Autores: Heritzo Morles C.I: 15.703.748 Joan Gutiérrez C.I.: 12.736.035 Tutor: T.S.U José Gotopo C.I.: 13.723.795

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA “ALONSO GAMERO”
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
SISTEMA DE CONTROL ELECTRONEUMÁTICO ASISTIDO POR UN

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) PARA
AUTOMATIZAR LA ETAPA DE EMBALAJE EN UN PROCESO DE
ALMACENAMIENTO DE PIEZAS CILÍNDRICAS
Trabajo Especial de Grado para Optar al Título de Técnico Superior
Universitario en Instrumentación Industrial
Autores: Heritzo Morles

C.I: 15.703.748
Joan Gutiérrez
C.I.: 12.736.035
Tutor: T.S.U José Gotopo

C.I.: 13.723.795
Santa Ana de Coro; Junio del 2.004

AUTORIZACIÓN DEL TUTOR PARA LA PRESENTACIÓN DEL T.E.G.
En mi carácter de Tutor del Trabajo Especial de Grado elaborado por el (los)

Bachiller (es):
Heritzo Morles C.I.: 15.703.748 ,
Joan Gutiérrez C.I.: 12.736.035 ,
para optar al Titulo de Técnico Superior Universitario en: Instrumentación
Industrial, considero que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para
ser sometido a la revisión y evaluación por parte del jurado que el CDTEG designe,
así como para la exposición del mismo por parte del (los) Bachiller(es) autor(es), y
en este sentido le asigno la calificación parcial acumulada de ocho (8) puntos en la
escala del 1 al 8.
En la ciudad de Coro a los 10 , días del mes de Junio , de

2004.
_____________________________
T.S.U. José V. Gotopo M.
C.I.: 13.723.795
i
DEDICATORIA
Primeramente, a Dios Todopoderoso que me ayudó en todo momento y me

iluminó a través del camino trazado para culminar una de mis metas.
A mis padres, propósito y razón de mi existencia y por ser motivo para

seguir superándome en la vida.
A la memoria de mi abuela y tía, porque se que en donde quiera que estén es

una alegría para ellas este éxito alcanzado.
A mi tía Nellys, por brindarme su ayuda, apoyo, amor y comprensión en

momentos difíciles en mi vida y por sus sabios consejos.
A mis hermanos, pilar de mi inspiración.
A mis tíos, fieles vigilantes de mis pasos y por sus buenos deseos en esta
faceta de mi vida.
A mi novia Osmari, por su amor, apoyo, tolerancia y comprensión por haber

entendido los momentos de ausencia y que hoy se ven recompensados con la
culminación de una de mis metas.
A mis sobrinos y primos, que mi triunfo les sirva de ejemplo y orgullo, para
que continúen con constancia y dedicación en sus estudios, y aprendan a
valorarlos y sigan adelante venciendo los obstáculos que la vida les presentes.
Heritzo Morles
ii
DEDICATORIA
En primer lugar a dios por habernos dado la dicha de existir en este mundo,
por iluminarme el camino y ser fiel acompañante y guardián en los momentos de
lucha y sacrificio.
A mis padres por darme esa ayuda y esos consejos que siempre me
dieron aliento y fuerzas para enfrentar los obstáculos, barreras y tropiezos en
esta carrera académica.
A mis hijos, esposa, por haberme inspirado a realizar este logro que llena
de satisfacción y alegría mi corazón, por acompañarme en ese camino hacia el
éxito de haber alcanzado ese gran anhelo como es la de ser un profesional de alto
nivel académico.
A mis verdaderos amigos los cuales me apoyaron en todo momento en el

desarrollo de esta etapa como es la de obtener un titulo de alto nivel en este
prestigioso instituto que ha hecho profesionales de alto rango y que han puesto el
nombre a la par de los grandes institutos de tecnología a nivel regional como
nacional.
Joan Gutiérrez
iii
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar damos infinitas gracias a Dios Todopoderoso por ser

nuestro apoyo espiritual, fiel acompañante y guardián en los momentos de lucha y
sacrificio, a quien le debemos la fortaleza, la sabiduría e inteligencia necesaria
para triunfar y hacer este sueño realidad.
A nuestros padres, por apoyarnos en las decisiones, por su presencia y amor

en todo momento, por habernos enseñado verdaderos principios y valores.
Nuestros más sinceros y honestos agradecimiento al Instituto Universitario

de Tecnología “Alonso Gamero” quien nos brindó la oportunidad de nuestras
vidas a estudiar para formarnos como profesionales.
A nuestros compañeros y amigos de estudios; Ramón, Jesús, Juan Pablo,

Islenis, Isbelis, Nairobis, Yoisy, Francia, Enrique, José Angel, Franklin, y
Maribel, con quienes hemos compartido momentos de alegría y tristeza; triunfo y
fracasos, teniendo siempre presente lograr nuestras metas, a todos gracias por su
valiosa colaboración.
A nuestro tutor José Gotopo, quien nos ayudó a cristalizar esta meta
ofreciéndonos sus valiosos conocimientos para lograr culminar con éxito nuestro
proyecto de grado.
Al profesor Douglas Faneite quien con sus conocimiento contribuyó en la

culminación de este proyecto de grado.
A todos MIL GRACIAS
iv
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA
“ALONSO GAMERO”
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INSTRUMENTACION
INDUSTRIAL
SISTEMA DE CONTROL ELECTRONEUMÁTICO ASISTIDO POR UN

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) PARA
AUTOMATIZAR LA ETAPA DE EMBALAJE EN UN PROCESO DE
ALMACENAMIENTO DE PIEZAS CILÍNDRICAS
Autores: Heritzo Morles

Joan Gutiérrez
Tutor: T.S.U José Gotopo
Junio, 2004
RESUMEN
El trabajo de grado presentado a continuación tiene como objetivo fundamental el

diseño de un sistema de control electroneumático asistido por un PLC para
automatizar la etapa de embalaje en un proceso de almacenamiento de piezas
cilíndricas. La metodología empleada esta basada en un proyecto factible que
viene a dar una solución al problema planteado. La propuesta de este proyecto
viene a raíz de la necesidad presentada en la cátedra de Controles Eléctricos del
I.U.T.A.G, específicamente en la rama de la electroneumática de no contar con
una aplicación industrial donde se aprecie este tipo de tecnología pues, la
electroneumática ha tenido un gran auge en los últimos tiempos a nivel industrial.
Para la elaboración de esta propuesta de diseño se estudió todas las informaciones
recopiladas para tener los puntos de partida en el proyecto. Posteriormente se
establecieron los criterios para automatizar la etapa de embalaje en el proceso de
almacenamiento. Seguidamente se seleccionaron y determinaron las
características de cada uno de los componentes. Luego se procedió a elaborar los
diagramas electroneumáticos de control, el diagrama equivalente para el programa
esquemático del software del PLC, el emplazamiento de los componentes con sus
conexiones tanto neumáticos como eléctricos y el dibujo 3D en sólidos del
sistema. Se realizaron las respectivas pruebas del funcionamiento del sistema
mediante el programa de Pneusim resultando óptimo. Por último se le dio
animación con el programa 3D STUDIO MAX al dibujo 3D en sólido del
sistema con el cual, se aprecio el comportamientos del mismo. El resultado
obtenido fue el diseño de un sistema de control electroneumático asistido por un
PLC a modo de propuesta el cual, proporcionará a los futuros egresados en la
especialidad de Instrumentación Industrial las herramientas y pasos necesarios
para automatizar las operaciones con la tecnología electroneumática la cual, es
posible encontrar implementada en las industrias hoy en día.
v
ÍNDICE GENERAL
Pág.
CARTA DE APROABACIÓN DEL TUTOR............................................... i
DEDICATORIA............................................................................................. ii
AGRADECIMIENTO.................................................................................... iv
RESUMEN...................................................................................................... v
INDICE GENERAL....................................................................................... vi
LISTA DE TABLAS Y DIAGRAMAS......................................................... viii
LISTA DE FIGURAS..................................................................................... X
LISTA DE PLANOS...................................................................................... xiii
INTRODUCCIÓN.......................................................................................... 1
CAPITULO
I. EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del Problema.............................................................. 4
1.2. Objetivos de la Investigación............................................................ 7
1.2.1. Objetivo General.................................................................... 7
1.2.2. Objetivos Específicos............................................................. 7
1.3. Justificación de la Investigación...................................................... 8
1.4. Alcance y Limitaciones.................................................................... 9
II. MARCO REFERENCIAL

2.1. Antecedentes.................................................................................... 10
2.2. Bases Teóricas.................................................................................. 13
2.3. Definición de Términos Básicos...................................................... 36
III. MARCO METODOLOGICO

3.1. Tipo de Investigación...................................................................... 40
3.2. Diseño de la Investigación.............................................................. 40
vi
IV. LA PROPUESTA
4.1. Descripción de la Propuesta............................................................ 43
CONCLUSIONES.......................................................................................... 129
RECOMENDACIONES................................................................................. 131
BIBLIOGRAFIA............................................................................................ 132
ANEXOS........................................................................................................ 134
A. Almacén Cargador.............................................................................. 135
Caja de Compartimientos.................................................................... 135
B. Controlador Lógico Programable (PLC) Siemens Simatic S7-200
CPU 216.............................................................................................. 136
C. Conformación Interna de los Sensores de Tres Hilos con Salida
NPN..................................................................................................... 137
vii
LISTA DE TABLAS Y DIAGRAMAS
Tabla Pág.
1 Identificación de conexiones....................................................... 18
2 Actividades Operativas del Sistema y Equipos Requeridos....... 46
3 Lista de componentes a emplear en el diseño............................. 52
4 Especificaciones técnicas del PLC S7-200 CPU 216................. 58
5 Características técnicas del cilindro tipo twin............................. 66
6 Características técnicas de las pinzas tres dedos........................ 67
7 Características técnicas del actuador giratorio............................ 68
8 Características técnicas del actuador lineal sin vástago DGPL... 69
9 Características técnicas del cilindro normalizado....................... 70
10 Características técnicas del actuador lineal sin vástago DGP..... 71
11 Características técnicas de la electroválvula............................... 72
12 Características técnicas del racor rápido en L para
electroválvalvula......................................................................... 73
13 Características técnicas del silenciador para placa de
alimentación................................................................................ 73
14 Características técnicas del cable conector para electroválvulas 74
15 Características técnicas de la placa de alimentación para
electroválvula.............................................................................. 74
16 Características técnicas del tubo de material sintético................ 75
17 Características técnicas de válvula de estrangulación y
antirretorno para cilindros tipo twin, pinza, actuador giratorio.. 76
antirretorno para cilindro normalizado y actuador sin vástago. 77
antirretorno para el actuador sin vástago DPGL......................... 78
20 Características técnicas del amortiguador................................... 79
21 Características técnicas del detector de proximidad magnético.. 80
22 Características técnicas del detector de proximidad. Magnético
viii
SMT para cilindro tipo twin....................................................... 81
23 Características técnicas del detector de proximidad inductivo... 82
24 Características técnicas del detector de proximidad capacitivo.. 83
25 Características técnicas del detector de proximidad inductivo
para la detección piezas cilíndricas............................................ 84
26 Características técnicas del racor rápido en X............................ 85
27 Características técnicas de la unidad de mantenimiento de aire. 86
28 Asignación de entrada del PLC en función de los relés
auxiliares..................................................................................... 88
29 Asignación de la salida del PLC en función de las solenoides.. 89
Diagrama
1 Secuencia de proceso de un PLC................................................ 34
2 Desplazamiento-fase que enfoca las secuencia de acciones de
los elementos neumáticos que conforman el sistema.................. 47
3 Diagrama funcional..................................................................... 87
4 Diagrama de conexiones eléctricas............................................. 90
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura Pág.
1 Diagrama de un sistema de control neumático............................ 14
2 Flujo de la señale en un control neumático................................. 14
3 Sistema de abastecimiento de aire............................................... 16
4 Símbolo para representar válvulas.............................................. 17
5 Mecanismo de accionamiento de válvulas de vías...................... 18
6 Identificación de las válvulas...................................................... 19
7 Ejemplo de designación de válvulas........................................... 20
8 Válvulas de vías típicas............................................................... 20
9 Símbolo de la válvula antirretorno.............................................. 21
10 Válvulas Antirretorno típicas...................................................... 21
11 Símbolo de la válvula de estrangulación .................................... 22
12 Válvulas de estrangulación típicas.............................................. 22
13 Símbolos de Cilindros de simple efecto...................................... 24
14 Esquema básico para accionar cilindros de simple efecto.......... 24
15 Símbolos de los cilindros de doble efecto................................... 25
16 Esquema básico para accionar cilindros de doble efecto............ 26
17 Cilindro sin vástago..................................................................... 27
18 Símbolos de actuadores giratorios............................................... 28
19 Actuadores giratorios típicos....................................................... 28
20 Símbolo de pinzas neumáticas.................................................... 29
21 Pinzas neumáticas típicas............................................................ 29
22 Símbolos de detectores de proximidad inductivos...................... 30
23 Detectores de proximidad inductivos típicos.............................. 30
24 Símbolos de detectores de proximidad capacitivos..................... 31
25 Detectores de proximidad capacitivos típicos............................. 31
26 Símbolos de detectores de proximidad magnéticos.................... 32
x
28 Dibujo Esquemático Representativo de las Operaciones
Requeridas en el Sistema Propuesto............................................ 45
29 Componentes básicos de un sistema Micro PLC S7-200............ 58
30 Condiciones iniciales del circuito............................................... 102
31 Accionamientos del cilindro 8.0 a través de la electroválvula
8.1 (Y11)..................................................................................... 103
32 Retorno del cilindro 8.0 accionado a través de la electroválvula
8.1 (Y12)..................................................................................... 104
33 Accionamiento del actuador lineal 7.0 a través de la
electroválvula 7.1........................................................................ 105
34 Retorno del actuador lineal 7.0 accionado por la electroválvula
7.1 (Y10)..................................................................................... 106
35 Posición de reposo del actuador lineal 7.0 a través del
solenoide Y11.............................................................................. 107
36 Actuador lineal 7.0 con acople mecánico (gancho basculante) 108
37 Accionamiento del actuador 1.0 a través del solenoide
Y1................................................................................................ 109
38 Accionamiento de las pinzas 2.0, 3.0 y 4.0 a través del
solenoide Y3................................................................................ 110
39 Accionamiento del actuador 1.0 (brazo elevador) a través del
solenoide Y2 ............................................................................... 111
40 Accionamiento del actuador 5.0 (carro desplazador) a través
del solenoide Y5.......................................................................... 112
41 Accionamiento del actuador 6.0 (actuador giratorio) gira a la
derecha........................................................................................ 113
42 Accionamiento del actuador 1.0 a través del solenoide Y1....... 114
43 Accionamiento de las pinzas 2.0, 3.0 y 4.0 a través del
solenoide Y4................................................................................ 115
44 Accionamiento del actuador 1.0 a través del solenoide Y2...... 116
45 Accionamiento del actuador 6.0 (actuador giratorio) gira a la
izquierda...................................................................................... 117
xi
46 Accionamiento del actuador 5.0 (carro desplazador) a través
del solenoide Y6.......................................................................... 118
electroválvula 7.1........................................................................ 119
48 Retorno del actuador lineal 7.0 a través del solenoide Y10...... 120
49 Retorno total del actuador lineal 7.0........................................ 121
electroválvula 7.1........................................................................ 122
51 Retorno del actuador lineal 7.0 a través del solenoide Y10...... 123
52 Retorno total del actuador lineal 7.0........................................ 124
xii
LISTA DE PLANOS
Plano Pág.
1 Vista isométrica derecha del sistema.......................................... 91
2 Vista isométrica izquierda del sistema........................................ 92
3 Vista generales del sistema......................................................... 93
4 Sistema de transporte.................................................................. 94
xiii
INTRODUCCIÓN
La gran competitividad que existe por parte de las industrias tanto nacionales
como foráneas han hecho posible en gran parte los grandes cambios en cuanto a las
tecnologías aplicadas en los procesos de elaboraciones de cualquier producto con la
finalidad de obtener un mayor rendimiento, rapidez y optimización en el desarrollo de
tales procesos.
Entre tantas tecnologías que se han implementado en los procesos de

manipulación en las fabricas de embalaje, clasificación y otras operaciones está la del
uso de aparatos cuyo principio de funcionamiento está basado en el manejo del aire
comprimido, este manejo del aire comprimido ha experimentado grandes avances
hasta el punto que se han combinado con accesorios accionados de forma eléctrica
para lograr una facilidad en la manipulación de la energía neumática. De allí surge la
tecnología electroneumática la cual presenta una amplia variedad en cuanto a equipos
que pueden contribuir al mejoramiento de cualquier operación industrial.
Claro está que la implementación de este tipo de tecnología implica la

preparación de personal calificado para el diseño, instalación y mantenimiento de los
equipos electroneumáticos.
Las exigencias que se plantean las empresas en los métodos de automatización

conllevan en forma indirecta a que las universidades e institutos universitarios de
tecnología busquen alternativas que permitan que sus egresados estén a tono con ese
ambiente cambiante en cuanto a los métodos tecnológicos modernos de
automatización en las fabricas incluyendo entre esos métodos moderno la tecnología
electroneumática.
2
Orientándose en el aspecto antes mencionado surgió esta investigación cuyo

objetivo general es diseñar un sistema de control electroneumático asistido por un
Controlador Lógico Programable para automatizar la etapa de embalaje en un proceso
de almacenamiento de piezas cilíndricas.
El propósito de esta propuesta de diseño es que en el laboratorio de Controles

Eléctricos del Instituto de Tecnología “Alonso Gamero” se pueda contar con una
aplicación de la tecnología electroneumática, de manera que proporcione a los
estudiantes de Instrumentación Industrial una visualización de automatización con
esta tecnología moderna que se está aplicando en las diversas operaciones
industriales.
Este trabajo de grado viene a proporcionar un aporte tecnológico a la Institución

Universitaria desde el punto de vista académico, ya que fortalece la formación de los
estudiantes de Instrumentación Industrial en los fundamentos, que se deben tomar en
cuenta para automatizar cualquier operación que una industria requiera aplicando la
tecnología electroneumática, asistido por un Controlador Lógico Programable (PLC).
El trabajo de grado se desarrolla en cuatro (4) capítulos que se describen a

continuación:
En el capitulo I, cuya denominación es el problema, se trataran aspectos tales

como: planteamiento del problema, justificación del problema y se establecen el
objetivo general y los objetivos específicos que se aspiran lograr en este proyecto.
El capitulo II enfoca el marco referencial, en el cual se señala los antecedentes

previos a este trabajo de grado, se hace referencia a las bases teóricas que sustentan el
proyecto, así como también las definiciones de términos que puedan facilitar la
comprensión plena de todos los aspectos plasmados en el trabajo de grado.
3
El capitulo III refiere a la metodología empleada en el trabajo, la justificación

de dicha metodología y se describen en forma breve las etapas de las cuales se
desarrolló el trabajo de grado.
En el capitulo IV se refiere al desarrollo de la propuesta y se describen en forma

detallada todos los aspectos y cumplimiento pleno de cada unos de los objetivos
trazados en este proyecto, consolidándose la culminación de una primera fase de
“propuesta” del diseño de un sistema de control electroneumático asistido por un
Controlador Lógico Programable (PLC).
Por último se presentan las conclusiones a las que se llegó con el proyecto de
investigación y se formulan las recomendaciones, además incluye la bibliografía y los
anexos.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del Problema
En los actuales momentos se ha podido apreciar que la tecnología ha avanzado

en forma considerable demostrando así, que cualquier proceso en la industria obliga a
tener herramientas y maquinarias avanzadas para poder ser competitivas en el
mercado, tal es el uso de los sistemas de control automatizados, ya que a través de
ellos se proyecta un ahorro en tiempo y dinero.
El control automático de proceso es parte del progreso industrial desarrollado

durante lo que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso
intensivo de la ciencia de control automático es producto de una evolución
consecuencia del uso difundido de las técnicas de medición y control.
En algunas industrias ha existido la necesidad de producir más efectivamente, lo

cual implica una serie de factores como: bajos costos de maquinarias, calidad en los
componentes, economía, resultados rápidos y disponibilidad, para cumplir estos
requisitos es necesario principalmente la automatización de equipos a través del
Controlador Lógico Programable (PLC) en combinación con la electroneumática.
Hoy en día, no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire

comprimido, esto motivado a que en las más variadas industrias de productos se
utilizan aparatos neumáticos y electroneumáticos, ya que estos componentes se
consiguen en gran gama y tamaños etc.
4
5
En la industria son muy útiles los sistemas electroneumaticos porque

proporcionan movimiento lineal y desarrollan grandes fuerzas, utilizándose para
empujar, empacar y levantar cargas pesadas en cadenas de montaje automatizadas.
La electroneumática es una técnica que ha adquirido gran importancia en ese
contexto, aumentado considerablemente su trascendencia.
En el Instituto Universitario de Tecnología “Alonso Gamero” (IUTAG) se

imparte la carrera Instrumentación Industrial, cuyo esquema curricular contempla;
que el egresado de esta casa de estudios superiores en esta especialidad debe tener
entre otras habilidades, realizar sistemas de Controles Eléctricos, interpretar
diagramas eléctricos y electroneumáticos de las aplicaciones más frecuentes dentro de
la industria y automatización de sistemas de control electroneumáticos etc.
La asignatura Controles Eléctricos, abarca en su programa los fundamentos

tanto teóricos como prácticos para cumplir con las expectativas de habilidades
adquiridas en los egresados de la institución universitaria. Para ello, cuenta con un
laboratorio destinado para realizar las prácticas correspondientes a cada uno de
los aspectos teóricos impartidos en la asignatura.
El laboratorio de controles eléctricos del I.U.T.A.G está dotado de equipos

eléctricos para que los estudiantes lleven a cabo los montajes de Controles
Eléctricos básicos, pero, en cuanto a las herramientas para la enseñaza de
electroneumática, solo se cuenta con un software de simulación llamado PNEUSIM
y un banco didáctico que se encuentra inoperativo y está obsoleto. Por esta razón,
se hace notable que los estudiantes aún cuando cuentan con estas limitadas
herramientas no pueden apreciar con mayor precisión una aplicación industrial
basado en la tecnología eletrocneumática para que de esta manera tengan una visión
clara de la versatilidad y utilidad de los elementos, cuyo principio de operación
consiste en el manejo del aire comprimido.
6
En consecuencia de todo lo anteriormente expuesto, se considera necesario

diseñar un sistema de control electroneumático asistido por un PLC para automatizar
la etapa de embalaje, el cual va a formar parte en un proceso macro de
almacenamiento de piezas cilíndricas, contemplando una etapa previa de
alimentación y verificación, y una última de sellado y organización de las cajas que
contiene a las piezas. Este sistema representa una aplicación industrial que será de
gran utilidad para demostrar en forma real el comportamiento de los elementos
electroneumáticos en el laboratorio de Controles Eléctricos del IUTAG.
El sistema estará conformado por elementos de abastecimiento de energía

neumática y eléctrica, dispositivos de entrada (sensores), elementos de salidas como
electroválvulas, actuadores lineales y giratorios entre otros. Se debe señalar que todo
el sistema de control requiere un administrador de señales para que fije cada uno de
los parámetros de acción de los elementos finales de control. Es por ello que se
utilizará un Controlador Lógico Programable (PLC) pues, éste dispositivo reúne las
características necesarias para llevar a cabo la tarea de control.
La ejecución de este proyecto de investigación esta enmarcado dentro del

contexto de tecnología aplicada en el área de electricidad y automatismo, el cual,
constituye un gran aporte para las prácticas de laboratorio de la asignatura Controles
Eléctricos, además de ser un diseño innovador podrá ser implementado más
adelante en cualquier industria de manipulación siempre y cuando cumpla con los
requerimientos de la misma.
7
1.2 Objetivos de la Investigación
1.2.1 Objetivo General
Diseñar un sistema de control electroneumático asistido por un PLC

para automatizar la etapa de embalaje en un proceso de almacenamiento de
piezas cilíndricas, para utilizarlo en el laboratorio de Controles Eléctricos del
Instituto Universitario de Tecnología “Alonso Gamero” en las prácticas
relacionadas con el tema de la tecnología electroneumática.
1.2.2 Objetivos Específicos
(a) Determinar las características del Controlador Lógico Programable

(PLC) apropiado para el sistema de control.
(b) Seleccionar los sensores y componentes neumáticos a emplear en el

diseño.
(c) Elaborar el diagrama funcional y de conexiones del circuito

electroneumático en base a las normas DIN ISO 1219, e indicar la
ubicación de cada uno de los componentes a utilizar en el diseño.
(d) Describir las funciones de cada uno de los componentes en el sistema

de control electroneumático.
(e) Establecer las condiciones de operación del sistema de control.
(f) Desarrollar el programa esquemático del Controlador Lógico

Programable (PLC) a utilizar que satisfaga las condiciones del
sistema.
(g) Ejecutar la simulación del sistema de control electroneumático por

medio de un software especializado (3D STUDIO MAX) y/o técnicas
de computación (AUTOCAD y PNEUSIM), con el objetivo de observar
el principio de operación del sistema.
8
1.3 Justificación de la Investigación
Esta investigación se realiza para dar respuesta a la necesidad que tiene la

institución universitaria de que sus egresados en la especialidad de Instrumentación
Industrial adquieran los conocimientos elementales y generalizados de esta tecnología
moderna. Considerando las fuertes exigencias que plantea el mercado de trabajo en
el dominio de las capacidades requeridas para el ejercicio de esta profesión, le
compete conocer nuevos contenidos tecnológicos y procesos de trabajos cada vez más
cambiante dentro de la profesión.
Este proyecto representa un gran aporte a las necesidades planteadas, por cuanto
será una herramienta para que los estudiantes de Instrumentación Industrial puedan
apreciar el funcionamiento de una aplicación práctica mediante el uso de un software
especializado (3D STUDIO MAX) y/o técnicas de computación (AUTOCAD y
PNEUSIM), lo cual, facilita una visualización práctica que complemente la
comprensión de la materia de una manera más sencilla, y también será útil para
apreciar la racionalización de un proceso típico industrial como lo es la técnica de
manipulación utilizando componentes electroneumáticos.
También es importante señalar, que el hecho de que el sistema de control

electroneumático sea demostrado con una simulación mediante el uso de un software
especializado, (3D STUDIO MAX) y/o herramientas de computación (AUTOCAD
y PNEUSIM), este sistema también se puede implementar en el futuro para alguna
industria manufacturera de productos, siempre y cuando cumpla con los
requerimiento del mismo para que su producción sea más efectiva.
9
1.4 Alcance y Limitaciones
La finalidad de este proyecto es llegar hasta la propuesta de diseño de un

sistema de control electroneumático asistido por un PLC para automatizar la etapa
de embalaje que forma parte de un sistema completo de almacenamiento de piezas
cilíndricas.
El desarrollo de esta propuesta, consiste en elaborar el diagrama funcional y

de conexiones electroneumático de todo el sistema en conjunto con el diagrama
esquemático del PLC. Además de determinar las especificaciones técnicas de cada
uno de los componentes a emplear en el diseño a través de la búsqueda de catálogos
de distintas empresa fabricantes de dichos componentes.
Una vez determinadas las condiciones requeridas del sistema se procederá

su simulación con un software especializado con la finalidad de observar el
funcionamiento integral del sistema. También es importante resaltar que el desarrollo
de esta propuesta se realizará con la finalidad de ir a la par con los cambios
tecnológicos de electroneumática que surgen en la actualidad, el cual las
informaciones y/o datos que arrojen se conviertan en fuente de consulta para futuras
investigaciones e incluso genere nuevos proyectos.
Para la realización de este proyecto se cuenta con algunos elementos

necesarios para su simulación, cumpliendo con los objetivos propuestos. Los
principales factores que limitan la implementación de esta propuesta son el tiempo
que se tiene para realización de la misma, inconvenientes que se puedan presentar
durantes la ejecución del estudio, así como la falta de recursos necesarios para la
elaboración del diseño. Además de limitaciones tecnológicas del mercado nacional,
lo cual hace referencia de la no consideración de los componentes dentro de la
gestión tecnológica, como tecnología de punta.
CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
2.1 Antecedentes
El desarrollo de la investigación ameritó la revisión bibliográfica de estudios

que guardan relación con el proyecto de investigación a fin de obtener información
significativa, ya que los mismos emplean en sus diseños componentes
electroneumáticos, dichos diseños han servido de base fundamental en el trabajo que
se desarrolla.
Hermosillo J. y Otros (1995), en su trabajo titulado, Diseño de un Taladro

Automático en el que se aplicaron circuitos electrónicos, elementos
electroneumáticos, circuitos de electrónica de potencia y partes mecánicas que tienen
una gran aplicación en la automatización de procesos en el ámbito industrial, se
mostró como combinar circuitos electrónicos tales como microcontroladores, latches,
multiplexores, decodificadores, optocopladores, relevadores de estado sólido entre
otros, con elementos neumáticos como las válvulas, pistones y transductores de
presión además de manejar motores eléctricos.
Los procesos industriales como la elaboración de piezas para la industria

requiere de precisión para el adecuado funcionamiento de los equipos, el bajo costo
de producción para abaratar el producto final conservando la precisión y en muchos
de los casos incrementándola logrando así que el producto final sea económico, igual
e intercambiable como refacción, y que el proceso de fabricación sea rápido y
eficiente. Es por eso que la automatización ha cobrado un gran auge en los últimos
años dentro de la industria de equipos nuevos y de repuestos.
10
11
El diseño del proyecto se basó en el microcontrolador MC68705 de Motorola,

como elemento principal de control electrónico, el elemento principal del control
neumático está basado en la utilización de electroválvulas de 5 vías 2 posiciones, y
como actuadores se utilizan pistones de doble efecto con desplazamientos diversos
dependiendo de la aplicación que tengan destinada dentro del diseño, en lo que se
refiere al manejo y manipulación de los motores se hace mediante el uso de
relevadores de estado sólido.
De igual manera, Muñoz L. y Guzmán E. (1998), diseñaron un Sistema de

Frenos Inteligentes en el cual, utilizaron sensores que funcionan en base al
ultrasonido, que indica la presencia de objetos que interfieren en la trayectoria del
móvil, cuenta con un circuito de control y su etapa de potencia para la activación de
una electroválvula, se logra con esta la aplicación de aire a presión al pistón
hidráulico, el cual ejerce presión al liquido de frenos y ejecuta el sistema de frenado
automático. En este proyecto se combina la electromecánica, neumática, hidráulica y
por supuesto la electrónica, ya que es un sistema de frenos de respaldo para el
conductor del móvil, dicho sistema funciona a base de componentes que responden a
señales eléctricas, neumáticas así como un sistema hidráulico para alimentar los
conductos del sistema de frenos, un medio motriz (motor y embrague), se monitorea a
través de una computadora gracias a un diseño de una interfaz electrónica y por
supuesto un control del mismo.
Otro trabajo tomado en consideración es el de Castro R. e Izarra D. (2000),

quienes diseñaron un Control de un proceso por medio de un Controlador Lógico
Programable (PLC), cuyo objetivo consistió en controlar un sistema de llenado de
envases el cual, recibe como entrada niveles de voltajes entregados por los sensores,
las salidas del PLC accionarán los diversos pistones por medio de las electroválvulas.
Es importante resaltar que el diseño constó de una estructura metálica, un Sistema de
Transmisión por cadena, además de pistones neumáticos, electroválvulas y sensores
electrónicos.
12
Así mismo, Riba J. y Molina J. (2002), realizaron un Diseño de un Brazo

Electroneumático el cual, consistió en la utilización de las válvulas y partes
especializadas del Test Head, un equipo utilizado previamente en el piso de
producción de Intel, creando así un robot a escala idéntico a otro robot donado, que
hacía las pruebas de los procesadores, con la mayoría de sus movimientos.
Otro proyecto considerado es el de, SANCHEZ L. y LOYO Y. (2003),

quienes realizaron un Diseño de un sistema de control operado por un
controlador lógico programable para el tanque auxiliar de suministro de agua
del Instituto Universitario de Tecnología Alonso Gomero. Para la realización
de este trabajo se utilizó un controlador lógico programable SIEMENS LOGO
230RC el cual fue escogido por reunir las característica necesaria en las
expectativas del diseño, posteriormente se recolectaron las especificaciones
técnicas de los elementos que actuarían en el sistema, seguidamente se
elaboro un diagrama de conexiones eléctricos para la determinación de los
elementos de entrada y salida del PLC y finalmente se elaboro un programa
consistentes diagrama de compuerta lógica mediante el software de programación
del PLC LOGO el cual, cumpliría con los requerimiento necesario para el
óptimo funcionamiento de sistema propuesto.
Otro estudio considerado, es el efectuado por Jiménez A. y Rivero Y. (2003),

que consiste en el Diseño de un Control Neumático que Funciona Manual y
Automático para un Elevador de Barriles en la Empresa Destilerías Unidas, el cual,
trabaja con un sistema electro hidráulico y el sistema fue aplicado sin eliminar el
electro hidráulico, la metodología empleada esta basado en un proyecto tecnológico,
ya que se esta innovando o mejorando el funcionamiento de una máquina
implementando un sistema nuevo, los objetivos solo alcanza hasta la simulación del
diseño en un software de simulación para sistemas neumáticos (Pneusim), en cual se
muestra la forma de como queda trabajando el sistema y se observó el buen
funcionamiento del mismo.
13
2.2 Bases Teóricas
Definición de Control Neumático
Un sistema de control neumático se define como un conjunto de elementos

mecánicos o electromecánicos que permiten o no el paso de aire comprimido a través
de ellos, todos estos elementos se interconectan entre si, por medio de tuberías con el
propósito de establecer una función de control lógica sobre un conjunto de equipos.
La función de control consiste en producir un movimiento lineal, circular, de agarre u
otra forma de accionamiento mecánico. Al clasificarse el control neumático como un
control lógico se debe tener presente que solo existen dos estados en la función de
control y en la operación de sus elementos; éstos son:
• Accionado o no accionado.
• Abierto o cerrado.
Componentes de un Sistema de Control Neumático
Los elementos que constituyen el control neumático se pueden clasificar de

acuerdo a la función que realizan. En dichos sistemas se identifican las siguientes
funciones:
• Abastecimiento de energía.
• Entrada de señales.
• Procesamiento de señal.
• Maniobras.
Accionamiento.
Para la ejecución de cada una de estas funciones existen elementos

especializados definidos como: Elementos de abastecimiento de energía, elementos
de entrada o sensores, elementos de procesamiento de señales o procesadores de
14
señal, elementos de maniobras y elementos actuadores. En la figura 1 se muestran los

diferentes elementos interrelacionados a fin de lograr establecer la función de control.
Los elementos neumáticos están concatenados, conformando una vía para la
transmisión de señales de mando desde el lado de emisión de señales (entrada) hasta
el lado de ejecución del trabajo (salida). En la figura 2 se muestra el flujo de señales
en el sistema de control neumático. A continuación se estudian los diferentes
elementos que constituyen el sistema de control neumático.
Figura 1: Diagrama de un sistema de control neumático
Salida
Actuadores
Maniobras
Procesamiento
de Señales
Introducción de Señales
de Entrada
Abastecimiento
de Energía
Figura 2: Flujo de la señal en un control neumático

15
Elementos de Abastecimiento de Aire
El sistema de abastecimiento de aire está compuesto por el compresor, el

acumulador, los filtros, las tuberías, el sistema de mantenimiento de aire, etcétera. Su
función es suministrar el aire a la presión, caudal y calidad adecuada, para operar
todo el sistema neumático. Los principales aspectos a considerar en el sistema de
acondicionamiento de aire son los siguientes:
• Consumo de aire.
• Tipo de compresor.
• Presión necesaria en el sistema.
• Dimensiones del acumulador de aire.
• Grado de pureza del aire.
• Mínima humedad ambiental.
• Requisitos de lubricación.
• Temperatura del aire y su incidencia en el sistema.
• Tamaño de las tuberías y las válvulas.
• Materiales utilizados en los equipos y en los periféricos del sistema.
• Puntos de purga y escape.
• Disposición del sistema de distribución.
En la figura 3 se muestra un esquema general de un sistema de abastecimiento

de aire comprimido. Se destaca el motor que puede ser eléctrico, de combustión, de
vapor, etc, el compresor, el acumulador, la tubería, la unidad de mantenimiento,
etcétera. Los elementos de sistemas neumáticos suelen ser concebidos para operar
con presiones de servicio de 8 hasta 10 bar (800 hasta 1000 Kpa.), (116 hasta 145
psi). No obstante, es recomendable que, por razones económicas, se trabaje en la
práctica con presiones de 5 y 6 bar (500 y 600 Kpa), (72.5 y 87 psi). El compresor
debería suministrar una presión de 6,5 bar hasta 7 bar (650 hasta 700 Kpa), (94.3 asta
101.5 psi), esto con el fin de compensar cualquier fuga en el sistema de suministro y
distribución del aire.
16
Figura 3: Sistema de abastecimiento de aire Válvulas
En el sistema de control neumático los elementos de entrada de señales o

sensores, los elementos de procesamiento o procesadores y los elementos de
maniobras; son esencialmente válvulas neumáticas de diferentes tipos.
Las válvulas tienen la función de controlar la presión o el paso de aire a presión

a través de ellas. Las válvulas se pueden clasificar según su tipo, de la siguiente
forma:
• Válvulas de vías: sensores, procesadores y maniobras.
• Válvulas de cierre (válvulas antirretorno).
• Válvulas reguladoras de flujo (válvulas de estrangulación).
• Válvulas de presión.
• Combinaciones de estas válvulas.
Válvulas de Vías
Las señales de entrada al sistema de control se hacen a través de válvulas de

vías accionadas manualmente por un operador o por mecanismos de posición en los
actuadores u otros elementos del control neumático. En la figura 4 se describe como
17
se representa una válvula de vías, según la norma DIN ISO 1219, la cual es de uso
corriente en los sistemas de control neumáticos. Con los elementos de símbolos de
válvulas se construyen símbolos completos para representar diversos tipos de
válvulas. Según las normas DIN ISO 1219 las conexiones de las válvulas se
identifican a continuación (ver tabla 1). Los tipos básicos de accionamiento son
mostrados en la figura 5. Los símbolos correspondientes son colocados a ambos
lados de los bloques que indican las posiciones. Los tipos de accionamiento
adicionales, tales como accionamiento manual auxiliar, son indicados por separado.
El accionamiento de los elementos de mando, puede ser manual, mecánico, con señal
de presión, eléctrico o combinado. Cada uno de estos accionamientos define un tipo
de válvula
Figura 4: Símbolos para representar válvulas.

18
Tabla 1: Identificación de Conexiones

Taladro o Conexión DIN ISO 5599 LETRAS
Conexión de Aire a Presión 1 P
Escape de Aire 3,5 R,S
Salidas 2,4 A,B
Conexiones de Mando X,Y,Z
Conexiones de Aire de Presión de 1 Hacia 2 12
Conexiones de Aire de Presión de 1 Hacia 4 14
Cancela Salida de Señal 10
Aire Auxiliar de Mando 81,91 Pz
Fuente: Normas DIN ISO 1219 (2002)
Figura 5: Mecanismos de accionamiento de válvulas de vías

19
Las válvulas de vías son representadas indicando la cantidad de conexiones, la

cantidad de posiciones y la dirección del paso de aire. Las entradas y las salidas de
una válvula están debidamente señaladas a fin de evitar errores al realizar las
conexiones. En la figura 6 se muestran algunos ejemplos de cómo identificar las
válvulas. En la figura 7 se muestran algunos ejemplos de denominaciones de
válvulas que incluye conexiones, posiciones, tipo de accionamiento y tipo de retorno
o reposición. Las señales de entrada son introducidas al sistema neumático a través
de las válvulas de vías, las cuales son manejadas por el operador y ciertas partes de la
máquina o automatismo, donde se colocan válvulas de finales de carrera y de otros
tipos. En la figura 8 se muestra un conjunto válvulas de vías típicas.
Figura 6: Identificación de válvulas.

20
Figura 7: Ejemplo de designación de válvulas.
Figura 8: Válvulas de vías típicas. Fuente: Catálogo FESTO (2003)

21
Válvulas Antirretorno
Son dispositivos que permiten el paso de aire sin ninguna restricción en una
dirección y bloquea completamente el paso en la dirección contraria. Comúnmente
reciben el nombre de válvulas check. Algunas variantes de éstas pueden contener un
sistema de cierre en la dirección de flujo libre; esto es: la presión de aire debe superar
la fuerza de un resorte para permitir el paso de aire en una dirección, pero en la
dirección contraria está completamente bloqueada. En la figura 9 se muestra el
símbolo asociado a una válvula antirretorno y sus variantes de acuerdo a la norma
DIN ISO 1219. Estas válvulas se combinan con otras válvulas a fin de producir una
válvula distinta con funciones diferentes. A continuación se muestran algunas
válvulas antirretorno típicas (ver figura 10).
Válvula Antirretorno Válvula Antirretorno

Dirección de Flujo Libre con Muelle
Dirección de Bloqueo de Flujo
Figura 9: Símbolos de válvulas antirretorno
Figura 10: Válvulas Antirretorno típicas. Fuente: Catálogo FESTO (2003)

22
Válvulas Reguladoras de Flujo
Son dispositivos que permiten controlar o estrangular el caudal de aire que fluye
a través de ellas en cualquier dirección. La mayoría de estas válvulas son ajustables,
reduciendo el caudal de aire en cualquier dirección.
Estas válvulas son usadas en combinación con otras válvulas para obtener
nuevas válvulas con funciones diferentes. En la figura 11 se muestra el símbolo
usado para representarla de acuerdo a la norma DIN ISO 1219. En la figura 12 se
muestran válvulas reguladoras típicas.
Válvula de Restricción
Flujo Estrangulado en Ambas Direcciones
Figura 11: Símbolo de la válvula de estrangulación
Figura 12: Válvulas de regulación típicas. Fuente: Catálogo FESTO (2003)

23
Elementos de Accionamiento (Actuadores)
Son los dispositivos encargados de desarrollar la fuerza o el trabajo del sistema

neumático. Son los elementos finales de control o simplemente actuadores. Estos
elementos se pueden clasificar de acuerdo con el tipo de movimiento que generan, de
la siguiente manera:
• Actuadores lineales.
• Motores neumáticos.
• Actuadores giratorios.
• Actuadores tipo pinzas.
• Actuadores de succión.
A continuación son estudiados brevemente cada uno de estos elementos de

accionamiento.
Actuadores Lineales.
Son dispositivos que producen un movimiento lineal, ya sea en un plano

horizontal o vertical. Realizan un trabajo al desplegar o al retraer un vástago. Dentro
de ésta categoría se encuentran los cilindros de simple efecto y los de doble efecto.
Cilindros de Simple Efecto
Son dispositivos constituidos por un embolo, un vástago, un muelle o

membrana elástica, todos insertos dentro de un cilindro hermético. La presión de aire
entra por un lado del embolo mientras que el otro lado se conecta al ambiente. Al
recibir aire a presión el vástago es desplegado ejerciendo un trabajo, al retirarse la
presión de aire el muelle retorna al embolo y al vástago a su posición original. En la
figura 13 se muestra el símbolo usado según la norma DIN ISO 1219 para representar
el cilindro de simple efecto.
24
Figura 13: Símbolo del Cilindro de simple efecto
En la figura 14 se muestra el esquema básico para el accionamiento de un

cilindro de simple efecto a través de una válvula 3/2 vías.
Figura 14: Esquema básico para accionar cilindros de simple efecto

25
Cilindros de doble efecto
Son dispositivos similares a los de simple efecto, con la excepción de que los de
doble efecto no tienen un muelle de reposición y las dos entradas de aire son usadas
para alimentar o evacuar aire indistintamente. Con esta característica de operación
los cilindros de doble efecto pueden realizar trabajo al desplegar o al relegar el
vástago.
En la figura 15 se muestran los símbolos usados para representar cilindros de

doble efecto según la norma DIN ISO 1219.
Figura 15: Símbolos de cilindros de doble efecto

26
En la figura 16 se muestran esquemas básicos para el accionamiento de un

cilindro de doble efecto el cual es accionado directamente por una válvula 4/2 vías.
Figura 16: Esquema básico para accionar cilindros de doble efecto
Los cilindros de doble efecto se construyen en una gran variedad de formas,

incluyendo elementos de frenado o de amortiguación en su estructura para mejorar su
eficiencia y hacerlos más duraderos. Entre las variantes de cilindros de doble efecto
se tienen las siguientes:
• Cilindros con amortiguamiento que reducen el impacto del embolo al alcanzar

el limite o final del cilindro.
• Cilindros de doble vástago, para realizar dos trabajos en forma simultánea o
para duplicar la fuerza.
• Cilindros de doble efecto en tanden (twin), para obtener fuerzas elevadas.
• Cilindros sin vástago, para realizar trabajos con carreras muy largas.
27
Cilindros sin vástago
• Se utilizan cuando el espacio es reducido, o el desplazamiento debe ser muy

grande, y el cilindro desplegado no puede ocupar el doble de su carrera.
• Suelen utilizar transmisión magnética y por lo tanto la fuerza realizable es
limitada.
• Su aplicación típica en puertas corredizas, corte, alimentación, manipulación
en general o las llamadas mesas lineales. A continuación se muestran
algunos cilindros sin vástago (ver figura 17).
Figura 17: Cilindros sin vástago
Actuadores Giratorios
Son dispositivos de accionamiento que producen un movimiento angular

limitado entre O y 360°, permitiendo posicionar objetos a través de movimientos
rotativos. El ángulo de giro del actuador puede ser fijo o ajustable. En la figura 18 se
muestra la simbología usada para representar estos dispositivos según la norma DIN
ISO 1219. En la figura 19 se muestran actuadores giratorios típicos.
28
Figura 18: Símbolos de actuadores giratorios
Figura 19: Actuadores giratorios típicos. Fuente: Catálogo FESTO (2003)
Actuadores Tipo Pinza
Son dispositivos de accionamiento neumático diseñados para producir un

movimiento de agarre o sujeción de objetos que van a ser mecanizados o simplemente
movidos de un lugar a otro. El agarre puede hacerse por la parte exterior o interior
del objeto. Las pinzas pueden ser de dedos paralelos, angulares, radiales, de tres
dedos, etc. En la figura 20 se muestran los símbolos usados para representar las
pinzas, de acuerdo a la norma DIN ISO 1219 y en la figura 21 se muestran algunas
pinzas típicas.
29
Figura 20: Símbolos de pinzas neumáticas
Figura 21: Pinzas neumáticas típicas. Fuente: Catálogo FESTO (2003)
Detectores de Proximidad Inductivos
Son capaces de detectar la presencia de cualquier objeto de metal (hierro,

aluminio, cobre, latón, etc.).
Funcionamiento
Un campo electromagnético oscilante es emitido por la superficie activa o entre

las paredes de una abertura en el tipo de horquilla. Cada vez que el campo queda
amortiguado por la presencia dentro del mismo de un objeto metálico, se produce una
conmutación en el estado de la salida del detector.
30
Campos de Aplicación
Automatismos, robótica, aplicaciones de soldadura, control de cadenas de

transporte, posicionamiento, presencia de piezas y dimensionado.
Ventajas
No entra en contacto directo con el objeto a detectar, no se desgasta, tiempo de

reacción reducido, tiempo de vida largo e independencia del numero de detecciones
además son insensibles al polvo y a la humedad, incluyen indicadores LED de estado
y tienen una estructura modular.
En la figura 22 se muestran los símbolos usados para representar los detectores

de proximidad inductivos, de acuerdo a la norma DIN ISO 1219 y en la figura 23 se
muestran algunos sensores típicos.
Figura 22: Símbolos de detectores de proximidad inductivos.
Figura 23: Detectores de proximidad inductivos típicos. Fuente: Catálogo FESTO

(2002)
31
Detectores de Proximidad Capacitivos
Son capaces de detectar la presencia de cualquier objeto (metal, madera, papel,

vidrio, etc.).
Funcionamiento
Un campo eléctrico estático está presente en la superficie activa. El circuito

oscilante queda excitado cada vez que un objeto entra en su campo activo,
provocando la conmutación del estado de la salida del detector.
En la figura 24 se muestra el símbolo usados para representar los detectores de

proximidad capacitivos, de acuerdo a la norma DIN ISO 1219 y en la figura 25 se
muestran algunos detectores típicos.
Figura 24: Símbolo de detectores de proximidad capacitivo
Figura 25: Detectores de proximidad capacitivos típicos. Fuente: Catálogo FESTO

(2003)
32
Detectores de Proximidad Magnéticos
Los detectores de proximidad son sensores de posición especialmente adaptados

y optimizados para ser utilizados con actuadores. Estos detectores se montan en los
cilindros, sea directamente o por medio de conjuntos de montaje. El detector de
proximidad sólo funciona si se ha montado un imán permanente en el émbolo del
actuador.
Los detectores de proximidad se ajustan mecánicamente en el cilindro en

cuestión y se bloquean en la posición deseada. Tan pronto como el émbolo del
cilindro regresa a esta posición, el estado de conmutación de la señal cambia. La
función es detectar la posición de fin de carrera a través del vástago del cilindro.
Ventajas
Ofrecen mayores ventajas que los interruptores de fin de carrera mecánicos u

otros tipos de contactos de láminas flexibles, no tienen rebote, ofrecen una solución
compacta, no se desgastan, tienen un tiempo de vida largo e independiente del
número de detecciones, son insensibles al polvo y a la humedad, incluyen indicadores
LED de estado, numerosos accesorios para adaptarlos a todo tipo de cilindros.
En la figura 26 se muestran los símbolos usados para representar los detectores

de proximidad magnéticos. En la figura 27 se muestran algunos detectores típicos y
ejemplo de montaje.
Figura 26: Símbolos de Detectores de proximidad magnéticos

33
Figura 27: Detectores de proximidad magnéticos típicos y ejemplo de montaje.

Fuente: Catálogo FESTO (2003)
Controladores Lógicos Programables (PLC)
Las empresas de hoy, que piensan en el futuro, se encuentran provistas de

modernos dispositivos electrónicos en sus maquinas y procesos de control. Hoy las
fábricas automatizadas deben proporcionar en sus sistemas, alta confiabilidad, gran
eficiencia y flexibilidad. Una de las bases principales de tales fábricas es un
dispositivo electrónico llamado Controlador Lógico Programable. Este dispositivo
fue inicialmente introducido en 1970 y se ha ido refinando con nuevos componentes
electrónicos, tales como Micro-procesadores de alta velocidad, agregándole funciones
especiales para el control de proceso más complejos. Hoy los Controladores
Programables son diseñados usando lo último en diseño de Micro-procesadores y
circuiteria electrónica lo cual, proporciona una mayor confiabilidad en su operación
en aplicaciones industriales donde existen peligro debido al medio ambiente, alta
repetibilidad, altas temperaturas, ruido ambiente o eléctrico, suministro de potencia
eléctrica no confiable, vibraciones mecánicas etc.
34
Este medio ambiente es el que el Control Lógico Programable se encuentra en

su elemento, ya que fue diseñado y concebido para su uso en el medio ambiente
industrial.
Los Controladores Lógicos Programables, PLC como ellos son comúnmente

llamados, ofrecen muchas ventajas sobre otros dispositivos de control tales como
relevadores, temporizadores electrónicos, contadores y controles mecánicos como del
tipo tambor. Esto sumado con la facilidad de programación que tienen cada uno de
las diferentes marcas y modelos que están presentes en el mercado, pues, actualmente
se utilizan diagramas esquemáticos básicos entre los cuales están los logigramas y
diagramas de escalera.
Modo de Operación de un PLC
El programa que ejecuta un PLC trabaja en forma de escaneo, es decir, ejecuta

secuencialmente las órdenes, verifica el último estado que se observó en las entradas,
realiza un proceso con los datos obtenidos y con el programa cargado, finalmente
actualiza el estado de las salidas físicas y lógicas (ver figura 28).
INICIO
Lectura del estado de las

entradas
Tiempo de escaneo
Proceso
Actualización de las salidas
Diagrama 1: Secuencia de proceso de un PLC

35
Campos de Aplicación del PLC
EL PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de

aplicación muy extenso. La constante evolución del Hardware y Software amplía
continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el
aspecto de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de u montaje, la posibilidad

de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se reduce necesidades tales como: Espacio reducido. Procesos de
producción periódicamente cambiantes Maquinaria de procesos variables. Instalación
de procesos complejos y amplios. Chequeo de programación centralizada de las
partes del proceso.
Ejemplos de aplicación de un PLC
(a) Maniobras de Maquinas:

Maquinaria industrial del mueble y la madera.
Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
Maquinaria en la industria del plástico.
Maquinas-herramientas complejas.
Maquinaria de ensamblaje.
Maquinas de transferencia.
(b) Maniobra de Instalaciones:

Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.
36
Instalaciones de seguridad.
Instalaciones de almacenamiento y transporte.
Instalaciones de plantas embotelladoras.
Instalaciones en la industria automotriz
Instalación de tratamientos térmicos.
Instalaciones de la industria azucarera.
Es interesante hacer notar que aunque el PLC fue originalmente diseñados como
un dispositivo de reemplazo de control industrial cumpla las necesidades de los
usuarios. Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un
análisis detallado del sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados
deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operación del proceso, De
nuevo, como nada aplicación es diferente, no hay una rutina clara y concisa que
evalué las necesidades que todas las aplicaciones Una última consideración
importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento del sistema. Los PLC
están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder expanderse
para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la aplicación de
un PLC se pueda considerar los beneficios de las Futuras expansiones.
2.3 Definición de Términos Básicos
Cilindros Neumáticos
Son dispositivos que pueden ser simple o doble efecto de diferentes tamaños
utilizados en los sistemas neumáticos con diferentes propósitos.
Control automático
Es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o condición,

midiendo el valor existente, comparándolo con el valor deseado, y utilizando la
diferencia para proceder a reducirla.
37
Control Electroneumático
Consiste en el accionamiento de los actuadores sean lineales o giratorios por

medio de señales eléctricas con la participación de un elemento intermediario como
lo es la válvula solenoide.
Compresor
Se le llama a toda maquina que impulsa aire, gases o vapores ejerciendo

influencia sobre las condiciones de presión.
CPU del PLC
Es el cerebro del Controlador Lógico Programable la cual está formada por la

unidad de control y la unidad operativa la misma está encargada de ir tomando
ordenadamente las instrucciones del programa de trabajo, estas instrucciones pueden
ser guardadas, definidas e interpretadas en la memoria
Embalaje
Consiste en resguardar, proteger y preservar objetos dentro de una caja de

compartimiento que han de transportarse.
Neumática
Es la rama de la técnica que se dedica al estudio y aplicaciones prácticas del aire

comprimido.
Presión
Se define como la fuerza aplicada a un área determinada.

38
Proceso
Es el generador de la variable que se quiere controlar.
Sistema de Control
Dispositivo de un elemento sensor que actúa conjuntamente para la

verificación de algunas características de un proceso o de algún circuito en particular.
Software
Es un conjunto de rutinas escritas en código hexadecimal con la finalidad de

ejecutar una plataforma virtual capaz de procesar una información dada, a esta
plataforma también se le llama Lenguaje de Programación.
Unidad de Mantenimiento
La unidad de mantenimiento es un conjunto conformado por un filtro de aire, un

regulador de presión y una unidad de lubricación.
Válvula Antirretorno
Son dispositivos que permiten en paso de aire sin ninguna restricción en una
dirección y bloquea completamente el paso en la dirección contraria y comúnmente
reciben el nombre de válvulas check.
Válvula de estrangulación y Antirretorno
Son dispositivos que combinan la acción de estrangulación y la antirretorno en

una sola válvula el cual, funciona restringiendo el caudal de aire en una dirección,
pero en la dirección contraria el aire pasa libremente.
39
Válvulas Distribuidoras
Estas son las que permiten el cambio de paso de aire comprimido según el
número de vías controladas que poseen.
Válvulas Neumáticas
Son dispositivos para controlar y regular el arranque, parada y sentido así como
la presión o el flujo del medio de presión.
Válvula Reguladora de Flujo
Son dispositivos que permiten controlar o estrangular el caudal de aire que fluye
a través de ellas en cualquier dirección.
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de Investigación
Esta investigación se considera un proyecto factible, orientado al área de

electricidad y automatismo, el cual pretende mejorar los conocimientos prácticos de
los futuros Técnicos Superiores Universitarios en la especialidad de Instrumentación
Industrial, a través de la aplicación de un sistema de control electroneumático asistido
por un PLC para la automatizar la etapa de embalaje en un proceso de
almacenamiento de piezas cilíndricas, para utilizarlo en el laboratorio de Controles
Eléctricos del I.U.T.A.G en las prácticas relacionadas con el tema de la tecnología
electroneumática.
Según Arias Fidias (1997) “un proyecto factible consiste en la elaboración de

una propuesta de un modelo operativo viable o una solución posible a un problema de
tipo practico” (p. 47).
3.2 Diseño de la Investigación
El desarrollo de esta investigación se llevó a cabo con las siguientes etapas:
Etapa 1: Revisión de la Información
En esta etapa se procedió a realizar una serie de estudios de la información

recopilada, con el fin de determinar las características preliminares del diseño, que
trae consigo establecer los elementos influyentes en el circuito perteneciente al
sistema de control electroeumático desarrollado en el presente proyecto.
40
41
Etapa 2: Determinación de las Características del PLC a utilizar en el Sistema
En esta etapa se seleccionó el PLC apropiado para el sistema de control y se

determinaron sus características a través de revisiones bibliograficas de catálogos de
fabricantes, manuales y direcciones electrónicas de Internet.
Etapa 3: Selección de cada uno de los Sensores y Componentes Neumáticos a

Emplear en el Diseño
En esta etapa se seleccionaron cada unos de los componentes eléctricos y

neumáticos apropiados para el sistema de control y se determinaron sus
características a través de revisiones bibliograficas de catálogos de diferentes
fabricantes, manuales e Internet etc.
Etapa 4: Elaboración de los Diagramas de los Circuitos Electroneumáicos
En esta etapa se procedió a la elaboración de los diagramas tanto funcionales

como de conexiones rigiéndose por las normas DIN-ISO1219, los cuales permiten
observar con facilidad como interactúan entre si cada unos de los elementos
empleados en el diseño, además de interpretar el funcionamiento integral de todo el
sistema.
Etapa 5: Establecimiento de Condiciones y Explicación de las Funciones de cada

unos de los Elementos en el Sistema
En esta etapa se procedió a establecer las condiciones de operación del sistema

y se describió la función que van a cumplir cada uno de los componentes empleados
en el sistema de control electroneumático.
42
Etapa 6: Desarrollo del Programa Esquemático del PLC Necesario para el

Control del Sistema
En la sexta etapa se realizó la programación del PLC seleccionado para el

sistema de control, que en conjunto con los dispositivos de entrada (Sensores) y los
dispositivos de salida (Electroválvulas), serán los encargados de activar y desactivar
los componentes electroneumáticos del diseño, los cuales en su conjunto forman un
sistema de control electroneumático.
Etapa 7: Ejecución de la Simulación del Diseño Propuesto a través de un

Software Especializado
En esta etapa se llevo a cabo la animación de un dibujo diseñado en el

programa AUTOCAD a modo 3D en sólido correspondiente al sistema
propuesto. Esta animación se hizo posible mediante el uso de un software
especializado en simulación llamado 3D STUDIO MAX el cual, trabaja
conjuntamente con el programa AUTOCAD, donde se pudo apreciar el
funcionamiento virtual del sistema ensamblado. Para llevar a cabo la animación
primeramente se hicieron pruebas de funcionamiento de los circuitos de control
electroneumático utilizando, el programa PNEUSIM y el AUTOMATIZATION
STUDIO.
CAPITULO IV
LA PROPUESTA
4.1 Descripción de la Propuesta
El proyecto consiste en el diseño de un sistema de control electroneumático

asistido por un Controlador Lógico Programable (PLC) para automatizar la etapa de
embalaje en un proceso de almacenamiento de piezas cilíndricas, para utilizarlo en el
laboratorio de Controles Eléctricos del Departamento Académico de Instrumentación
Industrial del Instituto Universitario de Tecnología “Alonso Gamero”, mediante el
cumplimiento de los objetivos trazados al inicio de la investigación.
La etapa de embalaje comprende la acción en el cual, un grupo de piezas

cilíndricas cuyas dimensiones son de 30 mm de diámetro y 30 mm de alto, son
colocadas en cajas de compartimientos cuadradas de 121 mm de ancho por 121 mm
de largo y una altura de 34 mm, también tendrá un arreglo interno de 9
compartimientos de 40 mm de ancho por 40 mm de largo cada uno (ver anexo A).
Las cajas estarán depositadas en un almacén y se estarán colocando en una cadena de
transporte para ser desplazadas, esta operación será una sub-etapa de habilitación de
la cadena transportadora con cajas destinadas a ser llenadas.
El almacén donde estará ubicadas las cajas es de forma cuadrada de 135 mm de

ancho por 135 mm de largo y una altura de 280 mm (ver anexo A).
Para llevar a cabo el embalaje de piezas se requiere cierto numero de

operaciones (movimiento lineal, de sujeción y de giro) los cuales, se describen a
continuación:
43
44
La acción de empujar las cajas de compartimientos desde el almacén hasta la

cadena de transporte requiere de una operación donde un elemento realice un
movimiento lineal sobre un mismo eje horizontal con la finalidad de que las cajas
sean empujadas una por una ubicándolas de esta manera en la cadena de transporte.
El desplazamiento de la cadena de transporte se hará posible con un movimiento

lineal en un mismo eje horizontal, realizado por un elemento que empujará a la
cadena transportadora por relación mecánica. La cadena de transportadora constará
con unos arrastradotes acoplados a ella, los cuales facilitan el agarre de las cajas y por
ende el movimiento de avance e las mismas a medida que la cadena se mueva.
Para descender y ascender los elementos de ejecución destinados a sujetar las

piezas se requiere de un elemento que realice un movimiento lineal sobre un mismo
eje vertical. De esta manera se facilita el posicionamiento de dichos elementos de
ejecución sobre las piezas, así como también el descenso para colocar dichas piezas
en la caja de compartimientos.
En la manipulación de las piezas se necesitan uno elementos para sujetarlas.

Estos elementos deben realizar un movimiento de agarre o sujeción.
Para trasladar los elementos de sujeción justo sobre la caja de compartimiento

donde serán depositadas las piezas sujetadas, se requiere del uso de un elemento que
realice un movimiento lineal sobre su mismo eje horizontal.
Para orientar a las piezas cilíndricas previamente sujetadas en forma paralela

con respecto a los compartimientos de la caja donde serán depositadas, es necesario
un elemento que produzca un movimiento rotativo con un ángulo de 90°.
45
Luego de hacer la descripción del sistema, a continuación se muestra un dibujo

esquemático representativo de las operaciones requeridas en el sistema propuesto (ver
figura 28), seguido de las actividades y equipos idóneos para cumplir dichas
actividades, por último se presenta un diagrama de desplazamiento-fase que enfoca
las secuencia de acciones de los elementos neumáticos que conforman el sistema (ver
diagrama 2).
Figura 28: Dibujo Esquemático Representativo de las Operaciones Requeridas en el

Sistema Propuesto. Fuente: Elaborado por Gutiérrez J. y Morles H.
(2004)
A continuación se presentan las siguientes actividades y equipos requeridos

que cumple el sistema para llevar a cabo la operación de embalaje de piezas
46
cilíndricas (ver tabla 2). En cada actividad se designa el equipo requerido que hace
posible cada uno de los eventos.
Tabla 2: Actividades Operativas del Sistema y Equipos Requeridos

Paso Actividades Equipos
Se despliega y retrae el vástago del actuador
8.0 a una distancia de 12,5 cm ≅ 125 mm
1 Cilindro lineal de doble efecto
para empujar la caja de compartimiento
hasta la cadena trasportadora.
Se mueve la cadena de transporte por
medio de un elemento mecánico acoplado al
2 Actuador lineal sin vástago con
actuador 7.0, a una distancia secuencial de
acople mecánico.
4 cm ≅ 40 mm.
Baja el vástago del actuador 1.0 a una
3 distancia de 10cm para posicionar los Cilindro de doble efecto (Cilindro
elementos de ejecución acoplado a el. Tipo Twin)
Sujeta o agarra las piezas cilíndricas a Actuadores de doble efecto (tipo
4
través de los actuadores 2.0, 3.0, 4.0. pinza)
Sube el vástago del actuador 1.0 a una
distancia de 10 cm ≅ 100 mm para
5 Cilindro de doble efecto (Cilindro
posicionar los elementos de ejecución
Tipo Twin)
acoplado a el.
Se desplaza el carro del actuador 5.0 a la
derecha a una distancia de 45cm ≅ 450mm
para trasladar los elementos de ejecución
acople mecánico.
acoplados a el
7 Gira 90°, a la derecha el actuador 6.0 Actuador giratorio doble efecto
Se repite el paso N° 03 para posicionar las
8 piezas cilíndricas sujetadas sobre los Cilindro de doble efecto (Cilindro
compartimiento de la caja. Tipo Twin)
Los actuadores 2.0, 3.0, 4.0, sueltan las
Actuadores de doble efecto (Tipo
9 piezas cilíndricas dentro de los
Pinza)
compartimientos de la caja.
Cilindro de doble efecto (Cilindro
10 Se repite el paso N° 5.
Tipo Twin)
11 Gira 90° a la izquierda el actuador 6.0 Actuador giratorio doble efecto
47
Tabla 2: (Cont...)
Se desplaza el carro del actuador 5.0 a la
izquierda a una distancia de 45cm≅ 450mm
para trasladar los elementos de ejecución
acople mecánico.
acoplado a el.
Nota se repite el paso N° 02 para posicionar
13
los próximo compartimiento disponible
14 Se repite el ciclo
Fuente: Elaborado por Gutiérrez J. y Morles H. (2004)
Diagrama de Desplazamiento-Fase
A continuación se presenta el diagrama de desplazamiento-fase de los

actuadores involucrados en el sistema con lo que se indica, cuando dichos actuadores
están desplegados o replegados, cuado están desplegados su estado es uno (1) y
cuando esta replegado su estado es cero (0) (ver diagrama 2).
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Elementos 1
Actuador 1.0
0
1
Actuadores
2.0, 3.0 y 4.0
0
1
Actuador 5.0
0
1
Actuador 6.0
0
1
Actuador 7.0
0
1
Actuador 8.0
0
Diagrama 2: Desplazamiento-fase que enfoca las secuencia de acciones de los

elementos neumáticos que conforman el sistema. Fuente: Elaborado
por Gutiérrez J. y Morles H. (2004)
48
Criterios para la Selección de los Componentes a Emplear en el Sistema
Una vez determinados los equipos o actuadores neumático que realiza las
operaciones en el sistema propuesto, y mostrado el diagrama de desplazamiento-fase
donde se interpretar la secuencia de acciones de cada uno de estos actuadores, se
presenta ahora los criterios de selección de cada uno de los equipo.
Actuadores 1.0
Este actuador debe ser un cilindro que reúna las siguiente características:
1. De doble efecto.
2. Que sea capaz de manejar un peso mayor o igual a 1,875 Kg. Presentes en
las piezas, pinzas y actuador giratorio.
3. Que tenga una carrera de avance de 10 cm.
4. Con la posibilidad de detección de posición de su émbolo con detectores de
proximidad magnético.
5. Que en su vástago se pueda acoplar a otro actuadores.
Actuadores 2.0, 3.0, 4.0
Estos actuadores deben ser unas pinzas que reúna las siguientes características:
1. De doble efecto
2. Que maneje un peso mayor o igual a 0.05 Kg. ≅ 50 g. el cuaL es el peso de
la pieza cilíndrica.
3. Que su sentido de pinzado sea exterior.
4. Numero de dedo de pinza tres (3).
5. Con la posibilidad de detección de posición de su émbolo con la detectores
de proximidad magnético.
49
Actuadores 5.0
Este actuador debe ser un actuador lineal sin vástago que reúna las siguientes
características:
1. De doble efecto.
2. Que maneje un peso mayor o igual a 2,575 Kg. presente entre el actuador
6.0, las pinzas y las piezas sujetadas.
3. Que tenga una carrera de avance de 45cm ≅ 450mm
4. Con posibilidad de acople mecánico, para el montaje de los elementos de
ejecución en su carro (Arrastrador).
5. Con posibilidad de detección de posición de su émbolo con detectores de
proximidad magnéticos.
Actuadores 6.0
Este actuador debe ser un actuador giratorio que reúna las siguientes
características:
1. De doble efecto.
2. Que maneje un peso mayor o igual 1,375 Kg. presentes en las piezas
sujetadas y las tres pinzas.
3. Con un ángulo de giro de 90° en ambos sentido.
4. Que cuente con un Kit de montaje para acople de las pinza en su eje.
50
Actuadores 7.0
Este actuador debe ser un actuador sin vástago que reúna las siguientes
características:
1. De doble efecto.
2. Que maneje un peso mayor o igual a 1,47 Kg. presente en las tres (3) cajas
llenas de piezas.
3. Que tenga una carrera de avance de 4cm ≅ 40mm.
4. con un acople mecánico para montaje de accesorio en su carro (Arrastrador)
Actuadores 8.0
Este actuador debe ser un actuador un cilindro que reúna las siguientes
características:
1. De doble efecto.
2. Que maneje un peso de 0.24 Kg. presente en las ocho (8) cajas de
compartimientos.
3. Que tenga una carrera de avance de 125 mm.
5. Que cuente con un Kit de montaje para acoplamiento de un empujador en
su vástago.
Criterio para la Selección de las Válvulas Distribuidoras y Componentes

Eléctricos
Válvulas Distribuidoras
Este elemento de pilotaje de aire debe reunir las siguientes características:

51
1. De 5/2 vías.
2. Accionamiento y reposición eléctrica y manual.
3. Que sea abierta y piloteada.
4. Que sea de tamaño compacta.
Sensores para la Detección de Presencia de cajas
Este dispositivo debe reunirlas siguientes características:
1. Que sea de tipo capacitivo

2. Distancia de conmutación 3.5 mm.
Sensores para la Detección de Presencia de Piezas Cilíndricas de Aluminio
Este dispositivo debe reunir las siguientes características:
1. Que sea de tipo inductivo.

2. Distancia de conmutación de 15 mm.
Control del Sistema
Para efectuar el control de todo el sistema se requiere de un Controlador Lógico

Programable PLC que reúna las siguientes características:
1. Que tenga 23 entradas digitales mínimas.

2. Que tenga 14 salidas digitales mínimas.
3. Que su alimentación sea de 120Vac.
4. Que sea de fácil programación.
52
Elementos de Señalización
Se requiere de dos lámpara piloto de 24 VDC una de color verde para indicar la
presencia de caja en el cargador y otra de color rojo para indicar la ausencia de
cajas.
Componentes a Emplear en el Diseño
Previamente de haber establecido los criterios de selección se procedió a

tabular una lista de los componentes, accesorios y elementos mecánicos
complementarios, los cuales son requeridos por el sistema donde cada uno de ellos
tendrá una función específica (ver tabla 3).
Tabla 3: Lista de Componentes a Emplear en el Sistema

CANTIDAD COMPONENTES
1 Controlador Lógico Programable (PLC)
1 Cable de Programación
1 Fuente de Alimentación de 24 VDC
1 Lámpara de 24 VDC de color verde
1 Lámpara de 24 VDC de color rojo
1 Interruptor
1 Compresor
1 Unidad de Mantenimiento
3 Pinzas de Tres dedos
1 Actuador Giratorio
1 Cilindro de doble émbolo Doble Efecto, (Tipo Twin)
2 Actuadores Lineal sin Vástago, Doble Efecto
2 Cilindro de Doble Efecto
4 Amortiguadores
4 Soportes para Amortiguadores
1 Brida de Acoplamiento para Actuador Giratorio
2 pares Pies de fijación para Actuador Lineal sin Vástago, Doble Efecto
1 par Pie de fijación para cilindro de doble efecto
6 Electroválvula de 5/2 Vías doble bobina
12 Cables Conectores para electroválvulas
1 Placa de Soporte y Alimentación para 6 Electroválvulas
2 Silenciadores (Escapes) para Placa de Alimentación
1 Racor rápido para Placa de Alimentación
16 Válvulas de Estrangulación y Antirretorno
14 Sensores de Proximidad Magnéticos
2 Sensores de Proximidad, Inductivo para detección de piezas
53
Tabla 3: (Cont...)
2 Sensores de Proximidad, Inductivos con fijación al actuador giratorio
4 Sensores de Proximidad, Capacitivos para detección de las cajas
50 m Tubo de material sintético
2 Racores Rápidos en X
12 Racores Rápidos en L
3 pares Raíles de Guía
1 Bandeja para Componentes
20 m Cables de tres hilos
8 Cajas de (121 mm x 121 mm ) con 9 Compartimiento de (35mm x 35mm)
COMPONENTES MECANICOS
Estructura de forma cuadrada de (135mm x 135mm) con una altura de 280mm
1
elaborado de material acrílico.
2 Tubos bases de 2Pulg. x 2Pulg. para soporte del actuador lineal sin vástago
Cadena de trasporte sementada con ríeles de guía laterales, cadena con
1
recubrimiento sintético y 2 disco dentados
4 Chumaceras para soporte de la cinta de transporte
1 Mesa – base para montaje completo del sistema electroneumático
Fuente: Elaborado por Gutiérrez J. y Morles H. (2004)
Determinación de las Características Técnicas del PLC a utilizar
Luego de haber realizado una búsqueda minuciosa en manuales, catálogos de

fabricantes, internet y consultas con expertos en la materia, se determinó que el PLC
a utilizar es el SIEMENS SIMATIC con Unidad Central de Procesamiento (CPU)
216 alimentación AC, entradas DC y salidas de relé, perteneciente a la familia PLC's
S7-200, ya que el mismo cubre las expectativas requeridas en el sistema propuesto
(ver anexo A).
La gama S7-200 comprende diversos sistemas de automatización, pequeños

(Micro-PLC's) que se pueden utilizar para numerosas tareas. Un diseño compacto,
capacidad de ampliación, bajo costo y amplio juego de operaciones, los Micro-PLC's
S7-200 se adecuan para numerosas aplicaciones pequeñas de control. Además, los
diversos tamaños y fuentes de alimentación de las CPU's ofrecen la flexibilidad
necesaria para solucionar las tareas de automatización.
54
El PLC S7-200 es un aparato autónomo compacto que incorpora una unidad

central de procesamiento (CPU), la fuente de alimentación, así como entradas y
salidas digitales.
• El CPU ejecuta el programa y almacena los datos para la tarea de

automatización del proceso.
• La fuente de alimentación proporciona corriente a la unidad central y a los
módulos de ampliación conectados.
• Las entradas y salidas controlan el sistema de automatización. Las entradas
vigilan las señales de los aparatos de campo (por ejemplo sensores e
interruptores) y las salidas vigilan las bomba, motores u otros dispositivos del
proceso.
• La interface de comunicación permite conectar el CPU a una unidad de
programación u otros dispositivos. Algunas CPU's S7-200 disponen de dos
interfaces de comunicación.
• Los diodos luminosos indican el modo de operación de las CPU's
(RUN/Corrida O STOP/Parada), el estado de las entradas y salidas integradas,
así como los posibles fallos del sistema que se haya detectado.
Características del PLC S7-200 con CPU 216
Con dos interfaces punto a punto (PPI), 24 entradas y 16 salidas. La primer

interface para el seguro control de grandes máquinas y partes del equipamiento. La
segunda interface PPI puede ser empleado, por ejemplo, para conexión simultánea de
módems, impresoras o lectores de código de barras.
Características Mecánicas
• Caja de plástico, rígida y compacta.

• Elementos de conexión y control de fácil acceso.
55
• Ensamblaje en estándar horizontal o vertical.

• Bloque terminal ensamblado y conexionado como permanente.
Características Técnicas
• Estándares internacionales; el Simatic S7-200 presenta los requerimientos en

seguridad VDE, UL, CSA y FM. La calidad en el sistema de fabricación
empleado está certificado por el ISO 9001.
• Integridad en los datos; el programa de usuario y los más importantes
parámetros de configuración están almacenados en la EEPROM (Memoria
Eléctricamente Programable y Borrable) interna.
• Fuente de alimentación DC 24V integrada, destinada para la conexión directa
de sensores y actuadores.
• Entradas / salidas digitales integradas.
• Tomas de interrupción.
• Contadores de alta velocidad.
• Fácil expansión.
• Simulador (opcional).
• Potenciómetros analógicos.
Características Adicionales
• 2 salidas de impulsos de alta frecuencia.

• Reloj en tiempo real.
• Submódulo de memoria EEPROM (opcional).
• Módulo de batería para copia de seguridad de gran longitud.
Funciones
• Rápida ejecución de instrucción; tiempos de ejecución de 1.2 µs o 0.8µs.

56
• Juego de instrucciones extendido; una amplia variedad de operaciones básicas

como lógica binaria, asignación de resultados, escritura, conteo, generación
de tiempos, carga, transferencia, comparación, intercambio, rotación,
generación de complementos, llamadas a subrutinas, instrucciones de
comunicación integradas y otras funciones útiles como modulación de
duración de pulso, funciones para manejar pulsos, funciones aritméticas,
aritmética en coma flotante, control en lazo cerrado proporcionar integral
derivativo (PID), funciones de salto, funciones de bucle y conversiones para
simplificar la programación.
• Contaje.
• Control de interrupciones:
9 Interrupciones controladas por evento.
9 Interrupciones controladas por tiempo.
9 Interrupciones por contaje.
9 Interrupciones de comunicaciones.
• Control y supervisión directa de entradas y salidas.
• Protección mediante clave de acceso:
9 Acceso total.
9 Acceso de sólo lectura.
9 Protección completa.
• Funciones de diagnóstico y depurado.
• Forzado de entradas y salidas en modos de diagnóstico y depurado.
Comunicaciones
La interface punto a punto (PPI) integrada proporciona un amplio rango de

posibilidades de comunicación.
La interface RS 485 puede ser utilizada en dos modos:
• Modo PPI: Varios PLC's Simatic S7-200 pueden ser manejados o
monitorizados sobre una línea simple de dos conductores.
57
• Modo interfaz de programación libre: Especificado por el usuario, pueden ser

empleados protocolos de comunicación orientados a bit (ej. un protocolo
ASCII o un Modo bus).
Modo PPI
Las conexiones punto a punto pueden ser realizadas con las siguientes unidades:
• Dispositivos de programación PG 720/720C, PG 740 y PG 760.
• PC's.
• Display de texto TD 200; Paneles de operación COROS OP3; OP5, OP15,
OP25 y OP35.
• SIMATIC S7-200.
Modo Interfaz de Programación Libre

Pueden ser establecidas conexiones punto a punto con:
• Cualquier DTE que posea interfaces serie, ej. impresoras o lectores de

códigos de barras.
• S7-200 micro PLC, ej. para el simple intercambio de datos entre dos CPU's.
Equipos Necesarios
En la figura 29 se muestra un ejemplo de los componentes básicos de un
sistema Micro-PLC S7-200, incluyendo una CPU S7-200, un PC, el software de
programación STEP 7-Micro/WIN 32 (versión 3.2) y un cable de comunicación.
Si desea utilizar un PC, debe disponer de uno de los siguientes equipos adicionales:
• Un cable PC/PPI.
• Un procesador de comunicaciones (CP) y un cable de interface multipunto
(MPI).
• Una tarjeta de interface multipunto (MPI). El cable de comunicación se
suministra junto con la tarjeta MPI.
58
Figura 29 Componentes básicos de un sistema Micro-PLC S7-200
A continuación se presentan las especificaciones técnicas del PLC S7-200 CPU

216 (ver tabla 4):
Tabla 4: Especificaciones Técnicas del PLC S7-200 CPU 216

Función CPU 216
Memoria:
Programa (EEPROM) 8 KB / aprox. 4 K líneas
Datos de usuario 2.5 K palabras
Módulos de memoria (opcional) 1 incluida (EEPROM)
Marcas internas 256
Cartucho de pila opcional 200 días de uso continuo (típ)
Respaldo (condensador de alto rendimiento) 190 horas (típ)
Software de programación:
STEP 7 Micro/WIN o STEP 7
Lenguaje de programación
Micro/DOS
- Ciclo libre
Ejecución del programa - Por interrupción
- Por tiempo (5 to 255 ms)
Entradas/salidas (E/S) Integradas:
E/S digitales integradas 24 DI / 16 DQ
Módulo de ampliación (máx.) 7 módulos
E/S Digitales Máx. 64 DI / 64 DQ
E/S Analógica (ampliación) 16 AI / 16 AQ
Potenciómetros analógicos 2
Filtro de entrada SI
Operaciones:
Tiempo de ejecución para operaciones de bit 0.8 µS / operación
Contadores / Temporizadores 256/256
Aritmética en coma fija SI
59
Tabla 4: (Cont...)
Aritmética en coma flotante SI
PID SI
Bucles FOR / NEXT SI
Funciones adicionales:
1 software (2kHz máx.)
Contadores rápidos
2 Hardware (20 kHz máx. c/u)
Salidas de impulso 2 (4 kHz máx. c/u)
Interrupciones de comunicación 2 emisores / 4 receptores
Interrupciones temporizadas 2
Entradas de interrupción de hardware 4
Reloj de tiempo real Típ. 190 h (mín. 120 h a 40°C)
Comunicación:
2 (RS-485)
Interfaces:
Bus backplane
Punto a punto (PPI) SI
Grado de protección IP 20
CPU 216 Relé
Tensión de alimentación AC 120 - 230 V
Frecuencia con 47 a 63 Hz
Potencia perdida (disipación) 9W
Corriente de salida 400 mA
Corriente 7mA
Aislamiento Optoacoplador
Salidas integradas: 16 (relé)
Tipo de salida contacto de baja corriente
Tensión de carga típica (nominal) DC 24 V/AC 24 a 230 V
Margen de tensión DC 5 V a 30 V / AC 250 V
Corriente de salida Máx. 2 A
Corriente de derivación
Aislamiento Relé
Tamaño Físico (L x A x P) 218 mm x 80 mm x 62 mm
Peso: 600 g
Alimentación para los Sensores DC
Margen de tensión DC 20,4 V a 28,8 V
Corriente disponible DC24 V 400 mA
Limitación de corriente de cortocircuito <600mA
Aislamiento Ninguna
Fuente: Catálogo de Siemens (2003) disponible : www.siemens.com

60
Selección de cada uno de los Sensores y Componentes Neumáticos a Emplear

en el Sistema
Para la selección de los actuadores neumáticos se utilizó un catálogo interactivo

de la empresa FESTO. Se consultó con esta empresa ya que la misma ofrece una
amplia gama de equipos y accesorios electroneumáticos, ofrece asesoría sin costo
alguno y cuenta con sucursales en Venezuela.
Con el catálogo interactivo FESTO se procedió a buscar los actuadores

neumáticos, teniendo como punto de partida los criterios establecidos anteriormente.
De los criterios establecidos, se encontró que el manejo del peso por parte de los
actuadores no lo especificaba en forma directa, pues, el parámetro señalado en el
catálogo era la fuerza de avance, el cual era el factor fundamental para manejar un
peso determinado. De acuerdo a esto, se llevo a cabo la conversión de los pesos
estimados a manejar por cada uno de los actuadores requeridos, a las unidades de
fuerza a traves de la siguiente relación:
1Kgf 9.8Nw
A continuación se procede a convertir cada uno de los pesos estimados a

manejar por cada de los actuadores requeridos.
Actuador 1.0
Para este actuador la fuerza requerida es la siguiente:
1.875Kgf x 9.8Nw / 1Kgf = 18.375 Nw

61
El peso es señalado de las tres pinzas = 1.125Kgf, de las tres piezas = 0.15Kgf
y el actuador giratorio = 0.6Kgf.
Actuadores 2.0, 3.0 y 4.0
Para estos actuadores tipo pinzas la fuerza requerida es la siguiente:
0.15Kgf x 9.8Nw / 1kgf = 1.47 Nw
Este peso resulta de las tres piezas = 0.15Kgf ya que cada pieza pesa 0.05Kg.
Actuador 5.0
Para este actuador sin vástago la fuerza requerida es la siguiente:
2.575Kgf x 9.8Nw / 1Kgf = 25.235 Nw
Este peso es el estimado del actuador 1.0 = 0.7Kgf y los otros pesos de
1.875Kgf están presentes entre el actuador giratorio, las tres pinzas y las tres piezas
cilíndricas sujetadas.
Actuador 6.0
Para el actuador giratorio la fuerza requerida es la siguiente:
1.375kgf x 9.8Nw / 1Kgf = 13.475 Nw
Este peso es el estimado de las tres pinzas = 1.125kgf y las tres piezas
sujetadas = 0.15Kgf.
62
Actuador 7.0
Para este actuador sin vástago la fuerza requerida es la siguiente:
1.47Kgf x 9.8Nw / 1kgf = 19.406 Nw
Este es el estimado de las 27 piezas = 1.38Kgf y las tres cajas de

compartimiento = 0.03Kgf cada uno.
Actuador 8.0
Para este actuador la fuerza requerida es la siguiente:
0.24kgf x 9.8nw/ 1Kgf = 2.352 Nw
Este peso resulta de las 8 cajas de compartimiento = 0.03Kgf cada una.
Luego de haber determinado la fuerza requerida para cada uno de los

actuadores neumático, los parámetros fundamentales utilizado en los criterio de
selección se resumen en:
1. Fuerza de avance.
2. Forma de funcionamiento.
3. Carrera.
Seguidamente se procedió a la consulta en el catálogo interactivo de la empresa

FESTO.
Primeramente se reviso la gama de actuadores. A continuación se presentan los

resultados de selección:
63
Actuador 1.0
Utilizando los criterios de la selección de este actuador se encontró que el

catálogo FESTO ofrece los siguientes modelos de cilindro:
1. DPZC-16-100-A-KF
2. DPZC-16-100-A-GF
3. DPZ-16-100-P-A
4. DPZC-32-100-P-A-GF
De los cilindros presentados por el catálogo se seleccionó el N° 2, el cual

contiene las características estimadas en los criterios antes mencionados, es de
tamaño compacto y además es más liviano que los otros.
Actuador 2.0, 3.0 y 4.0
El catálogo FESTO ofrece los siguientes modelos de pinzas:
1. HGP-16-A
2. HGP-32-A
3. HGP-50-A
4. HGW-32-A
De los actuadores tipo pinzas presentados por el catálogo se seleccionó la pinza

N° 2, ya que este cumple con las características estimadas en los criterios antes
mencionados, y que en comparación con los otros modelos este es liviano y es para el
agarre de objetos cilíndricos.
64
Actuador 5.0
El catálogo FESTO muestra los siguientes modelos de actuadores sin vástago:
1. DGPL-40-450-PPV-A-GF-B
2. DGPL-40-450-PPV-A-KF-B
3. DGP-40-450-PPV-A-B
Se seleccionó el actuador sin vástago N° 1, ya que este maneja carga media de

momento reducido y su deslizamiento es por guía deslizante.
Actuador 6.0
El catálogo FESTO ofrece los siguientes modelos de actuadores giratorio:
1. DSM-25-270-P
2. DSR-25-180-P
Se seleccionó el actuador giratorio N° 2, por ser más liviano y ser de ángulo de

giro regulables.
Actuador 7.0
La revisión y consulta en el catálogo FESTO arrojo los siguientes modelos de

actuadores sin vástago:
1. DGP-40-40-PPV- A-B
2. DGPL-40-40-PPV-A-GF-B
3. DGP-25-40-PPV-A-B
65
Se selecciono el actuador sin vástago N° 3, ya que cumple con todo los criterios
estimados anteriormente y además es mas liviano que lo otros presentados.
Actuador 8.0
El catálogo FESTO muestra los siguientes modelos en cuanto a este actuador :
1. DNC-125-125-PPV
2. DNC-100-125-PPV
3. DNC-32-125-PPV-A
De los cilindros presentados en el catálogo, se seleccionó el cilindro N° 3, ya

que el mismo reúne las características estimadas en el criterio de la selección.
Además es mas liviano que los otros
Se debe destacar, que los accesorios y dispositivos eléctricos auxiliares como

son los sensores para la exploración de los cilindros, racores rápidos y funcionales
(Válvulas de estrangulación y antirretorno), y los tubos sintéticos, se presentan de
acuerdo a la compatibilidad con cada uno de los actuadores neumáticos. Sin embargo
se hizo una comparación encontrándose que estos elementos coincidían en todos los
actuadores. Por ello se han seleccionado en función de un solo tipo de actuador.
A continuación se presentan las siguientes tablas indicando las especificaciones

técnicas de cada uno de los actuadores, sensores, racores rápidos y funcionales
(Válvulas de estrangulación y antirretorno) y accesorios de montaje compatible con
cada uno de estos actuadores seleccionados:
66
Tabla 5: Características Técnicas del cilindro de doble émbolo (tipo twin)
Cilindro de doble émbolo (tipo twin):
Tipo: DPZC-16-100-P-A-GF
CARACTERISTICAS VALOR
Forma de Funcionamiento: De doble efecto
Forma émbolo/ Forma émbolo: Redondo
Forma de exploración: magnético
Forma de amortiguación: Anillo amortiguador interno (no regulable)
Seguridad antigiro: Émbolo paralelo
Principio de guiado: Guía deslizante
Tamaño nominal del émbolo: 16 mm
Carrera: 100 mm ≅ 10 cm
Diámetro del vástago: 8 mm
Presión de funcionamiento mín.: 1 bar
Presión de trabajo máx.: 10 bar
Temperatura ambiente mín.: -5 °C
Temperatura ambiente máx.: 60 °C
Tipo de conexión de la culata: Rosca interior
Roscas de conexión: M5
Material tapa: Aleación de aluminio
Material juntas: NBR, TPE-U(PU)
Material tubo/cuerpo: Aleación aluminio
Material vástago: Acero de aleación fina, inoxidable
Criterio CT: Conforme
Peso de Producto: 0,67 Kg.
Tipo de conexión tapa terminal: Rosca interior
Rosca de conexión EE culata: M5
Fuerza útil (teórica) a 6 bar, avance, , retorno 241 N/181 N
Par de giro máx.: 0,05 Nm
Consumo de aire para 6 bar avance / 10mm: 0,028 L
Consumo de aire para 6 bar retorno / 10mm: 0,022 L
Fluido: Aire comprimido seco filtrado

67
Tabla 6: Características Técnicas de las Pinzas Tres Dedos
PINZA TRES DEDOS:
TIPO: HGD-32-A
Función de la pinza: 3 puntos
Número de dedos de pinza: 3
Actuador: 1 cilindro central
Sentido de pinzado: Exterior
Forma de fijación directa: Rosca
Forma de exploración: Magnético
Forma de ranura: NA5
Temperatura ambiente mín.: 5 °C
Tipo de conexión: Rosca interior
Roscas de conexión: M5
Material tubo/cuerpo: Aluminio
Material dedo de pinza: Acero para herramientas
Superficie de los dedos: Goma
Material recubrimiento: POM
Criterio CT: Conforme
Fuerza nominal de pinza, cierre: 130 N
Fuerza nominal de pinza, apertura: 150 N
Frecuencia de trabajo máx.: 4 Hz
Tiempo nominal de apertura / cierre: 10 ms
Consumo de aire para 6 bar / carrera: 0,0225 L
Fluido: Aire comprimido filtrado
Posibilidades de recambio: 0,2 mm.
Exactitud de repetición (+/-): 0,02 mm.

68
Tabla 7: Características Técnicas del Actuador Giratorio
Actuador Giratorio :
Tipo: DSR-25-180-P
Principio de giro / basculación: Aleta Oscilante
Forma de exploración: Sin
Forma de amortiguación: Anillo amortiguador interno (no regulable)
Angulo de amortiguación: 1,8deg
Campo de giro regulable: Si
Angulo de giro nominal: 180 deg
Angulo de giro útil máx.: 184 deg
Presión de funcionamiento mín.: 1,5 bar
Rosca de conexión EE pág.1: M5
Par de giro para 6 bar: 5 Nm
Momento de inercia de masa admis.: 0,0009 Kgxm2
Frecuencia de giro máx. a 4 bar: 3 Hz
Consumo de aire para 6 bar / carrera 0,225

69
Tabla 8: Características Técnicas del actuador lineal sin vástago DGPL
Actuador Lineal (sin vástago):
Tipo: DGPL-40-400-PPV-GF-B
Forma émbolo: Redondo
Forma de exploración: magnético
Forma de amortiguación: Tope neumático regulable
Longitud de amortiguación: 30 mm
Seguridad antigiro: Guía
Principio de arrastre: Arrastre de forma (ranura)
Principio de guiado: Guía deslizante
Carrera: 400 mm ≅ 40 Cm
Longitud total: 600 mm ≅ 60 Cm
Roscas de conexión pág. 1: G 1/4″
Tipo rosca de conexión: Rosca interior
Fuerza útil (teórica) a 6 bar: 754 N
Consumo de aire para 6 bar / 10mm: 0,088 L

70
Tabla 9: Características Técnicas de cilindro normalizado
Cilindro Normalizado:
Tipo: DNC-32-125-PPV-A
Forma émbolo/ vástago: Redondo
Cumple norma ISO: ISO 6431
Cumple norma VDMA: VDMA 24562
Forma de amortiguación: Amortiguador neumática regulable
Seguridad antigiro: Sin
Carrera: 125 mm ≅ 12,5 Cm
Diámetro del vástago: 12 mm
Extremo del vástago: Rosca exterior
Rosca del vástago: M 10x1,25
Temperatura ambiente mín./ máx -20 °C a 80 °C
Tipo de conexión de la culata: Rosca interior
Roscas de conexión EE cojinete: G 1/8″
Material tapa: Fundición inyectada de aluminio
Material tubo/cuerpo: Aleación aluminio
Material vástago: Acero de alta aleación
Peso total para 0 mm de carrera: 0,517 Kg.
Peso adicional para 10 mm de carrera: 0,03 Kg.
Peso de la masa en mov. para 0 mm de carrera: 0,162 Kg.
Peso de la masa en mov. para 10 mm de carrera: 0,009 Kg.
Tipo de conexión tapa terminal: Rosca interior
Revestimiento tapa: Anodinado
Revestimiento tubo / cuerpo: Anodizado deslizante
Fluido: Aire comprimido seco filtrado

71
Tabla 10: Características Técnicas Actuador lineal sin vástago DGP
Actuador Lineal (vástago):
Tipo: DGP-25-40-PPV-A-B
Forma émbolo: Redondo
Forma de amortiguación: Tope neumático regulable
Seguridad antigiro: Guía
Principio de arrastre: Arrastre de forma (ranura)
Principio de guiado: Ranura
Tamaño nominal del émbolo 25
Carrera: 40 mm ≅ 4Cm
Longitud total: 600 mm ≅ 60 Cm
Tipo rosca de conexión: Rosca interior
Fuerza útil (teórica) a 6 bar: 295 N
Consumo de aire para 6 bar / 10mm: 0,034 L

72
Tabla 11: Características Técnicas de la Electroválvula
Electroválvula de 5/2 Vías:
Tipo: CPE10SC-M1BH-5J-M5-P
Función de conmutación, símbolo/ código Válvula de 5/2 vías
Dirección de flujo reversible: No
Principio de funcionamiento: Corredera
Forma elemento funcional: Émbolo
Con regulación de escape Si
Clase de mando: Indirecto
Características de ajuste Biestable
Tipo de Fijación: Rosca
Posición de montaje: Discrecional
Diámetro nominal: 3 mm
Presión de funcionamiento mín. 3 bar
Temperatura ambiente mín./ máx.: -5 °C a 50 °C
Temperatura de fluido mín./ máx.:.: -5 °C a 50 °C
Roscas de conexión de alimentación de aire: M5
Tipo de conexión de trabajo/ ventilación Rosca ¡
Rosca de conexiones de trabajo/ de escape M5
Tipo de conexión de descarga de aire: Rosca ¡
Tipo de conexión de aire auxiliar de mando: Interno
Tipo de conexión de aire auxiliar de escape: Rosca ¡
Rosca de conexiones de aire auxiliar de pilo: M3
Tipo de colector de aire de pilotaje car: Pilotaje interior, descarga común de pilotaje
Accionamiento / reposición: Bobina servopiloteada por ambos lados
Accionamiento auxiliar manual: Empuje-reposición / enclavamiento cabezal
Caudal nominal (1 – 2)-(2 – 3)-(1 – 4) 180 L/min
Tiempo de operación CON./CONMUT. 8 ms
Clase de tensión: DC
Tensión continua nominal 24 VDC
Potencia nominal (DC): 1W
Material del cuerpo Fundición inyectada de aluminio
Fluido: Aire comprimido 40µm (también lubricado)

73
Tabla 12: Características Técnicas del Racor rápido en L para la electroválvula
Racor rápido en L
Tipo: LCKN-M5-PK-3
Diámetro nominal racor 1,7 mm
Tamaño nominal conexión manguera 3 mm
Rosca de fijación / de conexión M5
Presión de funcionamiento mín. -0,9 Bar
Presión de trabajo máx. 16 Bar
Temperatura ambiente mínima -20 °C
Temperatura ambiente máxima 80°C
Tabla 13: Características Técnicas del silenciador para placa de alimentación
Silenciador
Tipo: U-M5
Tipo conexión Rosca exterior
Rosca conexión M5
Presión de funcionamiento mín. 0 Bar
Nivel de ruido 70db(A)
Caudal nominal +90l/min
Material espiga roscada Latón

74
Tabla 14: Características Técnicas de Cable conector para la electroválvula
Cable conector para electroválvula:
Tipo: KMYZ-9-24-5-LED-B
Conformidad con la UE(CE) CE
Aclaración de la conformidad -UE EMV
Temperatura ambiente mínima, estándar -10 °C
Temperatura ambiente máxima, estándar 50°C
Asignación de temperatura ambiente Tendido de cable fijo
Tipo de conexiones eléctrica Cable/enchufe
Numero de hilo 2
Sección de cable 0,25mm2
Longitud cable de conexión 5000mm
Diámetro del cable de conexión 3,4mm
Indicación de estado de conmutación LED amarillo
Material de la cubierta del cable PVC
Clase de protección IP65
Tabla 15: Características Técnicas de la placa de alimentación para válvulas
Placa de alimentación para

Electroválvula:
Tipo: CPE-10SC-PRS-6
Tipo de placa/derivación base Regleta de terminales en serie
Numero de conexión de válvula 6
Distancia de conexiones válvula 15..5mm
Tipo de fijación placa base Orificio rasante
Tipo de fijación válvula Rosca
Presión de funcionamiento min. -0.9Bar
75
Tabla 14: (Cont...)

Presión de trabajo máx. 16Bar
Conexiones principales reunidas 1+3+5
Tipo de conexión 1 Rosca
Tipo de conexión conexiones 3,5 G1/8
Rosca conexiones 3,5 G1/8
Material placa base Aleación de aluminio
Fluido Aire comprimido, vació (también lubricado)
Tabla 16: Características Técnicas del Tubo de material sintético
Tubo de material sintético
Tipo: PUN-4x0,75-SI
Diámetro nominal del tubo 4 mm
Diámetro interior 2.6 mm
Diámetro exterior 4 mm
Radio de flexión min. 17 mm
Presión de funcionamiento mín. -0..95 Bar
Presión de trabajo Máx. A 20°C 10 Bar
Presión de trabajo Máx. A 30°C 10 Bar
Presión de trabajo Máx A 40°C 9 Bar
Presión de trabajo Máx A 60°C 7Bar
Apto para vació SI
Temperatura ambiente mínima - 35 °C
Temperatura ambiente máxima 60 °C
Material tubo flexible TPE-U (PU)
Peso del producto por metro 0.0089 Kg/m
Color Plateado
Longitud de suministro 50 m

76
Tabla 17: Característica Técnicas de la Válvula de estrangulación y antirretorno

para cilindro tipo twin, pinzas y actuador giratorio
Válvula de estrangulación y
antirretorno
Tipo: GRLA-M5-QS-4-LF-C
Función Estrangulación-antirretorno
Función entrada/salida de aire Aire de escape
Función de estrangulador Regulable
Elemento de accionamiento Tornillo
Tipo de fijación Rosca
Diámetro nominal estrangulador 1,4 mm
Diámetro nominal antirretorno 1,4 mm
Tipo de conexión 1 Rosca exterior
Tipo de conexión 2 Enchufe
Rosca conexión 1 M5
Diámetro nominal de la conexión del tubo 4 mm
Presión de funcionamiento mín. 0,2 bar
Presión de trabajo máx. 10 bar
Temperatura fluido mínima -10°C
Temperatura fluido máxima 60°C
Material cuerpo Fundición inyectada Zn
Material juntas Elastómero NBR
Material espiga roscada Latón
Peso de producto 0.009 Kg.
Caudal nominal estándar I > ll(S)máx 40l/min.
Caudal nominal estándar I> ll(S)mín 0l/min.
Caudal nominal estándar Il > lmáx. 50l/min.
Caudal nominal estándar Il > lmín. 0l/min.
Fluido Aire comprimido filtrado

77
Tabla 18: Características Técnicas de la Válvula de estrangulación y antirretorno

para cilindro normalizado y actuador sin vástago DGP
Válvula de estrangulación y antirretorno

para cilindro normalizado
Tipo: GRLA-1/8-PK-4-B
Función Estrangulación –antiretorno
Diámetro nominal estrangulador 4mm
Diámetro nominal antirretorno 4mm
Tipo de conexión 2 Tuerca de racor
Rosca conexión 1 G1/8
Diámetro nominal de la conexión del 4 mm
Presión de funcionamiento min. 0.3bar
Presión de trabajo máx. 10bar
Peso de producto 0.025Kg
Caudal nominal estándar I> ll(S)mín 0 l/min.
Caudal nominal estándar Il > lmáx 240l/min.
Caudal nominal estándar Il > lmín 190l/min.
Fluido Aire comprimido, filtrado (40µm)

78
Tabla 19: Características Técnicas de la Válvula de estrangulación y antirretorno

para el actuador sin vástago DGPL
Válvula de estrangulación y
antirretorno
Tipo: GRLA-1/4-PK-4-B
Función Estrangulación-antirretorno
Diámetro nominal estrangulador 6mm
Diámetro nominal antirretorno 6mm
Tipo de conexión 2 Tuerca de racor
Rosca conexión 1 G1/4
Diámetro nominal de la conexión del tubo 4 mm
Presión de funcionamiento min. 0.3bar
Presión de trabajo máx. 10bar
Peso de producto 0.44Kg
Caudal nominal estándar I> ll(S)mín 0l/min.
Caudal nominal estándar Il > lmáx. 260l/min.
Caudal nominal estándar Il > lmín. 220l/min.
Fluido Aire comprimido, vació (también lubricado)

79
Tabla 20: Características Técnicas del amortiguador
Amortiguador
Tipo: YSR –16-20-C

Función Amortiguador
Amortiguación De ajuste automático
Tipo de fijación Rosca +contratuerca
Rosca de fijación M22x1.5
Tamaño nominal del émbolo 16
Carrera 20mm
Trabajo de amortiguación por carrera 30J
Trabajo de amortiguación por hora 64000J
Velocidad de choque máx. 3m/s
Fuerza de tope máx. 2000N
Fuerza mín de retroceso desde 6N
Fuerza mín en posición final posterior 42N
Energía residual máx. 1,16J
Diámetro del vástago 8mm
Temperatura fluido mín -10°C
Peso de producto 0.14kg
Tiempo de reposición 35Nm
Par de apriete admisible NBR TPE-U(PU)
Material de justa Acero de alta aleación
Material tubo/ cuerpo Acero
Criterio CT Conforme

80
Tabla 21: Características Técnicas Detector de proximidad magnético SMT-8
Detector de proximidad magnético
Tipo: SMT-8-NS-K-LED-24
Conformidad con la UE (CE) CE
Aclaración de la conformidad –UE Tolerancia electromagnética
Tratamiento de señales / Tipo de Contacto Inductivo
Función accionar Contacto de Trabajo
Potencia de salida (salida Electr.) NPN
Precisión de conmutación (+/-) 0.2 mm
Temperatura ambiente mínima estándar - 20 ° C
Temperatura ambiente máxima estándar 60 ° C
Asignación de Temperatura ambiente Tendido de cable fijo
Temperatura ambiente mínima 0 °C
Temperatura ambiente máxima certf. 60 °C
Tipo de conexión eléctrica Cable
Números de hilos 3
Sección de cable 0.14 mm2
Longitud cable de conexión 2500 mm
Números de polos de conexión 3
Resistencias a cortocircuitos Si
Protección contra polarización inversa Integrado
Material cuerpo Reforzado con PET
Material de la cubierta del cable TPE-U (PU)
Criterio CT Conforme
Clase de tensión DC
Tensión mínima (DC) 10 V
Tensión máximo (DC) 30 V
Corriente de conmutación máx. 100 mA
Potencia máxima de ruptura 3 watts

81
Tabla 22: Características Técnicas del Detector de proximidad magnético SMT-10

para cilindro tipo twin
Detector de proximidad magnético
Tipo: SMT-10-NS-KQ-LED-24
Aclaración de la conformidad –UE Tolerancia electro magnético
Tratamiento de señales inductivo
Función accionar Contacto de trabajo
Potencia de salida (salida Eléctrica) NPN
Precisión de conmutación (+/-) 0.1 mm
Temperatura ambiente mínima estándar -20 °C
Temperatura ambiente máxima estándar 60°C
Temperatura ambiente mínima -5°C
Temperatura ambiente máxima certf 60°C
Asignación de Temperatura ambiente Tendido de cable flexible
Tipo de conexión eléctrica cable
Números de hilos 3
Números de polos de conexión 3
Protección de polarización inversa Integrado
Tipo de fijación Ranura
Tiempo de operación CON . 0.2 ms
Tiempo de operación DESC. 0.2 ms
Material cuerpo Reforzado con PA
Material del cable TPE-U(PU)
Peso del producto 0,016Kg.
Clase tensión DC
Corriente de conmutación rápida máx 200 mA
Potencia máx. ruptura CC) 6W

82
Tabla 23: Características Técnicas del Detector de proximidad inductivo para

actuador giratorio
Detector de proximidad inductivo
Tipo: SIEN-M5B-NS-K-L
Distancia de conmutación calculada (sn) 0.8 mm
Distancia de detección real mín (sr) 0.72 mm
Distancia de detección real máx(sr) 0.88 mm
Distancia de detección real mín útil (su) 0.64 mm
Distancia de detección real máx útil (su) 0.96 mm
Distancia de conmutación asegura 0.64 mm
Reproducibilidad 0.04 mm
Temperatura ambiente máxima certf 60 °C
Números de hilos 3
Resistencias a cortocircuitos Sincronizada
Tipo de montaje Enrasado
Rosca de fijación M5x0.5
83
Tabla 23: (Cont...)

Potencia máxima de ruptura 3 watts
Tensión mínima (DC) 10V
Tensión máximo (DC) 30V
Caída tensión máximo (DC) 2V
Caída tensión máx 10mA
Tabla 24: Características Técnicas del Detector de proximidad capacitivo para las
cajas
Detector de proximidad capacitivo
Tipo: FP 1110
Tratamiento de señales / Tipo de Contacto Capacitivo
Distancia nominal de conmutación 4 mm
Distancia nominal de conmutación 3 – 15%
Distancia de detección real máx(sr) 4.4 mm
Números de hilos 3
84
Tabla 24: (Cont...)

Material cuerpo Latón
Corriente de fuga ≤ 0,3 mA
Tabla 25: Características Técnicas del Detector de proximidad inductivo para las
piezas cilíndricas
Detector de proximidad inductivo
Tipo: SIEH-M12B-NS-K-L
Distancia de conmutación calculada (sn) 15 mm
Distancia de detección real máx(sr) 15.8mm
Reproducibilidad 0.2 mm
Números de hilos 3
85
Tabla 25: (Cont...)

Rosca de fijación M12x1
Material cuerpo Latón
Revestimiento cuerpo Niquelado
Caída tensión máximo (DC) 3.2V
Frecuencia de maniobra máx 400Hz
Tabla 26: Características Técnicas del Racor rápido en X
Racor rápido en X
Tipo: QSMX-4
Diámetro nominal conector 2,5 mm
Diámetro nominal de la conexión del Tubo 4 mm
Presión de funcionamiento mín. 0 Bar

86
Tabla 27: Características Técnicas de la unidad de mantenimiento de aire
Unidad de Mantenimiento de Aire
Tipo: LFR-1/2-D-MIDI
Estructura modular sí
Presión de entrada I mín. 1 bar
Presión de entrada I máx. 16 bar
Presión de salida II mín. 0,5 bar
Presión de salida II máx. 12 bar
Tipo de conexión 1 Rosca interior
Rosca conexión 1 G 1/2
Tipo de conexión 2 Rosca interior
Rosca conexión 2 G 1/2
Posición de montaje vertical
Tipo de fijación Tubería/escuadra
Temperatura ambiente mín. -10 °C
Temperatura ambiente máx. 60 °C
Temperatura del fluido mín. -10 °C
Temperatura del fluido máx. 60 °C
Protección metálica sí
Malla del filtro 40 um
Cantidad máx. de agua de condensación 43 cm3
Técnica de purga de agua condensada manual con giro
Bloqueo de accionamiento (reg. presión) Enclavamiento
Histéresis presión (válv. reg. presión) 0,2 bar
Manómetro sí/no sí
Comportamiento con inversión de flujo Escape secundario
Material cuerpo Fundición inyectada Zn
Material bandeja Polímero PC
Peso de producto 0,92 kg
Caudal nominal I-II 3400 l/min
Fluido entrada I Aire comprimido
Aire comprimido filtr. (40 µm), no
Fluido salida II
lubricado

88
Como se puede apreciar en los diagramas antes mostrados son los diagramas
eléctricos de mando que gobernarán el sistema electroneumático. Para el diseño de
estos se tomó como punto de partida la activación de sensores y la consiguiente
energización de relés auxiliares que vendrían a ser las entradas propiamente dichas
del circuito de mando de los elementos finales de control que en este caso son los
solenoides de las electroválvulas encargadas de permitir el paso o no de aire a los
actuadores neumáticos (cilindros de doble efecto). El circuito de mando de los
solenoides facilita la posterior programación del controlador lógico programable
seleccionado, pues, el software de programación se orienta básicamente a un
diagrama de programación muy común en los PLC´s como es el diagrama de
escalera. A continuación se presenta tabla 28 donde se muestra la asignación de las
entradas del PLC SIEMENS SIMATIC CPU S7-216. Las entradas asignadas en el
PLC sustituyen a cabalidad los relés auxiliares utilizados como punto de referencia
para el diseño de los circuitos de mando. De igual forma se muestra la tabla 29 que
muestra la asignación de las salidas del PLC para el envío de señales a los elementos
finales de control (solenoide)
Tabla 28: Asignación de entradas del PLC en función de los relés auxiliares
Relés auxiliares Entradas al PLC
C1 I0.1
C2 I0.2
C3 I0.3
C4 I0.4
C5 I0.5
C6 I0.6
C7 I0.7
C8 I1.0
C9 I1.1
C10 I1.2
C11 I1.3
C12 I1.4
C13 I1.5
C14 I1.6
C15 I1.7
89
Tabla 28: (Cont...)

C16 I2.0
C17 I2.1
C18 I2.2
C19 I2.3
C20 I2.4
C21 I2.5
C22 I2.6
Fuente: Elaborado por Gutiérrez J. Morles H.
Tabla 29: Asignación de las salidas del PLC en función de las salidas y
solenoides.
Salidas y
Salidas del PLC
solenoides
Y1 Q0.0
Y2 Q0.1
Y3 Q0.2
Y4 Q0.3
Y5 Q0.4
Y6 Q0.5
Y7 Q0.7
Y8 Q0.6
Y9 Q1.0
Y10 Q1.1
Y11 Q1.2
Y12 Q1.3
L1 Q1.4
L2 Q1.5
Fuente: Elaborado por Gutiérrez J. Morles H.
Seguidamente se presenta el diagrama de conexiones eléctricas y relación de

entradas y salidas del Controlador Lógico Programable (PLC) con los sensores y
solenoides los cuales son interpretables con la ayuda de las tablas mostradas
anteriormente.
95
Funciones de los Elementos del Sistema de Control Electroneumático
Actuador 1.0 (Cilindro de doble efecto tipo twin)
Tendrá la función de descender y ascender unos elementos de ejecución

(actuador giratorio y pinzas tres dedos) que se encuentran acoplados al mismo. Esto
con la finalidad de posicionar dichos elementos sobres las piezas cilíndricas,
levantarlas cuando las piezas sean sujetadas por las pinzas y descender nuevamente
para colocar las piezas en la caja de compartimiento.
Actuador 2.0, 3.0, 4.0, (Pinza tres dedos)
Su tarea consiste en la manipulación de las piezas cilíndricas, gracias a los

dedos de pinzado. Estos elementos son accionados por cilindros de doble efecto y
por relación mecánica los dedos se cierran para facilitar la sujeción de las piezas
mientras son trasladadas hasta la posición de la caja para su embalaje.
Actuador 5.0 (Cilindro lineal sin vástago)
Consiste en un actuador lineal sin vástago en el cual, se encuentran acoplados

el aguador 1.0, el actuador giratorio 6.0 y las pinzas tres dedos. Este actuador tendrá
la función de trasladar los elementos de ejecución antes mencionados hasta
posicionarlos justo en la caja de compartimiento para embalar a las piezas cilíndricas.
Actuador 6.0 (Actuador Giratorio)
El papel a desempeñar de este actuador consistirá en orientar a las piezas

cilíndricas previamente sujetadas por las pinzas tres dedos en forma paralela con
respecto a los compartimientos de la caja para embalar, ya que las piezas son
recibidas en forma perpendicular con respecto a dichos compartimientos de la caja.
96
El actuador cuyo principio de operación es de una aleta giratoria al cual, se le ha

prefijado el ángulo de giro (90°) para llevar a cabo esta operación una vez que las
piezas sean tomadas, levantadas y trasladadas a la posición de embalaje.
Actuador 7.0 Desplazador de la Cinta de Transporte
Este actuador lineal sin vástago genera un movimiento en la cinta de transporte

el cual consta de un sistema de transmisión por cadena por medio de una uña
mecánica quien estará adosada al actuador. El movimiento o carrera de este actuador
corresponderá con las dimensiones de los compartimientos de las cajas a ser
transportadas.
Almacén Cargador de Caja
Su función es la de contener ocho (8) cajas de compartimientos, cuadradas de

(121mm x 121mm) de 34 mm de alto en un arreglo de 9 compartimientos, con la
finalidad de habilitar un ciclo de alimentación de la cinta de transporte con dichas
cajas. Este accesorio será de material acrílico transparente de forma cuadrada.
Actuador 8.0 Alimentador de la cinta de transporte
Este actuador neumático de doble efecto será el encargado de desplazar las

cajas desde el almacén cargador hacia la cadena de transporte. El mismo, tiene
acoplado una pieza de 135mm x 135mm, el cual facilitara el empuje de las cajas
para su posterior desplazamiento.
97
Válvulas distribuidoras 5/2 Vías con Accionamiento Eléctrico y Reposición

Eléctrica (Electroválvula)
Estos elementos finales de control tienen la tarea de controlar el paso de aire a

los actuadores, tanto en la acción del despliegue de sus vástagos, como en la
retracción de los mismos. Sus conmutaciones estarán en función de los solenoides
con las cuales cuentan dichas válvulas, las cuales recibirán las señales provenientes
del controlador lógico programable según la operación que se este llevando a cabo.
Válvulas de Estrangulación y Antirretorno
Estas válvulas ayudan a regular el caudal de aire a los cilindros de doble efecto
para que los desplazamientos de sus vástagos no sean bruscos en ninguna de sus dos
acciones.
Unidad de Alimentación Neumática y Acondicionamiento
Consta de un compresor con sus respectivos accesorios de acondicionamiento y

regulación, su función es de gran prioridad ya que generará la energía que permitirá
la operación de la parte neumática del sistema
Tubos
Los tubos serán los conductos por medio de la cual, se interrelacionarán la

unidad de alimentación y acondicionamiento, las electroválvulas y los actuadores
finales, en este caso los cilindros.
98
Racores
Este accesorio permite la conexión de cada uno de los componentes neumáticos

con los tubos conductores.
Sensores de proximidad magnéticos
Serán los encargados de explorar la posición de los émbolos de cada uno de los
cilindros y de acuerdo a esta acción activar o desactivar sus contactos que serán las
entradas respectivas al controlador lógico programable para ser procesadas en función
del programa esquemático realizado. Estos sensores tienen una conformación interna
de tres hilos con salida NPN (ver anexo C).
Sensor de proximidad inductivo Dp1
Este sensor tendrá la función de detectar la presencia de piezas cilíndricas

dispuestas a ser sujetadas por las pinzas tres dedos para ser posteriormente
trasladadas a las cajas de compartimiento.
Sensor de proximidad inductivo Dp2
Al igual que el sensor descrito anteriormente también detectara la presencia de

piezas, pero con la particularidad de que las piezas detectadas son las que están
colocadas en los compartimentos de la caja a fin de que la señal emitida por dicho
sensor de la orden, para el avance de la cadena de transporte hasta otro
compartimiento disponible de dicha caja.
Sensores de proximidad capacitivos Dc1, Dc2
Estos sensores han sido ubicados con la finalidad de que en el sistema se

confirme la existencia de caja en la cadena de transporte. El sensor Dc1 detecta la
99
presencia de caja posicionada debajo del actuador sin vástago 5.0 con el objetivo de
que se emita la orden a los elementos de ejecución acoplados al actuador antes
mencionado, para sujetar las piezas provenientes de la primera etapa o estación. El
sensor Dc2 detecta la ausencia de caja para que el actuador 8.0 habilite la cadena de
transporte con una nueva caja.
Sensor de proximidad capacitivo Dc3
Se ha dispuesto de este sensor para mantener en movimiento a la cadena de

transporte en el momento del desplazamiento de la última caja ya cargada de piezas.
Sensor de proximidad capacitivo Dc4
Con este sensor se detectará la presencia de caja dispuestas a ser enviadas a la

cinta de transporte, es decir, que están alineadas frente al actuador 8.0, dentro del
almacén cargador de cajas.
Cadena de transporte
La cinta de transporte moverá las cajas con un movimiento equivalente a las

dimensiones de los compartimientos de dichas cajas para facilitar la operación de
embalaje, gracias a la relación mecánica que tiene su conformación de cadena con el
cilindro 8.0 el cual, mueve a dicha cinta.
Controlador Lógico Programable (PLC)
El administrador de señales controlará la secuencia del sistema gobernando a

cada uno de los elementos electroneumáticos, es decir, la conmutación de los
solenoides de las válvulas distribuidoras y por ende a los elementos finales de control
como son los cilindros de doble efecto 1.0, 2.0, 3.0, 4.0, 5.0, 6.0, 7.0 y 8.0 para ello
100
el PLC ha sido cargado con un programa esquemático (diagrama de escalera) que

viene a reducir la complejidad del cableado del sistema.
Establecimiento de Condiciones de Operación del Sistema
Para que el sistema arranque debe considerarse las siguientes condiciones:
Condición N° 1: Para sujetar las piezas
a) Presencia de piezas en la plataforma o bandeja posicionada debajo de

los elementos de ejecución (actuador 1.0, actuador giratorio 6.0 y pinzas
tres dedos).
b) Presencia de caja en la posición de embalaje.
c) Que el brazo elevador (elementos de ejecución) este posicionado sobres
las piezas cilíndricas.
Condición N° 2: Para el movimiento de la cinta de transporte
a) Si hay presencia de caja en la posición anterior a la de embalaje.

b) Si uno de los compartimiento de la caja esta lleno de piezas, o sea que el
sensor inductivo DP2 este activado.
c) Si hay una última caja llena de piezas o sea que el sensor capacitivo
DC3 este activado y los sensores DC1, DC2 y DC4 estén desactivados.
Condición N° 3: Para el envió de caja del almacén cargador a la cinta de transporte
a) Si no hay caja en la posición anterior a la de embalaje, es decir, que el

sensor capacitivo DC2 este desactivado y que el almacén cargador de
cajas este disponible con lo que el sensor capacitivo DC4 esta activado.
101
Funcionamiento Integral del Sistema
El diseño consiste en un sistema de control para el embalaje de piezas

cilíndricas en una caja de compartimiento. El sistema de manipulación recoge tres
(3) piezas de una plataforma o bandeja mediante unas pinzas y las coloca en la caja
de compartimiento que se encuentra en la cadena de transporte. Una vez colocadas las
piezas en uno de los compartimiento de la caja, comienza a moverse la cadena de
transporte hasta el otro compartimiento disponible de la caja. Una vez que se
terminen las piezas en la bandeja o plataforma y se terminen las cajas sobre la cadena
de transporte se detiene el proceso hasta un nuevo ciclo.
Nota: Son 72 piezas a embalar en 8 cajas con 9 compartimiento cada una.
Como se puede apreciar el sistema consta de ocho (8) actuadores: dos (2)
actuadores lineales sin vástago, uno que mueve el carro elevador y el otro que mueve
la cadena transportadora, un (1) actuador lineal de doble efecto y doble vástago (twin)
(gemelo) para bajar y subir los elementos de sujeción, un (1) actuador giratorio, tres
(3) pinzas de doble efecto de apertura paralela para sujetar las piezas a desplazar y un
(1) actuador lineal doble efecto para empujar las cajas de compartimiento desde el
cargador hacia la cadena de transporte; todos accionados a través de sus válvulas de
maniobras (electroválvulas).
Todos los sensores magnéticos, inductivos y los capacitivos activan las entradas
del PLC. Los sensores magnéticos S1A, S1B, S1C, S1D, S1E, S1F, S1G, S1H y
DC4 se encuentran accionados inicialmente en el diagrama. Por lo tanto las entradas
asociadas del PLC se encuentran activadas, es decir, los contactos I0.2, I0.4, I0.5,
I0.6, I1.2, I1.4, I1.6, I2.0 y I2.6.
En condiciones iniciales el brazo elevador se encuentra ubicado sobre las

piezas, con lo que esta cerrado el contacto del sensor magnético S1E, el cual activa la
102
entrada I1.2 que acciona sus contactos habilitando los circuitos de alimentación de los
solenoides Y1 (Q0.0) y Y9 (Q1.0), al mismo tiempo el almacén cargador esta
disponible de cajas, con lo que esta cerrado el contacto del sensor capacitivo DC4, el
cual activa la entrada I2.6, conmutando sus contactos asociados, el contacto NC se
abre y desenergiza la luz piloto 1 (Q1.4) color rojo y los dos (2) contactos NA se
cierran uno habilita el solenoide Y11 (Q1.2) y el otro energiza la luz piloto 2 (Q1.5)
color verde indicando que el almacén cargador esta disponible de cajas
(ver figura 30).
Nota : el almacén cargador es llenado por un operador.
24V 24V 0V
S1E
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
I1.2 Q0.0
DC4
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
I2.6 I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9

Q1.0
I2.3 I2.4
I2.3 I2.4 I2.5
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11

Q1.2
I2.6
Q1.4
Luz Piloto1
I2.6
Q1.5
Luz Piloto2
Figura 30: Condiciones iniciales del circuito. Fuente Gutiérrez J. y Morles H. (2004)
El proceso de embalaje se inicia, si hay presencia de piezas sobre la bandeja o

plataforma, con lo que se cierra el contacto del sensor inductivo DP1 activando la
entrada I0.1 accionando sus contactos, uno habilita el circuito de alimentación de el
103
solenoide Y1 (Q0.0) y el otro energiza el solenoide Y11 (Q1.2) (el contacto I2.4 esta
NC), conmutando la electroválvula 8.1 y el actuador 8.0 (cilindro empujador)
comienza a moverse para empujar una caja hacia la cadena de transporte
(ver figura 31).
24V 24V 0V
DP1
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
Q0.0
I0.1
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11

Q1.2
A ctuador H
S1H S2H
8.0
8.01 8.02
8.1
A ir Supply
0.1
Figura 31: Accionamientos del cilindro 8.0 a través de la electroválvula 8.1 (Y11)
Cuando el cilindro 8.0 avanza el contacto del sensor magnético S1H se abre
desactivando la entrada I2.0, que abre sus contacto asociado, uno desenergiza el
solenoide Y11 (Q1.2) y el otro contacto inhabilita el circuito de el solenoide Y9
(Q1.0). Al desplegarse completamente el cilindro 8.0 se cierra el contacto del
sensor magnético S2H con lo cual se activa la entrada I2.1 accionando su contacto
104
energizando el solenoide Y12 (Q1.3) conmutando la electroválvula 8.1 y el

actuador 8.0 (cilindro) comienza a retornar a su posición de reposo. Al mismo
tiempo se cierra el contacto del sensor capacitivo DC2 detectando la presencia de
caja en la cadena de transporte, activando la entrada I2.4 con lo que conmuta sus
contactos asociados. De éstos, dos (2) contactos NC se abren inhabilitando uno de
los circuitos de alimentación de los solenoides Y9 (Q1.0) y Y11 (Q1.2) y el
contacto NA se cierra pero éste no tiene ningún efecto ya el circuito de el
solenoide Y9 (Q1.0) esta inhabilitado por el contacto I2.0 (ver figura 32).
24V 24V 0V
S1H I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11

Q1.2
I2.0
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9

S2H Q1.0
I2.1 I2.3 I2.4
DC2 I2.3 I2.4 I2.5
I2.4
I2.1 Y12
Q1.3
Actuador H
S1H S2H
8.0
8.01 8.02
8.1
Air Supply
0.1
Figura 32: Retorno del cilindro 8.0 accionado a través de la electroválvula 8.1 (Y12)
105
Cuando el actuador 8.0 (cilindro) avanza a su posición de reposo se abre el

contacto del sensor magnético S2H con que se desactiva la entrada I2.1, el cual abre
su contacto desenergizando el solenoide Y12 (Q1.3). Al replegarse completamente el
actuador 8.0 se cierra el contacto del sensor magnético S1H activando la entrada I2.0
cerrando sus contactos asociados uno de ellos tiene ningún efecto ya que el circuito
de alimentación de el solenoide Y11 (Q1.2) esta inhabilitado por el contacto de la
entrada I2.4 y el otro contacto energiza el solenoide Y9 (Q1.0) el cual, conmuta la
electroválvula 7.1 y el actuador lineal sin vástago 7.0 comienza a mover la cadena de
transporte a través de un gancho de avance acoplado al mismo (ver figura 33).
24V 24V 0V
S1H I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9

Q1.0
I2.0
I2.3 I2.4
S2H
I2.3 I2.4 I2.5
I2.1
DC2
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11
Q1.2
I2.4
I2.1 Y12
Q1.3
S1G
Actuador G S2G
Actuador H
S1H S2H
7.0 8.0
7.01 7.02 8.01 8.02
7.1 8.1
Air Supply
0.1
Figura 33: Accionamiento del actuador lineal 7.0 a través de la electroválvula 7.1
106
Al comenzar a desplazarse el actuador lineal sin vástago 7.0 se abre el contacto

del sensor magnético S1G, desactivando la entrada I1.6, el cual abre sus contactos
uno desenergiza el solenoide Y9 (Q1.0) y el otro inhabilita el circuito de alimentación
de el solenoide Y11 (Q1.2). Cuando el gancho de avance alcanza la máxima posición
se cierra el contacto del sensor magnético S2G energizando la entrada I1.7 cerrando
su contacto, energizando el solenoide Y10 (Q1.1) conmutando la electroválvula 7.1 el
cual retorna el gancho a su posición de reposo (ver figura 34).
24V 24V 0V
S1G I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9

Q1.0
I1.6
I2.3 I2.4
S2G I2.3 I2.4 I2.5
I1.7
I1.7 Y10
Q1.1
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11

Q1.2
S1G Actuador G S2G
7.0
7.01 7.02
7.1
Air Supply
0.1
Figura 34: Retorno del actuador lineal 7.0 accionado por la electroválvula 7.1 (Y10)
107
Al avanzar el actuador lineal sin vástago (gancho de avance) a su posición de

reposo se abre el contacto del sensor magnético S2G, desactivando la entrada I1.7, el
cual abre su contacto, desenergizando el solenoide Y10 (Q1.1). Al alcanzar el
gancho de avance su posición de reposo se cierra el contacto del sensor magnético
S1G con lo que se activa la entrada I1.6 cerrando su contacto, accionando el
solenoide Y9 (Q1.0) y se repite el ciclo de avance (ver figura 33), hasta que la caja
llegue a la posición de embalaje y el contacto del sensor capacitivo DC1 se accione y
active la entrada I2.3 accionando sus contactos el cual, inhabilita los circuitos de el
solenoide Y9 (Q1.0), al mismo tiempo el contacto del sensor capacitivo DC2 retorna
a su posición normal desactivando la entrada I2.4 y se repite el ciclo de envío de caja
hacia la cadena de transporte siempre y cuando haya cajas en el almacén cargador
(ver figura 35).
24V 0V
24V
S1G I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9
Q1.0
I1.6
I2.3 I2.4
I2.3 I2.4 I2.5

S2G
I1.7
I1.7 Y10
Q1.1
DC2
I2.4
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11
Q1.2
S 1G
A ctu ad or G S 2G
7.0
7.01 7.02
7.1
A ir S upply
0.1
Figura 35: Posición de reposo del actuador lineal 7.0 a través del solenoide Y11
108
Nota: El acople mecánico en el actuador lineal sin vástago 7.0 consta de un

gancho de avance Basculante de un solo sentido que se enganchará a un eslabón de la
cadena de transporte, dicho gancho con la ayuda del cilindro 7.0, halará a la cadena
enganchada hacia la derecha, al energizarse el solenoide Y9 (Q1.0). Al energizarse el
solenoide Y10 (Q1.1) el gancho Basculará y soltará el eslabón en la cual estaba
enganchado para ubicarse en otro una vez que el actuador lineal sin vástago 8.0 se
desplace hacia su posición de reposo, y así disponerse para un nuevo desplazamiento
de la cadena de transporte (ver figura 36).
Figura 36: Actuador lineal 7.0 con acople mecánico (gancho basculante)
Cuando la caja llega hasta la posición de embalaje cierra el contacto del sensor
capacitivo DC1, con lo que se activa la entrada I2.3, el cual acciona sus contactos
asociados. Donde dos (2) contactos NC se abren inhabilitando el circuito de
alimentación de el solenoide Y9 (Q1.0) y el contacto NA se cierra energizando el
solenoide Y1 (Q0.0) (los contactos de I0.2 y I0.1 están cerrado), el cual conmuta la
electroválvula 1.1 permitiendo el paso de aire y el actuador lineal 1.0 (cilindro
109
elevador) comienza a bajar hasta la bandeja, para tomar las piezas cilíndricas (ver
figura 37).
24V 24V 0V
DC1
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
I2.3 Q0.0
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9

Q1.0
I2.3 I2.4
I2.3 I2.4 I2.5
A c tu a d o r A
S1A S2A
1 .0
1 .0 1 1 .0 2
1 .1
A ir S u p p ly
0 .1
Figura 37: Accionamiento del actuador 1.0 a través del solenoide Y1
Al bajar el vástago del actuador 1.0 el contacto del sensor magnético S1A se
abre desactivando la entrada I0.2 que abre sus contactos asociados, uno desenergiza
el solenoide Y1 (Q0.0) y los otros inhabilitan los circuitos de alimentación de los
solenoides Y5 (Q0.4) y Y8 (Q0.7). Al posicionarse el brazo sobre las piezas se
cierra el contacto del sensor magnético S2A con lo cual, se activa la entrada I0.3
accionando sus dos (2) contactos, uno habilita el circuito de alimentación de el
solenoide Y4 (Q0.3) y el otro contacto energiza el solenoide Y3 (Q0.2)
110
conmutando la electroválvula 2.1 permitiendo el paso de aire y las pinzas 2.0, 3.0 y
4.0 comienzan ha cerrarse para tomar las piezas (ver figura 38).
24V 24V 0V
S1A
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
Q0.0
I0.2
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1

S2A
I0.3 I0.3 I1.3 Y3

Q0.2
I1.3 I0.3 Y4
Q0.3
A ctuador A A ctuador B A ctuador C A ctuador D

S1A S2A S1B S2B S1C S2C S1D S2D
1.0 2.0 3.0 4.0
1.01 1.02 2.02 3.01 3.02 4.01 4.02
1.1 2.1
A ir Supply
01
Figura 38: Accionamiento de las pinzas 2.0, 3.0 y 4.0 a través del solenoide Y3
Cuando las pinzas avanzan para tomar las piezas, abren los contactos de los
sensores magnéticos (S1B, S1C y S1D), lo que desactiva las entradas I0.4, I0.5 y
I0.6. Al retornar los contactos de I0.4, I0.5 y I0.6 a su posición normal se inhabilitan
uno de los circuitos de alimentación de los solenoides Y2 (Q0.1) y Y8 (Q0.7). Al
cerrarse completamente las pinzas sobre los objetos se cierra los contactos de los
sensores magnéticos (S2B, S2C y S2D), activando a su vez las entradas I0.7, I1.0 y
I1.1 cada uno de ellos cierran sus contactos asociados, los primeros contactos
111
habilitan a los solenoides Y1 (Q0.0), Y5 (Q0.4) y Y7 (Q0.6) y los otros contactos

energizan el solenoide Y2 (Q0.1). conmutando la electroválvula 1.1 y el brazo
elevador comienza a subir (ver figura 39).
24V 24V 0V
S1B
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
I0.4 Q0.0
S1C I1.5 I0.7 I1.0 I1.1

I0.5
S1D
I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y2
Q0.1
I0.6
S2B I0.4 I0.5 I0.6 I1.3
I0.7
I0.2 I0.7 I1.0 I1.1 Y5
S2C
Q0.4
I1.0
I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y7
Q0.6
S2D
I1.1
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Y8 Q0.7
Actuador A Actuador B Actuador C Actuador D

1.0 2.0 3.0 4.0
1.01 1.02 2.02 3.01 3.02 4.01 4.02
1.1 2.1
Air Supply
0.1
Figura 39: Accionamiento del actuador 1.0 (brazo elevador) a través del solenoide
Y2
Cuando el brazo (actuador 1.0) sube se abre el contacto del sensor magnético
S2A desactivando la entrada I0.3, con lo que éste retorna sus contactos, uno
112
desenergiza el solenoide Y3 (Q0.2) y el otro inhabilita el solenoide Y4 (Q0.3), al

mismo tiempo se abre el contacto del sensor inductivo DP1 desactivando la entrada
I0.1, retornando sus contactos a su posición normal con que se inhabilita uno de los
circuitos de alimentación de los solenoides Y1 (Q0.0) y Y11 (Q1.2). Al replegarse
totalmente el brazo (actuador 1.0), se cierra nuevamente el contacto del sensor
magnético S1A activando la entrada I0.2, el cual acciona sus contactos asociados, uno
de ellos acciona al solenoide Y5 (Q0.4) con lo que se conmuta la electroválvula 5.1 y
el actuador lineal sin vástago 5.0 (carro desplazador) se desplaza hacia la derecha, los
otros dos (2) habilitan cada uno de los circuitos de alimentación de los solenoides Y1
(Q0.0) y Y8 (Q0.7) (ver figura 40).
24V 0V
24V
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
Q 0.0
S1A
I0.2 I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
S2A I0.3 I1.3 Y3

Q 0.2
I0.3
I1.3 I0.3 Y4
Q 0.3
I0.2 I0.7 I1.0 I1.1 Y5

Q 0.4
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Y8

Q 0.7
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y 11

Q 1.2
Actuador A Actuador E
S1A S2A S1E S2E
1.0 5.0
1.01 1.02 5.02
1.1 5.1
Air Supply
0.1
Figura 40: Accionamiento del actuador 5.0 (carro desplazador) a través del
solenoide Y5
113
Al comenzar a desplazarse el actuador lineal sin vástago (carro desplazador), se

abre el contacto del sensor magnético S1E, desactivando la entrada I1.2, el cual abre
sus contactos asociados inhabilitando uno de los circuitos de alimentación de los
solenoides Y1 (Q0.0) y Y9 (Q1.0). Cuando el carro llega a la máxima posición de la
derecha se cierra el contacto del sensor magnético S2E activando la entrada I1.3,
accionando sus contactos asociados, donde los NC se abren, uno inhabilita al
solenoide Y3 (Q0.2) y el otro contacto desenergiza uno de los circuitos de el
solenoide Y2 (Q0.1), los otros contactos NA de I1.3 se cierran, uno que acciona el
solenoide Y7 (Q0.6) y los otros cuatro (4) contactos habilitan los circuitos de
alimentación de los solenoides Y2 (Q0.1), Y4 (Q0.3), Y6 (Q0.5) y Y8 (Q0.7).
Cuando se energiza el solenoide Y7 (Q0.6), se conmuta la electroválvula 6.1, y el
actuador giratorio 6.0 comienza a girar hacia la derecha para posicionarse sobre la
caja (ver figura 41).
24V 0V
24V
S1E I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
Q 0.0
I1.2
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
S2E
I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y2
I1.3 Q 0.1
I0.4 I0.5 I0.6 I1.3
Actuador F I0.3 I1.3 Y3

Q 0.2
S1F S2F
Actuador E
S1E S2E
5.0 I1.3 I0.3 Y4

Q 0.3
6.0
I1.3 I1.4 I2.2 Y6
Q 0.5
5.02 6.01 6.02 7.01 I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y7

Q 0.6
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Y8

Q 0.7
5.1 6.1
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9

Q 1.0
I2.3 I2.4
Air Supply
0.1 I2.3 I2.4 I2.5
Figura 41: Accionamiento del actuador 6.0 (actuador giratorio) gira a la derecha
114
Al girar el actuador se abre el contacto del sensor magnético S1F, con lo cual
se desactiva entrada I1.4 abriendo su contacto inhabilitando el circuito de
alimentación de el solenoide Y6 (Q0.5). Al alcanzar el actuador la posición del
sensor magnético S2F, se cierra el contacto y se activa la entrada I1.5, el cual acciona
su contacto energizando el solenoide Y1 (Q0.0) con lo que se conmuta la
electroválvula 1.1 y el actuador lineal 1.0 (cilindro elevador) comienza a bajar hasta
la caja de compartimiento para colocar las piezas en la caja de compartimiento (ver
figura 42).
24V 24V 0V
S1F
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
Q0.0
I1.4
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1

S2F
I1.5
I1.3 I1.4 I2.2 Y6
Q0.5
Actuador F
S1F S2F
Actuador A
S1A S2A
1.0
6.0
6.01 6.02 7.01 1.01 1.02
6.1 1.1
Air Supply
01

115
Cuando el vástago del actuador 1.0 desciende se abre el contacto del sensor
magnético S1A desactivando la entrada I0.2 y éste a su vez abre sus tres (3) contactos
asociados, los dos (2) primero desenergizan los solenoides Y1 (Q0.0) y Y5 (Q0.4) y
el otro contacto inhabilita el circuito de alimentación de el solenoide Y8 (Q0.7). Al
culminar el descenso del brazo hacia la caja, se cierra el contacto del sensor
magnético S2A activando la entrada I0.3 accionando sus dos (2) contactos asociados,
el primero no tiene ningún efecto ya que el circuito de alimentación de el solenoide
Y3 (Q0.2) esta inhabilitado por el contacto I1.3 y el segundo contacto energiza el
solenoide Y4 (Q0.3) el cual, conmuta la electroválvula 2.1 y las pinzas 2.0, 3.0 y 4.0
se comienzan abrir para soltar las piezas dentro de la caja (ver figura 43).
24V 24V 0V
S1A I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1

Q0.0
I0.2
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
S2A
I0.3 I1.3 Y3
Q0.2
I0.3
I1.3 I0.3 Y4
Q0.3
I0.2 I0.7 I1.0 I1.1 Y5

Q0.4
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Y8

Q0.7
Actuador A Actuador B Actuador C Actuador D

1.0 2.0 3.0 4.0
1.01 1.02 2.02 3.01 3.02 4.01 4.02
1.1 2.1
Air Supply
0.1
Figura 43: Accionamiento de las pinzas 2.0, 3.0 y 4.0 a través del solenoide Y4
116
Cuando las pinzas avanzan para soltar las piezas se abren nuevamente los
contactos de los sensores magnéticos (S2B, S2C y S2D), lo que desactivan las
entradas I0.7, I1.0 y I1.1. Al retornar los contactos de I0.7, I1.0 y I1.1, a su posición
normal el primero desenergiza el solenoide Y7 (Q0.6) y los otros contactos
inhabilitan el circuito de alimentación de los solenoides Y1 (Q0.0) y Y5 (Q0.4). Al
abrirse completamente, las pinzas suelta las piezas cilíndricas y se cierran los
contactos de los sensores magnéticos (S1B, S1C y S1D), activando las entradas I0.4,
I0.5 y I0.6 accionando sus contactos, los primero energizan el solenoide Y2 (Q0.1) y
los otros habilitan el circuito de alimentación de el solenoide Y8 (Q0.7), al mismo
tiempo el sensor inductivo DP2 al detectar la presencia de piezas dentro de los
compartimiento de la caja, cierra su contacto accionando la entrada I2.2 cerrando sus
contactos asociados, el cual habilita los circuitos de alimentación de los solenoides
Y6 (Q0.5) y Y9 (Q1.0) (ver figura 44).
24V 24V 0V
S1B
I 0 .4 I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1

Q0.0
S1C
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
I 0 .5
S1D
I 0 .6 I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y2 Q0.1
S2B
I0.4 I0.5 I0.6 I1.3
I 0 .7
S2C
I0.2 I0.7 I1.0 I1.1 Y5
I 1 .0
Q0.4
S2D
I1.3 I1.4 I2.2 Y6
I 1 .1
Q0.5
D P2 I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y7

Q0.6
I 2 .2
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Y8

Actuador A Actuador B Actuador C Actuador D Q0.7
1.0 2.0 3.0 4.0
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9 Q1.0
I2.3 I2.4
1.01 1.02 2.02 3.01 3.02 4.01 4.02 I2.3 I2.4 I2.5
1.1 2.1
0.1

117
Al energizarse Y2 (Q0.1), se conmuta la electroválvula 1.1 permitiendo el paso

de aire y el actuador 1.0 (cilindro elevador) comienza a subir con lo que se abre el
contacto del sensor magnético S2A desactivando la entrada I0.3, con lo que éste
retorna sus contactos asociados, uno inhabilita el solenoide Y3 (Q0.2) y el otro
desenergiza el solenoide Y4 (Q0.3). Al replegarse totalmente el actuador 1.0
(cilindro elevador) se cierra nuevamente el contacto del sensor magnético S1A,
activando la entrada I0.2, el cual acciona sus contactos asociados, dos (2) de ellos
habilitan cada uno de los circuitos de alimentación de los solenoides Y1 (Q0.0) y Y5
(Q0.4) y el otro energiza el solenoide Y8 (Q0.7) conmutando la electroválvula 6.1, y
el actuador giratorio 6.0 comienza a girar hacia la izquierda (posición de reposo) (ver
figura 45).
24V 24V 0V
S1A I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1

Q0.0
I0.2
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1

S2A
I0.3
I0.3 I1.3 Y3
Q0.2
Actuador F I1.3 I0.3 Y4

S1F S2F Q0.3
Actuador A
S1A S2A
1.0
I0.2 I0.7 I1.0 I1.1 Y5
6.0
Q0.4
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Y8

Q0.7
1.01 6.01 6.02 7.01
1.1 6.1
Air Supply
0.1
Figura 45: Accionamiento del actuador 6.0 (actuador giratorio) gira a la izquierda
118
Al girar el actuador se abre el contacto del sensor magnético S2F, con lo cual
se desactiva la entrada I1.5 que a su vez inhabilita uno de los circuitos de
alimentación de el solenoide Y1 (Q0.0). Al alcanzar el actuador giratorio 6.0 su
posición inicial, el sensor magnético S1F cierra su contacto nuevamente y se activa la
entrada I1.4, el cual cierra su contacto energizando el solenoide Y6 (Q0.5), con lo que
se conmuta la electroválvula 5.1 y el actuador lineal sin vástago 5.0 (carro
desplazador) se desplaza hacia la izquierda (ver figura 46).
24V 24V 0V
S1F
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
Q0.0
I1.4
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1

S2F
I1.5 I0.3 I1.3 Y3

Q0.2
I1.3 I1.4 I2.2 Y6 Q0.5
Actuador F
S1F S2F
Actuador E
S1E S2E
5.0
6.0
5.02 6.01 6.02 7.01
5.1 6.1
Air Supply
0.1
Figura 46: Accionamiento del actuador 5.0 (carro desplazador) a través del
solenoide Y6
Al comenzar a moverse el actuador lineal sin vástago 5.0 (carro desplazador) a

su posición inicial se abre el contacto del sensor magnético S2E, activándose la
entrada I1.3, el cual retorna sus contactos asociados, donde dos (2) ellos se cierran
119
habilitando los solenoides Y3 (Q0.2) y Y2 (Q0.1) y los otros cuatro (4) se abren,
donde dos (2) de ellos inhabilitan los circuitos de alimentación de las solenoide Y4
(Q0.3) y Y7 (Q0.6), y los otros dos (2) contactos cada uno de ellos desenergizan los
solenoides Y2 (Q0.1) y Y6 (Q0.5). Al alcanzar el actuador lineal sin vástago 5.0 su
posición inicial se cierra el contacto del sensor magnético S1E activando la entrada
I1.2 con lo que se cierra sus dos contactos, uno habilita el solenoide Y1 (Q0.0) y el
otro energiza el solenoide Y9 (Q1.0) conmutando la electroválvula 7.1 y el actuador
lineal sin vástago 7.0 comienza a mover la cadena de transporte a través de un gancho
de avance hasta el siguiente compartimiento de la caja (ver figura 47).
24V 24V 0V
S1E
I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Y1
Q0.0
I1.2
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1

S2E
I1.3 I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y2

Q0.1
I0.4 I0.5 I0.6 I1.3
Actuador E Actuador G
S1E S2E S1G S2G
5.0 7.0 I0.3 I1.3 Y3

Q0.2
I1.3 I0.3 Y4
Q0.3
5.01 5.02 7.01 7.02
I1.3 I1.4 I2.2 Y6

Q0.5
5.1 7.1 I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Y7

Q0.6
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Y8

Q0.7
Air Supply
0.1
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9

Q1.0
I2.3 I2.4
I2.3 I2.4 I2.5
120
Al comenzar a desplazarse el actuador lineal sin vástago 7.0 se abre el contacto

del sensor magnético S1G, desactivando la entrada I1.6, el cual abre sus contactos
asociados uno desenergiza el solenoide Y9 (Q1.0) y el otro inhabilita el circuito de
alimentación de el solenoide Y11 (Q1.2). Cuando el actuador lineal sin vástago 7.0
máxima posición se abre el contacto del sensor inductivo DP2 y se cierra el contacto
del sensor magnético S2G, el contacto del sensor inductivo DP2 desactiva la entrada
I2.2 el cual, abre sus contactos asociados inhabilitando uno de los circuitos de
alimentación de los solenoides Y9 (Q1.0) y Y6 (Q0.5), y el contacto del sensor
magnético S2G, activa la entrada I1.7 cerrando su contacto asociado, energizando el
solenoide Y10 (Q1.1) el cual retorna el actuador lineal sin vástago a su posición de
reposo (ver figura 48).
24V 0V
24V
S1G I1.3 I1.4 I2.2 Y6
Q0.5
I1.6
S2G
I1.7
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9
Q1.0
DP2
I2.2 I2.3 I2.4
I2.3 I2.4 I2.5

S1G
Actuador G S2G
7.0 I1.7 Y10

Q1.1
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11

Q1.2
7.01 7.02
7.1
Air Supply
0.1
Figura 48: Retorno del actuador lineal 7.0 a través del solenoide Y10
121
Cuando en el actuador lineal sin vástago retorna a su posición de reposo se

cierra el contacto del sensor magnético S1G activando la entrada I1.6, éste cierra sus
dos (2) contactos, el primero no tiene ningún efecto ya que el solenoide Y9 (Q1.0)
está inhabilitada por el contacto de entrada I2.2 y el otro contacto habilita el circuito
de alimentación de el solenoide Y11 (Q1.2) (ver figura 49).
24V 24V 0V
S1G
I1.6
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9
Q1.0
I2.3 I2.4
S2G
I1.7
I2.3 I2.4 I2.5
I1.7 Y10
Q1.1
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11

Q1.2
S 1G
A ctu ado r G S 2G
7 .0
7 .0 1 7 .02
7 .1
A ir S u p p ly
0 .1
Figura 49: Retorno total del actuador lineal 7.0

122
Cuando queda una última caja que esta llena de piezas sobre la cadena de
transporte éste cierra el contacto del sensor capacitivo DC3 con lo que se activa la
entrada I2.5, el cual cierra su contacto y energiza el solenoide Y9 (Q1.0) (I2.3 y I2.4)
están NC) conmutando la electroválvula 7.1 y el actuador lineal sin vástago 7.0
comienza a mover la cadena de transporte a través del gancho de avance
(ver figura 50).
24V 0V
24V
DC1
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9
Q1.0
I2.3
I2.3 I2.4
I2.3 I2.4 I2.5
S1G
Actuador G S2G
7.0
7.01 7.02
7.1
Air Supply
0.1
Al comenzar a desplazarse se abre el contacto del sensor magnético S1G,

desactivando la entrada I1.6, el cual abre sus contactos asociados, uno desenergiza el
solenoide Y9 (Q1.0) y el otro inhabilita el circuito de alimentación de el solenoide
Y11 (Q1.2). Cuando el gancho de avance en el actuador lineal sin vástago 7.0
alcanza la máxima posición se cierra el contacto del sensor magnético S2G activando
la entrada I1.7 cerrando su contacto, energizando el solenoide Y10 (Q1.1)
123
conmutando la electroválvula 7.1 el cual, retorna el gancho de avance a su posición

de inicial (ver figura 51).
24V 24V 0V
S1G
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9
Q 1.0
I1.6
I2.3 I2.4
S2G
I1.7
I2.3 I2.4 I2.5
I1.7 Y 10
Q 1.1
S1G
Actuador G S2G
7.0
7.01 7.02
7.1
Air Supply
0.1
Figura 51: Retorno del actuador lineal 7.0 a través del solenoide Y10
Al avanzar el gancho de avance a su posición inicial se abre el contacto del

sensor magnético S2G desactivando la entrada I1.7, abriendo su contacto,
desenergizando el solenoide Y10 (Q1.1). Al alcanzar el gancho de avance su
posición inicial se cierra el contacto del sensor magnético S1G con lo que se activa la
entrada I1.6, cerrando sus contactos asociados y se repite el ciclo de avance hasta que
la caja llegue hasta la otra cadena de transporte perteneciente a la etapa de sellado y
organización de las cajas. Cuando esto ocurre el contacto del sensor capacitivo DC3
se abre y desactiva la entrada I2.5 y éste retorna su contacto asociado a su estado de
124
reposo inhabilitando el circuito de alimentación de el solenoide Y9 (Q1.0)

(ver figura 52).
24V 0V
24V
S1G
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Y9
Q1.0
I1.6
I2.3 I2.4
S2G
I1.7 I2.3 I2.4 I2.5
I1.7 Y10
Q1.1
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Y11

Q1.2
S 1G
A ctu ado r G S 2G
7 .0
7 .0 1 7 .02
7 .1
A ir S u p p ly
0 .1
Figura 52: Retorno total del actuador lineal 7.0
El proceso se inicia nuevamente y solo se detendrá cuando se termine la

cantidad de piezas, no haya presencia de cajas sobre la cadena de transporte y
tampoco en el almacén cargador. Cuando esto ocurre el sensor inductivo DP1, y los
sensores capacitivos (DC1, DC2, DC3 y DC4) abren sus contactos y desactivan las
entradas asociadas o sea I0.1, I2.3, I2.4, I2.5 y I2.6, éstos retornan sus contactos con
lo cual, se detiene el proceso.
125
Desarrollo del Programa Esquemático del PLC
El lenguaje de programación que se utilizó es el STEP 7-Micro/WIN el cual es

una aplicación que permite programar los sistemas de automatización S7-200. Esta
versión se puede ejecutar en el entorno Windows 3.1 de 16 bits (STEP 7-Micro/WIN
16), o bien en el entorno Windows 95 (o Windows NT) de 32 bits (STEP 7-
Micro/WIN 32). STEP 7-Micro/WIN 32 se encuentra integrado en el software de
STEP 7. STEP 7-Micro/WIN se puede ejecutar en STEP 7 como todas las demás
aplicaciones, como por ejemplo: el editor de símbolos o de programas.
Como lenguaje de programación puede elegir bien sea el esquema de contactos

(KOP) o la Lista de instrucciones (AWL). La estructura del programa básico de las
CPU's S7-200 ofrece flexibilidad para incorporar subrutinas o interrupciones en el
programa. En la construcción del programa esquemático del sistema de control se
emplearon los siguientes símbolos de operación:
Contacto abierto
Símbolo:
n
Operandos: n (bit): I, Q, M, SM, T, C, V, S

Ejemplos: I0.0; Q0.0; T32.
Descripción de la Operación
El contacto abierto se cierra si el valor binario de la dirección n = 1. La

corriente fluye por un contacto abierto cuando está cerrado (activado). En una
126
conexión en serie, un contacto abierto se combina con el siguiente elemento KOP

mediante la función AND del programa. En una conexión en paralelo, un contacto
abierto se combina con el siguiente elemento KOP mediante función OR programa.
Contacto cerrado
Símbolo:
n
Operandos: n (bit): I, Q, M, SM, T, C, V, S

Ejemplo: I0.0; Q0.0; T32.
El contacto cerrado se abre si el valor binario de la dirección n = 0. La corriente

fluye por el contacto cuando está cerrado. En una conexión en serie, un contacto
cerrado se combina con el siguiente elemento KOP mediante la función AND del
programa. En una conexión en paralelo, un contacto cerrado se combina con el
siguiente elemento KOP mediante la función OR del programa.
Bobina de Salida
n
Símbolo:
Operandos: n (bit): I, Q, M, SM, S, T, C, V

Ejemplo: Q0.0; Q0.1.
127
Descripción de la operación
Lee el bit almacenado en la dirección n se pone a "1" cuando la corriente fluye

hasta la bobina. Es posible crear una salida negada disponiendo de un contacto NOT
programado (Invertir flujo de corriente) antes de una bobina de salida.
END
Símbolos:
Fin condicional (sólo CPU´s 212,
214, 215 y 216)
Fin Absoluto
Operandos: (ninguno)
La bobina condicional Finalizar programa principal termina dicho programa en

función de la combinación lógica precedente. El programa de usuario tiene que
terminar con la bobina absoluta Finalizar programa principal.
A continuación se presenta el diagrama esquemático en escalera para la

programación del PLC para controlar el sistema electroneumático:
128
Diagrama Esquemático en Escalera para la Programación del PLC
N etw ork 1
I0.0 I0.1 I1.2 I2.3 I0.2 Q 0.0
I1.5 I0.7 I1.0 I1.1
I0.3 I1.3 Q 0.2
I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Q 0.1
I0.4 I0.5 I0.6 I1.3
I0.2 I0.7 I1.0 I1.1 Q 0.4
I1.3 I0.7 I1.0 I1.1 Q 0.6
I1.3 I0.3 Q 0.3
I0.2 I0.4 I0.5 I0.6 I1.3 Q 0.7
I1.3 I1.4 I2.2 Q 0.5
I1.2 I2.2 I1.6 I2.0 Q 1.0
I2.3 I2.4
I2.3 I2.4 I2.5
I1.7 Q 1.1
I0.1 I1.6 I2.0 I2.4 I2.6 Q 1.2
I2.1 Q 1.3
I2.6 Q 1.4
I2.6 Q 1.5
N etw ork 2
END
129
CONCLUSIONES
El diseño que se ha propuesto en este trabajo de grado denominado sistema de

control electroneumático asistido por un PLC para automatizar la etapa de embalaje
en un proceso macro de almacenamiento de piezas cilíndricas se enfoca como una
aplicación industrial en la que participa la tecnología electroneumática. Esta
propuesta de automatización viene a representar un avance tecnológico que bien
proporciona un gran aporte al Departamento de Instrumentación Industrial del
Instituto Universitario de Tecnología “Alonso Gamero” específicamente al
laboratorio de Controles Eléctricos en cuanto a la formación de los futuros egresados
de esta especialidad, pues, la posible implementación de este proyecto dará lugar a
que los estudiantes de Instrumentación Industrial tengan una visualización y se
familiaricen con los pasos que se deben seguir para obtener sistemas automáticos con
esta tecnología moderna como lo es la electroneumática.
Unos de los aspectos desarrollado en este trabajo que permitió la fácil

observación de la disposición de cada uno de los componentes del sistema así, como
la fácil comprensión del funcionamiento integral del mismo, fue la elaboración del
diagrama funcional de los circuitos neumáticos y eléctricos que conforman el sistema.
El uso del catálogo interactivo de la empresa FESTO hizo posible la selección

rápida de los componentes neumáticos y eléctricos, ya que esta actualizado y presenta
una gama diversa en cuanto a equipos neumáticos con sus respectivos accesorios de
montaje, igualmente se pudo aprovechar este catálogo para la determinación de las
especificaciones técnicas de los componentes según sus requerimientos exigidos en el
sistema.
El Controlador Lógico Programable (PLC) SIEMENS SIMATIC S7-200 con

CPU 216 fue la decisión aceptada para asistir en el control de mando de los elementos
130
finales del sistema, pues, este dispositivo es de fácil programación ya que su

software consta de una aplicación consistente en comandos para elaborar diagramas
de escalera equivalente al circuito de control del sistema lo que también permite la
interpretación del funcionamiento.
Para la representación de las vistas generales del sistema se recurrió al uso del
programa de dibujo AUTOCAD el cual, fue de gran utilidad. Esta herramienta
computacional permitió la elaboración de los diagramas funcionales, los de
conexiones eléctricas, así como también la disposición en vista tridimensional (3D)
modalidad sólida del conjunto electroneumático, dicho dibujo en complemento con
un software especializado compatible con el programa AUTOCAD, denominado 3D
STUDIO MAX, pudo ser animado para demostrar en forma real el comportamiento
del sistema electroneumático de la etapa de embalaje en un proceso de
almacenamiento de piezas cilíndricas.
Es importante señalar que para la demostración del funcionamiento integral del

sistema se cumplió una fase que precedía a la animación del dibujo en 3D en
modalidad sólido el cual, consistió en la simulación de los circuitos de control
electroneumáticos utilizando los programas de electroneumática llamado
AUTOMATIZATION STUDIO y PNEUSIM, dichos circuitos de control facilitaron
la programación en diagrama de escalera del PLC para que el mismo gobierne a la
totalidad del sistema electroneumático.
131
RECOMENDACIONES
A continuación se presentan las recomendaciones con la finalidad de que sean

tomadas en cuenta en el caso de que algún ente interesado tome la iniciativa de
continuar el desarrollo de este proyecto.
El diseño del sistema se inclina exclusivamente a la parte de control

electroneumático específicamente el circuito neumático y su correspondiente circuito
eléctrico de mando, lo que conllevo a tener los criterios claros para la selección de
los equipos y sus accesorios tanto eléctricos como neumáticos, también se puede
apreciar la programación del controlador lógico programable con el diagrama
esquemático de escalera para gobernar al sistema. Sin embargo, se recomienda que
este trabajo sea continuado y se complemente con la intervención de estudiantes de
la especialidad de mecánica para perfeccionar la parte correspondiente a las
estructuras mecánicas como son el cargador de cajas, el elemento de transporte que es
la cadena con los discos dentados, los párales y la mesa soporte, pues, estos
elementos fueron medianamente diseñados considerando la pertinencia de su
participación en el sistema, ya que, la especialidad de Instrumentación Industrial
ataca plenamente a los aspectos antes mencionados.
Para la futura implementación de este proyecto propuesto se recomienda que se

hagan las consultas a las casas fabricantes para obtener una cotización actualizada
de los equipos a implementar en el sistema, ya que no fueron tabulados debido a que
estos precios varían constantemente en el mercado.
BIBLIOGRAFÍA
ARIAS, F. (1997). El Proyecto de la investigación Guía Para Su Elaboración.

Editorial Episteme C.A. Segunda edición. Caracas.
CASTRO, R. e IZARRA, D. (2000). Diseño de un Control por Medio de un PLC.

Proyecto, Perú: Universidad Nacional de Ingeniería
CATALAGO FESTO (2003). Métodos para Aprender y Enseñar

Automatización. Valencia.-Venezuela.
ELINA, M (2003). Manual para la Presentación de Trabajos Escritos según las

Normas American Psychological Associattion (APA). Maracaibo-Venezuela.
FESTO (2003). Catálogo Interactivo de Neumática. Editorial Festo Didactc

GMBH. Valencia.-Venezuela.
HERMOSILLO, J. y Otros (1995). Diseño de un Taladro Automático. Tesis de

grado.
IBAÑEZ, C. y UBIETO A. (1995). Diseño Básico de Automatismos Eléctricos.

Editorial Paraninfo.
JIMÉNEZ, A. y RIVERO Y. (2003). Diseño de un Control Neumático que

Funciona Manual y Automático para un Elevador de Barriles en la
Empresa Destilerías Unidas. Trabajo Especial de Grado, Falcón– Venezuela:
I.U.T.AG.
MUNOZ, L. y GUZMÀN, E. (1998). Diseño de un Sistema de Frenos

Inteligentes. Proyecto.
133
RIBA, J. y MOLINA, J. (2002). Diseño de un Brazo Electroneumático. España.
SABINO, C. (2000). El proyecto de la Investigación. Editorial Panpano. Caracas-

Venezuela .
SIEMENS (2001). Catálogo de Productos. Editorial Siemens. Disponible:

http://www..siemens.com/catalogo (Consulta: 2004, Febrero 12).
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA (U.N.A) (1995). Metodología de la

Investigación Educativa. Editorial Copyright. Caracas– Venezuela.
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA (U.N.A) (1995). Técnicas de

Documentación e Investigación II. Editorial Copyright. Caracas - Venezuela.
135
ANEXO A
Caja de Compartimientos
Almacén Cargador
136
ANEXO B
Controlador Lógico Programable (PLC) Siemens Simatic S7-200 CPU 216

137
ANEXO C
Conformación Interna de los Sensores de Tres Hilos con Salida NPN

Autores: Heritzo Morles C.I: 15.703.748 Joan Gutiérrez C.I.: 12.736.035 Tutor: T.S.U José Gotopo C.I.: 13.723.795

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

SISTEMA DE CONTROL ELECTRONEUMÁTICO ASISTIDO POR UN

Autores: Heritzo Morles

Tutor: T.S.U José Gotopo

Santa Ana de Coro; Junio del 2.004

En mi carácter de Tutor del Trabajo Especial de Grado elaborado por el (los)

En la ciudad de Coro a los 10 , días del mes de Junio , de

Primeramente, a Dios Todopoderoso que me ayudó en todo momento y me

A mis padres, propósito y razón de mi existencia y por ser motivo para

A la memoria de mi abuela y tía, porque se que en donde quiera que estén es

A mi tía Nellys, por brindarme su ayuda, apoyo, amor y comprensión en

A mis hermanos, pilar de mi inspiración.

A mi novia Osmari, por su amor, apoyo, tolerancia y comprensión por haber

A mis verdaderos amigos los cuales me apoyaron en todo momento en el

En primer lugar damos infinitas gracias a Dios Todopoderoso por ser

A nuestros padres, por apoyarnos en las decisiones, por su presencia y amor

Nuestros más sinceros y honestos agradecimiento al Instituto Universitario

A nuestros compañeros y amigos de estudios; Ramón, Jesús, Juan Pablo,

Al profesor Douglas Faneite quien con sus conocimiento contribuyó en la

A todos MIL GRACIAS

SISTEMA DE CONTROL ELECTRONEUMÁTICO ASISTIDO POR UN

Autores: Heritzo Morles

El trabajo de grado presentado a continuación tiene como objetivo fundamental el

II. MARCO REFERENCIAL

III. MARCO METODOLOGICO

22 Características técnicas del detector de proximidad. Magnético

Entre tantas tecnologías que se han implementado en los procesos de

Claro está que la implementación de este tipo de tecnología implica la

Las exigencias que se plantean las empresas en los métodos de automatización

Orientándose en el aspecto antes mencionado surgió esta investigación cuyo

El propósito de esta propuesta de diseño es que en el laboratorio de Controles

Este trabajo de grado viene a proporcionar un aporte tecnológico a la Institución

El trabajo de grado se desarrolla en cuatro (4) capítulos que se describen a

En el capitulo I, cuya denominación es el problema, se trataran aspectos tales

El capitulo II enfoca el marco referencial, en el cual se señala los antecedentes

El capitulo III refiere a la metodología empleada en el trabajo, la justificación

En el capitulo IV se refiere al desarrollo de la propuesta y se describen en forma

1.1 Planteamiento del Problema

En los actuales momentos se ha podido apreciar que la tecnología ha avanzado

El control automático de proceso es parte del progreso industrial desarrollado

En algunas industrias ha existido la necesidad de producir más efectivamente, lo

Hoy en día, no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire

En la industria son muy útiles los sistemas electroneumaticos porque

En el Instituto Universitario de Tecnología “Alonso Gamero” (IUTAG) se

La asignatura Controles Eléctricos, abarca en su programa los fundamentos

El laboratorio de controles eléctricos del I.U.T.A.G está dotado de equipos

En consecuencia de todo lo anteriormente expuesto, se considera necesario

El sistema estará conformado por elementos de abastecimiento de energía

La ejecución de este proyecto de investigación esta enmarcado dentro del

1.2 Objetivos de la Investigación

1.2.1 Objetivo General

Diseñar un sistema de control electroneumático asistido por un PLC

1.2.2 Objetivos Específicos

(a) Determinar las características del Controlador Lógico Programable

(b) Seleccionar los sensores y componentes neumáticos a emplear en el

(c) Elaborar el diagrama funcional y de conexiones del circuito

(d) Describir las funciones de cada uno de los componentes en el sistema

(e) Establecer las condiciones de operación del sistema de control.

(f) Desarrollar el programa esquemático del Controlador Lógico

(g) Ejecutar la simulación del sistema de control electroneumático por

1.3 Justificación de la Investigación

Esta investigación se realiza para dar respuesta a la necesidad que tiene la