Soldadura de Una Aleación de Aluminio.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMÁN
INGENIERÍA EN AERONÁUTICA
“SOLDADURA POR FRICCIÓN ROTATIVA, RFW,

DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO 6061-T6”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN AERONÁUTICA
PRESENTAN:
ANGEL JUÁREZ SANTIAGO

MAURO EMMANUEL TOVAR VILLAGRA
ASESORES DE TESIS:
ING. VÍCTOR MANUEL SAUCE RANGEL
DR. MARCO ANTONIO GARCÍA BERNAL
MÉXICO, D.F. MARZO 2014
A Jehová de los ejércitos y Jesucristo por haberme creado y por el haberme
arrojado a un nido familiar unido lleno de amor , gracias por haberme dado la sabiduría para
discernir entre el bien y el mal y a su vez para aportar algo de ciencia a este mundo
que ustedes crearon, los amo.
A mis padres Flavio Angel Juárez Juárez y Beatriz Santiago Hernández, a los cuales
agradezco su apoyo, su amor, su confianza y sus energías para que yo pudiese lograr las metas
que me propuse, gracias madre y padre por haberme enseñado a valorar la vida ,
a caminar por el sendero correcto para lograr el éxito
así como el haberme dado la vida, los amo.
A mis hermanos Daniel Juárez Santiago y Alejandro Juárez Santiago por compartir
conmigo mis buenos y malos momentos, por tolerarme y el amarme
como yo a ellos, por su apoyo y alegrías
que me dan a diario, los amo.
A mi sobrino Daniel Juárez Luis por ser el ángel de nuestro hogar aún mas
por darme tanto cariño, amor , risas y alegrías sinceras por consentirme y hacerme olvidar de
todo mi alrededor, te amo dani y respeta y cuida a tu
madre siempre a la que te dio la vida, Nancy Luis Martínez.
A mi amigo Mauro Emmanuel Tovar Villagra por su amistad desde que entramos a Ticomán,
gracias por los consejos que siempre me diste, por brindarme tu confianza,
tu apoyo ,por compartir conmigo momentos difíciles y alegres ,pero sobre todo por
tu esfuerzo que junto conmigo dimos para llevar a cabo la realización de nuestra tesis , gracias
hermano ,siempre tendrás un amigo aquí, éxito en tu vida te deseo lo mejor.
A el Ingeniero Víctor Manuel Sauce Rangel por haberme brindado la oportunidad de

trabajar junto con el para la realización de este trabajo también por su apoyo moral y por los
conocimientos que me brindo durante el transcurso de mi carrera,
gracias por todo aquí tiene un amigo siempre.
A el doctor Marco Antonio García Bernal ya que gracias a su ayuda, orientación y los
conocimientos que nos compartió pudimos concluir nuestra tesis con éxito y una gran calidad,
gracias por todo lo dice su amigo Angel.
A el ingeniero Onorio por su apoyo, su orientación para llevar a cabo correctamente los procesos
de estudio de nuestra tesis pero sobre todo por su amistad y por
las charlas que tuvimos juntos constructivas , gracias por todo aquí tiene un amigo, para siempre
A el ingeniero Alexander por su apoyo brindado dentro del laboratorio, por sus palabras
que nos dirigió para poder realizar ese esfuerzo extra para entregar
un trabajo con calidad , pero aún más por su amistad y por ser una migo honesto con nosotros
,gracias Alex por todo, cuentas conmigo siempre.
A el Instituto Politécnico Nacional y profesores, gracias por haberme brindado sus conocimientos, y
el haberme aceptado dentro de su institución desde luego gracias por forjarme como un ingeniero
con las bases científicas y humanas para poder
aportar lo mejor de mí a nuestro país.
A Dios padre.
Te agradezco Dios padre por a verme regalado el más grande de todos los dones: la vida, por
guiarme y acompañarme en todo momento y lugar, por entregarme a mis padres que son mis
mayores fortalezas y que con tu iluminación hicieron de mí un hijo del cual se sintieran orgullosos.
Por darme la iluminación, la salud, inteligencia y las fuerzas para que mis pasos no flaquearan en
ningún momento de mi carrera; por poner en mi camino a los amigos, compañeros, profesores y
maestros correctos; por a ver alejado a las malas compañías.
Dios te agradezco enormemente el darme a las dos razones por las que tiene sentido y son el por
qué ahora de esta meta y de mi vida, mi hijo o hija y el amor de mi vida. Por esto y todo te dedico
este triunfo Dios padre.
A mi mamá Yolanda Villagra Alvares.
Para mi mamá Yola, que codo a codo y gota a gota de sudor ha puesto a la par sus fuerzas y su
trabajo en mi estudio, madre este triunfo mío es tuyo también. Es: el esfuerzo y por el amor que me
has brindado, tu paciencia y fe incondicional que me entregaste, por tus palabras sabias que me
corrigieron e inculcaron en mi valores, humildad y modales para formar de un niño preescolar a un
hombre profesionista; mamá te dedico esta victoria, porque sin importar que tan duro o difícil fue el
camino o cual pesada haya sido la carga en los hombros para salir adelante, juntos hemos llegado
al final. Valoro y agradezco tus desvelos, tus regaños al levantarme todas las mañanas para no llegar
tarde a la escuela, el que hallas preferido muchas veces darme para un libro, un cuaderno o un lápiz
a pesar de que tu necesitabas para vestir o comer, mamá esos esfuerzos dieron fruto hoy que
terminamos la carrera.
Dios bendice mucho a mi mamita, dale fuerzas y salud para que sigamos caminando en esta vida
juntos como hasta ahora, logrando muchos triunfos y victorias que nos hacen crecer y superarnos
como personas.
A mi papá Martín Ernesto Tovar Morales.
Papá, te dedico este triunfo en mi vida que de igual forma es tuyo también. Solo tú sabes el peso
enorme que has cargado en tus hombros para sacarnos adelante y que muchas veces callas, pero
yo veo el enorme esfuerzo haces para salir todos los días muy temprano al trabajo sin falta pensando
en el bienestar de nuestra familia. Hoy te digo que te admiro y respeto mucho, pero sobre todo te
amo y bendigo el día que Dios decidió que fueras mi papá y mi ejemplo a seguir. Todo este trabajo
y esfuerzo que he hecho fue gracias ti y para hacerte sentir orgulloso, porque hemos logrado llegar
a la meta que desde que era un niño me alentaste, motivaste y orientaste para crecer e ir en el
camino correcto, guiaste muchas veces mis pasos cuando yo lo necesite, en el momento preciso
para corregirme y no tropezar; pero si lo hacía también para darme la mano y levantarme sin importar
que tan dura fuera la caída. Te agradezco el apoyo incondicional que siempre me has brindado, tus
consejos, tus desveladas, tus regaños, tus preocupaciones, el que hayas sido un amigo que me
escucho también, pero sobre todo el que creíste en mí y pusiste todas tus fuerzas en lograr esta
meta conmigo.
Esta victoria la comparto con mi papá de igual forma y deseando también algún día ser como el, un
ejemplo a seguir para mi hijo o hija, y hacerlos sentir orgullosos como hoy lo hago yo con mi papá.
Tovar Villagra Mauro Emmanuel.

A mi princesa Diana Garduño Galindo.
Te agradezco con todo mi corazón el apoyo incondicional que me has dado, el que siempre estuviste
a mi lado compartiendo momentos buenos y difíciles de mi carrera, el que me ayudaras a crecer
siendo una mejor persona pero sobretodo más humilde y humano, por tus consejos, por preocuparte
y ocuparte de mí cuando lo necesite. Les dedico esta victoria a ti y a mi hijo o hija, porque ahora son
el motor que me mueve e impulsa a seguir adelante sin importar que tan fuertes sean los tiempos;
son lo que le da sentido de esta meta, los que me impulsaron a terminar la carrera y sacar el título,
gracias por su fe y amor que me dieron en todo momento, sin ustedes no fuese posible esta victoria.
Con mucho amor para mis dos amores de mi vida, les dedico y comparto esta victoria.
A mi hermanito Martín Eduardo Tovar Villagra.
Lalo te dedico esta meta que hoy termino esperando que te motive en tus estudios también y
demostrarte que si se puede, que si podemos juntos si quieres lograr en un futuro un triunfo en tu
carrera; te dedico también esta victoria para que sepas que tienes en mi alguien en quien apoyarte,
alguien en quien confiar para salir adelante y sabes que voy a estar ahí cuando me necesites y hasta
que dios me lo permita. Te agradezco el que hayas sido una motivación para mí, el que sigas
creyendo en mí y espero ser un buen ejemplo para ti, sobretodo ser un hermano mayor el cual sepas
que te quiere, admira y que también sé quiere ver a su hermanito triunfar, espero que con este triunfo
te motives más para alcanzar tus metas también.
Con mucho cariño, admiración y respeto le dedico esta victoria a mi hermanito Lalo.
A mi Familia.
Les agradezco todo el apoyo que me han brindado siempre a mis abuelitos María de la Luz Morales
Ruiz y Ernesto Tovar Hernández que siempre han estado a mi lado dando sabios consejos e
instruyéndome en la vida como si fuera su hijo; a mi abuelita Cruz Alvares González que fue un
apoyo para mis padres cuando lo necesitaron para sacar mis estudios; a mis tíos Lourdes y Salvador
por su apoyo en mi carrera por sus atenciones y fe que pusieron en mí; a mis tíos Mauricio y Josefina
que me apoyaron incondicionalmente hasta el final, gracias por sus consejos que fueron palabras
sabias que me ayudaron a recapacitar y tomar decisiones correctas en mi carreara; a mis tíos y tías
paternos que siempre me apoyaron y creyeron en mí, por ser una muy fuerte motivación para salir
adelante y triunfar contra todo gracias.
A mis Profesores y Amigo Angel Juárez Santiago.
Les agradezco y dedico esta victoria al final de mi carrera, la cual fue posible gracias a su tiempo y
paciencia a la hora de enseñar, gracias por compartirme sus conocimientos, por darme las
herramientas necesarias para afrontar la carrera y terminarla, por su inmenso esfuerzo y apoyo que
me brindaron, en especial al doctor Marco Antonio García Bernal, que siempre estuvo al pendiente
de mí y a mi amigo Angel Juárez en la tesis, por guiarnos correctamente, por sus correcciones
estrictas que muy bien nos sirvieron para lograr un buen trabajo, por compartirnos su tiempo y
espacio cuando lo necesitamos; también le agradezco al ing. Víctor Manuel Sauce Rangel, que nos
apoyó y motivo en este proyecto de tesis, gracias por compartir sus conocimientos, tiempo y
dedicación; muchos agradecimientos también a los ingenieros Onorio y Alexander por su inmenso
apoyo y motivación que hicieron posibles esta meta y que estuvieron en todo momento apoyándonos
codo a codo a pesar de salir al último en la escuela. Jamás terminare de agradecerles su apoyo, con
mucho respeto y admiración les dedico esta meta.
Tovar Villagra Mauro Emmanuel.

ÍNDICE
Resumen i
Abstract ii
Abreviaturas iii
Nomenclatura iv
Símbolos vi
Lista de figuras vii
Lista de tablas x
Lista de ecuaciones xi
I Introducción 1
1. 1 Objetivo general 2
II Marco Teórico 3
2.1 Antecedentes 3
2.2 Procesos de unión por soldadura por fricción 4
2.2.1 Soldadura por fricción rotativa 6
2.2.2 Equipo de soldadura 8
2.2.3 Implementación de la soldadura por fricción rotativa en tornos 10
2.2.4 Parámetros del proceso 11
2.2.5 Diseños de unión 12
2.2.6 Características microestructurales de la aleación de Aluminio
6061 T-6 13
2.2.7 Propiedades mecánicas y características del aluminio 6061-T6 15
2.2.8 Aplicaciones aeroespaciales 17
2.3 Otras aplicaciones 18
2.4 Ensayo de dureza, microdureza y de tensión 19
2.5 Análisis metalográfico 23
III Procedimiento experimental 29
3.1 Diseño y fabricación de las superficies de contacto 29

3.2 Soldadura por fricción rotativa en torno convencional 34
3.3 Medición de temperatura 39
3.4 Ensayo de tensión 40
3.5 Ensayo de dureza 42
3.6 Metalografía 44
IV Resultados y Discusión 48
4.1 Caracterización metalográfica 48

4.2 Ensayo de tensión 50
4.3 Ensayo de dureza 53
V Conclusiones 57
VI ReferenciasBibliográficas 58
Resumen
La Soldadura por Fricción Rotativa (RFW) es la forma más común de la soldadura

por fricción. En general, se trata de un proceso en estado sólido, ya que no causa
la fusión del material base durante el proceso de soldadura. Convencionalmente, en
este proceso de soldadura, las superficies de contacto en los extremos de las barras
del material son planas. En este estudio, se comparan diseños alternativos de
superficies de contacto tales como geometrías cónicas (externa e interna) y
superficies planas de corte convencional (como se obtiene al corte, rugosa y pulida).
El objetivo fue estudiar cómo las condiciones de superficie de contacto afectan a la
resistencia de la soldadura. Se estudió la soldadura por fricción rotativa en una
aleación 6061-T6 (aluminio-magnesio-silicio). La soldadura se realizó en un torno
convencional apropiadamente adaptado para este proceso. La soldadura por
fricción rotativa aplicada fue hecha en un dispositivo de accionamiento directo. Las
muestras fueron soldadas por fricción a una velocidad de rotación de 2,400 rpm con
una presión de forja de 4.1 MPa. Sin embargo una barra se soldó a 1,680 rpm con
una presión de forja de 2.07MPa con el fin de observar la influencia de ambos
parámetros sobre la microestructura final. También fueron utilizados como
parámetros, el tiempo de fricción y el tiempo de forja con el mismo objetivo. Se
evaluaron la dureza y resistencia a la tracción de las uniones soldadas y se encontró
que el sistema de plano tiene la mejor resistencia a la tracción. La microestructura
en la unión soldada se examinó a través de microscopía óptica. Se observó un fuerte
refinamiento del grano debido a la deformación plástica severa en la interfaz.
Finalmente, se discuten las posibles razones de la mayor resistencia a la tracción
del sistema de corte plano (superficie rugosa).
i
Abstract
Rotary friction welding (RFW) is the most common form of friction welding. In
general, it is a solid state process as it does not cause melting of the parent material
during the welding process. Conventionally in this welding process, the faying ends
of the material rods are square turned. In this study, alternate designs of faying
surfaces such as providing taper (external and internal) and conventional square cut
(as-cut, rough, and polished) surfaces are compared. The aim was to study how the
faying surface conditions affect the welding strength. Rotary friction welding of 6061
Al alloys (aluminum-magnesium-silicon) was studied. Welding was performed on an
adapted lathe machine. The rotary friction welding applied was a like-direct drive
friction welding. The rods were friction welded at a rotational speed of 2,400 rpm with
a forge pressure of 4.1 MPa. However was welded a rod to 1,680 rpm with a forge
pressure of 2.07MPa in order to observe the influence of both over the microstructure
final. Also were used as parameters, the friction time and forge time with the same
target. Were evaluated hardness and tensile strength of welded joints and it is found
that the square cut system has the best strength. The microstructure at the interface
was observed with the technique optical.There was a strong grain refinement due to
severe plastic deformation at the interface. Finally, possible reasons for the better
strength of square cut (rough) system were discussed.
ii
Abreviaturas
RFW: Soldadura por Fricción Rotativa (Rotacional Friction Welding)
ISO:Organización Internacional de Normalización (International Organization for

Standardization)
ASTM: Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (American Societyfor

Testing and Materials)
HB: Dureza Brinell (Hardness Brinell)
BHN: Número de Dureza Brinell (Brinell Hardness Number)
HR: Dureza Rockwell (Hardness Rockwell)
HK: Dureza Knoop (Hardness Knoop)
HV: Dureza Vickers (Hardness Vickers)
SCP: Superficies de Contacto Planas
SCPR: Superficies de Contacto Planas con Rugosidad
SCMH: Superficies de Contacto con Conicidad Macho- (Hembra fija)
SCHM: Superficies de Contacto con Conicidad Hembra- (Macho fijo)
SCPP: Superficies de Contacto Planas y Pulidas
ATD: Análisis Térmico Diferencial
iii
Nomenclatura
F Fuerza
D Diámetro
T6 Solución tratada térmicamente y

envejecida artificialmente
Dp Diámetro de penetración
Di Diámetro de impresión
Ao Área original de la sección transversal de la

probeta
Lo Distancia original entre marcas calibradas
L Distancia de la probeta
Defr Deformación real, también simbolizada con la letra

épsilon “ε”
A Área real
Pb Prueba
Np Número de prueba
CSDC Características de las Superficies De Contacto
TTF Tiempo Total de la etapa de Fricción
iv
TMF Temperatura Máxima alcanzada durante la
Fricción
TTJ Tiempo Total de la etapa de forja
TMJ Temperatura Máxima alcanzada durante la forja
Crg Carga, normalmente se simboliza con la letra “P”
Mst Muestra
Pe Presión del émbolo
v
Símbolos
Σ Esfuerzo ingenieril
Ε Deformación ingenieril
𝝈𝒓 Esfuerzo real
𝝎 Velocidad angular
Vt Velocidad tangencial
Vd Velocidad de deformación
P Carga
vi
Lista de Figuras
No. Leyenda Pág.

1 Soldadura por Fricción Rotativa. 4
2 Movimiento de la soldadura por fricción rotativa. 4
3 Las etapas esquemáticas de soldadura por fricción [13]. 7
4 Aspecto real del proceso de soldadura por fricción [13]. 7
5 Esquema de la máquina de soldadura por fricción. 1. Motor inducido, 2. 8
Freno, 3 a. Husillo de la pieza giratoria de trabajo, 3 b. Husillo de la pieza
estacionaria de trabajo, 4 a. Pieza de trabajo giratoria, 4 b. Pieza de trabajo
fija, 5. Cilindro de Acumulación [14].
6 Maquinaria rotativa Thompson para aplicaciones de soldadura por fricción 9
rotativa [15].
7 Vista isométrica de un dispositivo adaptable a un torno convencional para 10
llevar a cabo la soldadura por fricción rotativa.
8 Prototipo usado para realizar soldadura por fricción rotativa. 11
9 Esquina rica en Al del diagrama de fases ternario Al-Mg-Si que muestra la 14
distribución de fases en el sólido. Para la ubicación de los puntos A,B, C, D
y E, véase la (Tabla 2) [19].
10 Aplicaciones de la soldadura por fricción lineal en la unión de álabes [12]. 18
11 Blisk de la Turbina del Motor [12]. 18
12 Conectores eléctricos [13]. 19
13 Herramientas de corte [13]. 19
14 Ejemplo de unamáquina universal de ensayos. 22
15 Mediante un cabezal móvil, en la prueba de tensión se aplica una fuerza 22
unidireccional a una probeta [18].
16 Curva esfuerzo-deformación correspondiente a una aleación de aluminio 22
puro [18].
17 Montado de la muestra en torno convencional. 30
18 Herramienta de corte, buril amorfo para superficies rugosas. 31
19 Manufactura de conicidades internas. 32
20 Probeta hembra (conicidad interna). 32
21 Manufactura de conicidades externas. 33
22 Probeta macho. 33
vii
23 Verificación manual del acoplamiento macho-hembra. 33
24 Vista lateral entre el plato de mordazas del torno y el cabezal del prototipo. 34
25 Operación realizada entre el prototipo y el torno, durante el proceso RFW. 35
26 Esquema físico del prototipo. 35
27 Prototipo en operación, RFW. 36
28 Manómetro del prototipo. 37
29 Calibración del manómetro en el prototipo. 38
30 Probetas después del proceso de soldadura por fricción, listas para realizar 38
los cortes requeridos para el estudio metalográfico, ensayos de tensión y
dureza.
31 Muestras soldadas por RFW y corte transversal para ensayo de dureza y 38
metalografía.
32 Toma de temperatura en una prueba de soldadura por fricción rotativa. 39
33 Probetas para ensayo de tensión (a) durante su fabricación y (b) terminadas. 40
34 (a) Máquina de tracción Shimadzu AG-1 y (b) Mordazas de sujeción para 40
probeta.
35 Probeta marcada y amordazada para prueba de tensión. 41
36 Probeta correctamente amordazada con fuerza de tensión aplicada. 42
37 Encapsulado de una probeta. 43
38 Acabado espejo de una probeta. 43
39 Aplicación del ensayo de dureza Vickers a una muestra encapsulada. 44
40 Muestra previamente desbastada. 45
41 Aplicación de pulido a una pieza previamente desbastada. 46
42 Ataque de la muestra con un reactivo con ácido fluorhídrico. 46
43 Muestra atacada químicamente. 46
44 Muestra analizada en el microscopio para observar su microestructura. 47
45 a) Microestructura de una muestra de aluminio 6061 T-6 sin soldar. 49
Microestructuras de la zona de soldadura: b) Prueba 1; c) Prueba 2; d)
Prueba 3; e) Prueba 4; y f) Prueba 5.
46 Curvas de esfuerzo de ingeniería en función de la deformación de ingeniería, 50
prueba 1.
prueba 2.
viii
prueba 5.
49 Desviación estándar de los esfuerzos máximos promedios. 52
50 Desviación estándar de los esfuerzos de cedencia al 0.2% de deformación 52
promedios.
51 Perfil de dureza Probeta 1. 54
ix
Lista de Tablas
No. Leyenda Pág.

1 Principales beneficios de la soldadura por fricción [6]. 5
2 Porcentaje de silicio y magnesio ubicados en los puntos indicados dentro de 15
la Figura 9 [19].
3 Propiedades Mecánicas del Aluminio 6061-T6 [18]. 16
4 Propiedades Físicas del Aluminio 6061-T6 [18]. 17
5 Reactivos de ataque para examen microscópico del Al y sus aleaciones [22]. 28
6 Geometría de las probetas empleadas en los 5 procesos. 29
7 Parámetros de procesamiento usados en la soldadura por fricción rotativa. 30
8 Mediciones de temperatura y tamaño de grano promedio en la zona de 48
soldadura.
9 Promedio y desviación estándar de esfuerzos, eficiencia de la unión y 53
ductilidad para cada prueba.
10 Valor máximo de dureza Vickers en la zona de soldadura. 56
x
Lista de ecuaciones
No. Leyenda Pág.

1 Ecuación para determinar dureza Brinell. 20
2 Ecuación para determinar el esfuerzo ingenieril. 21
3 Ecuación para determinar la deformación ingenieril. 21
4 Determina el esfuerzo real. 23
5 Determina la deformación real. 23
xi
I.Introducción.
Dentro de los diversos procesos de unión por soldadura para aleaciones de aluminio
de uso aeronáutico, los procesos de soldadura convencionales, es decir, los
procesos de soldadura por fusión generan distintos defectos indeseables en
aleaciones de aluminio debido a que el Al tiende a absorber hidrógeno de la
atmósfera conforme se incrementa la temperatura y más cuando se encuentra por
arriba de su punto de fusión. Cuando la soldadura de Al se enfría, el hidrógeno
absorbido produce porosidad, lo cual impacta en la resistencia del material
negativamente. Por otra parte, existen procesos de soldadura de estado sólido, en
donde los materiales a unir, nunca llegan a su estado de fusión evitando la
porosidad entre otros defectos, y mejorando las propiedades mecánicas. Dentro de
este tipo de soldadura se encuentra la soldadura por fricción rotativa, produciendo
que los materiales a unir tengan una fuerte deformación plástica en la unión, con lo
que se obtiene una reducción del tamaño de grano que consecuentemente lleva a
un incremento de resistencia de la unión. Uno de los factores importantes en este
proceso es la forma de las superficies de contacto que se unirán así como su
acabado, ya que entre mayor sea el área de contacto, mayor será la resistencia de
la unión. Por lo cual en este trabajo se propone estudiar diferentes diseños de
superficie de contacto que mejoren la resistencia de la unión en aleaciones de
aluminio 6061-T6 soldadas por fricción rotativa.
Teniendo como alcance un trabajo que consistirá en realizar pruebas

exclusivamente en una aleación de aluminio, en este caso aleación de aluminio
6061 T6.
1
1.1 Objetivo General.
Estudiar el efecto de la geometría de la superficie de contacto y de los parámetros

de procesamiento en la soldadura por fricción rotativa de una aleación de aluminio
6061- T6.
Objetivos Específicos
 Fabricar diferentes superficies de contacto para la soldadura por fricción

rotativa.
 Evaluar el efecto en la superficie soldada.
 Evaluar los parámetros de la soldadura por fricción rotativa.
 Determinar lo parámetros que establezcan la mejor condición
microestructural y mecánica de la unión soldada por fricción rotacional.
2
II.Marco Teórico
2.1. Antecedentes.
La soldadura por fricción puede comprenderse como un proceso de soldadura de

forja de acuerdo con la definición de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS)
ya que involucra una gran cantidad de deformación plástica cerca de la interfaz de
soldadura [1]. La idea de usar el calor de fricción para soldar metal fue primero
adoptada por J.H. Bevington en los EU en 1891 [2], aplicando la soldadura por
fricción en el soldado de tubos metálicos. Sin embargo, ésta idea no logró la
aceptación por esa época. W. Richter patentó el proceso de soldadura por fricción
en 1924 (en Inglaterra) y 1929 (en Alemania) yH. Klopstock registró el mismo
proceso en la URSS (1924). H. Klopstocky A.R. Neelands obtuvieron una patente
para la soldadura por fricción de las piezas cilíndricas. Estudios sobre la soldadura
de materiales plásticos se llevaron a cabo en la década de 1940 en los EE.UU. y
Alemania [3-4]. Adicionalmente otras patentesfueron presentadas para la soldadura
de tubos termoplásticos [5-7]. En 1956, un maquinista ruso llamado A.I.
Chudikovsugirió el uso de este método de soldadura como un proceso comercial,
realizando con éxito un proceso de soldadura por fricción a tope de alta calidad
patentando este proceso [8]. Desde entonces, se ha llevado a cabo un estudio
intensivo de este proceso de soldadura.Un trabajo por Searleen los años 70s sobre
movimiento orbital impulsó la soldadura de las piezas no redondas [9]. Esto fue
seguido por el desarrollo de un equipo dedicado a usar el movimiento lineal
alternativo para la unión.Hasta principios de los 80s, la rotación fue el movimiento
principal usado para practicar la soldadura por fricción en la mayoría de las
aplicaciones sobre una base comercial, ciertamente para metales. Desde finales de
los ochenta en adelante, una "explosión" de las tecnologías basadas en la fricción
fue concebido y promovido Dichos procesos incluyen la soldadura por fricción de
puntos con perno cónico, soldadura por fricción de pernos consumibles, extrusión
por fricción, soldadura por fricción de forja, soldadura por fricción utilizando un tercer
3
material y no menos importante la soldadura por fricción-agitación, la cual debe
considerarse como el cambio decisivo para la soldadura de aluminio y sus
aleaciones [10]. Por cierto, los primeros estudios de soldadura por fricción en
Inglaterra se llevaron a cabo por el Instituto de Soldadura en 1961. Mediante la
modificación de la soldadura por fricción, la Caterpillar Tractor Co. en EE.UU.
desarrolló el método de soldadura por inercia en 1962. Después de este estudio, la
soldadura por fricción convencional ha sido considerada como el proceso tipo de
Rusia y la soldadura por inerciacomo el proceso tipo de Caterpillar. Con estos
avances, las aplicaciones de soldadura por fricción han encontrado diversas
aplicaciones en todo el mundo [11].
2.2 Procesos de unión de soldadura por fricción.
Soldadura por fricción rotativa. Es por mucho la forma más común de soldadura
por fricción y representa la mayor parte de las máquinas hoy en día [10]. La
temperatura de fricción se obtiene rotando un componente axialmente contra otro
estático y bien sujeto, aplicando una cierta cantidad de fuerza. Después de unos
instantes (segundos) el punto de unión alcanza la temperatura óptima cesando la
rotación y aplicando una mayor cantidad de fuerza que forja y consolidad la unión.
Durante el proceso se combinan los parámetros de velocidad de rotación
desplazamiento, tiempo, temperatura y fuerza para obtener la soldadura por
diversos materiales. El proceso es, además de flexible y robusto, muy tolerante a
las diferentes calidades de los materiales. (Figura 1 y 2).
Figura 1. Soldadura por fricción Figura 2. Movimiento de la soldadura

rotativa. por fricción rotativa.
4
Soldadura por fricción lineal. Se aplican los mismos principios que en el método
rotativo. Uno de los componentes se mantiene estático mientras el otro se mueve
para que sean unidos. La diferencia es que el movimiento no es rotativo, se
implementa una oscilación lateral.
Debido a la geometría, la soldadura por fricción rotativa no experimenta fricción

alguna en el centro de la parte rotante; esta parte de la soldadura toma temperatura
por métodos convencionales más que por la propia fricción. Esto no ocurre en el
caso de la soldadura por fricción lineal; en este caso, se obtiene una fricción sobre
toda la superficie, reduciendo de manera importante los tiempos de ciclo sin variar
de manera especial por motivos del tamaño de las piezas en proceso. Además, por
el hecho de realizar el movimiento de forma lateral, la soldadura por fricción lineal
posee la ventaja de no requerir partes simétricas para ser procesadas.
La soldadura por fricción lineal tiene varias aplicaciones importantes en la industria

aeroespacial. Soldar los álabes a los discos de motores de uso aeronáutico supone
grandes ventajas y reducción del costo sobre los métodos tradicionales de
manufactura [12].
Tabla 1. Principales beneficios de la soldadura por fricción [6].

Beneficios metalúrgicos Beneficios ambientales Beneficios energéticos
 Proceso de fase sólida.  No requiere gas  Materiales mejorados
 Menor distorsión en las protector. (uniones mejoradas
piezas de trabajo.  No se requiere de una diferentes espesores)
 Buena estabilidad limpieza superficial. reducción de peso.
dimensional y  Elimina residuos de  Solo el 2.5% de la energía
repetitividad. lijado y de solventes necesaria para soldar por
 No hay pérdida de requeridos para láser.
elementos aleantes, desengrase.  Disminución del consumo
excelentes. propiedades  Se evitan materiales de combustible en las
metalúrgicas en la unión consumibles como aleaciones ligeras de
soldada. lonas protectoras aeronaves como de
 Microestructura de grano alambre de aporte y aplicaciones automotrices
fino. otros tipos de gases. y navales.
 Ausencia de grietas.
 Reemplazo de múltiples
zonas con uniones
remachadas.
5
2.2.1 Soldadura por fricción rotativa.
La soldadura por fricción es un tipo de método de soldadura a presión. La soldadura

por fricción es un proceso de estado sólido, donde se utilizan fuentes de energía
eléctrica o de otro tipo, la energía mecánica producida por la fricción en la interfaz
de las piezas a soldar es utilizada. El uso de calor de manera eficiente en la zona
de soldadura, sólo es posible por la eficiente distribución de calor en las superficies
a las que se aplica la soldadura. Durante el proceso de soldadura, las superficies
están bajo presión por lo que a este periodo se le llama fase de calentamiento y
continúa hasta que la temperatura de conformación plástica se logra. La
temperatura en la zona de soldadura para la aleación de aluminio 6061-T6 es de
350- 500°C. El metal calentado en la interfaz se acumula por el aumento de presión
después de la fase de calentamiento. Por lo tanto, un tipo de tratamiento termo-
mecánico se produce en la zona de soldadura y esta región tiene una
microestructura estable. Los metales y aleaciones, que no se pueden soldar por
métodos de soldadura convencionales, se pueden soldar con soldadura por fricción.
Con el fin de obtener la unión de soldadura entre las piezas, las superficies no
tratadas necesitan ponerse en contacto entre sí; este contacto es eficiente porque
la fricción corrige los problemas de contacto. El proceso de fusión normalmente no
ocurre en las superficies en contacto, a pesar de que una pequeña cantidad de
fusión puede producirse, la acumulación causada por el proceso de post-soldadura
hace que sea invisible. La (Figura 3) presenta las etapas de la soldadura por fricción;
una de las partes es estacionaria mientras que la otra gira (Figura 3a). Cuando la
velocidad rotacional se eleva a un cierto valor, la presión axial se aplica (Figura 3b)
y la ubicación del calentamiento se produce en la interfaz; entonces, cuando la
rotación se detiene, el material calentado se acumula en la interfaz (Figura 3c).
6
Las etapas de soldadura por fricción durante el proceso de soldadura real se dan
en la Figura 4 [13].
Figura 3. Las etapas esquemáticas Figura 4. Aspecto real del proceso de

de soldadura por fricción [13]. soldadura por fricción [13].
.
La soldadura por fricción rotativa se divide en dos variantes: Direct drive (Control
directo) e Inercia. Para el proceso de control directo, una parte se mantiene
estacionaria mientras que la otra rota a una velocidad constante controlado por un
motor eléctrico o hidráulico, que se frena cuando se va a aplicar la fuerza de forja.
La fuerza (axial) se mantiene o incrementa al mismo tiempo hasta que la soldadura
se enfría. De esta manera las variables principales del proceso son la rotación, el
tiempo de frenado y el tiempo de soldadura. Estos parámetros determinan la tasa
de generación de calor en la interfaz de soldadura y la cantidad de energía de
entrada [13, 14].
En la soldadura por fricción rotativa de inercia, donde el componente en rotación

está anclado a un volante de inercia. Se acelera dicho volante hasta alcanzar la
7
velocidad deseada, consumiendo después en la fricción toda la energía cinética
acumulada para calentar el punto de unión. Este proceso es menos preciso en el
posicionado que el de Control Directo y consume más energía, pero es el proceso
ideal para unir elementos de mayor dureza, y para grandes piezas en las que se
requiere más superficie de soldadura [13].
2.2.2 Equipo de soldadura.
Las máquinas de soldadura por fricción son generalmente similares a un torno. Las
primeras máquinas de soldadura por fricción fueron formas modificadas de estas
máquinas-herramienta. Como puede verse en la Figura 5, una máquina de
soldadura por fricción tiene el cuerpo principal, las piezas de unión, las piezas
giratorias, sistema de frenos, fuente de alimentación, unidad de control y el panel
de control.
Figura 5.Esquema de la máquina de soldadura por fricción.1.Motor inducido, 2. Freno, 3 a.

Husillo de la pieza giratoria de trabajo, 3 b. Husillo de la pieza estacionaria de trabajo, 4 a.
Pieza de trabajo giratoria, 4 b. Pieza de trabajo fija, 5. Cilindro de Acumulación [14].
Las funciones principales de la soldadura por fricción son unión, compresión,

desacople de las partes, rotación y fricción bajo presión de las partes, frenado y
ajustes minuciosos de los tiempos de procesamiento requeridos. El aparato de
unión debe tener una cierta rigidez; debe resistir momentos de gran magnitud;
eliminar las vibraciones y fugas, especialmente, aquellas durante el proceso de
soldadura, por ello deben ser tomadas en cuenta al diseñar la máquina de soldadura
por fricción. Así como, otras fuerzas radiales y axiales. Por lo tanto, el aparato de
unión debe tener un diseño que contrarreste las fuerzas de compresión.Todos los
aparatos utilizados para sostener el equipo de fricción deben ser altamente
8
confiables. Una ligera deformación en las piezas al unirse, puede resultar en una
soldadura de baja calidad y también puede dañar el sistema de frenos. Las
máquinas de soldadura por fricción tienen ciertas limitaciones de material y tamaño.
Por ejemplo, una máquina con una fuerza de compresión de 120 kN y un motor
eléctrico de 15 kW puede usarse en la soldadura de aceros con áreas de sección
transversal de 130-800 mm2. Todas las máquinas pueden ser ajustadas para
cumplir con ciertas especificaciones y se puedan controlar automáticamente [13].
Vale la pena observar que el rango en capacidad de las máquinas para soldar barras
sólidas es de aproximadamente diámetros de 1mm hasta 300 mm. La máquina más
grande la cual se basa en el almacenamiento de energía (soldadura por inercia)
puede entregar 20,000 kN de empuje axial [10]. Se han desarrollado máquinas
rotativas que ofrecen multitud de características ya que se incluyen un cilindro de
soldadura mayor, una base robusta de la estructura, el sistema propio de control del
circuito de presiones y una gran versatilidad, ver Figura 6.
Figura 6. Maquinaria rotativa Thompson para aplicaciones de soldadura por

fricción rotativa [15].
9
2.2.3 Implementación de la soldadura por fricción rotativa en
tornos.
El torno convencional es una máquina usada como herramienta para el proceso de

fabricación de piezas de revolución. Permite pequeñas tolerancias y acabados
superficiales buenos, compuesto de una combinación de cajas angulares y
componentes internos, dando como resultado una base amplia y una estructura de
cama. Equipado con husillos de movimiento de avance, retroceso y control de
frenado hidráulico. El frenado manual y el frenado por pedal son elementos de uso
conveniente para el operador, pues el freno es sensible, seguro y confiable. El torno
convencional se caracteriza por su rigidez, en términos tanto de estructura como de
potencia de transmisión. El equipo posee precisión estable, y se encuentra en la
capacidad de realizar cortes difíciles de piezas a altas revoluciones. Debido a que
un torno convencional cumple con las características necesarias para usarse como
máquina de soldadura por fricción rotativa así como a los altos precios de las
máquinas específicas hechas para esta soldadura, es que actualmente muchos
talleres pequeños o bien, muchas Universidades siguen adaptando tornos
convencionales para la aplicación de este tipo de soldadura, particularmente para
fines de investigación es bastante útil. El esquema de un equipo para aplicar la
soldadura por fricción rotativa en un torno se observa en la Fig.7. Mientras en las
Figura 8 se muestra el equipo usado en este trabajo.
Figura 7.Vista isométrica de un dispositivo adaptable a un torno convencional para llevar a

cabo la soldadura por fricción rotativa.
10
Figura 8.Prototipo usado para realizar soldadura por fricción rotativa.
2.2.4 Parámetros del proceso.
Varios parámetros se pueden controlar en la soldadura por fricción rotativa. Estos

parámetros incluyen el diámetro de la pieza a soldar, la velocidad de rotación,
tiempo de fricción, tiempo de forja, presión de fricción y presión de forja, así como
otros parámetros tales como la geometría de las piezas y las propiedades del
material. La velocidad de rotación, tiempo de fricción, presión de fricción, presión de
forja y el tiempo de forja son los parámetros necesarios para tener en cuenta al
optimizar el proceso de soldadura. Un proceso de soldadura exitoso se puede
producir si los parámetros se optimizan [13,14].
Las rpm inferiores de las partes giratorias causan momentos enormes y resultados
de calor no uniformes. Por otra parte, la disminución de valores de rpm puede
minimizar la formación de compuestos intermetálicos. Altas velocidades de rotación
tienden a incrementar el ancho de la zona afectada por el calor así como el tamaño
de grano. Para evitar el sobrecalentamiento en la zona de soldadura, la presión y el
tiempo de fricción tienen que ser cuidadosamente controlados [13,14].
Los valores de presión aplicados a la soldadura son muy importantes debido a que
controlan el gradiente de temperatura y afectan el torque rotacional así como la
11
potencia.La fricción y la presión de forja están directamente relacionadas con la
geometría y las propiedades del material de las piezas a soldar.La aplicación de
presión es variable, ésta puede ser controlada por la temperatura en la zona de
soldadura y la disminución de la longitud axial. Una presión óptima se debe aplicar
a materiales con el fin de obtener deformaciones uniformes a lo largo. La presión de
fricción tiene que ser lo suficientemente alta como para permitir la eliminación de
óxidos, para conseguir un calentamiento uniforme a lo largo de todo el material y
para interrumpir la afinidad entre las superficies y el aire. La aplicación de presión
de forja, especialmente durante el proceso de fricción mejora las propiedades de
soldadura.La presión de forja depende de la afluencia de calor sobre la tensión del
material. Tampoco debe ser suficientemente alta para causar la acumulación de
soldadura ni ser lo suficientemente baja como para causar falta de soldadura.La
presión de forja en algunos materiales se determina en función de la resistencia
interior del material. La difusión de macro partículas de superficies a superficies
ocurre durante la forja. Se forman lazos de manera continua y se descomponen
durante la fricción en la interfaz [13,14].
El momento de fricción y forja están directamente relacionados con las propiedades

del material. El tiempo de fricción debe permitir que se produzca la deformación
plástica eliminando posibles residuos y partículas. Para un conjunto de alta calidad
de la soldadura, el tiempo mínimo de rozamiento debe ser excedido. Menores
tiempos de fricción así como el no calentamiento uniforme resultan en zonas no
unidas en la interfaz y la deformación plástica inadecuada; esto trae el problema de
la soldadura de baja calidad, el sobrecalentamiento y pérdida de material [13,14].
2.2.5 Diseños de unión.
Las partes procesadas por el método de soldadura por fricción tienen diferentes
consideraciones de diseño en comparación con las procesadas con métodos
convencionales de soldadura. Pintura, aceite y otras impurezas no plantean un
problema en la soldadura por fricción. Aunque no se prefiere, las superficies de
12
hechas por oxicorte pueden ser soldadas también; además, la capa adicional en la
superficie, tal como la capa de corrosión no afecta el proceso de soldadura. Sin
embargo, las capas gruesas de óxido, suciedad, cortes profundos y orificios tienen
que ser evitados. Una pobre distribución de calor puede ocurrir si están presentes
muchas abolladuras y protuberancias. Una forma especial de un material sobre las
superficies a soldar no es necesaria como en el caso de procesos de soldadura
tradicionales; sin embargo, una geometría esférica o cónica puede ser necesaria
para partes de gran diámetro. La tolerancia de la soldadura nodepende únicamente
de los defectos de las piezas de trabajo, sino también de la máquina de soldadura
en sí [16, 17].
El diseño básico de soldadura por fricción incluye combinaciones barra-barra, tubo-

tubo, tubo-lámina, barra-lámina y tubo-disco. Basados en la teoría de soldadura por
fricción, por lo menos una de las partes tiene que ser capaz de girar. Piezas
distintasy difíciles de ser forjadas se pueden unir usando más de una máquina de
soldadura por fricción. El rango angular en la soldadura por fricción debe ser de
entre 30 y 45 o 45 y 60°. D.L. Kuruzar sugirió un ángulo de más de 30°. En algunos
de los diseños, las uniones de la soldadura están diseñadas específicamente para
darse cuenta de los problemas de la remoción de las partes de metal después de la
soldadura [17].
2.2.6 Características microestructurales de la aleación de Aluminio

6061 T-6.
La aleación de Al 6061-T6 contiene, en promedio, 0,6% Si, 1,0 % Mg, 0,30% Cu y

0,7% Fe; es una aleación tratable térmicamente por ser de la serie 6XXX y tener
como elementos principales el Mg y Si. Según la experiencia y la práctica industrial,
se logran los mejores desempeños y la máxima dureza con 0,75% Si y 1% Mg; esta
aleación tiene gran resistencia gracias a su contenido de cobre alto y a su contenido
de hierro que le garantizan un tamaño de grano más refinado.
13
Una de las principales aplicaciones de la aleación 6061 T-6, está en la industria
militar para la fabricación de soportes de culatas de fusil, en la industria del plástico
para moldes prototipos o para inyección, soplado y en general para porta moldes y
porta troqueles, entre otros usos; todo esto gracias a su elevada resistencia a la
tracción y a su excelente maquinabilidad y apariencia. Entre otras ventajas se
encuentran su excelente conductividad, baja densidad, nula toxicidad y que no
produce chispa además de una excelente resistencia a la corrosión [18].
El diagrama de fases ternario Al-Mg-Si muestra que el aluminio y el compuesto

Mg2Si forman un sistema cuasi-binario que separa el diagrama ternario en dos
partes ver Figura 9. En la Tabla 2 se tienen los porcentajes en % peso en función
de la temperatura de las ubicaciones de los puntos marcados en el diagrama de la
Figura 9. De acuerdo con los datos mostrados en la Figura 9 y Tabla 2 las fases
presentes a temperatura ambiente serán Al+Mg2Si, de donde el compuesto Mg2Si
no entrará en solución sino hasta muy altas temperaturas > 550°C
aproximadamente.
Figura 9. Esquinarica en Al del diagrama de fases ternario Al-Mg-Si que muestra la distribución de fases en el
sólido. Para la ubicacióndelos puntos A,B, C, D yE,véase la (Tabla 2) [19].
14
Tabla 2. Porcentaje de silicio y magnesio ubicados en los puntos indicados dentro de la Figura 9 [19].
Temperatura A B C D E
%Si %Si %Si
(°C) %Mg %Mg %Mg %Mg %Si
595 _ 1.17 0.68 —
577 — — — 1.10 0.63 -— — 1.65
552 —- — — 1.00 0.57 0.83 1.06 1.30
527 . — — 0.83 0.47 0.6 0.8 —
502 — — 0.70 0.40 0.5 0.65 0.80
452 17.4 15.3 0.1 0.48 0.27 0.3 0.45 0.48
402 13.5 11 0.0x 0.33 0.19 0.22 0.3 0.29
302 6.7 5 0.0x 0.19 0.11 0.1 0.15 0.06
2.2.7 Propiedades mecánicas y características del aluminio 6061-

T6.
La aleación de aluminio 6061-T6 se caracteriza por usar como elementos aleantes

al Mg y al Si, en proporciones adecuadas para quejunto con él Al se forme una
aleación de aluminio endurecida. Lo anterior hace que esta aleación sea tratable
térmicamente. Estas alecciones son menos resistentes que otras aleaciones de
aluminio, a cambio tienen formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia
a la corrosión, por otra parte T6 significa que recibió un tratamiento térmico de
solución y fue envejecida artificialmente [18].
La nomenclatura del aluminio permite conocer su composición:
• Primer dígito
15
6: Significa que los elementos aleantes son el magnesio y el silicio
• Segundo digito
0: No hay control de impureza
• Tercer y cuarto digito
61: Presenta una aleación con un contenido máximo de Al del 98.61% en peso,
normalmentepuede ser entre 95.85% - 98.61%
El aluminio 6061-T6 tiene las siguientes cantidades de los elementos químicos

en el porcentaje restante, según las necesidades del fabricante:
• 0.40% a 0.80% de Silicio

• 0.7% máximo de Hierro
• 0.15/a 0.40% de Cobre
• 0.8% a 1.2% de Magnesio
• 0.04% a 0.35% de Cromo
• 0.25% máximo de Zinc
• 0.015% máximo de Titanio
• Propiedades Mecánicas
Tabla 3. Propiedades Mecánicas del Aluminio 6061-T6 [18].
Aleación y Resistencia Punto de Ductilidad

Temple Última a la Cedencia
tensión
6061 T6 310 MPa 276 MPa 15%
• Propiedades Físicas
El aluminio es un metal ligero que se presenta en estado sólido en la naturaleza:
16
Tabla 4. Propiedades Físicas del Aluminio 6061-T6 [18].
Punto Conductividad Conductividad
Densidad de Eléctrica (S/m) Térmica Punto de
fusión (W/(K·m))equivalente ebullición
a J/(s·°C·m)
2700 kg/m3 660° C de 34 a 38 De 80 a 230 2.519 °C
2.2.8 Aplicaciones aeroespaciales
Los nuevos métodos de soldadura por fricción se están implementando de una

manera cada más extendida en la fabricación de motores aeronáuticos. Los
procesos de unión en estado sólido proporcionan una soldadura de alta calidad y
beneficios económicos. Los procesos de soldadura por fricción son sustancialmente
más automatizados y su repetitividad es incomparable con respecto a los procesos
de soldadura manual; asimismo, son procesos generalmente muy tolerantes a
cambios en los parámetros de soldadura sin comprometer la calidad, por lo que su
fiabilidad es casi absoluta. Es usada para unir una gran variedad de formas
complejas. Es un proceso muy atractivo técnicamente, comercialmente y
medioambientalmente. La industria aeronáutica está en una continua mejora de sus
capacidades técnicas en términos de obtención de mayores estándares de
eficiencia y seguridad, así como en cumplir con las futuras legislaciones
medioambientales. Es perfectamente viable mejorar los motores aeronáuticos en
referencia a la reducción de consumo de combustible y la reducción en las
emisiones de gases y ruido. Los costes de ciclo de vida y la mejora en la fiabilidad,
dependen de los logros en actividades de investigación y desarrollo en los procesos
y en los materiales utilizados, como resultado de dicha búsqueda la soldadura por
fricción rotativa ha estado presente en la aviación e industria espacial: motores jet,
cámaras de combustión, ejes, turbinas, rotores, tuberías, bridas [13].
La soldadura por fricción lineal es aplicada por los fabricantes de motores

aeronáuticos para construir discos de palas (blisks) para turbinas. Es aplicable a
para unir aleaciones de titanio en la etapa del compresor y aleaciones
17
direccionalmente solidificadas de níquel en la fase de la turbina. El proceso es
considerado el camino a seguir en la fabricación rápida y de bajo costo de blisks de
titanio. Así también, existe la posibilidad de unir los alabes a los discos de
turbomaquinaria a través de la soldadura por fricción rotativa [20].
Figura 10. Aplicaciones de la soldadura por Figura 11.Blisk de la Turbina del Motor [12].
fricción lineal en la unión de álabes [12].
2.3 Otras Aplicaciones
Las aplicaciones de soldadura por fricción son especialmente útiles para la

producción en serie. Se equilibra con una mayor tasa de producción y menor mano
de obra requerida. Este proceso permite soldar materiales con distinta forma y
dimensiones; por lo tanto, el método también resulta útil para la producción de
partes relativamente pequeñas. Con estas ventajas, la soldadura por fricción ha
encontrado una amplia aplicación en la industria, puede ser empleada en los
siguientes sectores industriales y con las siguientes aplicaciones [13]:
• Productores de maquinaria e industria de repuestos como por ejemplo

engranajes, bielas, cilindros hidráulicos, ejes de tornillo sin fin, cigüeñales,
brocas, válvulas.
18
• Industria automotriz: válvulas, ejes de transmisión, palancas de cambio,
elementos de fijación del eje, mecanismos de la transmisión, tubería.
• Eléctricos, electrónica e industria química: cámara receptora para análisis de

gas, columnas de segregación, conectores eléctricos (Figura 12), accesorios
de tubería.
• Industria de trabajo en talleres: taladros espirales, fresas, brocas,

herramientas de corte (Figura 13).
Figura 12. Conectores eléctricos [13]. Figura 13. Herramientas de corte [13].
2.4 Ensayo de dureza, microdureza y de tensión
- Ensayo de Dureza.
El ensayo de dureza mide la resistencia de la superficie de un material a la

penetración por un objeto duro. Los ensayos de uso más común son Rockwell y
Brinell. En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro, se oprime sobre
la superficie del material; se mide el diámetro de la impresión generada,
comúnmente de 2 a 6 mm, y se calcula el número de dureza o índice de dureza
Brinell (abreviado como HB y BHN) a partir de la (Ecuación 1).
19
𝐹
𝐻𝐵 =
(𝜋⁄2)𝐷𝑃 (𝐷𝑃 − √𝐷𝑃 2 − 𝐷𝑖2 )
Ecuación 1. Ecuación para determinar durezaBrinell.
Donde F es la carga aplicada en kilogramos, 𝐷𝑃 es el diámetro del penetrador en

mm, y 𝐷𝑖 es el diámetro de la impresión en mm [18].
El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero para materiales
blandos y un cono de diamante para materiales más duros. La profundidad de la
penetración es medida automáticamente por el instrumento y se convierte a índice
de dureza Rockwell (HR).
Los ensayos de dureza Vickers (HV) y dureza Knoop (HK) son pruebas de
microdureza; producen penetraciones tan pequeñas que se requiere de un
microscopio para obtener su medición.
Los índices de dureza se utilizan principalmente como base de comparación de

materiales, de sus especificaciones para la manufactura y tratamiento térmico, para
el control de calidad y para efectuar correlaciones con otras propiedades de los
mismos. Se puede obtener un índice de dureza Brinell en unos cuantos minutos sin
preparar ni destruir el componente; y obteniendo una buena aproximación de su
resistencia a la tensión, la dureza se relaciona comúnmente con la resistencia al
desgaste, mientras que la energía necesaria para romper un material está
relacionada con el área bajo la curva esfuerzo real-deformación real. Las pruebas
de dureza Brinell y Rockwell se rigen bajo las normasASTM E10 y E18,
respectivamente.
- Ensayo de Microdureza.
Es un método que se utiliza para medir la resistencia de un material a la deformación

plástica o a la penetración de un indentador. La huella producida por este método
es tan pequeña que se observa con la ayuda de un microscopio para ser medida y
valorada. El estándar que se utiliza más frecuentemente para la realización de esta
prueba es la dureza Vickers a través de la norma ASTM E92, la cual indica
20
principalmente que el número de dureza será Vickers y que el indentador contra la
probeta, será bajo cargas más ligeras que las utilizadas en el ensayo de dureza
Brinell [18].
- Ensayo de Tensión.
El ensayo de tensión mide la resistencia de un material a una fuerza estática o

gradualmente aplicada. La máquina para realizar ensayos de tracción, se observa
en la Figura 14. Una probeta debe ser manufacturada bajo la Norma ASTM E8; la
probeta se coloca en la máquina de pruebas y se aplica una Fuerza F, que se
conoce como carga. Para medir el alargamiento del material causado por la
aplicación de la fuerza en la longitud calibrada se utiliza un extensómetro.
- Esfuerzo y deformación ingenieriles.
Para un material dado, los resultados de un solo ensayo son aplicables a todo
tamaño y formas de muestras, si se convierte la fuerza en esfuerzo y la distancia
entre marcas calibradas en deformación. El esfuerzo y la deformación ingenieriles
se definen mediante las Ecuaciones 2 y 3:
𝐹
𝜎=
𝐴0
Ecuación 2.Ecuación para determinar el esfuerzo ingenieril.
𝑙 − 𝑙0
𝜀=
𝑙0
Ecuación 3.Ecuación para determinarla deformación
ingenieril.
Donde A0 es el área original de la sección transversal de la probeta antes de

iniciarse el ensayo, /0 es la distancia original entre marcas calibradas y / es la
distancia entre las mismas, después de haberse aplicado la fuerza F, durante el
proceso de tracción (Figura 15) se va generando una gráfica conocida como curva
21
esfuerzo-deformación (Figura 16), donde se grafican los umbrales de esfuerzo y las
deformaciones correspondientes a las mismas, con base en estas variables se
identifican las propiedades mecánicas del material tales como el esfuerzo de
cedencia, módulo de elasticidad, resistencia a la tensión, y esfuerzo a la ruptura tal
como se aprecia en la (Figura 16), generando así un registro de los resultados del
ensayo de tensión [18].
Figura 14.Ejemplo de unamáquina universal de ensayos.
Figura 15. Mediante un cabezal Figura 16.Curva esfuerzo-deformación

móvil, en la prueba de tensión se correspondiente a una aleación de
aplica una fuerza aluminio puro[18].
unidireccional a una probeta [18].
22
La reducción en el esfuerzo, más allá de la resistencia a la tensión, ocurre en razón
a nuestra definición de esfuerzo ingenieril; se utilizó el área original A0 en los
cálculos, pero esto no es correcto, porque dicha área se modifica continuamente.
Por lo que se definen esfuerzo real y deformación real mediante las Ecuaciones 4 y
5:
𝐹
𝜎𝑟 =
𝐴
Ecuación 4. Determina el esfuerzo real.
𝑑𝑙 𝑙 𝐴
𝐷𝑒𝑓𝑟 = ∫ = ln ( ) = ln ( )
𝑙 𝑙0 𝐴0
Ecuación 5. Determina la deformación real.
Donde A es el área real en cada instante a la cual se le aplica la fuerza F. La curva

esfuerzo real-deformación real se compara con la curva esfuerzo-deformación
ingenieril. El esfuerzo real sigue incrementándose después del cuello, ya que
aunque la carga requerida se reduce, el área se reduce aún más. El comportamiento
mecánico real en el ensayo de tensión se utiliza para el diseño de los procesos de
manufactura en los que el material se deforma plásticamente. Cuando se excede el
esfuerzo de cedencia, el material se deforma. El componente ha fallado, porque ya
no tiene la forma original; además, sólo después de que se inicia el cuello se
desarrolla una diferencia significativa entre ambas curvas. En este punto, el
componente está ya muy deformado y no satisface las condiciones de uso
requerido.
2.5 Análisis metalográfico
La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia microscópicamente las

características estructurales o de constitución de los metales y aleaciones, para
relacionarlas con las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los mismos. La
23
importancia del examen metalográfico radica en que, aunque con ciertas
limitaciones, es capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico y térmico que
ha sufrido el material. A través de este estudio se pueden determinar características
como el tamaño de grano, distribución de las fases que componen la aleación,
inclusiones no metálicas como sopladuras, micro cavidades de contracción,
escorias, etc., que pueden modificar las propiedades mecánicas del metal.
A continuación se hace una breve descripción de cada uno de los pasos previos a
la observación en el microscopio, comenzando por la extracción de la muestra,
siguiendo con las distintas fases de preparación de la misma y por último se describe
el ataque químico a la muestra y la observación microscópica[21].
- Muestreo
Durante la extracción de la muestra es fundamental considerar el lugar de donde se

extraerá la probeta y la forma en que se hará dicha extracción. Se debe tener en
cuenta que no es indiferente el lugar de donde se extraerá la muestra, según sea el
objetivo del examen. Por ejemplo, cuando se trata de una pieza rota en servicio y el
objeto del examen es determinar las causas de dicha falla, la probeta debe
extraerse, en la medida de lo posible de la zona puntual donde la pieza ha fallado.
Esto permitirá obtener la mayor información posible de las características del
material en dicha zona y así obtener mejores conclusiones sobre las posibles
causas de la falla. Por ejemplo, si se pretende determinar si un trozo de alambre
posee trabajo en frío, causado por algún proceso de trefilado, se deberá observar
una cara paralela al eje longitudinal de dicho trozo; por lo tanto la extracción de la
muestra estará determinada por esta condición. En síntesis se debe lograr una
muestra representativa del material a examinar.
En cuanto a la forma de extracción de la probeta se debe tener en cuenta que esta

operación debe realizarse en condiciones tales que no afecten la estructura
superficial de la misma. Por lo tanto se debe cuidar que la temperatura del material
24
no se eleve demasiado durante el proceso de extracción. La extracción se puede
hacer con sierras de corte manual, o en el caso de piezas muy duras con cortadoras
muy bien refrigeradas [21].
- Preparación de la muestra
La preparación de la muestra puede dividirse en tres fases:
1) Desbaste
2) Pulido Fino
3) Ataque químico
1) Desbaste
Existen 2 tipos de desbaste: el grosero y el final; el primero se practica una vez

extraída la probeta con la finalidad de reducir las irregularidadesproducidas en la
operación de extracción,hasta obtener una cara lo más plana posible. Esta
operación puede realizarse con una cinta de desbaste o bien en el caso de
materiales no muy duros como aceros sin templar y fundiciones se puede hacer con
lija, aunque aumente algo la distorsión que se produce en la superficie a causa de
la fluencia del material. De cualquier manera que se practique el desbaste grosero
siempre se debe cuidar que la presión no sea exagerada para que la distorsión no
sea muy importante, ni la temperatura de la superficie se eleve demasiado. La
operación de desbaste final comienza con una lija de 150, seguido del número 250,
400, para terminar con el 600 ó 1000. El desbaste se puede realizar a mano o con
desbastadoras mecánicas; para el caso de desbaste manual el papel abrasivo se
coloca sobre una placa plana y limpia, y se mueve la probeta longitudinalmente de
un lado a otro del papel aplicándole una presión suave, se debe mantener la misma
la dirección para que todas las rayas sean paralelas. Durante la operación se debe
dejar que una corriente de agua limpie los pequeños desprendimientos de material
y a su vez lubrique y refrigere la zona desbastada. El final de la operación sobre un
25
papel está determinado por la desaparición de las rayas producidas durante el
desbaste grosero [21].
2) Pulido Fino
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas en el desbaste final y
producir una superficie con características especulares (semejante a un espejo).
Esta operación por lo general se realiza en forma mecánica y se utiliza un paño
impregnado con partículas de algún abrasivo en solución acuosa. Básicamente, se
pueden utilizar dos tipos de paños: con pelo (pana, terciopelo, lanas) y sin pelo
(seda natural);se debe elegir el que más se adapte al tipo de material a examinar.
Por ejemplo, el pulido de muestras de fundición se debe realizar con paños sin pelo
para evitar el arrancamiento de grafito.
En cuanto a los abrasivos, pueden ser: pasta de diamante, alúmina, etc. El abrasivo
comúnmente utilizado es la alúmina, que es oxido de aluminio en partículas y que
comercialmente se obtiene en forma de pastas o soluciones acuosas. Se debe
cuidar que la humedad del paño sea la adecuada; si la humedad es excesiva, la
acción abrasiva se retardará demasiado; y si es escasa, la probeta tiende a
mancharse. Si bien es muy cierto que cuanto más pulida esté la superficie, más
clara será la imagen que obtengamos en el ocular; muchas veces no es necesario
llegar hasta un pulido perfecto, bastará con que la densidad de rayas en la superficie
sea lo suficientemente baja, preferentemente en una sola dirección. Si con un
aumento de 500x se pueden distinguir porciones lisas más o menos grandes entre
las rayas, entonces el pulido puede darse por terminado. Dado que las zonas
rayadas serán más atacadas que las zonas lisas, si la densidad de rayas es muy
alta y si a su vez están en dos o más direcciones, el oscurecimiento de las rayas
durante el ataque cubrirán los detalles de la estructura del material [21].
26
3) Ataque Químico
Tiene por objetivo poner en evidencia, mediante un ataque selectivo, las

características estructurales de la muestra. Al aplicar el reactivo sobre la superficie
a observar, las características de la estructura son reveladas como consecuencia
de un ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las distintas fases, así
como los planos cristalográficos diferentemente orientados, poseen diferencias en
la susceptibilidad al ataque. En general aquellas regiones de la estructura donde la
energía libre del sistema es mayor, como por ejemplo los límites de fases, bordes
de grano, etc., son atacadas más rápidamente. Los reactivos de ataque por lo
general son ácidos orgánicos disueltos en agua, alcohol, glicerina, etc. El grado de
ataque de una probeta está en función de la composición, temperatura y tiempo de
ataque. Para que el ataque sea apropiado es necesario elegir el reactivo de acuerdo
a la composición de la probeta, es decir, un reactivo a base de persulfato de amonio
es ideal para atacar probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para atacar al
acero o aleaciones ferrosas. En cambio el nital (solución acuosa o alcohólica de
ácido nítrico al 2% o hasta el 5%) es uno de los reactivos más comúnmente usado
en aleaciones ferrosas y aceros. En la Tabla 5 se encuentran algunos reactivos con
su composición para el aluminio y sus aleaciones. En general, dado un reactivo, el
tiempo de ataque es una variable fundamental, y en general debe ser determinado
en forma práctica.
Por otro lado, un sobre ataque proporcionará una cara obscura con bordes de grano
demasiado anchos, resultando dificultoso una distinción clara de las proporciones
de cada una de las fases. Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar
con alcohol la cara de la muestra a atacar y luego se debe secar con aire caliente.
Los modos de ataque principalmente son dos: uno sumergiendo la probeta en el
reactivo y el otro es mojando un algodón con el reactivo y frotar la cara de la probeta.
Transcurrido el tiempo de ataque se debe tomar la probeta y lavar con agua y
alcohol e inmediatamente se debe secar con aire caliente;en el caso que se lave
con agua es conveniente enjuagar rápidamente la probeta con alcohol y luego
27
secarla con aire, esto previene la formación de manchas de óxido. La muestra se
debe manipular en todo momento con pinzas[21].
Tabla 5. Reactivos de ataque para examen microscópico del Al y sus aleaciones [22].
Reactivo
Composición Usos Observaciones
de ataque
Examen microscópico general

para aluminio y sus aleaciones Sumergir la muestra de
Agua 95 ml excepto aleaciones con altas 10-20 segundos, lavar
Ácido nítrico HNO 32.5ml concentraciones de Si. Delinea en agua tibia. Puede ser
Keller
Ácidoclorhídrico HCl1.5 ml todos los constituyentes seguido por una
Ácido fluorhídrico HF1 ml comunes, muestra la estructura inmersión rápida en
de grano en ciertas aleaciones HNO3.
cuando se usa por inmersión.
Ataca las partículas FeAl3 así La concentración de
Propósito Agua 99.5 ml
como delinea otros 0.5% de HF es muy
general Ácido fluorhídrico0.1-10.0 ml
constituyentes. popular.
Agua 84 ml
Para observar el tamaño de Sumergir la muestra de
Graff y Ácido nítrico HNO 3 15.5 ml
grano de aleaciones 2XXX, 20-60 segundos con una
Sargent Ácido fluorhídrico HF1 ml
3XXX, 6XXX y 7XXX. agitación suave.
Trióxido de cromo CrO 3 3 g
28
III. Procedimiento Experimental
3.1 Diseño y fabricación de las superficies de contacto.
Para la aplicación del proceso, se manufacturaron5 tipos de probetas, variando la

geometría de las superficies de contacto o su acabado; se consideró un largo de 10
cm, excepto para el macho que fue de 9.75 cm por cada uno de los elementos a
soldar, por un diámetro de 1.905cm obtenido de fábrica, como muestran las Tabla
6. Los parámetros de soldadura usados se observan en la Tabla 7.
Tabla.6. Geometría de las probetas empleadas en los 5 procesos.
Prueba (Pb) Configuración Observaciones

Barras de aluminio 6061
T6 cortadas a 10cm de
1.-SCP. largo.

T6 maquinadas en torno
para crear una
2.- SCPR
superficie rugosa.

con ángulo de
3.- SCMH inclinación de 30° en
ambas conicidades.

con ángulo de
4.- SCHM inclinación de 30° en
ambas conicidades.

para conseguir
5.- SCPP
superficies pulidas de
contacto.
29
Tabla 7. Parámetros de procesamiento usados en la soldadura por fricción rotativa.
Área de Vel. de Presión de Tiempo de Presión Tiempo Tiempo

fricción rotación Fricción fricción de Forja de forja total
Prueba
2
(mm ) (RPM) (MPa) (s) (MPa) (s) (s)
1 280 1680 0.69 – 1.38 120 1.72 – 2.07 120 240
2 280 2400 1.38 – 4.14 120 3.45 – 4.14 120 240
3 530 2400 1.38 – 4.14 120 3.45 – 4.14 120 240
4 530 2400 1.38 – 4.14 120 3.45 – 4.14 120 240
5 280 2400 1.38 – 4.14 120 3.45 – 4.14 120 240
 Superficies para la prueba 1.
Se cortaron 2 muestras de un perfil circular de aluminio 6061-T6, considerando las

dimensiones establecidas en la Tabla 6. Se montó una muestra en el torno para
que la superficie de contacto recibiera la operación de refrentado(la cual permitió
obtener una superficie plana), lo cual se logró con ayuda de un herramienta de
corte llamada buril, (bien afilada y montada en el portaherramientas del torno); una
vez hecho esto, se hizo girar el cabezal a 1200 rpm,momento en el cual se acercó
el buril a la superficie de contacto y se comenzó un movimiento de vaivén. Esta
operación es la misma para ambas muestras, tal como se muestra en la Figura 17.
Figura 17. Montado de la muestra en torno convencional.
30
De igual manera se cortaron 2 muestras de un perfil circular de aluminio 6061-T6

considerando las dimensiones establecidas en la Tabla 6.El proceso es similar al de
la prueba 1 y se aplicó a ambas probetas también, sólo que esta vez se colocó en
el portaherramientas del torno un buril con un filo amorfo, para lograr la rugosidad
en las superficies de contacto de ambas muestras (ver Figura 18).
Figura 18. Herramienta de corte, buril amorfo para superficies rugosas.

Figura 18. Herramienta de corte, buril amorfo para superficies rugosas.
Manufactura de la probeta hembra.Primero se taladró alrededor del eje de rotación

de las muestras cortadas al colocar el broquero junto con una broca de 5/16 dentro
del contrapunto;se encendió el torno a una velocidad de 700 rpm (previamente
establecidas); se hizo girar el chuck y se acercó el contrapunto que contenía la
broca; se giró la manivela del contrapunto para que comenzara a penetrar en el
centro de la pieza a una profundidad de 15 mm.
Se usó el buril para realizar la conicidad interna dentro del barreno logrado con la
broca, cabe señalar que se afilaron los buriles con ángulos y formas que permitieran
31
realizar la conicidad interna que se deseaba; una vez hecho esto,se procedió a
colocar dicho buril en el portaherramientas;lo siguiente fue girar 30° el carro
auxiliar(el soporte del portaherramientas),el cual se desbastó hacia la izquierda a
partir del límite izquierdo central de la circunferencia, como se puede observar en
laFigura 19.
Figura 19. Manufactura de conicidades internas.
Posteriormente se hizo girar el cabezal del torno a 750 rpm para penetrar poco a
poco con dirección al centro de la conicidad hasta que se obtuvo la profundidad
Figura 19. Manufactura de conicidades internas.
deseada (15 mm). Una vez realizada dicha operación se logró la probeta con la
configuración hembra (Figura 20).
Figura 20. Probeta hembra (Conicidad interna).
Manufactura de la probeta macho, la realización de esta pieza suele ser más simple,
ya que el desbaste es externo; de igual manera que en el proceso anterior, se giró
Figura 20. Probeta hembra (Conicidad interna).
32
el carro auxiliar 30°, aunque esta vez se colocóel buril con su ángulo de rotación del
lado derecho del límite de la circunferencia; hecho esto, se hizogirar de nuevo el
cabezal del torno a 750 rpm, esta vez el mecanizado para obtener la conicidad del
macho fue desde la parte externa hacia el centro de la conicidad(Figura 21).
Figura 21. Manufactura de conicidades externas.
Y así es como termina la probeta con la configuración macho (Figura 22).
Figura 21. Manufactura de conicidades externas.
Figura 22.Probeta macho.
Finalmente verificó que embonaran de manera correcta el macho y la

Figura 22.Probeta macho.
hembra(Figura 23):
Figura 23.Verificación manual del acoplamiento macho-hembra.
33
Figura 23.Acoplamiento macho-hembra.
El proceso para obtenerlas es idéntico al proceso 3.
Para obtener las superficies del proceso 5 se llevó a cabo la misma operación que
en el proceso 1, sólo que el refrentado se realizó con un buril con un filo que tenía
una inclinación de 50°, el cual permitió un acabado totalmente liso similar a un
pulido.
3.2 Soldadura por fricción rotativa en torno convencional.
Se usó el torno como nuestra planta motriz para este tipo de soldadura(Figura 24),
secomplementó con la adaptación adecuada de un prototipo de accionamiento
mecánico (Figura 25).
Figura 24.Vista lateral entre el plato de mordazas del torno y el cabezal del prototipo.
Figura 24.Vista lateral entre el plato de mordazas del torno y el cabezal del prototipo.
34
Figura 25.Esquema físico del prototipo.
El torno fue la base que nos permitió mantener en posición fija a la probeta deseada,
para poder hacer las pruebas de la soldadura por fricción rotativa, RFW (Figuras 26
Figura 26.Esquema físico del prototipo.
y 27).
Figura 26.Operación realizada entre el prototipo y el torno, durante el proceso RFW.
Figura 25.Prototipo en operación, RFW.
35
Figura 27. Prototipo en operación, RFW.
La secuencia de pasos del proceso de soldadura por fricción rotativa se describe a

continuación: Figura 27. Prototipo en operación, RFW.
a) Se identificaron y ubicaron las probetas según la configuración deseada, fija-móvil

de acuerdo al número de proceso,se consideraron todos los factores de seguridad,
como es el buen estado y funcionamiento de la máquina, el equipo de seguridad
personal, etc. Se tuvo atención extra en cuidar la sujeción de las probetas de que
se encontraban bien centrados dentro de su plato de mordaza respectivo.
b) Se ajustó la palanca de velocidades a las rpm indicadas para cada proceso como
muestra la Tabla 7.
c) Se calibró la presión que impuso el pistón durante el proceso de fricción, véase

la Figura 28 según los parámetros de procesamiento (Tabla 7), para la prueba 1 de
100 a 200 psi (0.69 - 1.38 MPa), prueba 2 entre 200 y 300 psi (1.38 – 2.07 MPa),
etc., es importante señalar que se usó un intervalo porque existieron caídas de
presión que oscilaron en un rango de 100 psi (0.69 MPa) en todos los procesos.
36
Figura 28. Manómetro del prototipo.
El método para calibrar la presión del manómetro se obtuvo impartiendo presión en

Figuraque
las superficies de contacto, hasta 28. Manómetro
la presióndeldel
prototipo.
pistón indicada en el manómetro
estuviese dentro del intervalo necesario para la etapa de fricción (Figura 29); se
apretó una tuerca, la cual actuó como un obturador de flujo para mantener constate
el caudal del aceite que circuló a través del sistema; esto se realizó sin accionar el
usillo del torno.
d) Se accionó la palanca de encendido del cabezal y comenzó a impartir presión;

se manipulo la palanca eléctrica que controló el deslizamiento longitudinal del pistón
permitiendo la fricción entre la probeta fija y la probeta móvil.
e) Concluido el tiempo de fricción se suspendió el movimiento del usillo y se sometió

la probeta al proceso de forja, esto incremento rápidamente la presión impartida
hasta que se alcanzó el rango establecido para el proceso que se está llevando
acabo (Tabla 7).
f) El procedimiento antes descrito se realizó 2 veces para cada prueba, una muestra
se somete al ensayo de tensión y otra para el estudio metalográfico y ensayo de
microdureza (Figura 30).
37
Figura 29. Calibración del manómetro en el prototipo.
g) Una vez frías se cortaron las muestras transversalmente de cada una de las
pruebas, para su estudio metalográfico posterior (Figura 31).
Figura 29. Calibración del Manómetro en el prototipo.
Figura 30. Probetas después del Figura 31.Muestras soldadas por

proceso de soldadura por fricción, listas RFW y corte transversal para ensayo
para realizar los cortes requeridos para de dureza y metalografía.
el estudio metalográfico, ensayos de
tensión y dureza.
Figura 30. Probetas después del proceso de Figura 31.Muestras soldadas por FSW y
soldadura por fricción, listas para realizar los corte transversal para ensayo de
cortes requeridos para el estudio microdureza y metalografía.
metalográfico, ensayos de tensión y
mricodureza.
38
3.3 Medición de temperatura
Se utilizó un pirómetro manual para obtener los valores de temperatura en los
procesos de fricción y forja, para cada una de las probetas, sin rebasar o llegar al
punto de fusión del aluminio. La metodología a seguir es la siguiente:
1) Medición de la temperatura ambiente del lugar donde se realizó el proceso de

soldadura por fricción.
2) Toma de la temperatura inicial de la probeta antes de ser sometida al proceso

de soldadura por fricción.
3) Toma de temperatura en el punto de contacto con valores de presión y rpm

de la etapa de fricción correspondiente a cada prueba (Tabla 7).
4) Medición de temperatura en el punto de unión con los valores de presión

correspondientes a la etapa de forja de cada una de las pruebas (Figura 32).
5) Revisión de los valores de temperatura obtenidos con respecto a la

temperatura de fusión del aluminio 6061-T6 (Tabla 4), sin exceder ese valor.
Figura.32. Toma de temperatura en una prueba de soldadura por fricción rotativa.
Figura.32. Toma de temperatura en una prueba de soldadura por fricción rotativa.
39
3.4 Ensayo de tensión
Una vez que se obtuvieron las muestras soldadas, se procedió a maquinar dicha
muestra en forma de probetas para tensión en un torno convencional, las
dimensiones a las cuales se manufacturó son reguladas por la norma ASTM E8, la
cual regula los métodos de exámenes estándares para realizar un examen de
tensión en materiales metálicos (Figura 33).
a) b)
a) b)
Figura 33. Probetas para ensayo de tensión (a) durante su fabricación y (b) terminadas.
El ensayo de tensión se realizó en una prensa servo mecánica o máquina de tensión

(Figura 34.a), con velocidad regulable y obteniéndose un registro gráfico (Figura.
16).
Figura 33. Probetas para ensayo de tensión (a) durante su fabricación y (b) terminadas.
a) b)
a) b)
Figura 34. (a) Máquina de tracción Shimadzu AG-1 y (b) mordazas de sujeción para probeta.
40
A continuación se explicará de manera detallada los pasos que se siguieron para
llevar a cabo con éxito el ensayo:
1. Se realizó la medida de longitud y diámetro inicial de ambas probetas a

utilizar en la prueba, con la ayuda de un calibrador Vernier. Es importante
que se realice una marca con la ayuda de un marcador en las probetas, que
indique el lugar donde se van a realizar las mediciones del diámetro y la
correspondiente a la longitud inicial Lo, ver (Figura 35).
Figura 35. Probeta marcada y amordazada para prueba de tensión.
Es importante recordar que es necesario que las mordazas se deben ajustar

convenientemente con las manos, para que la probeta, entre
Figura 35. Probeta marcada y amordazada para prueba de tensión.
perfectamente;se debe asegurar que la probeta esté alineada, es decir, que
coincida con las marcas presentes en los soportes.
Las probetas tienen que medirse por lo menos en cinco puntos dentro de la
longitud marcada y la diferencia de la medida no puede ser mayor de 0.1 mm.
2. La probeta se colocó dentro de las mordazas tensoras, de manera que se

adaptaran bien y tuvieran efecto de cuña con accionamiento hidráulico. La
fuerza inicial no fue demasiado alta, porque de lo contrario pudo ser erróneo
el resultado del ensayo (Figura 36).
41
Figura 36. Probeta correctamente amordazada con fuerza de tensión aplicada.
Así mismo se cuidó

Figura 36. que nocorrectamente
Probeta hubiera deslizamiento de ladeprobeta.
amordazada con fuerza La máquina de
tensión aplicada.
ensayos está diseñada para alargar la probeta a una velocidad constante y para
medir continua y simultáneamente la carga instantánea aplicada y el alargamiento
resultante. La velocidad de deformación constante usada fue de 0.033 mm/s.Para
seleccionar la velocidad de ensayo se consideró la norma ASTM 8 la cual menciona
que la velocidad de deformación esaquella que provoca rotura de una probeta en
un tiempo comprendido entre 0.5 y 5 minutos.
3.5 Ensayo de dureza

Se realizó un ensayo de microdurezaVickers, efectuándose las pruebas de dureza
bajo la norma ASTM E 92-82 que define la dureza Vickers como un método de
ensayo por indentación; por el cual, (con el uso de una máquina calibrada) se forzó
un indentador piramidal de base cuadrada contra la superficie del material soldado
(bajo una carga de 500grf.), para medir la dureza luego de remover la carga, con
ayuda de un microscopio capaz de proporcionar los valores de dureza inmediatos.
El ensayo se realizó bajo las siguientes condiciones:
 Indentador: Pirámide de diamante α= 136°.

 Carga (P): 0.1 grf.
 Duración de la carga (t): 10... 15 s
42
 El número de dureza Vickers se denota como HV. Ejemplos: 440 HV 30.
 Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf,
aplicada por un tiempo de 10 a 15 s.
Procedimiento:
1) Se preparó la probeta en un encapsulado (Figura 37) de resina para obtener
una base totalmente plana.
2) Luego de tener la muestra encapsulada, se pulió la superficie con acabado
espejo, para quitar residuos de resina sobre ésta (Figura 38).
3) Se seleccionó una carga de 500grf para todas las probetas.
4) Se realizó una primer impronta de prueba que no fue tomada en cuenta, esto
para permitir el asentamiento del sistema indentador, montura y porta
indentador (Figura 39).
5) Se realizaron un promedio de 15 indentaciones por probeta, teniendo en
cuenta que la separación del borde de la probeta y de una huella al borde de
la otra debe ser mayor a 2,5 veces la diagonal de la huella.
Figura 37. Encapsulado de una probeta. Figura 38. Acabado espejo de una
probeta.
Figura 37. Encapsulado de probeta.

Figura 38. Acabado espejo para una probeta.
43
Figura 39. Aplicación del ensayo de microdurezaVickers a una muestra encapsulada.
Figura 39. Aplicación del ensayo de microdurezaVickers a un encapsulado.
3.6 Metalografía
Es importante señalar que el proceso que se describirá a continuación será el mismo
para las 5 probetas soldadas, el cual se realiza para poder preparar una muestra,
observar y registrar su microestructura:
1.- Obtención de la muestra. Se seccionó una parte transversalmente y

longitudinalmente de cada probeta soldada.
2.- Preparación de la muestra o desbaste. Se procedió a lijar la cara seccionada

de la muestra a través de lijas en los números correspondientes. El procedimiento
para lijar fue hacerlo en una sola dirección hasta que existan líneas paralelas en esa
misma dirección, luego se rotó 90° y se cambió el número de lija; es necesario
respetar el número de lija en orden ascendente, en este caso se aplicó el siguiente
orden: lija 240, 320, 600, 1200 y 1500 respectivamente; esta técnica se llevó a cabo
con la mayor limpieza posible, enjuagando la pieza con agua cada vez que cambió
de número de lija para evitar rayar la muestra con los residuos (Figura 40).
44
Figura 40. Muestra previamente desbastada.
3.- Pulido. Se utilizaron 2 diferentes paños limpios, ya que se usaron dos abrasivos
Figura 40. Muestra previamente desbastada.
líquidos distintos:estos son alúmina del número 0.05 y solución coloidal
respectivamente. La técnica que se llevó a cabo para pulir fue sostener la pieza con
la mano de tal manera que la parte seccionada tuvo contacto con el primer paño
limpio, previamente humedecido con agua y colocados 10 gramos de alúmina, una
vez realizado lo anterior se hizo rotar en sentido contrario al giro del eje motriz de la
máquina de pulido, esto se llevó a cabo el tiempo necesario hasta que
desaparecieran todas las líneas que se produjeron por el lijado previo; cuando se
obtuvo un resultado previo al de espejo, donde las líneas de desbaste fueron casi
imperceptibles, se pasó al segundo paño limpio previamente humedecido con 2 ml
de solución coloidal con un poco de agua, luego se utilizó la misma técnica anterior,
se pone en contacto con la superficie que quedó expuesta después de ser
seccionada la pieza y se hizo girar en sentido contrario al eje motriz (de rotación) de
la máquina de pulido.Este último proceso se controló rigurosamente bajo
observación a través del microscopio, ya que el fin era que sólo se observen
porosidades propias del material y ninguna ralladura provocada por el desbaste
(acabado espejo). Fue muy importante realizar todo el proceso de pulido con
demasiada limpieza, enjuagando la pieza y el paño continuamente con agua limpia,
de ser necesario se volvía a aplicar la solución coloidal o la alúmina las veces que
fueran necesarias para evitar trabajar con líquidos sucios (Figura 41).
45
Figura 41. Aplicación de pulido a una pieza previamente desbastada.
4.- Ataque. En este paso se utilizó el reactivo ácido hidrofluórico con la siguiente
composición:
 Ácido hidrofluórico 0.5 ml
 Agua Destilada 99.5 ml
Hecho el reactivo, se vertieron 2 ml de la solución en un vidrio de reloj con algodón

y se procedió a poner en contacto la cara con acabado de espejo directamente al
reactivo tal como se muestra en lasFiguras 42 y 43.
Figura 42.Ataque de la muestra con un Figura 43. Muestra atacada químicamente.

reactivo con ácido fluorhídrico.
Figura 44. Muestra sometida a ataque local.

Figura 42. Pieza con la cara en acabado espejo
46
expuesta en ácido hidrofluórico.
El tiempo sugerido para dejar expuesta la pieza en la solución fue de 30s,
posteriormente se le vació agua para neutralizar los ácidos por encima de la cara
atacada, se vertió alcohol sobre de ella para remover el agua e inmediatamente se
expuso a la máquina de secado con aire caliente para evaporar él alcohol. Una vez
hecho esto se pasó a observar la muestra al microscopio (ver Figura 43), en caso
de quelos límites de grano no se revelaran completamente, se daba un mayor
tiempo de ataque.
Figura 44. Muestra analizada en el microscopio para observar su microestructura.
Figura 43. Muestra observada en el microscopio para detectar su microestructura.

En casos especiales se procedió a atacar localmente las zonas que aún no revelara
la microestructura claramente. Con la ayuda de unas pinzas envueltas en la punta
con algodón, de tal forma que no estuviera en contacto con el metal para no rayar
la pieza, se empapó el algodón con el reactivo de ataque y se frotó exclusivamente
en las zonas donde no se revelaba claramente la microestructura (específicamente
los límites de grano) con movimientos circulares.
47
IV. Resultados y Discusión
4.1 Caracterización metalográfica
Las mediciones de temperatura que se lograron registrar en la zona de soldadura,

se asientan en la Tabla 8. Es importante observar que las temperaturas registradas
no sobrepasan, ni se acercan siquiera a la temperatura de fusión de la aleación
(alrededor de 660 °C), confirmando que se trata de un proceso de soldadura de
estado sólido. Además, la menor temperatura registrada fue la de la prueba 1, lo
cual indudablemente demuestra que el parámetro de procesamiento más
importante en la generación del calor es la velocidad de rotación, ya que entre
menor es la velocidad de rotación del husillo menor es la temperatura. En la misma
Tabla 8 se resumen los valores del tamaño de grano promedio de la zona de
soldadura. El tamaño de grano del material base (antes de soldarse, es decir, como
se recibió el material) fue de 185 µm mismo que se muestra en la Figura 45. Como
puede observarse en dicha Figura el tamaño de grano se refinó de 185 µm hasta
un tamaño de 4.8 µm para el caso de la prueba 1, esto se explica debido a una
menor entrada de calor en el material, ya que una menor temperatura inhibe el
crecimiento de grano. En el resto de los casos, la variación puede entenderse
debido a pequeñas variaciones en los tiempos de la prueba, medición de la
temperatura y en algunos casos pocas regiones de donde se pudo medir el tamaño
de grano.
Tabla 8. Mediciones de temperatura y tamaño de grano promedio en la zona de soldadura.
Tmax Tmax Tamaño de grano

(Fricción) (Forja)
Prueba Tipo de Geometría
°C y de forja para
Tabla.9. Mediciones de Temperaturas y tiempos de fricción °C cada respectiva(µm)
prueba.
1 Superficies de contacto planas. 318 °C 224 °C 4.8
Superficies de contacto planas con 20
2 348 °C 326 °C
rugosidades
Superficies de contacto con conicidad 16.6
3 350 °C 327 °C
macho-(hembra fija)
Superficies de contacto con conicidad 14.2
4 338 °C 306 °C
hembra- (macho fijo)
Superficies de contacto planas y 10
5 345 °C 324 °C
pulidas
48
Figura 45. a) Microestructura de una muestra de aluminio 6061 T-6 sin soldar. Microestructuras de
la zona de soldadura: b) Prueba 1; c) Prueba 2; d)Prueba 3; e)Prueba 4; y f) Prueba 5.
Figura 45. a) Microestructura de una muestra de aluminio 6061 T-6 sin soldar;100X.Microestructuras de
soldadura RFW. Ácido hidrofluórico 0.5%,b) Prueba 1; 1000X, c) Prueba 2;1000X, d)Prueba 3;1000X,
e)Prueba 4;1000X, f)Prueba 5;1000X. Zona de Soldadura.
49
4.2 Ensayo de tensión.
A continuación se presentan las curvas esfuerzo-deformación generadas a partir de
los datos arrojados a través de una máquina de ensayos universales, que con apoyo
de su interfaz de cómputo suministró los datos de carga vs desplazamiento a partir
de los cuales se generaron las gráficas de esfuerzo vs deformación de ingeniería
de las pruebas 1, 2 y 5 que se muestran en las Figuras 46, 47 y 48, respectivamente.
En cada una de éstas gráficas se observan tres curvas correspondientes a tres
diferentes ensayos de tres probetas soldadas con los mismos parámetros de
soldadura. Las probetas de tensión de las pruebas 3 y 4 se fracturaron
inmediatamente, no permitiendo generar las curvas de esfuerzo vs deformación. En
estos dos casos se trata de las superficies de contacto cónicas, en las cuales
posiblemente debido a su maquinado no lograron soldar a través de toda su
superficie, produciendo una unión muy pobre. Con base en las curvas, observamos
que para cada muestra dentro de su prueba respectiva variaron en magnitud debido
a las condiciones en las que fueron soldadas cada muestra, es decir, existieron
vibraciones al momento de que se soldó, además de pequeñas pérdidas de presión
lo que probablemente influyó en las distintas magnitudes para cada esfuerzo
máximo.
Figura 46. Curvas de esfuerzo de ingeniería en función de la deformación de ingeniería,

prueba 1.
50
Figura 46. Curvas de esfuerzo de ingeniería en función de la deformación de ingeniería, prueba 1.
Figura 47. Curvas de esfuerzo de ingeniería en función de la deformación de ingeniería,
prueba 2.
Figura 47. Curvas de esfuerzo de ingeniería en función de la deformación de ingeniería, prueba 2.
Figura 48. Curvas de esfuerzo de ingeniería en función de la deformación

de ingeniería, prueba 5.
Figura 48. Curvas de esfuerzo de ingeniería en función de la deformación de

ingeniería, prueba 5.
51
En la Figura 49 y 50 se observa en una sólo gráfica los promedios y la desviación
estándar de los esfuerzos máximos o resistencia última a la tensión y del esfuerzo
de cedencia al 0.2% de deformación, respectivamente. En ambos gráficos se puede
notar como el mayor esfuerzo alcanzado fue en la prueba 2, es decir en el caso de
la geometría plana con rugosidades, esto a pesar de tener el tamaño de grano
menos fino de entre las geometrías soldadas, es decir, de 20 µm.Lo anterior implica
que a pesar de que en la prueba 1 se obtuvo el menor tamaño de granodebido a la
menor entrada de calor, la soldadura en la prueba 2 fue la que mejor se logró de
entre todas, es decir, el contacto de las superficies de unión fue mejor, muy
posiblemente en el resto de las pruebas hubo más zonas dentro de la geometría de
contacto que no empalmaron totalmente. Se recomienda un estudio más profundo
al respecto.
Figura 49.Desviación estándar de los esfuerzos Figura 50.Desviación estándar de los esfuerzos
máximos promedios. de cedencia al 0.2% de deformación promedios.
Figura 49.Desviación estándar de los esfuerzos Figura 49.Desviación estándar de los esfuerzos
En la Tablamáximos
9 se muestra
promedios. un resumen de los datos del esfuerzo
máximos y ductilidad, así
promedios.
como los valores típicos del material base de acuerdo con la literatura [23].
Comparando los valores, es obvio que las mejores propiedades se obtuvieron con
las probetas de la prueba 2, obteniéndose valores de hasta un 75% de la resistencia
máxima respecto del metal base (eficiencia de la unión) tomando en cuenta el valor
más alto de resistencia (Fig. 47 muestra 3), y una ductilidad prácticamente igual. El
52
proceso de soldadura por fricción rotativa presume de tener valores de eficiencia de
la unión superiores a los encontrados en procesos convencionales de soldadura por
fusión [24], en especial considerando la unión de aleaciones disimilares [25]. En una
aleación 6061-T6 un valor típico de eficiencia de la unión en la soldadura por fricción
es de 60%, el cual es menor al encontrado en aleaciones de aluminio que no son
tratables térmicamente [25]. En este caso, tanto la eficiencia de la unión en las
pruebas 2 y 5 están dentro de los valores típicos para este material, lo cual
demuestra una soldadura exitosa tomando en cuenta las limitaciones del equipo
usado.
Tabla 9. Promedio y desviación estándar de esfuerzos, eficiencia de la unión y ductilidad para

cadaprueba.
Prueba Esfuerzo de cedencia Esfuerzo máximo Eficiencia de la unión Ductilidad

promedio promedio promedio (%)
(MPa) (MPa) (%)
Base* 270 310 - 12
1 84.0 ± 13.7 130.1 ± 19.7 42% 7.2 ± 0.8
2 119.0 ± 17.1 200.5 ± 30.7 65% 13.8 ± 3.6
3 La probeta se fracturó inmediatamente.
4 La probeta se fracturó inmediatamente.
5 101.9 ± 8.0 190.7 ± 20.5 62% 8.6 ± 1.8
*De acuerdo con la literatura. [23]
4.3 Ensayo de dureza.
Respecto al comportamiento de la microdureza Vickers en las zonas de soldadura,la

máquina para esta prueba arrojo los siguientes datos mostrados en las Figuras51-
55, donde se observan los valores máximos y mínimos de la microdureza registrada
para cada prueba. En cada una de las gráficas se puede observar una forma
peculiar donde la dureza comienza con altos valores en los extremos (lejos de la
unión) para luego disminuir hasta un mínimo conforme se acerca al punto de unión
y entonces se incrementa otra vez hasta un valor alto que representa la dureza en
la zona de unión de la soldadura. Dicha forma se entiende debido a que lejos de la
interfaz de unión, la dureza es prácticamente igual a la del material base, y mientras
53
se acerca a la zona de soldadura, la dureza disminuye debido a que esa región ha
sido afectada por el calor, por último la dureza se incrementa en la interfaz de la
unión debido al refinamiento del tamaño de grano. No hay que olvidar que si se
expone un material a una alta temperatura, esto hace que el tamaño de grano
crezca disminuyendo la dureza, y más si se trata de una aleación que ha sido tratada
térmicamente para fines de incrementar su dureza. En la literatura se menciona que
el valor de microdurezaVickers para una aleación 6061-T6 es 100 [24]. Comparando
dicho valor con los obtenidos en los perfiles de dureza, puede notarse que la media
de la dureza justo en el punto de unión estuvo cerca del 70%, observando la mejor
dureza en el perfil de la prueba 1 con un valor de 81.8 HV (Fig. 51) mientras que la
prueba 2 tiene el menor valor de dureza en la zona de unión de 58.3 HV (Fig. 52).
La mayor dureza de la prueba 1 en comparación a la prueba 2 se relaciona con el
menor tamaño de grano. En la Tabla 10 se resumen los valores de dureza en la
zona de la unión para cada una de las pruebas así como el valor típico del material
base de acuerdo con la literatura [23].
88.00
83.00
81.80
78.00
Dureza HV
73.00
Carga=500 gr
68.00
63.00
65.10
61.20
58.00
Distancia (mm)
Figura 51.Perfil de dureza prueba 1.
Figura 50.Perfil de microdurezas Probeta 1.
54
60.00
58.30
Dureza HV 55.00
52.50
Carga=500 gr
50.00
47.50
45.00
Distancia (mm)
Figura 51.Perfil de Microdurezas Probeta 2.
68.00
64.80
Dureza HV
65.00
Carga=500 gr
62.00
61.20 60.20
59.00
Distancia (mm)
55
68.00
66.50
Dureza HV 65.00
Carga=500 gr
62.00
62.30 61.50
59.00
Distancia (mm)
69.00
67.20
66.00 Figura 53.Perfil de Microdurezas Probeta 4.
Dureza HV
63.00
60.00 Carga=500 gr
57.00 58.10
55.50
54.00
Distancia (mm)
Tabla 10. Valor máximo de dureza Vickers en la zona de soldadura.

Prueba Dureza Vickers
Base* 100
1 81.8
2 58.30
3 66.8
4 66.5
5 67.2
*De acuerdo con la literatura. [24]
56
V. Conclusiones
 La temperatura máxima medida sobre la superficie de las barras en la zona
de la unión aumento conforme se incrementó la velocidad de rotación.Lo cual
se relacionó estrechamente con el tamaño de grano en la soldadura. Entre
menor temperatura se generó, menor fue el tamaño de grano obtenido, o en
otras palabras, entre menor fue la velocidad de rotación, el tamaño de grano
fue menor.
 El tamaño de grano más fino de 4.8 µm en la zona de soldadura se logró con

los parámetros de velocidad de rotación de 1680 rpm, tiempo de fricción de
120 segundos, presión de fricción de 1.38 psi, tiempo de forja de 120
segundos, y presión de forja de 2.1 MPa.
 Se logró una resistencia en la unión de soldadura máxima de 227.8 MPa, a

través de la geometría de contacto a tope con superficie rugosa que en
términos de la eficiencia de la unión supera el 70%, por arriba de los valores
típicos para esta aleación soldada por fricción, demostrando una soldadura
exitosa.
 Por otro lado, las geometrías tipo cónicas no soldaron bien, debido muy
posiblemente a que no existía uniformidad en la superficie de contacto, lo
que provoco vibraciones y consecuentemente una pobre soldadura.
 Es necesario mejorar el equipo para aplicar la soldadura, ya que hubo

pequeñas variaciones en la presión aplicada, así como vibraciones, mismas
que influyeron en la calidad de la soldadura.
57
VI. Referencias Bibliográficas
1. K. K. Wang.Friction welding.Weld Research Council Bulletin, No. 204,

(1975), 1-22.
2. J.H. Bevington. Modes of welding the ends of wire, rods, &c”. US Patent
463134, (1891).
3. A.S. Bahrani, B. Crossland. Friction welding, CME, (1976), 61-66.
4. F.D. Duffin, B. Crossland. Friction welding with sudden release of the fixed
component, Advances in welding processes, Solid phase joining processes,
proceeding of the conference, The welding Institute, Abington Hall,
Cambridge, (1971), 25-33.
5. B. Halle. Welding apparatus. U.S. patent 1775311, (1930).
6. F.H.Mueller. Plastic welding. U.S. patent 2933428, (1960).
7. A.L.Jendrisak & A. A. Jendrisak. Method and apparatus for joining together
hollow plastic ball halves. U.S. patent 2956611, (1960).
8. V.I. Vill. Friction Welding of Metals. American Welding Society,(1962).
9. J. Searle. Friction welding non-circular components using orbital motion.
Welding & Metal Fabrication, Vol.39, No. 8,(1971) 294–297.
10. E.D. Nicholas. Friction Processing Technologies. Welding in the World, Vol.
47, No. 11-12, (2003), 2-9.
11. K.K. Wang, W. Lin. Flywheel friction welding research. Welding Journal,
(1974), 233-241.
12. http://www.revistatope.com/164_art_FICEP_Soldadura.html
13. UZKUT, Mehmet and ÜNLÜ, Bekir Sadık and YILMAZ, Selim
Sarper and AKDAĞ, Mustafa, “Friction Welding And Its Applications In
Today’s World”, In: 2nd International Symposium on Sustainable
Development, June 8-9 (2010), Sarajevo.
14. Maalekian. Friction welding - critical assessment of literature. Science and
Technology of Welding and Joining, Vol. 12, (2007), 738 –759.
15. http://www.es.thompson-friction-welding.com/soluciones-de-soldadura-por-
friccion/maquinas/nuevas-maquinas-rotativas
16. Ganowski, F. N., Practical considerations for friction welding, Welding
Engineering, (1973) 40-44.
17. D.L. Kuruzar, Joint design for the friction welding process, Welding Journal,
(1979) 31-35.
18. Donald R. Askeland, Ciencia e Ingenieria de los Materiales, International
Thomson Editores,(1998), 366-376.
19. L.F. Mondolfo, Aluminium Alloys Structure and Properties, Butter Worths
London- Boston. Sydney- Wellington- Durban- Toronto, (1976), 567.
20. T.F.Berry et al. Friction welded metallic turbomachinery blade element. U.S.
patent 3982854, 1976.
21. Sydney H.Avner,Introducción a la Metalurgia Física, segunda edición,
McGraw-Hill, (1990), 24-36.
22. BUEHLER®SUM-METTMTheScience Behind Materials Preparation – A
Guide to Materials Preparation and Analysis.
23. http://aluminium.matter.org.uk/aluselect/09_mech_browse.asp?#
58
24. http://www.mtiwelding.com/files/RotationFriction_vWeb.pdf
25. G.E. Totten, D.S. Mackenzie, Handbook of Aluminum: Volume 2: Alloy
Production and Materials Manufacturing. Marcel Dekker, (2003), 592.
59

Soldadura de Una Aleación de Aluminio.

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Soldadura de Una Aleación de Aluminio.

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“SOLDADURA POR FRICCIÓN ROTATIVA, RFW,

ANGEL JUÁREZ SANTIAGO

A el Ingeniero Víctor Manuel Sauce Rangel por haberme brindado la oportunidad de

A mi mamá Yolanda Villagra Alvares.

A mi papá Martín Ernesto Tovar Morales.

Tovar Villagra Mauro Emmanuel.

A mi hermanito Martín Eduardo Tovar Villagra.

A mis Profesores y Amigo Angel Juárez Santiago.

Tovar Villagra Mauro Emmanuel.

III Procedimiento experimental 29

3.1 Diseño y fabricación de las superficies de contacto 29

4.1 Caracterización metalográfica 48

La Soldadura por Fricción Rotativa (RFW) es la forma más común de la soldadura

ISO:Organización Internacional de Normalización (International Organization for

ASTM: Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (American Societyfor

HB: Dureza Brinell (Hardness Brinell)

BHN: Número de Dureza Brinell (Brinell Hardness Number)

HR: Dureza Rockwell (Hardness Rockwell)

HK: Dureza Knoop (Hardness Knoop)

HV: Dureza Vickers (Hardness Vickers)

SCP: Superficies de Contacto Planas

SCPR: Superficies de Contacto Planas con Rugosidad

SCMH: Superficies de Contacto con Conicidad Macho- (Hembra fija)

SCHM: Superficies de Contacto con Conicidad Hembra- (Macho fijo)

SCPP: Superficies de Contacto Planas y Pulidas

ATD: Análisis Térmico Diferencial

T6 Solución tratada térmicamente y

Ao Área original de la sección transversal de la

Lo Distancia original entre marcas calibradas

Defr Deformación real, también simbolizada con la letra

CSDC Características de las Superficies De Contacto

TTF Tiempo Total de la etapa de Fricción

TTJ Tiempo Total de la etapa de forja

TMJ Temperatura Máxima alcanzada durante la forja

Crg Carga, normalmente se simboliza con la letra “P”

Pe Presión del émbolo

No. Leyenda Pág.

No. Leyenda Pág.

No. Leyenda Pág.

Teniendo como alcance un trabajo que consistirá en realizar pruebas

Estudiar el efecto de la geometría de la superficie de contacto y de los parámetros

 Fabricar diferentes superficies de contacto para la soldadura por fricción

La soldadura por fricción puede comprenderse como un proceso de soldadura de

2.2 Procesos de unión de soldadura por fricción.

Figura 1. Soldadura por fricción Figura 2. Movimiento de la soldadura

Debido a la geometría, la soldadura por fricción rotativa no experimenta fricción

La soldadura por fricción lineal tiene varias aplicaciones importantes en la industria

Tabla 1. Principales beneficios de la soldadura por fricción [6].

La soldadura por fricción es un tipo de método de soldadura a presión. La soldadura

Figura 3. Las etapas esquemáticas Figura 4. Aspecto real del proceso de

En la soldadura por fricción rotativa de inercia, donde el componente en rotación

2.2.2 Equipo de soldadura.

Figura 5.Esquema de la máquina de soldadura por fricción.1.Motor inducido, 2. Freno, 3 a.

Las funciones principales de la soldadura por fricción son unión, compresión,

Figura 6. Maquinaria rotativa Thompson para aplicaciones de soldadura por

El torno convencional es una máquina usada como herramienta para el proceso de

Figura 7.Vista isométrica de un dispositivo adaptable a un torno convencional para llevar a

2.2.4 Parámetros del proceso.

Varios parámetros se pueden controlar en la soldadura por fricción rotativa. Estos

El momento de fricción y forja están directamente relacionados con las propiedades

2.2.5 Diseños de unión.