SEGUNDA PARTE

MANEJO DE LAS MATERIAS

PRIMAS

Carrera de Agroindustria
Profesor: Dr. Luis Alberto Egas. A
"Queda prohibido el uso indebido de la captación y/o grabación de la
sesión de videoconferencia, así como su reproducción o difusión, en todo o
en parte, por cualquier medio o dispositivo utilizado, representando una
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autorizado por la Universidad Técnica Estatal de Quevedo.
 Recogida y eliminación de residuos del proceso

Físicos
Los alimentos pueden estar contaminados por objetos físicos comúnmente conocidos
como cuerpos extraños. Hay una gran variedad de cuerpos extraños reportados en los
alimentos, que surgen de muchas fuentes diferentes:

• Tejido óseo u orgánico asociado con carne cruda

• Partes o residuos de insectos y animales en materias primas o resultantes de la
infestación durante el procesamiento
• Fragmentos de vidrio, metal y plástico asociados con las materias primas o el entorno
de procesamiento.
Su prevención depende en parte de las buenas prácticas agricolas, o qué tan bien se
mantiene el ganado y calidad de las operaciones de sacrificio. Las buenas prácticas entre
los proveedores de materias primas pueden reducir sustancialmente la cantidad y el rango
de cuerpos extraños con los que tiene que lidiar un procesador de alimentos.

Los procesadores de alimentos pueden garantizar un estándar mínimo para las materias
primas a través de un esquema de aseguramiento de la calidad del proveedor. Muchas
empresas emiten sus propias especificaciones individuales, que normalmente son más
estrictas que las normas.
 Hay dos prioridades al tratar con cuerpos extraños en un entorno de fábrica.

El primero son los procedimientos adecuados para identificar y eliminar los cuerpos extraños
restantes que contaminen las materias primas que ingresan a la fábrica.

El segundo es garantizar que el entorno de procesamiento en sí no se convierta en una fuente de

cuerpos extraños.

Puede hacerlo de varias maneras:

• A través del personal que maneja alimentos (cabello, uñas, gel de cabello o
joyas, etc.)
• A través de equipos mal diseñados o mal mantenidos (metal o plástico)
fragmentos, óxido o tuercas o tornillos sueltos.
• A través de edificios mal diseñados o mal mantenidos (pintura descascarada,
vidrio o astillas de madera)
• A través de un diseño y procedimientos inadecuados para el control de
plagas, ya sean insectos, animales o aves.
Contaminantes químicos

Los principales grupos de contaminantes químicos que se pueden encontrar en los

alimentos comparten las siguientes características:
· No se agregan intencionalmente a los alimentos.
· La contaminación puede ocurrir en una o más etapas en la producción de alimentos.
· La enfermedad puede resultar si los consumidores ingieren lo suficiente.

Para garantizar la protección de los consumidores y los trabajadores, se debe prestar

mucha atención en todas las etapas de la producción de alimentos.
Existen varios tipos y fuentes de contaminantes químicos:
Plaguicidas y residuos veterinarios derivados de la producción agrícola.

• Tóxicos naturales
• Contaminantes ambientales
• Productos químicos peligrosos formados durante el procesamiento
• Migración desde el embalaje
• Contaminación durante el procesamiento

Hay tres tipos básicos de tóxicos naturales :

• Las toxinas producidas por la contaminación microbiana de los alimentos y las
materias primas utilizadas en la producción de alimentos.
• Toxinas producidas por cultivos (en algunos casos al menos para proteger las
plantas de los insectos)
• Toxinas ingeridas por animales productores de alimentos.
La primera categoría incluye toxinas producidas por hongos (micotoxinas) y
bacterias.

El segundo grupo incluye una amplia gama de plantas productoras de alimentos. El

tercero es un pequeño grupo de toxinas marinas, producidas principalmente por
algas dinoflageladas, que encuentran

Es mucho menos probable encontrar toxinas bacterianas en los alimentos si los

sistemas HACCP se aplican en la producción de alimentos.
Contaminación microbiológica
Los microorganismos patógenos son la principal preocupación de seguridad para la
industria alimentaria. La gran mayoría de los brotes de enfermedades relacionadas con
los alimentos se deben a microorganismos patógenos, más que a contaminantes químicos
o físicos.

Como generalmente son indetectables por los sentidos humanos sin ayuda (es decir,
generalmente no causan cambios de color ni producen sabores desagradables o manchas
en los alimentos) y son capaces de crecer rápidamente en condiciones de
almacenamiento favorables, se dedica mucho tiempo y esfuerzo a controlar y / o
eliminándolos.

Incluso si los microorganismos en un alimento son destruidos por un proceso de cocción

posterior, pueden haber producido toxinas previamente, por lo que la prevención de la
contaminación a través de buenos regímenes de higiene sigue siendo vital.
El crecimiento de microorganismos dependerá de varios factores, como la
temperatura, la humedad / actividad del agua (aw), el pH, la disponibilidad de
nutrientes, la presencia o ausencia de oxígeno y compuestos inhibidores como los
conservantes.
El problema se agrava si un proceso incluye espacios muertos donde el producto
puede estancarse. Ejemplo, si una célula de E. coli queda atrapada en un espacio
muerto lleno de 5 ml de un producto alimenticio de baja acidez ligeramente viscoso a
una temperatura de aproximadamente 25ºC, puede tomar menos de 24 horas para la
cantidad de células de E. coli aumenten a una concentración de 0.2 x 109 por ml,
suponiendo que se dupliquen cada 40 minutos (Lelieveld, 2000). Si cada hora se
elimina solo 1 ml del espacio muerto por el producto que pasa, al final del primer
día de producción, el producto se infecta con 200 millones de células de E. Coli, cada
hora. Si la capacidad de producción de la línea es de 5 millones de ml por hora, la
contaminación promedio de E. coli será de (200/5 = 40 millones por ml). Muchas
líneas de proceso tradicionales tienen espacios muertos mucho más grandes (a
menudo muy contaminados) y las tasas de crecimiento pueden ser mayor si las
condiciones como la temperatura son favorables.
Embalaje, clasificación y traslado a almacenes de
productos terminados.
El mal manejo de los aspectos establecidos anteriormente se traduce en el
desconocimiento de los cambios que podría suceder al producto final por el
mal manejo de la materia prima, este conocimiento es esencial antes de una
elección sensata de los materiales de embalaje.

La velocidad y la magnitud de tales cambios a menudo pueden minimizarse

mediante la selección de materiales de embalaje correctos.

El deterioro de los alimentos envasados depende en gran medida de las

transferencias que pueden ocurrir entre el entorno externo, que está expuesto
a los riesgos de almacenamiento y distribución, y el entorno interno del
paquete.
Por ejemplo, puede haber transferencia de vapor de humedad de una atmósfera húmeda a
un producto seco, o transferencia de un olor indeseable de la atmósfera externa a un
producto alto en grasa, o desarrollo de ranciedad oxidativa si el paquete no es una barrera
efectiva al oxígeno.

Además, los compuestos de sabor pueden ser absorbidos por algunos tipos de materiales
de empaque de plástico (un fenómeno conocido como scalping), y los contaminantes
químicos pueden migrar del material de empaque a los alimentos (por ejemplo,
plastificantes de un film plástico).

Adicionalmente A la capacidad de los materiales de embalaje para proteger y conservar

los alimentos minimizando o evitando las transferencias mencionadas, los materiales de
embalaje también deben proteger el producto contra daños mecánicos.
y prevenir o minimizar el mal uso por parte de los consumidores (incluida la
manipulación).
 Almacenamiento
El almacenamiento de materias primas, ingredientes y productos puede llevarse a
cabo a temperatura ambiente o bajo condiciones controladas de temperatura,
humedad o atmosfera controlada
Las condiciones ambientales se describen para una variedad de alimentos
representativos.
En general, los fabricantes reducen la cantidad de ingredientes y productos
almacenados a un mínimo por las siguientes razones:

• Financiero: el dinero está atado en materiales que se han pagado o en productos

finales que han incurrido en los costos de producción. Grandes cantidades de
materiales almacenados pueden afectar negativamente el flujo de caja de una
empresa.
• Pérdida de calidad: cambios químicos o bioquímicos en los alimentos y deterioro
de algunos durante el almacenamiento pueden aparecer tipos de materiales de
embalaje que reducen su calidad y valor, o hacerlos inutilizables.

• Riesgo de hurto para algunos productos de alto valor

• Alto costo de almacenamiento y espacio de almacenamiento

Sin embargo, debido a la estacionalidad del suministro de algunas materias primas y,

para algunos productos una demanda estacional, es necesario que los procesadores
mantengan existencias de ingredientes, materiales de embalaje y productos finales.
Las metodologías “justo a tiempo” del suministro de materiales que se encuentran en
otras industrias (Johnson et al.,1997) son menos común en el sector de procesamiento
de alimentos.
Los bienes almacenados (o inventario ) pueden ser clasificado en materias primas,
productos en proceso y productos terminados. Sin embargo, pueden ser categorizados
de manera más útil por su papel en el sistema de producción (Johnson et al .,1997)
como sigue:

• Inventario de amortiguación (o seguridad), para compensar las incertidumbres en

la oferta o la demanda.

• Inventario de ciclo: esto ocurre porque un procesador elige producir en lotes que
son mayores que la demanda inmediata
• inventario anticipado: se crea cuando la demanda estacional o las fluctuaciones
de la oferta son significativos pero predecibles, se utiliza especialmente para el
suministro de frutas de temporada y verduras o para productos que tienen una
demanda estacional específica (por ejemplo, pascua pavos y pasteles de navidad)

• inventario de tuberías (o en tránsito), para materiales que están en proceso de ser

movidos desde un punto de suministro hasta un punto de demanda.
 • Distribución a mayoristas y minoristas
El vínculo entre la cosecha y la producción de un alimento procesado y la
compra por parte del el cliente se conoce como la ”cadena de distribución” y
los diferentes sistemas involucrados en la distribución se
denominan ”logística”

Los principales factores involucrados en una cadena de distribución eficiente

son:
• Proporcionar al consumidor productos en el lugar correcto, en el momento
correcto y en el cantidad correcta.

• Reducir el costo al mínimo (la distribución es un gasto pero no agrega

valor a un producto).

• Mantener la calidad del producto en toda la cadena de distribución.

En la última década, los consumidores han exigido alimentos con mejor calidad,
frescura, disponibilidad y una mayor variedad. Esta presión del consumidor ha
resultado en un aumento sustancial en el volumen y el rango de alimentos que son
manejados por los minoristas de alimentos principales, junto con estándares más
altos para el control de la temperatura de algunos alimentos, esto a su vez ha
provocado que los minoristas cambien sus métodos de almacenamiento y
distribución, ahora estas compañías dominan la distribución de alimentos.

Estos problemas hicieron que los minoristas cambiaran su estrategia para la

distribución de alimentos y el uso modelos matemáticos y simulaciones para mejorar la
logística del suministro de alimentos para reducir costos y tiempos de distribución
como resultado de:

• Combinación de flujos de distribución de varios proveedores

• Combinar el transporte de alimentos frescos, congelados y secos.
• Cambiar el método y la frecuencia de pedidos
• Rediseño y reorganización de almacenes
Los gerentes en las fábricas de procesamiento utilizan pronósticos de la demanda
de alimentos y pedidos reales basados en los informes de los sistemas basados en
computadora, conocidos como planificación de requerimientos de materiales (MRP
I), estos sistemas coordinan decisiones sobre pedidos, niveles de existencias,
trabajos en curso, almacenamiento y distribución de productos terminados.
Esto les permite calcular las cantidades de materiales que se necesitan en un
momento particular, para fabricar productos destinados a satisfacer la demanda del
cliente.
El software también se utiliza para generar pedidos de clientes y pronósticos de
ventas, de rutas físicas de distribución de productos, registros de existencias
disponibles e inventario, la información se puede usar para producir órdenes de
compra de materias primas, órdenes de trabajo y planes de materiales (Johnson et
al. , 1997).

https://www.youtube.com/watch?time_continue=147&v=KT
ErlTcwt64&feature=emb_title
El concepto de MRPI se ha expandido durante los últimos 20 años para
integrar otras partes de el negocio y se ha convertido en Manufacturing
Resource Planning (MRP II). Este es un único sistema integrado, que
contiene una base de datos a la que pueden acceder todas las partes de la
empresa, incluyendo departamentos de ingeniería, departamentos de ventas y
marketing, finanzas y departamentos de contabilidad y gerentes de
producción. La información de las salas pueden además ser usadas
directamente en, por ejemplo, programación de producción, compra y
mantenimiento planta.