Tarea 7 Controles en Molienda (GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando)

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL METALURGIA
“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA
INFORME CONTROLES EN MOLIENDA
CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÒN
DOCENTE: PALACIOS ESPIRITU, Cayo
ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando
TEMA: CONTROLES EN MOLIENDA
SEMESTRE: VII
FECHA: 24-07-2020.
CONCEPTOS
CONTROLES - MOLIENDA
La tecnología programada: La parte de control se realiza mediante la
confección de un programa residente en la memoria de una unidad de
control.
La Parte Operativa: Es la parte que actúa directamente sobre el molino.
Son los elementos que hacen que el molino se mueva y realice la
operación deseada.
SISTEMA DE CONTROL
Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema

controlado. Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador
intervenga directamente sobre sus elementos.
CLASIFICACION DE SISTEMAS DE CONTROL
 SISTEMA SCADA
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)
 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS

SISTEMA SCADA
Se trata de un sistema que se basa usualmente en una computadora que le
permite supervisar, gestionar alarmas, procesar datos y realizar el control
a distancia de una instalación de cualquier tipo. Existen sistemas SCADA
de control automático, aunque en realidad su verdadera función radica en
el monitoreo del proceso mientras un operador comanda instrucciones de
control, todo en tiempo real, su comunicación se lleva a cabo por
medio de redes de características especiales o las tipo LAN.
CÓMO OBTIENE LOS DATOS:
Dependiendo de cada dispositivo con el que queramos establecer
comunicación para tomar lecturas y/o realizar escrituras el protocolo
utilizado será diferente.
Algunos PLCs utilizan un protocolo propio, integrado en el software
SCADA. Por ejemplo, los PLCs de Siemens utilizan el protocolo
SIMATIC, incluido en su WinCC.

Otros equipos utilizan protocolos estándar entre los que cabe destacar el
Modbus TCP, Allen Bradley, Profibus, OPC y OPC UA.
FUNCIONALIDADES OFRECEN UN SCADA:
Restringir y registrar los accesos:
El SCADA permite asignar permisos a los botones, lo que puede resultar
útil si queremos que un empleado o usuario del sistema tenga acceso
limitado de visualización o manipulación de datos. Por otra parte,
también se puede llevar un registro de aquellos usuarios que inician
sesión en el SCADA.
Registrar las escrituras:
Además de limitar las personas que pueden realizarlas, es posible
registrar el momento y la persona que la lleva a cabo.

Realizar acciones sobre el ordenador/servidor en el que está
instalado:
Desde el SCADA se pueden realizar acciones como ejecutar un archivo o
reiniciar el equipo. Esto tiene sentido ya que muchas veces el equipo
desde el que se va a realizar la visualización del SCADA no es aquel
donde está instalado.
Funciones de importación y exportación con otras herramientas como
Microsoft Excel. Creación de recetas (conjuntos de variables con una
estructura de datos fija que según sus valores permiten fabricar diferentes
productos utilizando la misma línea de producción).
Algunos permiten la instalación de un navegador en el ordenador con el
que se desea acceder al SCADA haciendo que el acceso remoto sea
directo a él y no a una cuenta en el sistema operativo del servidor.
Activar alarmas cuando se den ciertas circunstancias:
Estas activaciones pueden llevar consigo la realización de otra acción.
Por ejemplo, si una temperatura se sale del rango permitido, se puede
programar el envío de un correo electrónico o sms.
Historizar valores:
Además de las lecturas en tiempo real, se pueden elegir aquellas variables
de las que se quiere tener el histórico con todos los valores que han tenido
éstas. También se puede configurar la frecuencia con la que se archivan
estos valores, así como elegir si el valor que se quiere archivar es el
existente en ese momento, el máximo de un intervalo de tiempo o una
media de valores.
Graficar valores:
Todos los datos, historizados o no, pueden representarse mediante
gráficas y tablas. Un posible caso de uso sería la elaboración de un
informe, teniendo la posibilidad de imprimirlo desde el propio software.
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés

PLC (Programmable Logic Controller), se trata de una computadora,
utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la
maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Sin embargo, la definición más precisa de estos dispositivos es la dada
por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice
que un PLC es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar
instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como
operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,
contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos

o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos

tipos de industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así
como de maquinaria. A diferencia de las computadoras de propósito
general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de
salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de
seguridad o en memorias no volátiles.
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los

resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones
de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá
el resultado deseado. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se
encuentran que, gracias a ellos, es posible realizar operaciones en tiempo
real, debido a su disminuido tiempo de reacción. Además, son
dispositivos que se adaptan
ESTRUCTURA GENERAL DE LOS PLC

CLASIFICACION DE PLCs
 PLC COMPACTOS
 PLC MODULAR
 PLC DE TIPO MONTAJE EN

RACK
 PLC CON PANEL

OPERADOR Y
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (OPLC)
APLICACIONES
Su utilización seda fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde

es necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc. Por
lo tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de
cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de
instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades
desmontaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y
rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace
que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
reduce necesidades tales como: Espacio reducido, procesos de producción
periódicamente cambiantes, maquinaría de procesos variables, instalación
de procesos complejos y amplios.
 Actuadores distintos en un mismo proceso industrial
 Verificación de las distintas partes del proceso de forma centralizada
 Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control dentro
de la planta es reducido
 Procesos de producción periódicamente cambiantes
 Procesos secuenciales
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PLC
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Control más preciso.  Mano de obra especializada.
 Mayor rapidez de respuesta.  Centraliza el proceso.

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS
Son fundamentalmente aquellos que operan en tiempo continuo y en el
que los elementos de control no se encuentran centralizados en una
locación específica, sino que se encuentran instalados a través de todo
el sistema, en donde cada componente o subsistema es controlado por
uno o más controladores, con el fin de utilizar uno de ellos para uno o
más lazos de regulación en el propio sistema

Arquitectura básica de un DCS
Se detecta la presencia de dos tipos de redes, las de control, y las de
datos que están ligadas a las partes altas de la jerarquía y que se orientan
al transporte de grandes cantidades de datos, en las redes de control, el
flujo de datos es directamente dependiente de los eventos externos que
están
siendo controlados y/o monitoreados a través de los diferentes nodos que
lo integran.
COMO FUNCIONA UN SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema

que se dedican a procesos específicos de la planta utilizando dispositivos
de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los

controladores del sistema. Esto permite que los cambios que deben
realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o la adición de nuevos
controladores o dispositivos de campo, se realicen de manera eficiente y
precisa, facilitando y simplificando las actualizaciones y la integración de
nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de
comunicación de alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona
de forma autónoma, existe un control de supervisión central a cargo de un

operario.
Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de hardware.

Los costes de instalación se reducen al mínimo gracias a la simplicidad de
la instalación local con la mayoría de los controladores.
La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de baja

latencia. Por otro lado, la supervisión del personal está habilitada para las
funciones de control central y las opciones de control remoto.
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs
separadas, por lo que otros procesos pueden continuar en una situación de
avería individual, a diferencia de un sistema de controlador central.
Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un
sistema SCADA se utiliza en situaciones en las que el centro de control se
encuentra más alejado.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE
CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)
La organización de toda la estructura de control como un único sistema
de automatización se puede hacer con DCS, ya que une subsistemas a
través de una estructura de mando y un flujo de información adecuados.
En estos sistemas se suministran elementos básicos como la estación de
trabajo de ingeniería, la estación de operación o HMI, la unidad de
control de procesos, los dispositivos inteligentes y el sistema de
comunicación. Entre sus características principales destacan:
Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños
conjuntos de subsistemas que son semiautónomos. Estos están

interconectados por un bus de comunicación de alta velocidad y sus
funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos,
control de procesos, supervisión de procesos, reporte de información,
almacenamiento y recuperación de información.
La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación
mediante la integración de estrategias de control avanzadas.
La tercera característica es organizar las cosas como un sistema.
En la estructura de automatización de fábrica, el controlador lógico de
programación PLC se utiliza para controlar y monitorear los parámetros
del proceso a altas velocidades. Sin embargo, debido a la limitación del
número de dispositivos de E/S, los PLC no pueden manejar estructuras
complejas.
Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control complicadas
con un mayor número de E/S con controladores específicos. Éstos se
utilizan en procesos de fabricación en los que el diseño de múltiples
productos se realiza en múltiples procedimientos, como el control de
procesos por lotes
APLICACIONES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE
DISTRIBUIDO (DCS)
Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados

en procesos de fabricación que son continuos o orientados a lotes.
Las grandes refinerías de petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo
que emplean amplios sistemas de control de distribución. Sin embargo,
los procesos no se limitan al flujo de fluidos a través de las tuberías,
también pueden ser utilizados en papeleras y sus controles de calidad
asociados, variadores de velocidad y centros de control de motores,
hornos de cemento, operaciones mineras, instalaciones de procesamiento
de mineral, y muchos otros.
Los DCS se utilizan comúnmente en procesos de servicios como:
 Agricultura
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 Fabricación farmacéutica
PANTALLAS ESPECÍFICAS PARA UNA PLANTA: En una
estación de trabajo pueden configurarse pantallas específicas de la
Planta, adaptadas a las necesidades particulares de los operadores y que
los ayuden a crear actividades de proceso fácilmente. Estas pantallas por
lo general se realizan por medio de editores gráficos adecuados a las
condiciones de la Planta, los parámetros del proceso pueden ser
animados dinámicamente por medio de gráficas.
CONCLUSION:
 Llegamos a la conclusión que los sensores son muy importantes ya que
gracias a ellos podemos desarrollar un trabajo de producción y eficiencia
nos ayudan a la vida diaria, los posibles errores humanos.

BIBLIOGRAFIA
PLC Artículos, www.euskalnet.net/m.ubiria/ARTICULOS.htm, abril 2008.

Módulos Comunicaciones y Red en Controladores Lógicos Programables.
Agüero, J., García, M., Monge, I., Pérez, E. & Solano, J. (2010). Foxboro
Automation System. Curso Taller de Manufactura. TEC
Bailey D. & Wright E. (2003). Practical SCADA for Industry. IDC

Technologies.
Cerrada, M. (2011). Diagnóstico de fallas basado en modelos: Una solución

factible para el desarrollo de aplicaciones SCADA en tiempo real. Revista
Ciencia e Ingeniería, 32(3), 163-172.
Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del Río, D. (2008). Temas especiales de
instrumentación y control. Cuba: Editorial Félix Varela.
Tecnología en Marcha,
Vol. 28, N.° 4, Octubre-
Diciembre 201514
En definitiva, los sistemas
SCADA ofrecen una
perspectiva integrada de todos
los recursos de
control e información de la
planta. De esta manera, los
ingenieros, supervisores,
gerentes y
operadores pueden visualizar e
interactuar con los procesos
mediante sus representaciones
gráficas.
Una premisa fundamental en la
automatización industrial es
que las máquinas o software

hagan
lo que les corresponde, y que
el ser humano no haga lo que
una máquina, software o robot
puede realizar mecánicamente.
De esta forma, el ser humano
dedicará su tiempo a las tareas
que demandan “pensar” y no a
trabajos repetitivos que
fácilmente una máquina o un
software
pueden realizar o supervisar.
Además, es de vital
importancia mantener la salud
y la seguridad ocupacional en
las diferentes
tareas que se realizan en todo

proceso productivo, lo que se
ve favorecido por la
automatización
mediante los sistemas SCADA
mencionados y otras formas de
automatización existentes.
Los trabajos de actualización
tecnológica y automatización
implican riesgos que pueden
evitarse o mitigarse por medio
de una cuidadosa planificación
de las actividades, adoptando
la tecnología que mejor se
ajusta en cada caso y
realizando una ingeniería
detallada y un
exhaustivo conjunto de
pruebas para cada sistema a
implementar.
El avance y la complejidad de
los nuevos procesos
industriales ha obligado a las
empresas
a buscar soluciones de
integración de distintas
tecnologías. En este proceso
muchas firmas
dedicadas a brindar asesorías y
equipamiento han jugado un
papel fundamental en la
simplificación de los sistemas
de automatización y, por ende,
en la integración con otras
tecnologías.
Bibliografía
Agüero, J., García, M., Monge, I.,
Pérez, E. & Solano, J. (2010).
Foxboro Automation System. Curso
Taller de
Manufactura. TEC.
Bailey D. & Wright E. (2003).
Practical SCADA for Industry. IDC
Technologies.
Cerrada, M. (2011). Diagnóstico de
fallas basado en modelos: Una
solución factible para el desarrollo de
aplicacio-
nes SCADA en tiempo real. Revista
Ciencia e Ingeniería, 32(3), 163-172.
Foxboro´s New Automation System.
(2003). Recuperado de
http://www.ferret.com.au/c/foxboro/f
oxboro-s-new-auto-
mation-system-n692986
Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del

Río, D. (2008). Temas especiales de
instrumentación y control. Cuba:
Editorial
Félix Varela.
ANEXOS

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CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÒN

DOCENTE: PALACIOS ESPIRITU, Cayo

ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando

TEMA: CONTROLES EN MOLIENDA

La tecnología programada: La parte de control se realiza mediante la

confección de un programa residente en la memoria de una unidad de

La Parte Operativa: Es la parte que actúa directamente sobre el molino.

Son los elementos que hacen que el molino se mueva y realice la

Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema

CLASIFICACION DE SISTEMAS DE CONTROL

 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)

 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS

Se trata de un sistema que se basa usualmente en una computadora que le

permite supervisar, gestionar alarmas, procesar datos y realizar el control

a distancia de una instalación de cualquier tipo. Existen sistemas SCADA

de control automático, aunque en realidad su verdadera función radica en

el monitoreo del proceso mientras un operador comanda instrucciones de

control, todo en tiempo real, su comunicación se lleva a cabo por

medio de redes de características especiales o las tipo LAN.

CÓMO OBTIENE LOS DATOS:

Dependiendo de cada dispositivo con el que queramos establecer

comunicación para tomar lecturas y/o realizar escrituras el protocolo

utilizado será diferente.

Algunos PLCs utilizan un protocolo propio, integrado en el software

SCADA. Por ejemplo, los PLCs de Siemens utilizan el protocolo

SIMATIC, incluido en su WinCC.

Modbus TCP, Allen Bradley, Profibus, OPC y OPC UA.

FUNCIONALIDADES OFRECEN UN SCADA:

Restringir y registrar los accesos:

El SCADA permite asignar permisos a los botones, lo que puede resultar

útil si queremos que un empleado o usuario del sistema tenga acceso

limitado de visualización o manipulación de datos. Por otra parte,

también se puede llevar un registro de aquellos usuarios que inician

Registrar las escrituras:

Además de limitar las personas que pueden realizarlas, es posible

registrar el momento y la persona que la lleva a cabo.

Realizar acciones sobre el ordenador/servidor en el que está

Desde el SCADA se pueden realizar acciones como ejecutar un archivo o

reiniciar el equipo. Esto tiene sentido ya que muchas veces el equipo

desde el que se va a realizar la visualización del SCADA no es aquel

donde está instalado.

Funciones de importación y exportación con otras herramientas como

Microsoft Excel. Creación de recetas (conjuntos de variables con una

productos utilizando la misma línea de producción).

Algunos permiten la instalación de un navegador en el ordenador con el

que se desea acceder al SCADA haciendo que el acceso remoto sea

directo a él y no a una cuenta en el sistema operativo del servidor.

Activar alarmas cuando se den ciertas circunstancias:

Estas activaciones pueden llevar consigo la realización de otra acción.

Por ejemplo, si una temperatura se sale del rango permitido, se puede

programar el envío de un correo electrónico o sms.

Además de las lecturas en tiempo real, se pueden elegir aquellas variables

éstas. También se puede configurar la frecuencia con la que se archivan

estos valores, así como elegir si el valor que se quiere archivar es el

existente en ese momento, el máximo de un intervalo de tiempo o una

Todos los datos, historizados o no, pueden representarse mediante

gráficas y tablas. Un posible caso de uso sería la elaboración de un

informe, teniendo la posibilidad de imprimirlo desde el propio software.

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés