Justo a tiempo.

Metodo toyota

1.1 Historia de Toyota

https://youtu.be/S48E7XXW2QY

https://youtu.be/n73v4pmppGw

1.2. MANUFACTURA LEAN

La manufactura lean, es denominada también manufactura esbelta,

producción limpia o sin desperdicios y consiste en varios elementos
dirigidos a eliminar operaciones que no agregan valor al proceso o
productos en general, reduciendo desperdicios y mejorando las
operaciones. Ayuda a minimizar el uso de recursos para
lograr la satisfacción del cliente.

La manufactura lean nació en Japón basada en la estrategia del

mejoramiento continuo (kaizen), abarcando control de calidad, eliminación
del desperdicio y reducción de costos. Proporciona a las organizaciones
métodos y herramientas para mantenerse en un mercado global el cual
exige más calidad, menor tiempo, mejor precio y en cantidad adecuada.
Permite reducción de costos de producción al disminuir inventarios, tiempo
de entrega, mano de obra, sobreproducción, tiempo de espera.
Es conocida como el método Toyota, ya que Taiichi Ohno quien se
desempeñó como director de la empresa, diseñó esta metodología y aplicó
los principios de la manufactura lean, para desarrollarlo inicia con el
análisis del problema de la baja productividad en Japón y comparar en
ciertos aspectos y ejemplos del mejoramiento industrial en los Estados
Unidos.

El sistema de producción Toyota(TPS), basado en los principios de

manufactura lean fueron adoptados cuando Japón empezó su
reconstrucción después de la segunda guerra mundial. Toyota desarrolló un
sistema de producción altamente cuidadoso y orientado en el proceso con el
objeto de disminuir el consumo de recursos que aportan ningún valor
agregado al producto.

Toyota inicia un flujo de producción continuo basado en los cambios de la

demanda, aplicando dos herramientas esenciales: “just in time” (JIT) y la
“autonomización”, pilares del sistema de producción Toyota.

JIT consiste fundamentalmente en producir los elementos necesarios en el

tiempo adecuado. La autonomización conocida como jidoka puede
interpretarse como el control autónomo de los defectos.

El siguiente documento contiene una explicación muy clara del

conjunto de técnicas y herramientas para aplicar la manufactura
LEAN, la cual es parte fundamental del modelo de producción Toyota.

Para acceder, haga clic aquí: Manufactura LEAN

http://opencampus.utpl.edu.ec/asset-
v1:UTPL+JIT13+2020_1+type@asset+block/Manufactura_LEAN.pdf

1.3 MUDA, LOS 7 DESPERDICIOS

Entre las características fundamentales del sistema de producción

Toyota, es la eliminación de los despilfarros, es decir las actividades
en las cuales no se agregan valor al producto, a dichas actividades se
la denomina muda. Muda es el nombre que se le da a todo tipo de
desperdicio que se presenta en los procesos. Son actividades por las
que el cliente no está dispuesto a pagar, es decir son innecesarias o
implican un mayor costo al producto por actividades innecesarias o
defectos del proceso. Debemos tomar en cuenta lo que implica los
conceptos de valor agregado y desperdicios en un proceso
productivo, el valor agregado son todos los procesos, operaciones o
actividades productivas que cambian la forma, ajuste o función del
producto para cumplir con las especificaciones o expectativas del
cliente, se podría decir que es todo aquello que el cliente está
dispuesto a pagar.

Un desperdicio es todo aquel elemento que no agrega valor al

producto, adicionando únicamente costos o tiempo, es todo aquello
que el cliente no está dispuesto a pagar, un desperdicio es el síntoma
del problema, no es la causa raíz. La identificación y entendimiento
del desperdicio son elementos clave para definir la causa raíz.

Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar los

desperdicios. La reducción de costos y de despilfarros(desperdicios)
de los procesos, requiere de un análisis técnico, cambios o decisiones
que modifican las condiciones o características de los procesos,
elementos que se deben tomar en cuenta y que implican diferenciar
la reducción de costos o la eliminación de desperdicio, por ejemplo
una medida como el cambio de un equipo de ventilación en una
oficina que tenga un menor consumo de energía puede considerarse
como una reducción de costo, si se incorpora el control de apagado
del sistema de ventilación cuando no exista temperaturas elevadas,
disminuirá el consumo de energía y puede considerarse como la
eliminación de un despilfarro o desperdicio.

En base a los desperdicios que se detectaban con frecuencia en la

producción y elementos innecesarios de los procesos, el Just in Time
o sistema de producción Toyota identifica una serie de desperdicios
de tal forma que los clasifica en siete grupos, los cuales son:

1. Productos defectuosos: Implican la utilización de mano de obra

operadores de línea y de mantenimiento para corregir los problemas,
generan desperdicios. Pueden ser productos o servicios relacionados
a reclamaciones, garantías o rechazos.

2. Transportes: causado por mal diseño de layout, de líneas o celdas,

uso de proceso en lotes, tiempos de espera largos, áreas grandes de
almacenaje o problemas de programación. Las manipulaciones y
traslados de materiales o documentos que no agreguen valor, son
consideradas como despilfarros.
3. Sobreproducción: producir más de lo que se necesita, producir
antes o más rápido de lo necesario ya que implica, uso de espacio
adicional en la planta del cliente o en planta, materiales y recursos
adicionales en uso, transporte adicional para el cliente y la empresa,
costos extras de programación. Una producción mayor se considera
como la fabricación no ajustada a las cantidades demandadas de los
clientes.

4. Esperas: esperas de operadores por falta de materiales, paros de

máquina, falta de herramientas, etc. Este despilfarro contempla tanto
a personal pasivo, como a maquinaría inactiva.

5. Despilfarros de operación: realización de actividades innecesarias

y/o haciendo uso de maquinaria o herramientas en mal estado.

6. Inventario: ya que requieren espacio en planta, transporte,

montacargas, sistemas de transportadores, mano de obra adicional,
capital invertido. Pueden incluirse unidades obsoletas (materiales,
repuestos, producto), excesos de existencias, o almacenamientos
intermedios. 7. Movimientos innecesarios: Respecto al operador no
debe caminar demasiado, cargar pesado, agacharse demasiado, tener
materiales alejados, repetir movimientos, etc. La estación debe ser
ergonómica para evitar daños y accidentes, enfatizar la seguridad, el
empleado adecuado a la tarea, adecuar el lugar al empleado,
mantener posiciones neutrales, rediseño de herramientas para
reducir esfuerzos y daños, rotar tareas cada 4 horas. Si los
movimientos son innecesarios o incómodos son considerados
despilfarros.

https://youtu.be/3M5o6VLfbVk