CAPÍTULO III: APLICACIÓN PRACTICA

DATOS TECNICOS DEL DUCTO

Temperatura Base(R) 520
Presión Base (psia) 14.7
Temperatura de la línea (R) 520
Gravedad Especifica 0.66
Presión de Entrada (psia) 500
Diámetro interno (in) 10.75
Presión de llegada (psia) 350
Longitud (Millas) 9.322
Eficiencia 0.92
Caudal (MMPCD) 76.3 Max.
Rugocidad del ducto 0.0006
DATOS DEL GAS
Gravedad especifica 0.66
Viscocidad del gas (lb/ft-s) 0.00000826
 El proyecto GAA inició el año 2010 y consistió en la Ingeniería Procura y
Construcción de dos loops (parelelas) de cañería de doce pulgadas de diámetro con
una extensión de 15 kilómetros en el tramo  Sica Sica – Senkata y de 36 kilómetros
en el segmento Huayñakota – Parotani.
El tramo Parotani-Pongo fue realizado por la empresa IST, mientras que el tramo Sica-
Sica - Senkata fue ejecutado por la empresa Servipetrol. La supervisión del tramo de
36 kilómetro estuvo a cargo de la empresa Bolpegas mientras que el tramo de 15
kilómetros fue realizada por la empresa DESC, todas empresas bolivianas.

Las ampliaciones realizadas en el GAA, promueven el desarrollo de los sectores

industriales, domiciliarios, GNV y la generación termoeléctrica, para los departamentos
de Oruro y La Paz y garantizan el suministro de gas natural en este parte del mercado
nacional.

El Gasoducto al Altiplano ha costado $us 29 millones. Desde mediados de julio el

Gasoducto Al Altiplano tiene una nueva capacidad de transporte de 76,3 millones de
pies cúbicos día para entregas de volúmenes de gas al mercado interno, tras la
conclusión y habilitación del proyecto de expansión “GAA Fase IV-Etapa 2” de YPFB
Transporte, subsidiaria de YPFB Corporación.

Capacidad vs. Demanda Con respecto a la demanda, la capacidad de transporte del

Gasoducto Al Altiplano sigue por encima de lo que demanda el mercado interno. El
nivel máximo de la demanda conjunta de los departamentos de La Paz y Oruro y la
ciudad de El Alto es inferior a los 60 millones de pies cúbicos día, en tanto que el
gasoducto puede transportar hasta 76,3 millones de pies cúbicos día.

El Gasoducto Al Altiplano opera en conexión con el Gasoducto Carrasco-Cochabamba

(GCC) y es el que suministra el gas natural a los departamentos de La Paz y Oruro y la
ciudad de El Alto. Asegura el abastecimiento de gas para los requerimientos de sus
diversos sectores: domiciliario, vehicular, industrial y termoeléctrico.
3.2 CALCULOS

3.2.1 DATOS DEL DUCTO

DATOS TECNICOS DEL DUCTO

Temperatura Base(R) 520
Presión Base (psia) 14.7
Temperatura de la línea (R) 520
Gravedad Especifica 0.66
Presión de Entrada (psia) 500
Diámetro interno (in) 10.75
Presión de llegada (psia) 350
Longitud (Millas) 9.322
Eficiencia 0.92
Caudal (MMPCD) 76.3 Max.
Rugocidad del ducto 0.00005
DATOS DEL GAS
Gravedad especifica 0.66
Viscocidad del gas (lb/ft-s) 0.00000826
3.2.2 DISEÑO MECANICO DEL DUCTO

Para poder diseñar un ducto a construir primero debemos conocer cuál será el diámetro de
este a partir de los requerimientos que se tiene como objetivos.

Ecuación general de flujo

0,5
¿∗Pm2
Tb
(
P −P −0,0375∗2
1
2
2
Zm∗T (
∗( H 2−H 1 ) ) )
Q=38,774∗
Pb ( )
∗F∗E∗
¿∗L∗Zm∗T
∗d 2,5
1.- Calculo de Reynolds. Suponiendo d = 12 cm

Pb ¿∗Q
ℜ=0,0004778( )( )
T b μ∗d

14,7 0,66∗76,3∗10 6
ℜ=0,0004778( )( )
520 8,26∗10−6∗12

ℜ=6862262,34

2.- Calculo de la rugosidad relativa.

ε
ε r=
d

0,006
ε r=
12

ε r=5∗10−5

2.- Calculando F

ε r 1,4125∗F
F=−4 log ⁡( + )
3,7 ℜ

5,00∗10−5 1,4125∗F
F=−4 log ( 3,7
+
6862262,34 )
F supuesta F real

18 19,056

19,056 19,034

19,034 19,034

F=19,034

3.- Calculo de la presión promedio.

2 P1∗P 2
Pm=
3(P 1 + P 2−
P1 + P2 )
2 500∗350
Pm=
3(500+350−
500+350 )
Pm=429,412 psia

Pm' =429,412−14,7

Pm' =414,682 psig

4.- Calculo de z.

1
Z=
3,444∗10 ∗Pm '∗101,785∗¿
5
1+
T 3,825

1
Z=
3,444∗10 ∗414,682∗101,785∗0,66
5
1+
5203,825

Z=0,9198

5.- Calculo del diámetro con la ecuación general:

Qb

√
d= 0,5
2,5 ¿∗Pm2
Tb
(
2
P −P −0,0375∗
1
Zm∗T
2
2∗( H 2−H 1 ) ( ) )
38,774∗
( )
Pb
∗F∗E∗
¿∗L∗Zm∗T

76,3∗106
d= 2,5

√
d=10,50
38,774∗
520
( )
14,7
∗19,034∗1∗
5002−350 2
(
0,66∗0,87∗L∗520
0,5

d supuesto Re Er F D calculado

10,50 6862262,34 5*10-5 19,034 10,251

10,251 6539390,82 4,17*10-5 18,89 10,220

10,220 6321001,3 3,91*10-5 18,75 10,219

10,219 63351262,31 3,86*10-5 18,73 10,219

d=10,219∈¿

Normalizado a 10 in

CALCULOS MEDIANTE LA ECUACION DE COO

3.3 Proceso de construcción.

3.3.1 Apertura del derecho de vía.

Consiste en aclarar una ruta de aproximadamente 25 metros de ancho a ambos lados del trazo
del ducto, para después intervenir los tractores para nivelar el terreno y así preparar el camino
para las operaciones de construcción del ducto.

 Trazo preliminar del Derecho de Vía. Retraso y verificación de su caso.

 Documentación legalizada de la franja que constituye el DDV.

 Dimensionar el Derecho de Vía conforme a la normatividad establecida.

TABLA 7 Dimensionamiento del Derecho de Vía según los diámetros de la tubería

 Construcción de terracerías

 Conformación del ancho de la franja del DDV.

 Aéreas de almacenamiento de tuberías y materiales.

 Caminos de accesos hacia carreteras principales, vías férreas, fluviales.

3.3.2 Nivelación del terreno.

La nivelación del terreno permite proveer un área de trabajo lisa y pareja con cambios de
dirección suaves, que eviten doblar sus tuberías más allá de sus especificaciones.

FIGURA 5 Nivelación del terreno

Para lograr estas características del terreno es necesario desbastar áreas y rellenar otras para
obtener un nivel uniforme en la tubería.

3.3.3 Excavación.

En esta operación, se requieren como primera medida, la elección del equipo de zanja (pala,
retroexcavadora, zanja de rueda, etc.) el suelo debe ser extraído con el equipo antes
señalando.

La apertura de la zanja debe hacerse en tiempo y forma ya que influye en el pasaje de

animales, vehículos y personas, por lo tanto debería estudiarse el transito en el área.

La profundidad debe ser de acuerdo al tipo de terreno, por donde cruce de tal forma que
quede una capa de tierra sobre la tubería de mínimo 60 cm, en el terreno desértico de
aproximadamente 1.25 m, el ancho de la zanja debe ser como mínimo de 30 cm, más que el
diámetro exterior de la tubería. Se debe colocar un colchón de aproximadamente 10 cm de
arena para evitar abolladuras y desperfectos en la tubería.
FIGURA 6 Excavación de una zanja

Una mala canalización plantearía un sistema de trampa para los animales, y dificultaría el
traslado del ganado en establecimientos agropecuarios etc.

Por otra parte existe en esta operación acciones particulares que deben estudiarse en forma
especial como por ejemplo el cruce de caminos, vías férreas, cursos de agua etc.

Otro aspecto que debe tenerse en cuenta, son los tiempos máximos de permanencia de zanjas
abiertas (la norma señalada que no debe ser mayor de 20 días).

3.3.4 Transporte, manejo y tendido de la tubería de la zona terrestre.

Es imprescindible ordenar la tubería con gran antelación para que se pueda recibir en diversos
puntos a lo largo del ducto varios meses antes de iniciarse los trabajos. En esta operación, la
tubería se descarga cuidadosamente de los camiones para evitar daños y es colocada extremo
con extremo a lo largo de la zanja. Algunos tubos pueden haber sido doblados en las fábricas
de acuerdo con las especificaciones establecidas en los contratos y algunos tubos deberán
doblarse sobre el terreno conforme se requiera, esto se hace con una máquina dobladora
especial.

- El tendido de los tubos consiste en la carga en los centros de distribución; el transporte,

la descarga y el acomodo de los tubos a lo largo del Derecho de Vía, paralelos a la zanja
del lado de transito del equipo.

- Para el transporte, manejo y almacenamiento de la tubería, válvulas, conexiones y

demás materiales para la obra deberá tenerse el máximo cuidado a fin de evitarles
daños.

- Cuando la tubería sea recubierta en plata, se debe tomar las precauciones adecuadas
para evitar daños al descubrimiento durante el transporte y maniobras para colocar
sobre el derecho de vía.

- Cuando existan daños a la tubería y a los componentes, estos deberán ser reparados o
sustituidos de acuerdo a las normas vigentes.

FIGURA 7 Tendido de la tubería

3.3.5 Alineación.

Se alinea y coloca la tubería sobre calzas. En esta labor, la habilidad de los operadores de grúas
es muy importante, pues debe subir y bajar largas secciones de tubería con gran precisión.
Además todos los participantes deben de estar alerta, ya que cualquier error puede ser fatal.

 Limpieza de los tubos: antes de proceder a soldar los tramos de tubería, deberán
inspeccionarse.

 Alineado de los tubos: antes de alinear los tramos a soldar, deberán nuevamente
inspeccionarse, removiendo todas las sustancias extrañas de los biseles.

 Los tubos se alinearan, si estos son de costura longitudinal, traslapando su costura

longitudinal, dentro de un ángulo de 300 a cada lado del eje vertical.

 El biselado deberá efectuarse solamente mediante maquinas biseladora, no deberá

efectuarse a mano.

 El espacio entre biseles de dos tramos para soldar debe ser de aproximadamente
1/16”. Para fijar los extremos del tubo y poder iniciar la soldadura debe usarse un
alineador exterior en diámetros hasta de 6”, en diámetros mayores debe ser alineador
interior y deberán removerse solamente al terminar al 100% el fondeo. La tubería se
coloca sobre apoyo dejando un claro de 0 cm mínimo entre la pared baja del tubo y el
terreno a fin de tener espacio para efectuar la soldadura. Si la tubería ya está protegida
los apoyos deben estar acolchonados a fin de evitar dañar el recubrimiento.

3.3.6 Soldadura.

Es el núcleo de cualquier trabajo de construcción de ductos. Comprende la labor de fondeo

realizada por los mejores soldadores que han sido sometidos a pruebas muy exigentes, un 6G.
El fondeador debe ser muy cuidadoso porque si las uniones de las tuberías no son solidas, todo
lo demás que se añada posteriormente será inútil.

Después del fondeo viene el “paso caliente” y el relleno realizados por equipos de soldadores
de la “línea de fuego”. Los inspectores de soldaduras analizaran cada centímetro tanto
visualmente como con la ayuda de un aparato de rayos X, suponiendo que la tubería, las
válvulas y otros accesorios del ducto sean de la calidad adecuada, la eficiencia de todo el
sistema dependerá del nivel de calidad que se consiga en las soldaduras. Si se descubre una
mala soldadura esta se corta y se suelda, porque la línea debe probarse mas allá de las
presiones ordinarias de trabajo; esta es la demostración del trabajo realizado. El soldador debe
compensar con éxito las imperfecciones de la alineación, el bisel, la redondez del tubo, etc.

3.3.8 Recubrimiento y envoltura

Antes de colocar el tubo dentro de la zanja debe limpiarse externamente y aplicársele una capa
protectora especial, para después envolverlo y preservarlo así de la corrosión. La limpieza y
aplicación de una capa anticorrosiva se hace con una dotada con cepillos rotatorios de alambre
y pistolas de aire; tras ella avanza la máquina que aplica el esmalte protector y la máquina
envolvedora. Esta ultima aplica una capa uniforme de esmalte caliente y cubra el tubo con
capas sucesivas de fibra de vidrio, filtro de esbelto y de papel kraft, todo ello en la misma
operación.

FIGURA 8 Recubrimiento y envoltura de la tubería

3.3.9 Prueba hidrostática.

La primera parte de la prueba hidrostática debe consistir en una prueba de resistencia

mecánica de 4 horas, la cual servirá para verificar la integridad estructural y resistencia
mecánica de la tubería, así como también aliviar tensiones que surgen a la hora del montaje.

La presión en el punto más bajo no deberá sobrepasar la presión de ensayo de fábrica

La velocidad de aumento de la presión no deberá exceder 2 bares por minuto

El ramal de la línea primaria de Distribución de Gas natural extendida hasta los Predios del
Aeropuerto operará entre 300 y 350 PSI, sin embargo la máxima presión a la que podrá trabajar
esta tubería será de 350 PSI, por lo que la presión mínima de prueba para este sector definido
con u Tipo de Construcción Clase 4 debe de ser de 1.5 veces la presión máxima de operación
(1.5 x 350 = 525 PSI presión de prueba mínima si los equipos lo permiten se realizara la prueba
con una presión superior a 525 PSI).

La segunda parte será la prueba de fugas o estanqueidad de 24 horas.

Los siguientes dos puntos serán cumplidos:

  La presión en el punto más alto del tramo a probar debe ser igual o mayor que la
mínima presión especificada de prueba.

 La presión en el punto más bajo del tramo debe ser igual o menor que la máxima
Presión especificada de prueba

Las presiones de prueba en cualquier punto del tramo probado, deben estar limitadas a los
valores máximos y mínimos indicados en el proyecto.

La presión de prueba debe ser 1.5 veces la presión de operación, sin embargo, esto puede varía
en función de la clase, localización, etc. Indicada en la ASME B31.8.

Secuencia de presurización

- La línea será llenada de agua y deberá ser mantenida a una presión del 50% de la presión de
prueba 0.5 hora antes del inicio de la misma. Durante este periodo de estabilización se debe
esperar a que la temperatura del agua del interior de la tubería tienda a igualarse con la
temperatura ambiente o del subsuelo, para evitar con esto que la presión sufra variaciones
substanciales; por este motivo este tiempo de estabilización podrá variar para más o para
menos hasta que se consiga aproximar esta diferencia de temperatura.

- Posteriormente la presión debe ser elevada hasta el 75% de la presión de prueba, la elevación
de debe ser de forma moderada aprox. en 15 minutos. Una vez alcanzado el 75% se debe
mantener por 0.5 hora.

- Luego la presión debe ser elevada de forma moderada y a una variación constante hasta
alcanzar el100% de la presión de prueba y mantenida durante 4 horas, en este periodo se
realiza la prueba de resistencia mecánica.

- Luego se debe purgar la cantidad de agua necesaria para que la presión baje nuevamente al
75% de la presión de prueba. Esto con el propósito de sacar bolsones de aire en el tramo, y dar
inicio a la prueba de hermeticidad por 24 horas.
FIGURA 9 PRUEBA HIDROSTATICA

3.3.10 Estaciones de Compresión

La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del fluido en la línea, con el
fin de suministrar la energía necesaria para su transporte. Para la estación se cuenta con una
línea de succión donde el flujo inicia su recorrido, pasando luego por unos medidores de flujo
computarizados que son los encargados de medir y almacenar minuto a minuto toda la
información referente a la corriente de entrada, datos de presión, temperatura, volumen y
caudal. El gas continúa su recorrido hacia los compresores, pasando antes por los "scrubbers",
que se encargan de extraer el posible contenido de líquido. Finalmente, el gas a una mayor
presión, sale por la línea de descarga de las compresoras, pasando por los medidores de flujo
de esta línea.

Toda estación cuenta, también, con un suministro de potencia para la puesta en marcha de los
compresores, un motor por cada compresor, un ventilador para el sistema de enfriamiento, un
sistema de válvulas que regulan el paso de gas tanto para el funcionamiento de los
compresores como para el sostenimiento de la presión de trabajo deseada, un pequeño
compresor para el accionamiento de dichas válvulas, filtros que se encargan de extraer las
impurezas que pueda contener el gas para cumplir con los requerimientos del mercado y toda
la instrumentación necesaria para el control del proceso de compresión.

Además, dentro de la estación se cuentan con tanques de almacenamiento para los lubricantes
y refrigerantes que son utilizados en los motores, y para los condensados drenados en la
operación, esto último, con el propósito de proteger y conservar el entorno natural. Es
importante señalar que en cada estación compresora de gas natural, se cuenta con el plan de
manejo ambiental dando cumplimiento a las disposiciones legales nacionales sobre la
materia.Tres métodos pueden ser usados para mantener la presión requerida en un punto
existente de descarga cuando hay un incremento en la razón de flujo.

 Añadiendo tramos suplementarios (ejemplo añadiendo un gasoducto paralelo,

conectado al existente gasoducto). Este reduce el flujo en cada línea, así de este
modo disminuye la velocidad y de aquí en adelante las pérdidas de presión debido
a la fricción.

 Añadiendo una estación de compresión para impulsar la presión suficiente para

mantener la presión requerida en el punto de descarga.

 Una combinación de tramo paralelo y compresión.

. Aumento de la caída de presión por cambio de la rata de flujo.

FIGURA 10

Fuente: Elaboración Propia en base a apuntes de la materia de Transporte y Almacenaje de

Hidrocarburos.

Aumento de la caída de presión por adicion de un tramo paralelo (Loop).

FIGURA 11 Elevación de la presión por adición de compresión.

 La eficiencia de los motores de compresión se encuentra en el rango de 80 a 92 %, además que
operan en un rango de 90 a 120 HP (Hourse Power).

Un sistema de transmisión de gas natural comprende tuberías de alta presión que transportan
gas entre puntos de abastecimiento y puntos de distribución a las áreas de consumo (de
mercado). El gas distribuido en las áreas de mercado ingresa al sistema de distribución a
presión más baja para ser distribuida a los consumidores finales. El gas también puede ser
transportado para su almacenaje o bien para su conexión a otros sistemas de transmisión.

Los sistemas de transmisión consisten de secciones de tubería interconectados y

frecuentemente incluyen estaciones compresoras ubicadas a intervalos conforme a las
necesidades de variación de presión del flujo de gas a través de las tuberías. La distancia entre
estaciones compresoras consecutivas puede ser desde 48 km a más de 241 km, dependiendo
de las condiciones del flujo como así también de los requerimientos económicos y las
condiciones del terreno por donde se desarrolla el sistema. Las presiones de operación
máximas de los sistemas de transmisión son generalmente mayores a 3.450 kPa y pueden
llegar a los 10.340 kPa.

Los primeros oleoductos se construyeron con el nacimiento de la industria del petróleo en Estados Unidos, a partir
de 1880. Inicialmente, se empleaban para transportar el crudo desde las instalaciones de almacenamiento en los
campos de extracción hasta las refinerías o hasta los puertos de embarque. Posteriormente, se construyeron
otros tipos de oleoductos.

El transporte por oleoducto ofrece notables ventajas. En primer lugar, el consumo energético es reducido; el
trazado es razonablemente recto; es insensible a las condiciones meteorológicas; los costes por unidad
transportada son muy reducidos

Problemas relacionados con la logística de los hidrocarburos

En la figura 7.1 se ofrece un esquema de los siete nodos, denominados N1, N2...N7, y que representan
diferentes tipos de elementos del sistema:

El nodo N1 representa una refinería, que puede suministrar productos al oleoducto o a una instalación
anexa, representada por el nodo N2. La refinería y la instalación anexa están conectadas por tuberías
específicas para diferentes productos. A su vez, la instalación anexa a la refinería puede verter el
contenido de sus tanques al oleoducto. Es decir, el oleoducto puede recibir producto bien de la refinería
(N1) o bien de las instalaciones anexas a la mismas (N2).
N
N N 7
N 3 N1N2 5 N
4 6

Figura 7.1. Esquema del sistema 1

La refinería y la instalación anexa sirven a dos ramas: una se dirige a los terminales con tanques de
almacenamiento N3 y N4 (rama 1); la segunda rama (rama 2) alimenta otros dos terminales, N6 y N7. Esta
segunda rama presenta una bifurcación en el nodo N5. El gobierno de cada una de las ramas se realiza con
un módulo de tipo “estación”, de manera que la estación EB1 alimenta a la rama 1 y la estación EB2
alimenta a la rama 2.

En la figura 7.1 aparecen los volúmenes (en m 3) correspondientes a cada una de las tuberías del
oleoducto. Las capacidades de los tanques en cada uno de los terminales de cada uno de los
productos de ofrecen en la tabla 7.1.

Producto

1 2 3 4 5 6 7

3 20055 6784 12597 0 9127 0

4488

N4 229872 34619 34914 35162 18622

8555 4280

N6 148192 16393 18804 51295 85743

18178 11937

N7 15376 9245 10179 0 11451 0

4852

Tabla 7.1. Capacidad de almacenamiento (en m3) de los tanques de cada uno de los productos en cada uno
de los nodos.
Como el volumen total de cada una de las ramas es relativamente reducido, para tamaños de paquetes del
orden de miles de metros cúbicos el contenido del oleoducto varía mucho a lo largo del tiempo. Por
ejemplo, en ocasiones puede ser que la mayoría del contenido sea de gasolinas y, en otras, de gasóleos.
Según la densidad y la viscosidad de los productos de las ramas el caudal es diferente. Adicionalmente, y
de acuerdo con las características físicas del sistema y los diámetros de las tuberías, el caudal también depende
del reparto de los paquetes ubicados en los nodos N3 y N5.

Además, el caudal del sistema depende del nivel de mejorador de flujo inyectado en el oleoducto. Cada
paquete lleva asociado un determinado nivel de inyección de flujo. Se admiten dos niveles de inyección de
mejorador de flujo para el la rama 1 y tres para la rama 2, de manera que cuanto menor es el índice mayor es
el nivel de inyección y, por lo tanto, el caudal obtenido.

Otro ejemplo

El segundo sistema consta de un total de 11 nodos y se utiliza para transportar también 7 tipos de
productos diferentes.

En la figura 7.2 se ofrece un esquema de los siete nodos, denominados N1, N2...N11, y que
representan diferentes tipos de elementos del sistema:

Los nodos N1 y N2 representan, respectivamente, una refinería y una instalación de almacenamiento

anexa que operan como los nodos del sistema L

La refinería y la instalación anexa sirven a única rama, con tres bifurcaciones, en los nodos N3, N5 y N9.
Adicionalmente el nodo N5 dispone de tanques de almacenamiento de productos.
Las capacidades de los tanques en cada uno de los terminales de cada uno de los productos se ofrecen en la
tabla 7.7.

Producto
1 2 3 4 5 6 7

N3 46950 10682 7967 0 12491 0 3844

N4 16303 2933 7554 0 6127 0 2964
N6 33826 15019 15024 0 13835 5934 6115
N7 42352 11922 20861 0 14108 5934 1640
N8 13742 4566 9135 0 5477 1774 1765
N10 21712 11425 7417 35162 16929 8356 4302
N11 36577 13286 8851 0 8645 1026 4419

Tabla 7.7. Capacidad de almacenamiento (en m3) de los tanques de cada uno de los productos en cada uno
de los nodos.

Para este sistema se supone que el caudal es constante a lo largo del horizonte temporal. A partir de la
información recopilada de los gestores del oleoducto, los planes de envíos (con los cuales se deben
elaborar los programas) se pueden servir en el tiempo previsto con un caudal constante que puede ser
proporcionado por los equipos de bombeo disponible.
En este caso, el volumen del conjunto de tuberías de la única rama que existe es suficientemente elevado
como para suponer que en cualquier momento convivirán en el sistema productos de diferentes familias en
proporciones relativamente parecidas. Por ello, se puede admitir que el caudal no depende de los
productos que contiene el oleoducto. Adicionalmente, de acuerdo con las características físicas del sistema
se puede admitir que caudal no depende del reparto de los paquetes en los diferentes nodos.

Aplicación a casos reaes de la metodolgía desarrollada

A pesar de la hipótesis de caudal constante para este sistema, caso de ser necesario, se podría haber
establecido una dependencia entre el valor del caudal de cabecera y los mismos elementos considerados
en el sistema 1.

7.2.2.2 Caracterización de los periodos estudiados

Igualmente, se han considerado tres horizontes de planificación para analizar el comportamiento de la
técnica.
La pauta de retirada del contenido de los tanques presenta el mismo comportamiento que la del sistema 1.
El llenado de las tuberías correspondiente al periodo 1 del sistema 2 se ofrece en la tabla 7.8.
Los niveles de existencias al comienzo de dicho periodo de programación se muestran en la tabla 7.9. Por
último, los envíos planificados para dicho periodo de programación se ofrecen en la tabla 7.10.

Tubería Prod. Vol (m3) fr(4) fr(6) fr (7) fr (8) fr (10) fr (11)
N1/N2-N3 1 3000 0.10 0.20 0.20 0.20 0.00 0.30
N1/N2-N5 2 5380 0.00 0.05 0.05 0.00 0.45 0.45
N3-N4 2 1384 0.80 0.10 0.00 0.10 0.00 0.00
N3-N4 3 6715 0.15 0.50 0.25 0.10 0.00 0.00
N4-N5 2 7710 0.00 0.20 0.2 0.2 0.00 0.00
N5-N6 2 2546 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
N5-N6 1 1364 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
N5-N7 3 3690 0.00 0.00 0.50 0.50 0.00 0.00
N7-N8 1 1886 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00
N7-N8 7 493 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00
N7-N8 5 1646 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00
N3-N9 2 1447 0.00 0.00 0.00 0.00 0.50 0.50
N3-N9 3 1256 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00
N3-N9 1 5108 0.00 0.00 0.00 0.00 0.50 0.50
N9-N10 5 8470 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00
N9-N11 5 199 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00
N9-N11 1 1593 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00
Tabla 7.8. Llenado de las tuberías en para el horizonte 1 del sistema 2

Capítulo 7

Producto
1 2 3 4 5 6 7
N3 33136 8772 6433 0 10393 0 385
N4 12524 1696 5267 0 4928 0 1020

do N6 18559 4942 4264 0 9906 0 1163

o N7 17068 8002 6085 0 12831 2311 678

N N8 6095 2403 4903 0 3494 0 894

N10 13980 3893 3732 26064 4515 2026 3591
N11 27009 4724 0 0 7702 0 311
Tabla 7.9. Nivel de existencias del sistema 2 al comienzo del horizonte 1 (m3)

Producto

1 2 3 4 5 6 7

N3 26102 8850 9482 0 5961 0 1806

N4 28090 3341 10476 0 5600 0 1625
N6 26102 4967 11741 0 5690 0 1806
N7 46279 6321 21315 0 8309 3612 993
N8 23844 4786 9456 0 2709 0 1174
N10 10000 10905 12572 0 14632 903 1200
N11 56902 4515 0 0 9032 0 1806

Tabla 7.10. Demanda en cada uno de los tanques del sistema 2 durante el horizonte 1 (m3)
El conjunto de los valores que caracterizan el periodo 2 y el periodo 3 se ofrecen en el anexo B.