de control
de las mismas.

2
MINISTERIO DE TRABAJO. Reglamento Técnico de Calderas, RTC, [en línea]. Colombia. 2018. 33 p.
[Consultado: 25 de octubre de 2019]. Disponible en:
http://www.mintrabajo.gov.co/documents/20147/59676/PROYECTO+DE+RESOLUCION+POR+LA+CUAL+SE
+EXPIDE+EL+REGLAMENTO+TECNICO+DE+CALDERAS.pdf/1a7449ce-9575-7c61-2173-499a99f3ad4a 

24
● Instrumentación industrial (libro)

Figura 2. Portada del libro "Instrumentación industrial"

Fuente: Creus Solé, Antonio. Portada del libro " Instrumentación industrial " [imagen].
Instrumentación industrial. 8ed. España: Alfaomega, Marcombo. 2010. p.800. [Consultado:
4 de noviembre de 2019]. Disponible en: https://www.alfaomega.com.co/instrumentacion-industrial-8a-
ed-5293.html

El presente libro es una introducción general al amplio tema que aborda la

instrumentación como lo puede ser:

● Conceptualización, calibración de instrumentos, tipo de transmisores.

● Tipos de variables (Presión, caudal, nivel, temperatura, flujo, entre otras).

● Elementos finales de control.

● Estrategias de control.

● Implementación de controladores, controladores digitales de PID.

● Controles multivariable.

● Lazos de control.

Siendo este un libro con un amplio contenido a nivel de instrumentación, no presenta

su enfoque a las aplicaciones en calderas pirotubulares.

25
 5. MARCO TEÓRICO

Este proyecto pretende conceptualizar y explicar con un enfoque práctico los temas
relacionados con la instrumentación, sistema eléctrico y control de calderas
pirotubulares; con el fin de facilitar el proceso de capacitación del personal que
pretenda desarrollar actividades relacionadas a los ítems anteriormente nombradas,
en la empresa Colmaquinas S.A.; para ello es importante considerar los
antecedentes que faciliten y direccionen las actividades para el acertado desarrollo
de esta investigación.

Actualmente Colmaquinas S.A. no cuenta con un documento que integre todos los
conocimientos prácticos necesarios para el acertado cumplimento de las
actividades de un instrumentista.

5.1 INSTRUMENTACIÓN

Se entiende por instrumentación a la correcta realización de técnicas que permitan

mantener funcionando un proceso de manera óptima, por medio de dispositivos que
sirven para medir, convertir, transmitir, controlar o registrar variables; por otra parte,
la instrumentación se encarga de elegir y aplicar estrategias para controlar procesos
independientes de su nivel de impacto, bien sea a nivel industrial o doméstico; en
este caso específico la instrumentación en calderas permiten monitorizar y controlar
las diferentes variables que se encuentran inmersas en los lazos de control.

5.2 ELECTRICIDAD

Se entiende por electricidad al conjunto de reacciones producidas por el movimiento

e interacción entre cargas eléctricas positivas y negativas de los cuerpos físicos; se
aplica este concepto como mecanismo fundamental para la operación de las
calderas.

5.3 CALDERA

Recipiente hermético utilizado para la generación de vapor de agua, gracias a la

transferencia de calor que es liberada en la combustión de un combustible o de
elementos eléctricos, normalmente está compuesta por una cámara de combustión,
quemadores y sistemas de combustión.

26
5.3.1 Caldera pirotubular

El funcionamiento básico de una caldera pirotubular es realizado por medio de una

transferencia de calor, transferencia que se realiza cuando pasa el calor a través de
los tubos de la caldera, los cuales se encuentran rodeados de agua. Existen varias
distribuciones de tubos para las calderas pirotubulares dependiendo del número de
pases que se realicen desde el tubo hogar hasta el momento donde se expulsan los
gases de combustión.

Generalmente se encuentran dos configuraciones de una caldera pirotubular, la

primera (ver Figura 3) es una caldera con cámara seca donde se invierte el flujo de
calor en una cámara refractaria en la parte externa de la caldera, la segunda
configuración es un método más eficaz de invertir el flujo de calor, por medio de una
cámara húmeda (ver Figura 4), con esta configuración la cámara se encuentra
totalmente dentro de la caldera, permitiendo una mayor área de transferencia de
calor, adicionalmente proporciona un mejor aprovechamiento de la transferencia de
calor ya que las paredes de la cámara será donde el calor del hogar se encuentra
más alto.

Figura 3. Caldera con cámara seca.

Fuente: SPIRAX SARCO. Caldera con cámara seca [imagen]. Caldera con cámara seca.
Argentina. [Consultado: 4 de mayo de 2019]. Disponible en:
https://www.spiraxsarco.com/ar/pdfs/training/gcm_04.pdf

27
 Figura 4. Caldera con cámara húmeda.

Fuente: SPIRAX SARCO. Caldera con cámara húmeda [imagen]. Caldera con cámara
húmeda. Argentina. [Consultado: 4 de mayo de 2019]. Disponible en:
https://www.spiraxsarco.com/ar/pdfs/training/gcm_04.pdf

En las calderas pirotubulares es importante conocer que los gases de combustión

deben tener una temperatura mínima de 420°C para calderas de acero normal y
470°C para calderas de aleación de acero antes de llegar a la cámara de inversión,
debido a que temperaturas superiores pueden causar sobrecalentamiento y grietas
en las planchas en el extremo del hogar.

5.4 CONTROL

Es una rama de la ingeniería basada en la implementación de estrategias mediante

la integración de tecnologías de vanguardia, con el objetivo de optimizar y mejorar
procesos; mediante el uso de la instrumentación, la cual será el pilar para conseguir
los equilibrios, de masa y energía al interior de la caldera, ante las alteraciones en
la demanda de los procesos.

28
5.5 MARCO CONTEXTUAL

Este proyecto fue desarrollado en la empresa Colmaquinas S.A., concretamente en

la planta de fabricación ubicada en Yumbo - Valle del Cauca, la idea fue proyectada
el 10 de diciembre del 2018 y culminada a finales del 2019; el impacto esperado fue
reflejado en herramientas de apoyo brindadas a la empresa con el fin de realizar
estrategias para capacitar a su personal técnico.

Por lo cual, se estipulas las Leyes y Normativas a las cuales estará inmerso el
proyecto, estas abarcan los conceptos de instrumentación, electricidad, calderas,
combustión, mecánica y medio ambiente en industrias colombianas.

Retie

De acuerdo a la resolución 90708 se establece la RETIE como: “El Reglamento

Técnico de Instalaciones Eléctricas – RETIE, en ella se establecen los requisitos
que garanticen los objetivos legítimos de protección contra los riesgos de origen
eléctrico, para esto se han recopilado los preceptos esenciales que definen el
ámbito de aplicación y las características básicas de las instalaciones eléctricas y
algunos requisitos que pueden incidir en las relaciones entre las personas que
interactúan con las instalaciones eléctricas o el servicio y los usuarios de la
electricidad.”3

NFPA 85 2015 Edition “Boiler and Combustion Systems Hazards Code”

De acuerdo al comité técnico de caldera y fundamentos en sistemas de combustión,

a partir de la norma NFPA 85, establece: “NFPA 85, Boiler and Combustion Systems
Hazards Code, was prepared by the Technical Committees on Fluidized Bed Boilers,
Fundamentals of Combustion Systems Hazards, Heat Recovery Steam Generators,
Multiple Burner Boilers, Pulverized Fuel Systems, Single Burner Boilers, and Stoker
Operations and released by the Correlating Committee on Boiler Combustion

3
COLOMBIA, MINISTERIO DE MINAS Y ENERGIA, Resolución 90708 (30, agosto,2013) por la cual
se expide el nuevo Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas – RETIE, [en línea] Santa Fe de
Bogota, D.C, El ministerio, [Consultado: 25 de Octubre de 2019] Disponible en Línea en:
https://www.minenergia.gov.co/documents/10180/1179442/Anexo+General+del+RETIE+vigente+ac
tualizado+a+2015-1.pdf/57874c58-e61e-4104-8b8c-b64dbabedb13

29
System Hazards. It was issued by the Standards Council on November 11, 2014,
with an effective date of December 1, 2014, and supersedes all previous editions.”4

ASME

El código ASME para calderas y recipientes a presión. Emitido por la sociedad

Americana de Ingenieros mecánicos establece normas para el diseño, la fabricación
y la inspección de las calderas y los recipientes a presión. Un componente a presión
diseñado y fabricado de acuerdo con esta norma tendrá una larga vida de servicio
útil que asegura la protección de la vida humana y la propiedad. El BPVC está
escrito por voluntarios, que son nombrados a sus comisiones en base a sus
conocimientos técnicos y su capacidad para contribuir a la redacción, revisión,
interpretación y administración del documento.5

Ley 9ª de 1979, articulo 113.

En el presente artículo se dicta: “Las calderas, cilindros para gases comprimidos y

otros recipientes sometidos a presión, sus accesorios y aditamentos deberán ser
diseñados, construidos y operados de acuerdo con las normas y regulaciones
técnicas y de seguridad que establezcan las autoridades competentes.”6

4
AN INTERNATIONAL CODES AND STANDARDS ORGANIZATION, NFPA, Bolier and combustion
systems hazards code [En línea], MA 02169-70471 Batterymarch Park, Quincy, 2015 Edition.
[Consultado: 25 de Octubre 2019] Disponible en:https://www.daboosanat.com/wp-
content/uploads/2018/02/NFPA-85-2015-Boiler-and-Combustion-Systems-Hazards-Code.pdf
5
American Society of Mechanical Engineers, ASME, [En linea], NY 10016-5990.Three Park
Avenue, New York, 2010 Edition. [Consultado: 25 de Octubre 2019]. Disponible
en:https://docplayer.es/57282970-Codigo-asme-2010-para-calderas-y-recipientes-a-presion.html
6
COLOMBIA, MINISTERIO DE SALUD, Diario Oficial No. 35308 (16, Julio, 1979) por la cual se
dictan Medidas Sanitarias, [en línea] Santa Fe de Bogota, D.C, El ministerio, [Consultado: 25 de
Octubre de 2019] Disponible en Línea en:
https://www.minsalud.gov.co/Normatividad_Nuevo/LEY%200009%20DE%201979.pdf

30
RTC

Por lo cual se dicta el Reglamento para regular la instalación, operación y

mantenimiento de las calderas, y brindar protección y seguridad a las personas,
equipos y al medio ambiente.7

Resolución 601 de 2006

Que cuenta con el objeto de: “La presente resolución establece la norma de calidad
del aire o nivel de inmisión, con el propósito de garantizar un ambiente sano y
minimizar los riesgos sobre la salud humana que puedan ser causados por la
concentración de contaminantes en el aire ambiente”.8

Resolución 909 de 2008

Que cuenta con el objeto de: “La presente resolución establece las normas y los
estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para fuentes fijas,
adopta los procedimientos de medición de emisiones para fuentes fijas y reglamenta
los convenios de reconversión a tecnologías limpias.”.9

7
COLOMBIA, MINISTERIO DE TRABAJO, Decreto 381 de 2012 modificado por los Decretos 1617
y 2881 de 2013. (2018) Por la cual se expide el Reglamento Técnico de Calderas” [en línea] Santa
Fe de Bogota, D.C, El ministerio, [Consultado: 25 de Octubre de 2019] Disponible en Línea en:
http://www.mintrabajo.gov.co/documents/20147/59676/PROYECTO+DE+RESOLUCION+POR+LA+CUAL+SE
+EXPIDE+EL+REGLAMENTO+TECNICO+DE+CALDERAS.pdf/1a7449ce-9575-7c61-2173-499a99f3ad4a

8
COLOMBIA, MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL, resolución
601 (04, abril, 2006) Por la cual se establece la Norma de Calidad del Aire o Nivel de Inmisión, para
todo el territorio nacional en condiciones de referencia. [en línea] Santa Fe de Bogotá, D.C, El
ministerio, [Consultado: 25 de Octubre de 2019] Disponible en Línea en:
http://www.minambiente.gov.co/images/normativa/app/resoluciones/59Resoluci%C3%B3n%20601
%20de%202006%20-%20calidad%20del%20aire.pdf
9
COLOMBIA, MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL, resolución
909 (05, Junio, 2008) Por la cual se establecen las normas y estándares de emisión admisibles de
contaminantes a la atmósfera por fuentes fijas y se dictan otras disposiciones, [en línea] Santa Fe
de Bogotá, D.C, El ministerio, [Consultado: 25 de Octubre de 2019] Disponible en Línea en:
http://www.minambiente.gov.co/images/normativa/app/resoluciones/f0Resoluci%C3%B3n%20909
%20de%202008%20%20%20Normas%20y%20estandares%20de%20emisi%C3%B3n%20Fuentes
%20fijas.pdf

31
Resolución 760 de 2010

Que cuenta con el objeto de: “Adoptar a nivel nacional el Protocolo para el Control
y Vigilancia de la Contaminación Atmosférica Generada por Fuentes Fijas”.10

10
COLOMBIA, MINISTERIO DE SALUD, resolución 0760 (20, abril, 2010) por la cual se adopta el
protocolo para el control y vigilancia de la Contaminación Atmosférica Generada por Fuentes Fijas
[en línea] Santa Fe de Bogota, D.C, El ministerio, [Consultado: 25 de Octubre de 2019] Disponible
en Línea en:
http://www.minambiente.gov.co/images/normativa/app/resoluciones/88Resoluci%C3%B3n%200760
%20de%202010%20-%20Adopci%C3%B3n%20Protocolo%20Fuentes%20Fijas.pdf

32
 6 METODOLOGÍA

Como metodología de la investigación “conjunto de procedimientos y técnicas que

se aplican de manera ordenada y sistemática en la realización de un estudio”11 se
implementará la del tipo cualitativo, pues la organización de los datos se resume a
procesos descriptivos del seguimiento del sistema de producción hasta la
disposición final y puesta en marcha de una caldera pirotubular de acuerdo a lo que
dicta lo estipulado en la RTC (reglamento técnico de calderas) y el conjunto de
ramas de saber: IEC (instrumentación, electricidad y control).

Los datos en ese sentido, serán tomados a partir de la observación directa y por
medio de múltiples series de capacitaciones y experiencias en el proceso, de este
modo, se permite identificar la problemática de manera más extensa y el estado de
arte actual del proceso (como se ha realizado hasta este momento el proceso de
inserción del egresado en el ámbito laboral, como a su vez, que falencias se
presentan en este). Una vez identificada la problemática, se anexará información
para optimizar el proceso de inserción laboral, dar guía y establecer las bases de
cómo se realiza la instrumentación y puesta en marcha de calderas basándose en
gran medida en la estructura del ciclo de Deming: PHVA (planear, hacer, verificar y
actuar) resaltando los puntos más importantes de cada ítem.

11
COEHLO, Fabian. Significado de Metodología de la investigación [en línea]. significados.com,
2020 [Consultado: 25 de Octubre de 2019] Disponible en línea en:
https://www.significados.com/metodologia-de-la-investigacion/

33
6.1. Etapas del proyecto.

Como bien se dijo en el punto anterior, el proyecto se basa en esencia en la

recolección de información de cómo se lleva a cabo el procedimiento para la puesta
en marcha de una caldera pirotubular, en este sentido, se procede a realizar los
diagramas de caja negra y caja transparente del proyecto; en el primero, por medio
de la visualización de las entradas y salidas se busca dar claridad al objetivo del
proyecto. El segundo, permite la profundización del esquema del proceso y como a
partir del mismo se condensa la información para la puesta en marcha.

Figura 5. Diagrama de caja negra.

34
Figura 6. Diagrama de caja transparente.

35
6.2. Ciclo de deming, PHVA

Ahora bien, dado que el proyecto se basa en la metodología del ciclo de Deming,
se hace pertinente dar una breve explicación de lo que el mismo constituye y cada
una de sus etapas.

El ciclo de Deming representa una de las principales herramientas de mejoramiento

continuo en las organizaciones que emplean sistemas de gestión de la calidad
(SGC). El mismo cuenta con el objetivo de permitirle a las empresas una mejora
integral de la competitividad, como a su vez, de los productos ofrecidos, y permite
optimizar costos de producción lo que conlleva a una mejor rentabilidad. Dado que
este ciclo es dinámico y se basa en la ejecución de cuatro etapas principales
(planificar, hacer, actuar, verificar) se puede emplear en cualquier proceso de la
organización mejorando la eficacia en el mismo. A través de cada uno de los pasos
del ciclo PHVA las empresas pueden:

6.2.1. Planificar

En esta etapa se definen los objetivos y cómo los mismos serán llevados a cabo, se
consideran las políticas organizacionales y necesidades de los clientes (internos y
externos) antes de comenzar con la ejecución. En el caso del proyecto, en esta
etapa se hará la elaboración del estado de arte, como a su vez, se describe
condiciones de trabajo en la empresa que conlleve a formular como se realiza la
puesta en marcha de una caldera.

6.2.2. Hacer

En la etapa de hacer se hacen las ejecuciones iniciales de lo planeado, se

implementan metodologías según normativas de la RTC, RETIE, NTC para la parte
eléctica, la parte mecánica: ASME, combustión y de proceso: NFPA
específicamente el inciso 85, FM y UL (maniobra y combustión) para realizar las
actividades. En esta etapa se pueden evidenciar problemas que se tienen en la
implementación y se identifican oportunidades de mejora.

36
6.2.3. Verificar

En la etapa de verificación se realiza un análisis y chequeo de la ejecución de los

objetivos previstos mediante el seguimiento y medición de los procesos,
confirmando que estos estén acordes con la normativa, en caso de presentar alguna
falla, se realiza seguimiento y corrección de elementos electromecánicos antes de
poner en marcha la caldera.

6.2.4. Actuar

“Mediante este paso se realizan las acciones para el mejoramiento del desempeño
de los procesos, se corrigen las desviaciones, se estandarizan los cambios, se
realiza la formación y capacitación requerida y se define como monitorearlo”12.

12
SANCHEZ M., Yuli P. Significado de Actuar [en línea]. [en línea]. gerencie.com, 2020 [Consultado:
25 de Octubre de 2019] Disponible en línea en: https://www.gerencie.com/ciclo-phva.html

37
A continuación, se presentará el paso a paso y a cuál objetivo se apunta en cada
uno de ellos, para así poner en funcionamiento una caldera pirotubular desde un
estado de negociación con el cliente hasta la finalización del proyecto:

Planeación:

● Revisión de apertura (Obj.1)

● Revisión del listado de materiales (Obj.1)

● Dimensionamiento y selección de elementos (Obj.1)

● Revisión de planos (Obj.2)

● Revisión de equipos (Obj.2)

Hacer:

● Armado de tableros y cableado de campo (Obj.2)

● AS BUILT (Obj.2)

Verificación:

● Pruebas en frio (Obj.2)

● Despacho de la caldera (Obj.2)

● Inspección en campo (Obj.2 y 3)

● Parametrización de elementos (Obj.2 y 3)

38
Puesta en marcha:

● Verificaciones pre-encendido (Obj.3)

● Primer fuego (Obj.3)

● Pruebas de funcionamiento y seguridad (Obj.3)

● Comparación entre lectura de instrumentos, HMI y valor real (Obj.3)

● Construcción de la curva definitiva (Obj.3)

Validación de la instrumentación (Obj.4)

Visto que estos son los pasos para dar cumplimento a los objetivos, se describirá
cada uno de los ítems anteriores de manera detallada.

39
 7 PLANEACIÓN

En el siguiente capítulo, se expondrá las condiciones necesarias a considerar para

la puesta a punto de una caldera pirotubular, desde su definición de condiciones
(dadas por el cliente) hasta la revisión física de elementos a emplear para la
elaboración de la misma.

7.1. APERTURA

La apertura corresponde a la recopilación de la información técnica más importante

que fue pactada entre el cliente y la empresa Colmaquinas S.A, a continuación, se
extraen los puntos pertinentes a la instrumentación y control, y se describe el ítem:

Cuadro 1. Extracción Items de instrumentación (Apertura).

NO.  ÍTEM  FORMATO  UNIDAD 
1‐  CLIENTE  NOMBRE EMPRESA 
 
MUNICIPIO ‐ DEPARTAMENTO – 
2‐  CIUDAD Y PAÍS  PAÍS 
3‐  FECHA DE ENTREGA  DIA/MES/AÑO 
 
4‐  OP  ########## 
 
5‐  REVISIÓN  REV. # 
 
6‐  MODELO  ###‐##‐### 
 
7‐  CAPACIDAD  ##  BHP 
BTU
#######   
H
   
LB
####   
H
   
8‐  PRESIÓN DE DISEÑO  ###  PSI 
9‐  PRESIÓN DE TRABAJO  ###  PSI 
ALTURA SOBRE EL NIVEL DEL 
10‐  MAR  ####  m 
TEMPERATURA AGUA  
11‐  ALIMENTACIÓN  ###  °F 
12‐  VOLTAJE SUMINISTRO  ###/#/##  V. HZ 

40
Cuadro 1 (Continuación). Extracción Items de instrumentación (Apertura).
 
NO.  ÍTEM  FORMATO  UNIDAD 
13‐  VOLTAJE MOTORES  ###/#/##  V. HZ 
14‐  VOLTAJE CONTROLES  ###/#/##  V. HZ 
15‐  ARRANCADORES  SI/NO 
 
16‐  TIPO ARRANCADORES  ########## 
 
17‐  COMBUSTIBLE PRINCIPAL  ########## 
 
18‐  COMBUSTIBLE ALTERNO  ########## 
 
19‐  IGNICIÓN  ########## 
 
PRESIÓN SUMINISTRO ENTRADA 
20‐  GAS  ##  PSI 
21‐  REGULADOR DE GAS  SI/NO 
 
22‐  QUEMADOR ‐ MARCA  MARCA QUEMADOR 
 
23‐  COMBUSTIÓN MODULADA  ########## 
 
24‐  TANQUE DE CONDENSADOS  ########## 
BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE 
25‐  AGUA  MARCA DE BOMBA 
 
CANTIDAD DE VALVULAS DE 
26‐  PURGA FONDO CON VALV. (#)  PURGA 
 
PURGA AUTOMÁTICA DE 
27‐  SUPERFICIE  SI/NO 
 
PURGAS AUTOMÁTICAS DE 
28‐  FONDO  SI/NO 
 
29‐  ALARMA AUDIBLE  SI/NO 
 
30‐  TERMÓMETRO CHIMENEA  SI/NO 
 
31‐  GABINETE DE CONTROL  SI/NO 
 
32‐  CONTROLINKS  SI/NO 
 
33‐  CONTROLES ESPECIALES  ########## 
 

41
Cuadro 1 (Continuación). Extracción Items de instrumentación (Apertura).
 
NO.  ÍTEM  FORMATO  UNIDAD 
34‐  ANUNCIADOR EXPANDIDO  SI/NO 
 
35‐  TABLERO DE CONTROL REMOTO  SI/NO 
 
36‐  ECONOMIZADOR  SI/NO 
 
37‐  SUAVIZADOR  SI/NO 
 
38‐  CHIMENEA  SI/NO 
 
39‐  TRANSPORTE A SITIO  SI/NO 
 
40‐  MONTAJE  ########## 
 
41‐  ARRANQUE ‐ PRUEBAS  ##########   
42‐  NOTAS  ##########   

Donde cada ítem corresponde a:

● Cliente: Es el nombre de la empresa la cual está adquiriendo el servicio, este

mismo nombre, se usará para la placa de identificación de la caldera.

● Ciudad y país: Ubicación geográfica en la que se encuentra el cliente, este punto

es importante para determinar las condiciones climáticas y las estrategias de control
para la combustión a utilizar.

● Fecha de entrega: Fecha pactada entre el Cliente y Colmaquinas para la llegada

de la caldera a su sitio de destino.

● OP (Orden de Producción): Serie de caracteres alfanuméricos que identificaran

la caldera dentro de Colmaquinas, esto con el fin de cargar todos los costos y
actividades que se realicen al trabajo pactado.

● Revisión: Es la cantidad de cambios que ha tenido el trato entre Colmaquinas y

el Cliente.

● Modelo: Identifica la clase de caldera, el número de pasos, la potencia de la

caldera y la presión de diseño, por ejemplo, “CH# - ## - ##” las primeras dos letras
sugieren el tipo de caldera, el numero seguido, indica la cantidad de pasos de la

42
misma, los números siguientes al primer guion muestran la potencia y los últimos
presentan la presión de diseño

● Capacidad: Se divide en tres aspectos, el primero, corresponde a la potencia en

BHP (Boiler HorsePower) de la caldera, segundo, sugiere el poder calorífico que
pueden entregar la caldera en BTU/H, tercero, se encontrara el volumen másico de
vapor por hora que puede generar la caldera en LB/H.

● Presión de Diseño: Presión a la cual fue diseñada la caldera en PSI.

● Presión de Trabajo: Presión necesaria para las cargas estipuladas por el cliente
en PSI.

● Altura sobre el nivel del mar: Altura de trabajo de la caldera, es importante

conocerla para determinar la altura de la chimenea en función del tiro natural que
se genera en m.

● Temperatura Agua Alimentación: Temperatura a la cual, el cliente suministrara el

agua para entrar al proceso en °F.

● Voltaje Suministro: Voltaje, número de fases y frecuencia suministrada por el

cliente para energizar todos los sistemas referentes a la caldera en V, cantidad y
Hz.

● Voltaje Motores: Voltaje, número de fases y frecuencia que se destinara para la

energización de los motores en V, cantidad y Hz.

● Voltaje Controles: Voltaje, número de fases y frecuencia que se destinara para la

energización de los controles de la caldera, tanque de condensados y purgas en V,
cantidad y Hz.

● Arrancadores: Indica si se usara o no alguna estrategia en específico para el

arranque de los motores.

● Tipo Arrancadores: Nos proporciona información acerca de los arrancadores

(dado el caso de que se utilicen), por ejemplo, arrancador suave, Variador de
velocidad o Estrategia estrella-triangulo.

43
● Combustible Principal: Visualiza el combustible de operación principal, en otras
palabras, el combustible que estará presente en el tren de combustión primario, por
ejemplo, Gas Natural, ACPM, Bio Combustible, entre otros.

● Combustible Alterno: Señala el combustible de operación secundario, siendo el

combustible que se utilizara en caso de la ausencia del combustible primario o en
caso de que se requiera usar otra estrategia de combustión, bien sea por su poder
calorífico o por disminución de costos, por ejemplo, Gas Natural, ACPM, Bio
Combustible, entre otros.

● Ignición: Indica el combustible usado para la ignición de la caldera.

● Presión Suministro entrada Gas: Presión que debe suministrar el cliente en la

acometida de gas natural (Común acuerdo con el prestador de servicios de gases
del cliente) en PSI.

● Regulador de Gas: De haber regulación de gas en más de una etapa (Reguladora

adicional a la que viene con el quemador), este ítem presentara “Si”, de lo contrario
“No”.

● Quemador-Marca: Mostrara la marca y referencia del quemador que el cliente

adquirió.

● Combustión Modulada: Indica la estrategia de control para la combustión a la cual

se debe regir la caldera, bien sea, “Combustión ON-OFF”, “Combustión LOW-HIGH-
LOW”, “Combustión por Modulación Continua”, entre otras.

● Tanque de Condensados: De haberse pactado, se verá reflejada, la capacidad

de almacenamiento del mismo en GL.

● Bomba de Alimentación de agua: Mostrara la marca y referencia de la bomba de

agua que el cliente adquirió, de ser al caso.

● Purga Fondo con Valv. (#): Cantidad de válvulas manuales que permiten la salida
de los sedimentos de las calderas.

44
● Purga Automática de superficie: Confirmación de purga automática de superficie,
esta es la que permite controlar los niveles de conductividad del agua almacenada
en la caldera, se encontrara también la marca y referencia del controlador.

● Purgas Automáticas de fondo: Presencia de purgas de fondo automáticas, se

verá reflejada la marca y referencia del controlador, de haber sido adquirido.

● Alarma Audible: Indica si a la estrategia de control deben añadírsele una alarma

audible o una baliza.

● Termómetro Chimenea: Presencia de un indicador de temperatura en el inicio de

la chimenea, permite la visualización de la temperatura de los humos de combustión
Pre-Economizador o salida a la atmosfera, según sea el caso.

● Gabinete de Control: En ocasiones, el cliente tiene sus propios tableros de

control, este ítem indica el armado de un tablero en planta o de no necesitarse el
gabinete, requiere una instalación de los elementos de control en sitio.

● Controlinks: Ítem que valida la Presencia de este controlador de combustión (es

uno de los más comunes en la industria).

● Controles Especiales: Cuando se pacta el control de combustión en dispositivos

diferentes al Controlinks o se acuerdan distintas estrategias de control, en este ítem
se verá reflejada la marca y referencia del dispositivo.

● Anunciador Expandido: Presencia de anunciador expandido, que permite una

identificación de fallas con más facilidad.

● Tablero de Control Remoto: Indica que se requiere una migración de variables a

una isla normalmente usada para el control de la caldera mediante HMI.

● Economizador: Presencia de economizador, Se utiliza para transferir el calor de

los humos de combustión salientes del último paso de la caldera, al agua que será
entrada en el proceso de generación de vapor; el diseño del economizador emplea
la topología de transferencia de calor a contra flujo; este aumento de temperatura
del agua, disminuye la cantidad de trabajo a realizar por la caldera para alcanzar el
punto de ebullición (proporcional a la presión dentro del recipiente), permitiendo de
esta manera, aumentar la eficiencia de generación de vapor; también, genera

45
perdida de calor (por transferencia) a los humos de combustión que se liberan a la
atmosfera (Tema ambiental).

● Suavizador: Presencia y dimensiones de suavizador, conjunto de elementos que

permiten disminuir la dureza del agua que entra a la caldera.

● Chimenea: Diámetro en pulgadas y longitud en metros.

● Transporte a Sitio: Indica si Colmaquinas proporciona el transporte de todo lo

pactado al sitio que lo solicito.

● Montaje: Indica si el montaje le corresponde a Colmaquinas, si solo le

corresponde supervisión o si todo el montaje le corresponde a un tercero.

● Arranque-Pruebas: Indica si el arranque y pruebas en campo le corresponde a

Colmaquinas, si solo le corresponde supervisión o si le corresponde a un tercero.

● Notas: Condiciones específicas que solicita el cliente, por ejemplo, “Quemador

debe llevar silenciador”, “Chimenea de color negro”, “Tren de gas de color amarillo”.

7.2. LISTA DE MATERIALES

Por medio de la tabla no 2, se proporciona un ejemplo del formato de listado de

materiales emitido por el departamento de ingeniería, el cual brindará información
acerca de todos los dispositivos para la electricidad e instrumentación de la caldera;
se detallará los aspectos relevantes del listado a continuación:

46
Cuadro 2. Formato Lista de Materiales.
DEPARTAMENTO DE
INGENIERIA LISTA No ##########
LISTA DE CONTROLES REVISION ##########
##/##/###
FECHA #
OP ########### CAPACIDAD ### BHP
CLIENTE ########### PRESION DE DISEÑO ### PSI
MARCA ########### QUEMADOR ##########
SERIE ########### VOLTAJE MOTORES ### Vac
ALTURA DE
MODELO ###-###-### INSTALACION (FT) ##########
CONTROL AGUA ##########
VOLTAJE CONTROL ### Vac
ITEM TAG CANT NOMBRE REFERENCIA MARCA

1 2 3 4 5 6

En la parte operativa, en primera instancia, se debe hacer el reconocimiento del

listado buscando una relación entre este documento y el formato de la apertura
anteriormente mencionada; para ello, se compara la información del encabezado
del “listado de materiales” con el de la apertura, se deberá encontrar total
coincidencia, de no ser así, se procederá a informar al departamento de ingeniera,
puesto que, puede deberse a el listado incorrecto, un error, o que exista algún
cambio contra-actual con el cliente.

Posterior a reconocer satisfactoriamente el listado, se procederá a explicar los

numerales más importantes a los cuales se podrá ver enfrentado el personal:

● ITEM: Aquí solo se encontrará un consecutivo para el orden de los materiales.

● TAG: Permite la identificación de los materiales para el plano eléctrico, tablero

final, P&ID o en su defecto, en la caldera.

● CANT: Indica la cantidad de elementos del mismo ITEM.

47
● Nombre: Presenta el nombre técnico de los elementos, por ejemplo, “Selector 3
posiciones sostenido”, “Transformador monofásico 350VA entrada 440VAC, salida
110VAC”.

● Referencia: Código de identificación para el proveedor, proporciona información

extra del elemento, por ejemplo, “Pulsador Rojo hongo + 1N.C. – TIPO 3SU1100-
1HB20-1CG0”, “Tipo 8WA1204”, entre otros.

● Marca: Muestra la marca del elemento, por ejemplo, “Siemens”, “Endress +

Hauser”, “ABB”, “Schneider”.

Luego de identificar el contenido del listado de materiales y haber comparado con

la apertura, obteniendo total coincidencia, se procederá a solicitar los elementos en
el almacén de materiales; al momento de recibir, se procede a comparar con lo
descrito en el nombre y referencia del listado, cualquier carácter diferente, puede
causar un problema futuro, debido a que esta lista es diseñada de tal manera que
cambios en la referencia, puede referirse a un elemento completamente distinto

A continuación, se procede a exponer los aspectos más importantes del

dimensionamiento y selección de algunos de los elementos destacados en la
instrumentación de las calderas pirotubulares:

7.3. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN

En el caso especial de la selección de un controlador de combustión, se debe

considerar que el mismo, va en función a la inversión que el cliente quiere realizar,
sin embargo, se presentara un cuadro comparativo entre los controladores más
comunes en el mercado y los ítems que se consideran más relevantes para el
cliente, siendo el número de “+” el nivel de beneficio partiendo de 1 (menor
beneficio) hasta 4 (mayor beneficio).

48
Cuadro 3. Cuadro comparativo entre controladores de combustión.

A continuación se pretenderá orientar el dimensionamiento y selección de

elementos que se contemplan en la instrumentación de calderas pirotubulares, es
importante recordar que, cada caldera es diferente, dado que, las mismas
responden a necesidades distintas de cada cliente, como a su vez, a un nivel de
inversión diferente y preferencias ante dispositivos, lo anterior, se abordara
mediante tablas que reflejaran los aspectos más relevantes que se requieren en la
correcta elección de los periféricos, cuando se considere necesario, se usara el
número del ítem para explicar más a fondo dicho requisito.

Cuadro 4. Requisitos quemador.

● El combustible a emplear es un punto vital no solo para la selección del

quemador, sino también, el conocimiento del tipo de combustible permitirá la
adecuada selección de la fotocelda.

● Para el proveedor de quemadores es importante saber a qué altitud sobre el nivel

del mar será instalada la caldera, de acuerdo a ello, se dimensiona el ventilador de
tiro forzado (normalmente jaula de ardilla) a utilizar.

● Si el cliente ya dispone de subestación de combustible, es importante conocer

las presiones con las cuales se podrá disponer.

49
Cuadro 5. Requisitos actuadores.

● Es importante conocer como transferir el movimiento rotacional al elemento que

está en contacto con el proceso.

● Se debe cumplir con el protocolo de comunicación que el controlador brinde.

● Para un óptimo ajuste de combustión, se requiere mantener muy cercanos los

tiempos de recorrido entre los distintos actuadores, esto permitirá a futuro una
operación sin descompensaciones del triángulo de combustión.

Cuadro 6. Requisitos transmisor de presión.

● Es importante conocer el medio en el que el transmisor debe trabajar, puesto que,

es uno de los requisitos que exige el proveedor.

● En muchas ocasiones se tiene dispuesto el lugar de instalación mecánica, por tal

motivo es necesario requerir al proveedor la facilidad de acoplarse a esta necesidad.

● Cuando existe una programación ya estipulada se aconseja acoplarse a la

misma, antes que hacer cambios a la programación, para este caso, si la unidad de

50
medida estipulada es [psi], se espera que el instrumento pueda entregar su señal
ajustada a este requerimiento.

● A nivel contractual, con el cliente se pacta la necesidad de la certificación de

calibración del instrumento.

Cuadro 7. Requisitos transmisor de flujo

● Para el caso de los transmisores de flujo se hace vital conocer el diámetro de la

tubería por la que viaja el fluido y al mismo tiempo, cual es la disposición mecánica
a la cual debe ajustarse el transmisor.

51
Cuadro 8. Requisitos transmisor de nivel.

● 2,5- Es importante conocer la conductividad del fluido que se pretende medir, el

tamaño y la geometría del recipiente que lo contiene, puesto que, de ello depende
el tipo de topología al cual se rige el transmisor (conductividad, onda guiada, radar,
entre otros).

Cuadro 9. Requisitos bomba de agua.

● En bombas de agua, es importante conocer la presión a la cual se diseña la

caldera, ya que, esto indicará cual deberá ser la presión mínima levantada por la
bomba en la tubería de suministro.

● La multiplicación de los factores de potencia de la caldera por un coeficiente 34.5,

permite hallar la generación de la caldera a su máxima carga y con una eficiencia
ideal del 100% en unidades de flujo másico, con este último, se podrá seleccionar
una bomba con un caudal mínimo del 110% de la generación maxima de la caldera.

52
Cuadro 10. Requisitos válvula reguladora de combustible.

● Presión sugerida por el fabricante del quemador y dependiente de la capacidad

de la caldera.

● Diámetro dependiente de la entrada de combustible al quemador.

● Valor dependiente de la potencia de la caldera [BTU/h], este se calcula por medio

de la relación entre la potencia y la transferencia de calor necesaria para lograr la
generación, al multiplicar la potencia por la constante de 33.479 obteniendo así los
[MBTU/h]. Gracias a esta relación, se podrá calcular el caudal volumétrico de
combustible necesario para generar dicha transferencia de calor, ejemplo, para una
caldera de 300 [BHP] que trabajara con gas natural, se requiere una transferencia
de calor de 10043.7 [MBTU/h], conociendo que, 1 𝑚 de gas permite una
transferencia de 29.025 [MBTU/h], entonces, si se divide la transferencia de calor
necesaria entre la transferencia de calor que permite el gas, se obtiene 346.04
[𝑚 /h] de gas natural que se consumirá a máxima carga de la caldera.

A partir de la información anterior, se selecciona una válvula reguladora según las

tablas que brindan los proveedores, en las cuales se deben contrastar los
requerimientos previos.

7.4. REVISIÓN DE PLANOS

El siguiente paso a seguir, posterior a la evaluación y comparación de los datos de

apertura y lista de materiales. Consiste en revisar los planos de control para la
caldera; inicialmente, se debe realizar una verificación entre la lista de materiales y
los elementos vistos en el plano, siendo riguroso con sus cantidades exactas, de
haber inconsistencia se debe informar al departamento de ingeniería.

53
A continuación, se numerarán los aspectos más importantes a la hora de revisar un
plano de control:

● Bobinas de relevos: se debe verificar que las mismas accionen con el voltaje al
cual se está trabajando en esa línea (440Vac, 220Vac, 110Vac, 24Vac, 24Vdc,
12Vdc, 5Vdc).

● Alimentación o Nivel de tensión: el nivel de tensión de los elementos debe

coincidir con el voltaje para el cual está dispuesta la línea. (440Vac, 220Vac,
110Vac, 24Vac, 24Vdc, 12Vdc, 5Vdc).

● Umbral de corriente (protecciones térmicas): el mismo debe coincidir con el

requerimiento de la placa de los motores a usar. Es decir, el umbral se debe
encontrar en el rango de trabajo necesario del motor.

● Calibre de los cables: debe ser adecuado para su corriente de trabajo.

● Correcto dimensionamiento de la potencia de transformadores a usar.

● Supresores de picos en paralelo a la salida de los transformadores.

● Correcta identificación en colores para los cables: según lo dicta RETIE: Café-
Naranja-Amarillo trifásico de 440Vac, Negro-Azul-Amarillo trifásico de 220Vac,
Negro-Blanco 110Vac, Azul-Rojo señales de control 24Vdc, entre otros.

● Al momento de accionar algún contactor, selector o pulsador estos no deben

implicar un corto.

● Reconocimiento borneras: entendiendo el tipo de borneras que se pueden

encontrar en un tablero de fuerza, tablero de control, bahías flotantes, tableros de
paso, entre otros. para el mismo, se puede leer las notas del plano donde se
encontrará la justificación de cada una de ellas (normalmente se diferencian por
formas geométricas distintas, por ejemplo, las cuadradas pueden ser del tablero de
fuerza, mientras que las triangulares pueden ser de la bahía flotante HMI); se debe
hacer seguimiento a la numeración de las mismas, dado que en ocasiones se repite
su numeración atendiendo borneras en lugares que no corresponden.

54
● En el listado de materiales se especificará los colores de los pilotos y su función,
es importante reconocerlos en el plano y verificar su coincidencia.

En el apartado de anexos, se realiza una ejemplificación de un plano eléctrico

completo, enlistado de la siguiente manera:

● Anexo B. Planos Eléctricos I. se presentan las convecciones del plano (entradas,

salidas, protecciones, símbolos y terminales).

● Anexo C. Planos Eléctricos II. se presenta el diagrama elemental de control 1-2.

● Anexo D. Planos Eléctricos III. se presenta el diagrama elemental de control 2-2.

● Anexo E. Planos Eléctricos IV. conexión modulo digital (DI).

● Anexo F. Planos Eléctricos V. conexión modulo digital (DO).

● Anexo G. Planos Eléctricos VI. conexión modulo análogo (AI [mA], transmisores).

● Anexo H. Planos Eléctricos VII. conexión modulo análogo (AI [mA], actuadores).

● Anexo I. Planos Eléctricos VIII. conexión modulo análogo (AI [V]).

● Anexo J. Planos Eléctricos IX. conexión modulo análogo (AO [mA]).

● Anexo K. Planos Eléctricos X. Alimentaciones del sistema (110 [Vac], 24 [Vdc]).

● Anexo L. Planos Eléctricos XI. Distribución tabler de control y fuerza.

55
Al validar este apartado, se hace necesaria la explicación de los conceptos más
relevantes para los planos eléctricos de calderas pirotubulares:

Diferencia entre protección de motores usando guardamotores y

protecciones térmicas.

Cuando se encuentra en el plano eléctrico el arranque directo de un motor,

comúnmente son utilizadas las protecciones para disminuir el riego de pérdida del
motor, bien sea por sobrecarga o por corto circuito. Es en ese punto, donde
subyace la necesidad de instalar guardamotores o protecciones térmicas, aunque
a simple vista parece que cumplen la misma función, en realidad tienen
disposiciones distintas las cuales veremos a continuación:

Guardamotores.

Figura 7. GuardaMotor

Los guardamotores son interruptores magneto-térmicos que cumplen la función

de cuidar los motores de sobrecargas. Y a su vez, protege los motores de
cortocircuitos.

56
Protecciones térmicas.

Figura 8. Protecciones térmicas.

Las protecciones térmicas como su nombre lo indica, solo cumplen la función de

brindar protecciones frente a sobre cargas, por ello, es importante tener un
elemento previo (adicional) que satisface la necesidad de protección por
cortocircuitos, como lo pueden ser los disyuntores.

Warricks

Son dispositivos que aprovechan las propiedades conductoras del agua para
completar circuitos (cerrar el lazo) y energiza bobinas que accionan relevos,
dejando sus contactos a disposición del usuario (control del nivel de agua, control
del quemador y como ultima seguridad); las dos referencias de Warricks más
utilizadas para el control en calderas pirotubulares son:

Warrick 16DM####

Los Warricks 16DM son comúnmente usados para controlar quemadores

(encendido y apagado por bajo nivel de agua) y bombas de agua (encendido y
apagado para alcanzar los niveles necesarios de agua en el interior de calderas
para una operación normal).

Figura 9. Dispositivo warrick 16DM (placa característica) y chasis.

57
Viendo la placa característica de los warricks (véase figura 9) se puede rescatar
información importante para la referencia 16DM:

● Voltaje de alimentación (Punto 1 y punto 2 alimentación a 120VAC).

● Posición de Electrodo de referencia, electrodo de baja y electrodo de alta

(Referencia punto 5, baja punto 4 y alta punto 3).

● Paquetes de contactos C (Común), N.O. (Normalmente Abierto) y N.C.

(Normalmente Cerrado) que ofrece el dispositivo warrick, conmutando según sea
el nivel del agua sensado por el mismo.

En la figura 9 se observa el chasis, este permitirá las conexiones de campo y las

conexiones de control al dispositivo warrick, también cumple la función de anclaje
a alguna superficie mediante tornillos de 3/16”.

Figura 10. Electrodos y Configuración

Los objetos que están en contacto con el proceso (elemento primario), son los
electrodos (varillas), se fabrican de distintos tamaños (como se observa en la
figura 10) para generar las señales a diferentes distancias, permitiendo disponer
de acciones de control según sea el nivel del agua en el interior de la caldera.

58
Figura 11. Columna de nivel instalada / Diseño CAD columna de Nivel

En la figura 11 se ve la instalación de la columna de nivel en una caldera, esta

columna contiene los electrodos anteriormente mencionados, se realiza la
identificación de los electrodos (por su longitud) con el fin de cerrar los lazos de
control según el nivel de agua. En la vista de sección de la columna de nivel, se
observa la distribución y la identificación de los electrodos, a continuación, se
entrará en detalle sobre el funcionamiento del dispositivo warrick mientras el nivel
de agua varia; identificando inicialmente el propósito de cada electrodo:

● Electrodo 1: Referencia para los dos controles de nivel.

● Electrodo 2: Nivel bajo para el control de nivel de agua (enciende la bomba que
proporciona agua a la caldera).

● Electrodo 3: Nivel bajo para el control del quemador (Apaga el quemador).

● Electrodo 4: Nivel alto para el control de nivel de agua (apaga la bomba que
proporciona agua a la caldera).

● Electrodo 5: Nivel alto para el control del quemador (Permite el encendido del
quemador).

59
Funcionamiento al nivel de agua en ascenso

Siempre que el nivel del agua este por debajo del electrodo 2, las bombas
comenzaran a llenar la caldera. Para este caso, ningún electrodo está en contacto
con el agua (donde el electrodo 2 y 3, no presentan ningún efecto para este caso):

● El primer contacto será dado por el electrodo 1, siendo la referencia para los
dispositivos warricks, en este momento el agua quedará energizada esperando
el contacto con las otras varillas y cerrar los lazos de control.

● El segundo contacto será dado por el electrodo 5, la señal de control permitirá

el encendido del quemador.

● El tercer contacto será dado por el electrodo 4, se cerrará el lazo de control que
apaga las bombas que llenan la caldera.

En este momento la caldera habrá alcanzado un nivel adecuado de agua

(Volumen necesario, dejando un espacio para la cámara de vapor), pero a
consecuencia del consumo de vapor, el nivel de agua se encontrar oscilando
entre el electrodo numero 2 (mínimo nivel) y el electrodo 4 (máximo nivel).

Funcionamiento mientras el nivel de agua va en descenso

Para este caso, todos los electrodos estarán en contacto con el agua (donde el
electrodo 4 y 5, no presentan ningún efecto para este caso):

● El segundo electrodo que deja de estar en contacto con el agua será el

electrodo 2, se enviará la señal de encendido para las bombas de suministro de
agua hasta llegar nuevamente al nivel óptimo.

En el presente caso de estudio, se sigue disminuyendo el nivel para explicar el

comportamiento del sistema para la señal de nivel producida por los electros del
warricks de control.

● El cuarto electrodo que deja de estar en contacto con el agua será el electrodo
3, se cerrará el lazo de control que apaga el quemador y no dejará encenderlo
nuevamente hasta al menos estar al nivel del electrodo 5.

60
● El quinto electrodo que deja de estar en contacto con el agua será el electrodo
1, el agua dejará de estar energizada.

Una de las preguntas más usuales es: ¿Por qué no se hace el control con Warricks
usando solamente dos electrodos en vez de 3?

Luego de haber explicado el funcionamiento en descenso y en ascenso del nivel

de agua, se hace más fácil responder a esta pregunta; es necesario usar 3
electrodos para el control, debido a que gracias a ello se podrá contar con una
histéresis entre la conmutación de los relevos del warrick, esto evitara falsas
lecturas debidas al oleaje al interior de la caldera o falsas lecturas por burbujas
que simulen el nivel de agua, es importante también esta histéresis para evitar el
encendido y apagado de motores, los cuales pueden terminar en un
recalentamiento o un disparo de los térmicos de protección.

Warrick 26M#####

Los Warricks 26M son comúnmente usados como ultima seguridad electrónica en
calderas pirotubulares, usando su único contacto normalmente abierto como una
de las condiciones iniciales que permite el encendido de las calderas.

Figura 12. Dispositivo warrick 26M (placa característica) y chasis.

Viendo la placa característica de la referencia 26M (véase figura 12) se expondrá

la información más relevante:

● Voltaje de alimentación (Punto 2 y punto 3 alimentación a 120VAC).

61
● Posición de Electrodo de referencia y electrodo de baja (Punto 5, electrodo de
referencia normalmente conectado al chasis de la caldera, Punto 6, electrodo de
baja-baja como ultima seguridad).

● Contacto N.O. (Normalmente Abierto) que conmutara siempre que el nivel del
agua se encuentre en contacto con el electrodo baja-baja (entre Punto 10 y Punto
11).

● Reset para el rearme del dispositivo Warrick (entre Punto 7 y Punto 8), usando
un pulsador normalmente cerrado.

El warrick 26M usa el mismo chasis que la referencia anteriormente expuesta

(véase figura 12).

Figura 13. Posición Electrodo y Configuración

La referencia se conecta directamente al cuerpo de la caldera buscando energizar

el agua al interior de la misma, el electrodo de baja-baja será instalado en la parte
superior como se observa en la configuración y su longitud varía dependiendo de
la potencia de la caldera (la potencia es directamente proporcional al tamaño de
la caldera) respetando una distancia próxima a la última tubería de nivel superior
por donde fluyen los humos de combustión.

La referencia warrick 26M al ser utilizada como ultima seguridad electrónica

requiere un reconocimiento de la falla (reset) para un rearme manual, que deberá
ser accionada siempre que el nivel del agua baje del umbral permitido o siempre
que se energicen los sistemas de control.

62
MCDonnell GD para la protección de bombas de agua.

El dispositivo McDonnell GuardDog es empleado comúnmente en la industria

como protección para las bombas que proporcionan agua al interior de la caldera,
aprovechando la propiedad de conductividad de la misma (agua), sensa su
presencia en la tubería que conecta el tanque de condensados (tanque de
almacenamiento que aprovecha los condensados del vapor para calentar el
interior del mismo) con las bombas de agua (véase figura 14)

Figura 14. Ubicación en la línea/dispositivo GuardDog

No se recomienda trabajar las bombas sin la presencia de agua, en este sentido,

el dispositivo McDonnell ofrece el sensado y deja a disposición un contacto
normalmente abierto (accionamiento al captar la presencia de agua en la tubería)
que será usado en serie con la activación de las bobinas que accionan los
contactores de las bombas.

Línea de limites

Viendo una caldera como una máquina de estados, se entiende por límites a todas
aquellas condiciones iniciales que deben estar en posición para permitir el inicio
del proceso. A su vez, deben contener todos los lazos de control vitales para la
caldera, como lo puede ser el nivel del agua. Cuando la línea de limites se
encuentra abierta en alguno de sus puntos, no permite la puesta en marcha de la
caldera, si la caldera ya se encuentra en funcionamiento y se rompe la continuidad
en los límites, esta se apagará sin generar alarmas sonoras o visibles; cuando la
continuidad de los limites se recupere, la caldera volverá a encender sin una
previa intervención del operador.

63
 Figura 15. Línea de límites.

Línea de interlocks.

Son todas aquellas seguridades a las cuales se les puede dar monitoreo un
instante después de iniciar el arranque de la caldera, como lo puede ser el switch
de presión diferencial que se conmuta al momento de encender el ventilador de
tiro forzado. Una vez encendida la caldera si se pierde la continuidad de los
interlocks, se apagará la misma y se generará una alarma audible y visual.

Figura 16. Interlocks

Tanto la línea de interlocks (sección B) como la línea de límites (sección A)

pueden ser vistos en el plano eléctrico en el Anexo D. Planos Eléctricos III.

Controladores más comunes (rm78xx, controlinks)

Para las estrategias de control se tienen dos conjuntos de elementos vitales,

“control de llama” y “control de combustión”; La empresa Honeywell ofrece una
solución para esta necesidad, encontrando para el control de llama el conjunto
RM78xx y para el control de combustión el conjunto Controlinks, a pesar de que
se encargan de objetivos distintos, son dependientes en su funcionamiento; es
importante resaltar que esta es la solución para el control de quemadores más
común en las industrias colombianas.

64
Figura 17. Conjunto Control de Llama, control de combustión.

RM78XX

Figura 18. Controlador de Llama (RM78XX) / Placa característica / Chasis.

Conjunto de dispositivos encargados de proveer seguridad tanto en el arranque

como en el paro del quemador (por control de llama), las funciones como control
primario se centran en el auto chequeo del sistema, realizar la secuencia de
operación y el sensado de la presencia de llama. Como caja negra este conjunto,
se podría derivar en:

ENTRADAS SALIDAS
Controles de operación (Límites). Válvula piloto
Interlocks. Válvula principal
Detector de flama. Ignición.
Motor del quemador.
Falla
Estado de Modulación

65
Figura 19. Periféricos Control de Llama.

Los periféricos vistos en la figura que conforman el sistema RM78xx son:

Amplificador de llama: Elemento que permite la interpretación de los

detectores de llama, Amplifica una señal en escala de [mV], en señales de 0-5
[Vdc]; varía en función de la frecuencia de luz que sense el detector de flama.

Tarjeta de purga: Determina el tiempo que tardara el barrido de pre-ignición;

esta tarjeta se consigue con tiempos entre 2 segundos y 30 minutos.

Módulo de display con teclado: Modulo HMI, permite el monitoreo del estado
de la llama, el estado del conjunto controlador de llama y provee el estatus de
operación del quemador, adicional a esto, permite conexiones para el reseteo
remoto para fallas del programador.

Detector de flama: Elemento primario que se encarga del sensado de la llama.

66
Controlinks

Figura 20. Control de Combustión (Controlinks) / Placa característica /

Chasis.

Conjunto de dispositivos encargado de la combustión modulada de la caldera,

en otras palabras, se encarga de la relación aire – combustible. Cuando el
programador entregue la señal de modulación, permitiendo reducir emisiones
contaminantes a la atmosfera, disminuir costos de combustible y seguridad; todo
lo anterior mediante el desplazamiento de los actuadores en función de la curva
de combustión que se parametrice en el dispositivo. Como caja negra este
conjunto, se podría derivar en:

ENTRADAS
Curva de combustión.
Realimentación de actuadores.
Señal de presión.
Estado de modulación.
Estado manual o automático.
SALIDAS
Consigna de actuadores.
Monitoreo de la curva de
relación Aire – Combustible
Historial de fallos.

Figura 21. Periféricos Control de combustión.

Los periféricos vistos en la figura 20 que conforman el sistema ControlLinks son:

67
Display: Elemento que permite la interfaz hombre – máquina (HMI).

Actuadores: Elementos que permiten el control de las variables a manipular

(flujo de aire y flujo de combustible).

Lista de chequeo para encendido de una caldera.

A continuación, se detallará los elementos a verificar para el encendido de una

caldera pirotubular:

● [IN] Limites (Condiciones iniciales): Señal de entrada proveniente de cada uno

de los elementos que conforma la línea de límites estipulados para la caldera.

● [Out] Encendido motor del quemador: Consiste en encender el ventilador de

tiro forzado que se encuentra en el conjunto del quemador.

● [In] interlocks (Condiciones “CRITICAS” para un buen funcionamiento): Las

condiciones iniciales son los elementos críticos (Común acuerdo entre el
ingeniero que plantee la solución y el cliente) en el tiempo de arranque t+1 para
el proceso.

● [Out] Alto fuego (Apertura del dámper de aire para purga): Consiste en abrir
en su totalidad el dámper que permitirá el flujo de aire para purgar (expulsar por
la chimenea el remanente de gases de combustión contenidos al interior de la
caldera) todos los pasos de la caldera (Hogar y tuberías de combustión), La
duración de este estado depende del tiempo de recorrido de los actuadores
hasta la posición de máxima apertura; si existe una falla, bien sea mecánica o
eléctrica, se entrara en el estado “falla llama” el cual, será alcanzado al superar
un límite de tiempo estipulado por el programador sin recibir la confirmación de
llegada al estado “alto fuego”.

● [Out] tiempo de purga: Estado dependiente de la tarjeta de purgas instalada

en el programador.

68
 ● [Out] Bajo fuego (Cierre del dámper de aire): Consiste en cerrar la totalidad
del dámper y en la mayoría de los casos tiene un final de carrera que permite la
confirmación de llegada al estado “bajo fuego”.

● [Out] Ignición (Primera llama): Consiste en completar el triángulo de fuego

(Comburente, combustible y calor) para generar la llama piloto; En el caso de
una caldera a gas, los componentes del triángulo de fuego se verán equilibrados
por: El flujo de aire que se controla con el dámper, El flujo de combustible que
se controla en el tren de ignición y el calor será generado por la chispa en la
punta de los electrodos de ignición, los cuales se encuentran conectados
directamente a un transformador elevador de tensión (Para el caso del gas, se
eleva de 110 [V ] a 6000 V ]).

● [In] Señal de llama (Monitoreo de la llama): Proceso que inicia en paralelo con
el estado anterior; consiste en sensar la intensidad de llama, este monitoreo es
llevado a cabo normalmente por una fotocelda como elemento primario y el
programador como dispositivo de traducción, este estado se mantiene activo
hasta que la caldera se apague, al estar la señal por debajo del límite inferior,
inmediatamente se entrara en estado “falla de llama”.

● [Out] Válvula principal (Apertura de válvulas): Se energizan las válvulas de

seguridad Shut off (Válvulas de apertura lenta, cierre rápido), para dar inicio a la
combustión alimentada por el tren principal.

● Modulación (Estado que da paso a la curva de combustión): Se encarga de

dar aviso al controlador de combustión para entrar en modo “modulación”
(Acción de control que se desplaza por una curva de combustión establecida
dependiendo el poder calorífico requerido según la demanda); este se mantiene
activo hasta que la caldera se apague por parte del programador.

● Falla llama: Uno de los estados más importantes, del cual todos los anteriores
son dependientes; se encarga de detener el proceso y dar aviso de algún
comportamiento anormal en los sistemas de control de la caldera, bien sea,
fallas mecánicas, eléctricas, electrónicas o del tipo Time Out; este estado se
podrá activar en cualquier momento del proceso.

La disposición final de cada uno de estos elementos puede ser visualizada gracias
al diagrama P&ID el cual es lo que se define como un diagrama de tuberías e
instrumentación (DTI), En el mismo, muestra el flujo del proceso en las tuberías, así
como los equipos instalados y el instrumental. Este tipo de grafos son de vital

69
importancia para montaje de equipos, revisión de fallos y mantenimiento de caldera.
Un ejemplo, puede ser observado en el anexo(A).

7.5. REVISIÓN DE EQUIPOS

Posterior a la revisión de planos, se reciben los materiales físicos que deberán ser
sometidos a una detallada inspección de su condición, se evalúa que las referencias
sean las correctas, al igual que los pasos anteriores, de encontrarse alguna
anomalía debe reportarse al departamento de ingeniería; de lo contrario, los mismos
serán instalados como periféricos de la caldera o directamente en los tableros de
control.

70
 8 HACER

8.1 ARMADO DE TABLEROS Y CABLEADO DE CAMPO

El primer apartado correspondiente a la instalación de elementos que conforman el

sistema, corresponden a los de control, en este numeral, se procede a revisar la
distribución de cada uno de ellos en el tablero, de ser el caso, se realizara el
mecanizado para su instalación; posteriormente, con la ayuda del plano eléctrico,
se realiza el cableado de dispositivos. En la parte de accionamiento, se realiza el
cableado de periféricos, en términos generales, se debe conservar los estándares
dados por el reglamento RETIE (calibre, colores, corrientes, entre otros). Junto a un
correcto marquillado (ID de dispositivos y cables), estética y simetría. De esta
manera, se expone el paso a paso de las actividades correspondientes, siendo el
caso, de ser pertinente, se darán las respectivas recomendaciones:

8.1.1 Distribución de los equipos y accesorios a instalar en los tableros

Figura 22. Distribución de elementos sin anclar al fondo del tablero.

Como punto de partida para la instalación de elementos en el tablero, se debe

considerar la correcta distribución de los mismos. De tal manera que cumpla, con
un criterio estético (agradable a la vista) y funcional, para el cual se hace importante
proyectar las conexiones que demanda el plano eléctrico, generando así, las rutas
más adecuadas del cableado, esto con el fin de no combinar conexiones de fuerza
(normalmente a 440 𝑉 , 220 𝑉 o 110 𝑉 ) con señales de control (normalmente 4-
20 mA, 0-10 𝑉 , entre otras), evitando de esta manera campos (ruido) que
disminuyan la confiabilidad del control.

71
Recomendaciones:

● Desmontar el fondo del tablero para generar mayor comodidad al realizar el

trabajo.

● Rodear el fondo con canaletas que faciliten la entrada de conexiones

provenientes de campo o de la puerta del tablero.

● Presentar (montaje sin conexión) los dispositivos en el fondo para una mejor
proyección y dimensionamiento del espacio.

8.1.2 Anclaje De Equipos Y Accesorios

Figura 23. Proceso de anclaje. Anclaje Canaleta y Riel/ Anclaje de Dispositivos

Montaje Completo.

Luego de determinar la distribución más adecuada, se procede al anclaje de los

elementos y canaletas.

Recomendaciones:

● Comenzar con el anclaje de las canaletas, esto con el fin de facilitar la ubicación
y simetría de los elementos.

● Anclar los dispositivos de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

72
8.1.3 Cableado y marquillado fondo del tablero

Figura 24. Proceso de cableado y marquillado. Cableado y revisión de

conexiones/ montaje fondo / montaje completo.

Ya instalados todos los elementos y con la ayuda del plano eléctrico, se comienza
el proceso de cableado del tablero.

Recomendaciones:

● Respetar las rutas definidas para el cableado (control y fuerza).

● Asignar la identificación proporcionada por el plano para los dispositivos y para

los cables (marquillado), siendo este punto importante para alguna intervención
futura de las conexiones.

● En paralelo a realizar las conexiones, se debe realizar la medición de continuidad

de las mismas para aumentar la confiabilidad del trabajo, en ocasiones, los bornes
de conexión no realizan buen contacto con el cobre del cable.

● Respetar calibre y color del cable estipulado por el plano de conexión.

● Solo después de terminar las conexiones, montar el fondo al interior del tablero.

73
8.1.4 Distribución de elementos en la puerta del tablero

Figura 25. Distribución en la Puerta del tablero. Proyección de distribución/

Perforaciones puerta/ Distribución marquillas.

Al igual que la distribución del interior del tablero, se realiza la organización de los
elementos (pilotos, selectores, paro de emergencia, entre otros) en la puerta del
mismo, para ello, se tendrá en cuenta la misma premisa de funcionalidad y
especialmente la estética, puesto que, será la zona más visible del tablero.

Recomendaciones:

● Distribuir de acuerdo a las dimensiones de la puerta.

● Dimensionar tanto el elemento, como su respectiva identificación (marquilla).

● Buscar el orden lógico más adecuado para los elementos, en otras palabras, que
las posiciones sean intuitivas para el operador.

74
8.1.5 Anclaje de elementos en la puerta del tablero:

Figura 26. Posición de elementos tablero / instalación de los mismos.

Se realiza el anclaje de los elementos distribuidos previamente.

Recomendaciones:

● Anclar los elementos de acuerdo a las especificaciones del fabricante

(orientación).

● No sobrepasar el torque aplicado en los tornillos destinados para el anclaje de

cada elemento. Esto con el fin de no perforar la puerta del tablero (perdida de
material).

75
8.1.6 Cableado y marquillado puerta del tablero:

Figura 27. Cableado y marquillado puerta del tablero.

Con la ayuda del plano eléctrico, se cablean y marquillan los elementos instalados
en la puerta del tablero.

Recomendaciones:

● Asignar la identificación proporcionada por el plano para los dispositivos y para

los cables (marquillado), siendo este punto importante para alguna intervención
futura de las conexiones.

● En paralelo a realizar las conexiones, se debe realizar la medición de continuidad

de las mismas para aumentar la confiabilidad del trabajo, en ocasiones, los bornes
de conexión no realizan buen contacto con el cobre del cable.

● Respetar calibre y color del cable estipulado por el plano de conexión.

● Con la ayuda de adhesivos y amarras, posicionar y direccionar los cables de

forma que se vea estéticamente agradable.

76
8.1.7 Prueba Del Tablero (Simulación De Escenarios Que Se Encontraran En
La Caldera)

Figura 28. Prueba de escenarios Caldera.

Al finalizar todas las conexiones en el tablero, se realizan pruebas del mismo, para
este fin, se pueden utilizar selectores, Dip switches, pulsadores, entre otros, que
faciliten la simulación de las señales de control a las cuales la caldera se encontrara
expuesta.

La finalidad de estas pruebas, es detectar en tiempo temprano defectos de fábrica

a nivel operativo de los dispositivos.

Recomendaciones:

● Energizar con el nivel de tensión dispuesto por el plano eléctrico.

● Con la ayuda del plano eléctrico, revisar las señales de entrada y salida de los
dispositivos del tablero.

● Instalar los fusibles con el corte de corriente dispuesto por el plano eléctrico.

77
8.1.8 Últimos Detalles A Tener En Cuenta Para Los Tableros

Figura 29. Vista de conexión tablero (terminado) / Acercamiento y detección

de marquillas.

Previo a trabajo de campo, se realiza la última revisión del tablero, en la misma, se

acondiciona el cableado, se ajustan amarras y se halan los cables para cerciorarse
del buen agarre en las borneras.

Por otra parte, estéticamente hablando, se debe cortar a la medida necesaria e

instalar las tapas de las canaletas; se instala el espiral en la sección de cable que
comunica la puerta del tablero con el interior del mismo, esto con el fin de ayudar a
preservar el estado de los cables, es agradable a la vista y facilita la apertura y cierre
de la puerta.

78
8.1.9 Instalación De Elementos En Campo

Figura 30. Instalación periféricos. Electrodos / Switches / Sistema purga de

Fondo.

Terminado el tablero, se realiza la instalación de los elementos de campo (Switches,

Electrodos, Válvulas, Manómetros, Termómetros, Tablero de control, entre otros).

Recomendaciones:

● Instalar los elementos proyectando un acceso fácil a los mismos, lo cual facilitara
pruebas y futuras intervenciones.

● Conservar la estética en las instalaciones.

● La orientación de los elementos debe quedar dispuesta para una conveniente

visualización.

● Respetar lo estipulado en el P&ID.

79
8.1.10 Cableado Y Marquillado De Campo

Figura 31. Cableado y marquillado de Campo.

Ya instalados todos los elementos y nuevamente con ayuda del plano eléctrico, se
realiza el cableado de campo.

Recomendaciones:

● Asignar la identificación proporcionada por el plano para los dispositivos y los

cables (marquillado), siendo este punto importante para alguna intervención
futura de las conexiones.

● En paralelo a realizar las conexiones, se debe realizar la medición de continuidad

de las mismas para aumentar la confiabilidad del trabajo, en ocasiones, los bornes
de conexión no realizan buen contacto con el cobre del cable.

● Respetar el calibre y color del cable estipulado por el plano de conexión.

● Usar cable siliconado (cable con revestimiento de fibra de vidrio + silicona) en

zonas de alta temperatura. Se recomienda usar elementos de protección al
manipular los mismos dada su naturaleza (fibra de vidrio).

● Separar las conexiones de fuerza de las señales de control.

80
8.2 AS BUILT

Posterior al cableado de todos los elementos del tablero y los periféricos de la

caldera, se debe realizar el registro y comunicar al departamento de ingeniería todos
los cambios (que fueron en común acuerdo con este departamento) que
subyacieron en el montaje y cableado del sistema; la finalidad de este punto es
generar los planos definitivos que se le proporcionaran al cliente donde se debe
exponer exactamente las conexiones y marquillas en la caldera (parte eléctrica).

81
 9. VERIFICACIÓN

En esta sección, se procede a realizar la verificación del montaje de la caldera en

planta; se consideran las condiciones a las cuales la misma se verá sometida y se
realiza pruebas de funcionamiento y seguridad. Finalmente, se procede a revisar
los aspectos a tener en cuenta para el despacho de la caldera y a realizar la
inspección en campo de las instalaciones de los últimos elementos en el montaje
final.

9.1. PRUEBAS EN FRIO

Las pruebas en frio son todas aquellas pruebas no destructivas y poco invasivas,
donde se simulan los escenarios con todos los elementos, pero sin combustión en
el hogar, se recomienda tomar evidencia fotográfica en el momento de las pruebas.

Para este punto, luego del montaje en planta y al tener instalados todos los
periféricos de la caldera; se nombrarán los sistemas (comunes) y cada uno los
elementos (comunes) que los componen, siendo los últimos los que se someten a
prueba, se dará una pequeña explicación de ser pertinente.

9.1.1. Prueba De Timbrado (Continuidad)

● Líneas de control con respecto a tierra: Para esta prueba, se realiza la

respectiva verificación de que las líneas de control en el tablero y las salientes a
campo, no se encuentren en corto circuito con la tierra del sistema, dicha prueba se
realiza con un multímetro digital, verificando punto a punto la continuidad de las
mismas.

● Líneas de fuerza con respecto a tierra: De la misma forma, como en la prueba

anterior se realiza la respectiva verificación, que las líneas de fuerza que alimentan
los equipos no se encuentren en corto circuito con el punto a tierra.

9.1.2. Prueba de tensión

● Verificación de tensión en la salida del interruptor totalizador: Se hace

necesario e importante hacer el respectivo chequeo del nivel de tensión al momento
de energizar el tablero, de esta manera, se constata que el mismo es el adecuado

82
para su funcionamiento; a nivel industrial se manejan para este tipo de tableros 2
niveles de tensión en el sistema de alimentación, 440 𝑉 y/o 220 𝑉 .

● Verificación de tensión a la entrada del transformador de voltaje: A

continuación, al momento de energizar el tablero eléctrico, se hace la respectiva
prueba del nivel de tensión que se le suministra a los terminales de entrada de la
bobina primeria del transformador.

● Verificación de tensión a la salida del transformador de voltaje: De igual

modo, después de verificar el paso anterior, se hace la respectiva prueba del nivel
de tensión que entrega el transformador en su bobinado secundario.

● Verificación de tensión a la salida del corta picos: Por último, se verifica el

nivel de tensión en el corta picos.

9.1.3. Chequeo de motores

● Activación de protección y encendido de motores: Verificación del rango de

trabajo de las protecciones para los motores; se hace la respectiva medición de las
corrientes en los ciclos del motor (corriente de encendido, Corriente de trabajo) y se
realiza el ajuste de la protección térmica con la corriente de trabajo a carga nominal
por el factor de servicio del motor, según lo estipulado en la normal NTC 205013.

Motores implicados: Motor de tiro forzado, Motor bomba de agua, Motor

recirculación de aceite, Motor metering pump y motor compresor de aire.

● Verificación del sentido de giro de los motores: Se energizan los motores

eléctricos de tal forma que se pueda evidenciar el sentido de giro de los mismos y
se compara con la recomendación que da el fabricante.

13
COLOMBIA, MINISTERIO DE DESARROLLO ECONÓMICO, ICONTEC. Este código se divide en
una Introducción y nueve capítulos. Los capítulos 1, 2, 3 y 4 son de aplicación general; los capítulos
5, 6 y 7 se refieren a lugares especiales, equipos especiales u otras condiciones especiales. El
capítulo 8 trata de los sistemas de comunicaciones y es independiente de los demás, excepto en las
referencias concretas que se haga a ellos. El capítulo 9 consta de tablas y ejemplos. [en línea] Santa
Fe de Bogotá, D.C, El ministerio, [Consultado: 13 de Noviembre de 2019] Disponible en Línea en:
https://www.idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/ntc%2020500.pdf

83
Motores implicados: Motor de tiro forzado, Motor bomba de agua, Motor
recirculación de aceite, Motor metering pump y motor compresor de aire.

9.1.4. Prueba de controladores del tablero

● Energización programador en campo: Como se mencionó anteriormente y

Después de las pruebas de tensión en el tablero, se verifica que en la bornera de
alimentación del programador se encuentre la señal de tensión adecuada para su
funcionamiento.

● Energización Presuretrol electrónico: Aprovechando las pruebas mecánicas

que se le realizan a la caldera durante la etapa de verificación de hermeticidad
(Prueba hidrostática), se compara la señal de corriente del presuretol electrónico
con la presión que indica el manómetro principal de la caldera.

● Energización de actuadores: En esta fase se preconfiguran los actuadores para

constatar que cada uno de ellos trabajan adecuadamente.

Actuadores implicados: Aire, combustible y FGR.

9.1.5. Secuencia de arranque y parametrización

● Verificación dirección de cierre actuadores: Se verifica la dirección de cierre

de los actuadores, de ser incorrecto, se parametriza en el sentido adecuado

Dispositivos implicados: Actuador de aire, Actuador de combustible auxiliar,

Actuador de gas natural.

● Configuración de precurva de combustion: Se configuran puntos de

referencia preliminares para la precurva de combustión, cabe aclarar que estos
puntos no son los definitivos, se parametrizan con el fin de comprobar el
comportamiento del sistema.

Parámetros implicados: Punto de purga, Punto de light off o encendido, Punto de

mínima modulación, punto de máxima modulación.

84
● Verificación de segmentos de la curva: Posterior a la asignación de los puntos
de referencia, se realiza la respectiva verificación para que el sistema reconozca la
curva, y de esta manera poder almacenarla en el controlador.

● Modulación de actuadores de aire y combustible: En esta prueba se

selecciona la modulación en modo “manual”, para hacer seguimiento al
comportamiento que presentan los actuadores en cada punto de la precurva de
combustión.

9.1.6. Cortes por limites

Se genera una serie de aperturas en los límites, donde se espera que la caldera
detenga su operación, o de estar apagada, no se permita su encendido; cuando se
restablezca la continuidad en los límites, la caldera deberá encender
automáticamente.

● Corte por “Burner switch”: Apertura manual del límite ubicado en el tablero de
control.

● Corte por alta presión de vapor: Apertura del límite con ayuda de la bomba que
es usada para la prueba hidrostática, la cual permite el aumento de la presión al
interior de la caldera.

● Corte por bajo nivel de agua (Warrick): Apertura del límite desalojando el agua
que se encuentra al interior de la caldera (Agua que fue usada para la prueba
hidrostática).

● Corte por bajo-bajo nivel de agua (Warrick): Apertura del límite del Warrick
auxiliar que se encuentra en la parte superior de la caldera efectuando su apertura
a un nivel inferior al anterior.

● Corte por paro de emergencia: Apertura del límite ubicado en el tablero de

control.

85
9.1.7. Disparo por interlocks

Se genera una serie de aperturas en los interlocks, donde se espera que la caldera
detenga su operación y genere de esta manera la activación de la alarma audible;
cuando se restablezca la continuidad de los interlocks, la caldera deberá recibir un
reset manual para encender nuevamente.

● Corte por baja presión de aire combustion: Apertura del interlock de aire
forzando (Switch de aire), forzando el apagado del ventilador del quemador.

● Corte por baja presión combustible principal: Apertura del interlock de baja
presión, cerrando la válvula de suministro principal y posteriormente se libera la
presión acumulada en el tren de combustible principal.

● Corte por alta presión combustible principal: Apertura del interlock de alta
presión de gas aumentando la presión luego de la reguladora (aguas abajo) ubicada
en el tren de gas.

● Cortes de presión combustible auxiliary: Se realizan los mismos

procedimientos de los pasos anteriores, verificando el correcto accionamiento y
rearme de los switches de combustible auxiliar.

9.1.8. Disparo de falla

Las pruebas o fallas son simuladas, retirando del quemador, el elemento detector
de llama y con ayuda de una flama controlada, engañar al quemador aparentando
la presencia de la misma como se vería al interior del hogar, de esta forma se
mantiene en funcionamiento el equipo.

● Falla de llama ignición: Extinción de la llama controlada al momento de la

ignición, con esta prueba se busca que la caldera interrumpa el proceso de
encendido y active la alarma audible.

● Falla de llama principal: Extinción de la llama controlada en el momento que la

caldera se encuentra en el estado “modulación”, con esta prueba se busca que la
caldera interrumpa su proceso y active la alarma audible.

86
● Falla por presencia de llama: Detección de llama controlada antes de iniciar el
encendido de la caldera, con esta prueba se busca que la caldera no permita su
encendido.

87
9.2. ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL DESPACHO DE LA
CALDERA

Esta sección se considera de alta importancia, ya que se realiza el levantamiento

del registro fotográfico en donde se evidencia el estado en el cual se entrega el
equipo a producción, teniendo en cuenta:

● Tablero de control (interior y exterior)

● Cableado de campo

● Conexiones y estado en el quemador (Fotocelda, Electrodos de ignición)

● Conexión y estado de la botella de nivel

● Conexión de warrick auxiliar en campo

● Conexión y estado de los elementos del tren de combustible

● Conexión y estado de los elementos del tren de combustible auxiliar

● Conexión y estado de los actuadores

● Conexión y estado de los dámpers

● Conexión y estado de la flauta (Manómetro principal, Presuretrol)

● Conexión y estado de las purgas

● Conexiones y estado de motores

● Switches

88
Después de completar este registro, se procede a desmontar los equipos o
periféricos críticos los cuales se pueden ver afectados en el proceso de transporte
a su destino final, entregándolos en su respectivo embalaje y con instrucciones para
la instalación.

9.3. INSPECCIÓN EN CAMPO DE LAS INSTALACIONES DE LOS ÚLTIMOS

INSTRUMENTOS

En este momento del proyecto, en conjunto del personal técnico de Colmaquinas se

verifica el estado en el que llegaron los equipos a su destino; se instalan
nuevamente los equipos que fueron desmontados y se inicia el proceso de conexión
de los elementos externos de la caldera, está actividad solo puede ser realizada con
el equipo en su disposición final.

Dentro de estas verificaciones finales, también se realiza el montaje de la línea

suministro de agua – caldera, como también la línea de salida de vapor –
distribuidor; cabe destacar que para mantener la eficiencia del equipo se deben
disminuir las pérdidas de calor, por tal razón los montajes anteriormente nombrados
deben estar aislados adecuadamente.

9.4. PARAMETRIZACIÓN DE ELEMENTOS CONVENCIONALES

A continuación, y mediante las siguientes tablas, se presentarán los parámetros que

generalmente se parametrizan en los dispositivos, teniendo en cuenta que, los
anteriores pueden variar en función de la marca del elemento.

89
Cuadro 11. Parametrización de elementos convencionales

90
 10. PUESTA EN MARCHA

Ya instalados los elementos finales de la caldera en campo, se procede a realizar

los procedimientos para una segura puesta en marcha de la misma, se hacen
pruebas en campo con la llama del quemador verificando su buen funcionamiento y
se construye la curva de trabajo.

10.1. VERIFICACIONES PREENCENDIDO

Dentro de las instalaciones del usuario final se revisan las tensiones eléctricas
(Provenientes de la acometida), antes de energizar los tableros, islas y dispositivos;
se revisa el estado de toda la caldera y periféricos:

10.1.1. Suministro de agua

Alinear sistema de agua de alimentación de la caldera, habilitando las válvulas en

la succión y descarga de las bombas de agua.

10.1.2. Suministro de gas

Alinear el sistema de gas natural para ignición y suministro, realizar la verificación

de la presión de gas a la entrada y salida de la válvula reguladora principal, habilitar
válvulas del tren de gas y piloto.

10.1.3. Disposición de vapor

Alinear sistemas de vapor saliente de la caldera hacia el distribuidor, constatando

así, que todas las bridas o soldaduras se encuentren en óptimas condiciones para
la operación del equipo.

10.1.4. Disposición de purgas

Alinear el sistema de purgas, donde se verifica que las válvulas manuales de purga
se encuentren en su disposición adecuada para operación del equipo. Si la caldera
solo dispone de válvula manual, ésta debe estar totalmente cerrada; por el contrario,

91
si la caldera dispone de sistema automático de purga, se debe verificar que las
válvulas manuales estén abiertas y la electroválvula cerrada.

10.1.5. Disposición de válvulas

Generalmente durante el calentamiento de la caldera, se abre levemente la válvula

de venteo (se realiza con el fin de desplazar todo el aire que posee la caldera en su
interior hacia la atmosfera).

10.2. Primer fuego.

Se realiza el procedimiento de encendido de la caldera, posicionando los selectores

del tablero de tal forma que se dispongan para el arranque, se sigue la LISTA DE
CHEQUEO PARA ENCENDIDO DE LA CALDERA, expuesto anteriormente en la
sección 7.3. Revisión de planos. Normalmente se dispone a realizar el equilibrio del
triángulo de fuego dado que ocasionalmente el equipo no enciende a la primera,
esto es, debido a que se encuentra exceso de aire ya sea por parte del quemador
o por la tubería de combustible (Se recomienda purgar el tren de combustible).

10.3. Pruebas de funcionamiento y seguridad

Durante el proceso de calentamiento de la caldera se realizan las siguientes

pruebas para constatar que el equipo esté listo para luego construir la curva
definitiva de combustión:

● Pruebas de nivel: Con el equipo encendido (quemador en funcionamiento) se

procede a comprobar el correcto funcionamiento del control de nivel, para ello se
hace uso de las bombas de suministro de agua (aumentar nivel) y de las válvulas
de purga de fondo (disminuir nivel). Gracias a esta prueba, también podemos
constatar que el sistema de purgas está operando adecuadamente.

● Prueba de limites e interlocks: De la misma forma con el equipo encendido

(quemador en funcionamiento), se realiza los pasos mencionados anteriormente en
el numeral 9.1.6. cortes por límites y 9.1.7. Cortes por interlocks.

● Prueba de disparo de falla: Con el equipo encendido (quemador en

funcionamiento), se realiza lo mencionado anteriormente en el numeral 9.1.8.

92
Disparo de falla, pero en este momento de la prueba, la llama es proporcionada por
el quemador.

10.4. INSPECCIÓN DE LECTURA DE INSTRUMENTOS CON EL HMI

Se efectúa la respectiva comparación de las mediciones de los elementos de campo

contrastadas con lo que muestra el HMI, para así verificar que las lecturas son
confiables.

10.5. CONSTRUCCIÓN DE CURVA DEFINITIVA

Se inicia el proceso de construcción de curva definitiva una vez se haya finalizado

el proceso de calentamiento de la caldera (superando la presión de calentamiento).

Con la ayuda de un analizador de gases de combustión, se procede a realizar la

medición de las emisiones que subyacen de la combustión de la caldera.

Empezando así el chequeo, inicialmente desde el punto minino de modulación,

realizando los ajustes pertinentes para lograr unos valores adecuados de gases de
combustión (Bajos niveles de contaminación según Resolución 909 de 2008), para
lograrlo, se ajusta el posicionamiento de los actuadores (aire y combustible), de esta
misma manera se continúa realizando el ajuste de todos los puntos de la curva,
hasta alcanzar un valor máximo de modulación.

A continuación, se procede a guardar la curva, y la misma, cargarla para su

operación en modo automático (modulación comandada por presuretrol
electrónico), en esta etapa del funcionamiento se vuelve a realizar una verificación
de los gases emitidos por la caldera, resultantes de la combustión.

Un ejemplo de la construcción de una curva de combustión y su respectivo ajuste

puede ser visto en la Tabla 12:

93
Cuadro 12. Parámetros de combustión para cada punto de la curva en caldera.
Salida Act. Act. O2 CO Eff. CO2 Temp. Temp. Exceso de
PiD Gas Aire chim. aire aire

(%) (Ag) (Aa)

(%) (%) (%) (ppm) (%) (%) (°C) (°C) (%)
0 11,0 9,0 9,1 22,0 84,9 6,7 124,0 31,7 68,6
10 13,0 10,0 8,1 38,0 88,6 7,2 68,0 29,8 56,7
20 16,0 12,0 6,8 18,0 88,7 8,0 69,0 29,8 42,5
30 19,0 15,0 6,6 10,0 88,4 8,1 74,0 30,0 40,7
40 23,0 18,0 5,3 6,0 88,3 8,8 80,0 30,1 30,3
50 26,0 20,0 5,0 0,0 87,8 9,0 91,0 30,5 28,2
60 29,0 22,0 4,3 0,0 87,6 9,3 97,0 30,6 23,4
70 33,0 25,0 4,1 0,0 87,2 9,5 107,0 30,8 22,0
80 39,0 28,0 3,7 0,0 86,9 9,7 114,0 30,8 18,9
90 46,0 31,0 2,8 0,0 86,5 10,2 127,0 31,1 13,8
100 52,0 34,0 2,7 0,0 86,1 10,3 135,0 31,2 13,3

10.6. Algunas actividades posteriores

Al terminar el proceso de encendido, es decir, la caldera se encuentra a disposición

de producción, se debe constatar que el equipo pueda ofrecer lo que demanda el
proceso, con la curva de combustión definitiva, en ocasiones se requiere un ajuste
fino. Del mismo modo, es deber del instrumentista realizar el monitoreo de las
lecturas arrojadas por los instrumentos de campo y periféricos comparándolos con
la información suministrada por el HMI.

94
 11. VALIDACIÓN.

En función de cumplir con el cuarto objetivo específico: “Validar la correcta

aplicación de las estrategias definidas para la puesta en funcionamiento de una
caldera pirotubular”. Se propone como instrumento de recolección de datos y
verificación, el presente formato; en el mismo, se podrá obtener información acerca
de toda la instrumentación observada en la caldera, tales ítems son: actuadores,
motores, transmisores, sensores, ajuste de combustión, información general,
información de la caldera. Entre otros.

Cabe aclarar, que la utilidad de este formato radica por parte de la empresa
(Colmaquinas S.A) la garantía del estado y disposición final al momento de realizar
la entrega formar de la caldera, describiendo que la misma opera sin novedades, ni
problemas. A su vez, al cliente le permite monitorear el estado en el que se realiza
la entrega, siendo este formato útil como punto de partida para comparaciones
futuras a lo largo del tiempo. A continuación, se presenta el formato:

95
Cuadro 13. Propuesta de formato para validación de instrumentación.

96
Cuadro 14. Continuación formato (página 2)

97
Cuadro 15. Continuación formato (página 3)

98
Cuadro 16. Continuación formato (página 4)

99
 12. CONCLUSIONES

Este trabajo de grado se presenta el diseño de un procedimiento para la puesta en

funcionamiento de calderas pirotubulares bajo especificaciones de diseño. Para
ello, inicialmente se procedió a estudiar los conceptos básicos teóricos que
componen la instrumentación de una caldera pirotubular, a su vez, se contrasto el
referente teórico con la parte práctica de cómo se desarrolla en la empresa
Colmaquinas S.A, encontrando de esta manera, posibles inconvenientes que puede
tener un instrumentista con mínima experiencia al enfrentarse por primera vez al
ámbito laboral. De allí, gracias a experiencias propias y del personal de
Colmaquinas, surge el conocimiento necesario de cómo este tipo de sistemas
operan, y a su vez, brindan las restricciones o necesidades que se desean satisfacer
de manera óptima. Logrando como principal objetivo la elaboración de un
procedimiento para la instrumentación de este tipo de calderas.

De esta manera, se logró Identificar gracias a la metodología PHVA del circulo de

Deming las actividades que permitan preparar de manera acertada el
funcionamiento de una caldera pirotubular. Basado el sistema en la calidad del
producto, se realiza en cada etapa comparaciones y realimentaciones que subyacen
de procesos pasados a procesos futuros, pensando en entregar tanto al cliente
interno como externo, las condiciones óptimas de operación.

A su vez, se Definieron los procesos que permitan poner en óptimo funcionamiento

una caldera pirotubular. En los mismos se encuentra el correcto armado de tableros
y cableado, anclaje de equipos, marquillado, distribución de elementos. Entre otros,
siendo como ítem destacable que cada uno de estos procesos se hace bajo
especificación de las normas y reglamentos vigentes en Colombia, por lo cual, esta
guía puede ser extrapolada a otras empresas.

También, por medio del presente documento, se realizó la parte de verificación al

establecer actividades a realizar por un instrumentista antes, durante y después de
ejecutar el arranque y operación de una caldera. En las mismas, se contó con los
protocolos establecidos dentro de colmaquinas para las pruebas, siendo relevante
la simulación de escenarios a los cuales la caldera estará sometida, desarrollándose
bajo condiciones seguras que permita al instrumentista sin experiencia correr el
minimo riesgo.

Por último, se presenta la propuesta de Validación con el fin de brindar el soporte

tanto a cliente como empresa, que lo realizado por el instrumentista genera la
correcta aplicación de las estrategias definidas para la puesta en funcionamiento de
una caldera pirotubular.

100
 BIBLIOGRAFÍA

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COLOMBIA, MINISTERIO DE DESARROLLO ECONÓMICO. Este código se divide

en una Introducción y nueve capítulos. Los capítulos 1, 2, 3 y 4 son de aplicación
general; los capítulos 5, 6 y 7 se refieren a lugares especiales, equipos especiales
u otras condiciones especiales. El capítulo 8 trata de los sistemas de
comunicaciones y es independiente de los demás, excepto en las referencias
concretas que se haga a ellos. El capítulo 9 consta de tablas y ejemplos. [en línea]
Santa Fe de Bogotá, D.C, El ministerio, [Consultado: 13 de Noviembre de 2019]
Disponible en:
https://www.idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/ntc%2020500.pdf

101
COLOMBIA, MINISTERIO DE MINAS Y ENERGIA, Resolución 90708 (30,
agosto,2013) por la cual se expide el nuevo Reglamento Técnico de Instalaciones
Eléctricas – RETIE, [en línea] Santa Fe de Bogota, D.C, El ministerio, [Consultado:
25 de Octubre de 2019] Disponible en Línea en:
https://www.minenergia.gov.co/documents/10180/1179442/Anexo+General+del+R
ETIE+vigente+actualizado+a+2015-1.pdf/57874c58-e61e-4104-8b8c-
b64dbabedb13

COLOMBIA, MINISTERIO DE SALUD, Diario Oficial No. 35308 (16, Julio, 1979) por
la cual se dictan Medidas Sanitarias, [en línea] Santa Fe de Bogota, D.C, El
ministerio, [Consultado: 25 de Octubre de 2019] Disponible en Línea en:
https://www.minsalud.gov.co/Normatividad_Nuevo/LEY%200009%20DE%201979.
pdf

______. Resolución 0760 (20, abril, 2010) por la cual se adopta el protocolo para el
control y vigilancia de la Contaminación Atmosférica Generada por Fuentes Fijas
[en línea] Santa Fe de Bogota, D.C, El ministerio, [Consultado: 25 de Octubre de
2019] Disponible en Línea en:
http://www.minambiente.gov.co/images/normativa/app/resoluciones/88Resoluci%C
3%B3n%200760%20de%202010%20-
%20Adopci%C3%B3n%20Protocolo%20Fuentes%20Fijas.pdf

COLOMBIA, MINISTERIO DE TRABAJO, Decreto 381 de 2012 modificado por los

Decretos 1617 y 2881 de 2013. (2018) Por la cual se expide el Reglamento Técnico
de Calderas” [en línea] Santa Fe de Bogota, D.C, El ministerio, [Consultado: 25 de
Octubre de 2019] Disponible en Línea
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LUCION+POR+LA+CUAL+SE+EXPIDE+EL+REGLAMENTO+TECNICO+DE+CAL
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MINISTERIO DE TRABAJO, REGLAMENTO TÉCNICO DE CALDERAS, RTC [en

línea]. Colombia. 2018. 33p. [Consultado: 25 de octubre de 2019]. Disponible en:
http://www.mintrabajo.gov.co/documents/20147/59676/PROYECTO+DE+RESOLU
CION+POR+LA+CUAL+SE+EXPIDE+EL+REGLAMENTO+TECNICO+DE+CALD
ERAS.pdf/1a7449ce-9575-7c61-2173-499a99f3ad4a

Semana, ¿Cuáles son las carreras con más demanda laboral en Colombia? [En
línea]. Colombia: Semana, mayo, 2019. [Consultado: 25 de octubre de 2019].
Disponible en: https://www.semana.com/educacion/articulo/cuales-son-las-
carreras-mas-demandadas-en-colombia/616638

102
 ANEXOS

Anexo A. Diagrama P&ID

103
Anexo B. Planos Eléctricos I.

104
Anexo C. Planos Eléctricos II.

105
Anexo D. Planos Eléctricos III.

106
Anexo E. Planos Eléctricos IV.

107
Anexo F. Planos Eléctricos V.

108
Anexo G. Planos Eléctricos VI.

109
Anexo H. Planos Eléctricos VII.

110
Anexo I. Planos Eléctricos VIII.

111
Anexo J. Planos Eléctricos IX.

112
Anexo K. Planos Eléctricos X.

113
Anexo L. Planos Eléctricos XI.

114
Anexo M. Mapa de la programación.

MAPA DE LA PROGRAMACIÓN

Para ejemplificar la programación del control de una caldera Pirotubular, se usará

la metodología de diagrama de bloques de función (FBD Funtion Block Diagram),
avalada según la tercera parte del estándar internacional IEC 6113, el cual habla
acerca de los lenguajes de programación y permite usar los FBD como lenguaje
grafico para PLC.

A continuación, se explicará a grandes rasgos una sección del programa (Control

de combustión), usando la numeración que se encuentra en la parte superior
izquierda de los bloques de función como guía en la explicación.

● Bloque PID encargado de generar una señal de control según sean los
parámetros introducidos por el operador de la caldera (valor deseado, ganancias
proporcional, integral y derivativa, acción de control manual) o en su defecto, el
transmisor de presión (variable de proceso); este bloque solo estará habilitado
cuando la caldera se encuentre en estado de modulación, se haya seleccionado
el control mediante la referencia del transmisor y la presión actual de proceso no
supere el límite por alta asignado por el operador.

● Bloque multiplexor encargado del calentamiento suave de la caldera, solo

permite recorrer la curva de combustión al haber superado la presión de
calentamiento (estipulada por el operador); cuando la presión de operación sea
inferior a la presión de calentamiento, la acción de control se posicionará al 10%
de la curva de combustión.

● Bloque multiplexor encargado de permitir el control manual de operación,

permite al operador maniobrar la caldera de forma que asigne la acción de
control traducida en posicionamiento de la curva de combustión.

● Bloque rampa encargado de amortiguar el ascenso o descenso de la acción de

control para evitar la descompensación del triángulo de fuego (ayudando a
disminuir vibraciones y contaminación), aumentando así, la autonomía y
seguridad en la operación de la caldera.

● Bloque generador de funciones lineales encargado de traducir los puntos

discretos de la curva de combustión en una señal continua; donde, permite la

115
 entrada de la señal de control y su salida este en función del posicionamiento
del actuador dispuesto.

● Bloque multiplexor encargado de alimentar los puntos discretos del bloque

generador de funciones, esta alimentación es dependiente de cual combustible
ha sido seleccionado por el operador de la caldera.

● Bloque multiplexor encargado de permitir u obstruir el paso de la señal según

sea la selección del combustible (únicamente con actuador de gas y oíl).

● Bloque multiplexor encargado de alinear el sistema en posición de alto fuego

según sea la consigna brindada por el operador.

● Bloque multiplexor encargado de alinear el sistema en posición de bajo fuego

según sea la consigna brindada por el operador.

● Bloque multiplexor encargado de enviar al actuador la consigna de

mantenimiento cuando el operador y las condiciones lo permitan, esta consigna
será manipulada por el operador de la caldera.

● Bloque multiplexor encargado de mantener la última posición del actuador

cuando se efectué el paro de emergencia, lo anterior debido a temas de
seguridad y porque existen actuadores que tienen resorte recuperador de
posición cero.

● Bloque multiplexor encargado de la señal según sea la selección del combustible

(únicamente con actuador de aire y fgr).

116
Anexo N. Control de combustión 1-3

117
Anexo O. Control de combustión 2-3

118
Anexo P. Control de combustión 3-3.

119
Anexo Q. Control nivel de agua.

120
Anexo R. Seguridades (Limites).

121
Anexo S. Control por falla, lógica de congruencia e interlocks.

122
Anexo T. Alarmas audibles y visuales.

123
Anexo U. Lógica de arranque seguro.

124
Anexo V.Selecciones varias.

125
Anexo W. Cuadros y convenciones de la programación I.

126
Anexo X. Cuadros y convenciones de la programación II.

127
Anexo Y. Cuadros y convenciones de la programación III.

128
Anexo Z. Diagrama de flujo de las estrategias de control (Combustión)

129
Anexo AA. Diagrama de flujo de la estrategia de control (Combustión).

130
Anexo BB. Pirámide de automatización.

131
Anexo CC. Registro de pantallas HMI.

132