Manual Tecnopet - 2000S - n11

MANUAL SOPLADORA TECNOPET
M A N U A L
D E
M A N T E N I M I E N T O
-1-
LUXBER S.L., 2017

Reservados todos los derechos. El contenido de esta publicación no puede ser
reproducido, ni total ni parcialmente, ni incorporarse a ningún sistema de archivos de
datos reutilizable, ni transmitirse en forma alguna o por cualquier medio electrónico,
mecánico o de fotocopia, ni grabarse y tampoco puede utilizase por procedimientos
distintos a los indicados, la información contenida en este libro sin el premiso previo
escrito de LUXBER S.L.
LUXBER S.L. no asume responsabilidad alguna con respecto al uso que se haga de la
información contenida en este manual. Además, dado que LUXBER S.L. esta
continuamente mejorando sus productos de alta calidad, la información contenida en esta
publicación está sujeta a cambios sin previo aviso. En la elaboración de este manual se
han tomado todas las precauciones; a pesar de ello LUXBER S.L. no se responsabiliza
de posibles errores u omisiones, ni de los daños fortuitos o extraordinarios de cualquier
tipo causados como resultado de o relacionados con esta publicación o la información
contenida en ella.
Última revisión: May-2017.
-2-
Í N D I C E
Í N D I C E ................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 6
IDENTIFICACIÓN MÁQUINA ....................................................................................... 7
PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD ......................................................................... 8
0.- PUESTA EN MARCHA. .......................................................................................... 9
0.0.- PROCEDIMIENTOS INICIALES......................................................................... 9

0.1.- INSTALACIÓN. ........................................................................................ 11
0.1.1.- NIVELACIÓN. ____________________________________________ 11
0.1.2.- ANCLAJES. ______________________________________________ 11
0.1.3.- ENSAMBLAJE.____________________________________________ 12
0.1.4.- CONEXIONADO. __________________________________________ 16
0.2.- PUESTA EN TENSIÓN .................................................................................. 16
1.- CALEFACCIÓN. .................................................................................................... 17
1.1. – PUESTA EN MARCHA DE LA CALEFACCIÓN.................................................. 18
2.- FUNCIONAMIENTO SOPLADORA. ..................................................................... 19
2.1. – CIRCUITO NEUMÁTICO.............................................................................. 19

2.1.2. – PRESIÓN SOPLADO. ______________________________________ 20
2.2. – CIRCUITO ELÉCTRICO. ............................................................................. 20
2.2.15.- UNIDAD DE ACCIONAMIENTO. ________________________________ 24
2.2.16.- ELEMENTOS DE EJECUCIÓN. ________________________________ 24
2.3.- PUESTA EN MARCHA DE SOPLADORA. ......................................................... 25
3.-INTERFAZ DE USUARIO ....................................................................................... 26
3.1.-GENERALIDADES ........................................................................................ 26
3.2.-FUNCIONAMIENTO INICIAL. .......................................................................... 27
-3-
3.3.- PANTALLA SOPLADO. ................................................................................. 32

3.4.- PANTALLA AJUSTE CALEFACCIÓN. ............................................................... 34
3.5. – PANTALLA DE AJUSTES. ........................................................................... 41
3.5.2.- AJUSTES TIEMPOS.________________________________________ 45
3.5.2.1.- TIEMPOS 1 ____________________________________________ 45
3.5.2.2.- TIEMPOS 2 ____________________________________________ 48
3.5.3 AJUSTES CONJUNTOS MÁQUINA. ................................................................ 50
3.5.4.- CONFIGURACIÓN DESFASE CEROS. .......................................................... 64
3.5.5. CONFIGURACIÓN DE IDIOMA ..................................................................... 65
3.5.6. CONFIGURACIÓN DE FECHA Y HORA. ......................................................... 65
3.5.7.- CONFIGURACIÓN DE MÁQUINA. ................................................................ 66
3.6.- SELECCIÓN DE DATOS DE PRODUCCIÓN. .................................................... 68
3.7.- PANTALLA DE MONITORIZACIÓN. ........................................................... 70
3.7.2.- POSICIÓN PREFORMAS............................................................................ 73
3.7.3.- PRESIONES. ........................................................................................... 74
3.7.4.- CICLO SOPLADO ESTIRADO...................................................................... 75
3.8. – SELECCIÓN DE MANUALES. ...................................................................... 76
3.9. – MEMORIA DE MOLDES. ............................................................................. 84
3.10.- USUARIOS............................................................................................... 86
3.11. – ALARMAS. ............................................................................................. 87
3.12.- MANDOS DEL PANEL FRONTAL. ................................................................. 90
4.- FUNCIONAMIENTO EN MANUAL.................................................................. 92
4.1.- INICIO CICLO MANUAL. ................................................................................ 93
5.- FUNCIONAMIENTO EN AUTOMATICO. ........................................................ 95
5.0.- INICIO DEL CICLO EN AUTOMÁTICO. ______________________________ 95
6.- AVERIAS SOPLADORA. ...................................................................................... 98
6.1.- CONDICIONES DEL PROGRAMA. .................................................................. 98

6.2.- FALLO DE UNA SEÑAL DE ENTRADA. ............................................................ 98
6.3.- FALLO DE UNA SEÑAL DE SALIDA. .............................................................. 100
6.4.- FALLO DE UN MOVIMIENTO. ...................................................................... 100
6.4.- FALLO DEL AUTÓMATA. ............................................................................ 101
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7.- MANTENIMIENTO. ............................................................................................. 102
8. ANOMALÍAS EN LA CALIDAD DE LA BOTELLA. ............................................. 110
ANEXO DE SEGURIDAD DE LA MÁQUINA ........................................................... 116
GENERALIDADES ............................................................................................. 117

UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA ............................................................................ 117
CONTACTO ..................................................................................................... 118
2.1 GENERALIDADES SOBRE LA SEGURIDAD __________________________ 118
2.2 PULSADOR DE EMERGENCIA ___________________________________ 119
2.3 SEGURIDAD DURANTE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Y TRABAJO A PIE DE
MÁQUINA. ___________________________________________________ 120
2.4 SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA ________________ 120
2.5 PERSONAL CUALIFICADO _____________________________________ 121
3.0 EMPLAZAMIENTO ___________________________________________ 122
3.1 CONEXIONES ELÉCTRICAS ____________________________________ 123
3.2 CONEXIONES NEUMÁTICAS ____________________________________ 125
3.3 RETIRADA DEL SERVICIO DE LA MÁQUINA __________________________ 125
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INTRODUCCIÓN
Al haber elegido este producto demuestra su devoción por la excelencia en la

fabricación de envases.
Agradecemos su atención y nos enorgullecemos de la larga tradición de calidad

que representa LUXBER. Notará que en todos sus aspectos, planeamiento, ingeniería,
diseño, forma de manejo y adaptabilidad, hemos tratado de anticiparnos a sus deseos
y necesidades.
Para obtener el mejor rendimiento de la máquina sopladora y garantizar su

funcionalidad antes y después de poner la máquina en funcionamiento:
- Se ruega leer atentamente las instrucciones antes de utilizar la máquina, el

seguimiento de las instrucciones y las indicaciones operativas garantizará la máxima
fiabilidad de la maquina durante muchos años.
- Tenga el manual a mano para su futuro uso.
- Guárdelo en lugar seguro.
Nuestro departamento técnico permanece a su disposición para cualquier duda

o complemento de información que ustedes precisen de este equipamiento. Pueden
contactar llamando a los siguientes números de teléfono.
- Teléfono centralita-administración: 34-96-555 38 53

 Ext. 230- Servicio Asistencia Técnica sat@luxber.com
 Ext. 210- Compras compras@luxber.com
 Ext. 224- Gerencia gerencia@luxber.com
- Fax: 34-96-555 38 61
- E-mail: luxber@luxber.com
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IDENTIFICACIÓN MÁQUINA
MODELO MAQUINA: TECNOPET 2000S

NUMERO: 11 FECHA FABRICACIÓN: 2019
PC INDUSTRIAL: B&R
SERVOSISTEMA ACOPOS
ATENCIÓN
ANTES DE CONECTAR LA MÁQUINA, COMPROBAR QUE LA TENSIÓN DE RED,
LA SECCIÓN Y POTENCIA DE LA LINEA SE ADAPTAN A LAS
CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA.
LA MAQUINA DEBE DE ESTAR CONECTADO A UN DIFERENCIAL DE ENTRADA PARA LA

PROTECCION DE LA MAQUINA, COMO INDICA LA NORMATIVA (300mA).
PARA CUALQUIER MODIFICACIÓN DE ESTAS CONSTANTES, ROGAMOS

CONSULTEN CON NUESTRO SERVICIO TÉCNICO.
TODAS LAS IMÁGENES DE ESTE MANUAL SON ORIENTATIVAS. PUDIENDOSE

AJUSTAR MÁS O MENOS A LA REALIDAD EN FUNCIÓN DE LA
CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA Y DE LOS ELEMENTOS OPCIONALES DE
LOS QUE DISPONGA.
-7-
PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD
¡ATENCIÓN. LA MÁQUINA POSEE CIRCUITOS DE ALTA Y

BAJA PRESIÓN QUE PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA
INTEGRIDAD DE LAS PERSONAS ANTE UNA INADECUADA
MANIPULACIÓN.
Por seguridad se recomienda seguir los siguientes pasos antes de manipular

cualquier circuito neumático de la sopladora:
1. Cerrar las llaves de paso de entrada a la máquina.

2. Pulsar la emergencia. ( La emergencia no descarga los calderines)
3. Abrir las llaves de purga de los calderines.
4. Asegurarse de que todos los manómetros de la máquina marcan presión 0 Bar.
Tanto los situados en el exterior, como en el interior de la máquina.
5. Manipular el circuito adecuadamente restableciendo las condiciones iniciales
antes de poner en marcha de nuevo la máquina.
En caso de sustitución o manipulación de componentes eléctricos del equipo:

DESCONECTAR EL EQUIPO DE LA RED ELÉCTRICA.
La máquina está dotada de sistemas de seguridad que garantizan la integridad de

las personas.
POR SU SEGURIDAD NO MANIPULAR NUNCA LOS SISTEMAS DE

PROTECCIÓN, DETECTORES O SIMILARES.
LUXBER S.L. NO SE HACE RESPONSABLE DE LOS PROBLEMAS QUE

PUDIERAN DERIVARSE DE UN USO INDEBIDO DE LA MAQUINA, POR
MODIFICACIONES REALIZADAS SIN AUTORIZACIÓN DE LUXBER, ASI COMO
DE CUALQUIER DESPERFECTO DERIVADO DE POSIBLES TRASLADOS DE SU
ENCLAVE ORIGINAL.
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0.- PUESTA EN MARCHA.

0.0.- Procedimientos iniciales
Una vez que la máquina este adecuadamente ubicada en su lugar de trabajo, será
necesario la verificación de los siguientes puntos:
1. Nivelación adecuada de la máquina sobre suelo firme.

2. Conexionado a la red eléctrica.
3. Conexionado de las tomas de aire de baja y de alta presión.
4. Conexionado de mangueras entre el armario y la máquina, es decir, correcta
posición y situación de los conectores.
5. Filtro de engrase del aire lleno de aceite. (Si el aire es adecuadamente tratado
no es necesario ya que todos los componentes neumáticos incorporados en la
máquina tienen engrase de por vida)
6. Conexionado del agua de refrigeración de la máquina. Si se realiza con un
grupo externo se debe conectar la salida del grupo con la entrada de la
máquina y la entrada del grupo con la salida de la máquina.
7. Verificación de la inexistencia de fugas de agua o aire.
8. Evitar introducir en la máquina posibles obstáculos que interfieran en los
desplazamientos de los órganos móviles.
9. Tolva alimentación de preformas.
10. Cinta elevación alimentación de preformas.
11. Rieles alimentación de preformas.
12. Pinzas.
13. Obstrucciones en la alimentación de preformas.
14. Ausencia de obstáculos en las inmediaciones de la máquina que impida el
acceso a la misma.
15. Características de los componentes de protección, control y medida de acuerdo
con los valores descritos en la hoja de Desglose de Material.
16. Conexiones de automatismos enchufables en bases o en guías.
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IMPORTANTE: La primera vez que se conecta el cableado eléctrico a la entrada del

seccionador, se debe averiguar si el sentido de giro de los motores es correcto. Los
técnicos de Luxber se encargarán de comprobarlo durante la puesta en marcha de la
máquina. En caso de que el sentido no fuera el adecuado, habrá que intercambiar el
cableado de dos fases cualquiera en la entrada del motor. A continuación, se
enumeran los sentidos de los motores.
1º. Cinta de elevación de preformas: sentido ascendente para subir preformas

desde la tolva.
2º. Ordenadores de preformas: las caras internas de los rodillos deben girar en
sentido ascendente, levantando las preformas.
3º. Cinta de extracción de botellas: si la máquina dispone de sistema de
extracción con cinta, está debe girar en el sentido de extracción de envases.
4º. Giro de preformas en el horno: el sentido de giro de los porta preformas
dentro del horno, debe favorecer el avance de las tablas dentro del mismo.
5ª. El giro de las aspas del alimentador: el sentido de giro del eje debe ser visto
desde el lado del motor anti-horario, para enviar las preformas hacia arriba en
los rodillos.
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0.1.- INSTALACIÓN.
0.1.1.- Nivelación.
La correcta nivelación de la máquina y sobre todo el asiento adecuado de la
máquina en todos sus apoyos es importante para reducir vibraciones que pueden
afectar gravemente al funcionamiento de la máquina y sobre todo a sus componentes
más sensibles dañándolos.
0.1.2.- Anclajes.
Cabe la posibilidad de adoptar dos sistemas para nivelar e instalar las
máquinas:
1. - Placas de fijación, además de los pernos de nivelación.
2. - Soportes anti vibratorios.
Se montan los soportes anti vibratorios o placas de fijación en relación con los
agujeros en el marco de la bancada, como se puede observar en la siguiente figura:
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0.1.3.- Ensamblaje.
En caso de que por limitaciones en el transporte de la máquina hacia su
destino ésta haya sido desensamblada se procederá a la unión de las partes que
conforman la máquina adecuadamente. Ante cualquier duda o aclaración consultar
con el departamento técnico.
1
2
3
4
Ensamblar grupo de alimentación de preformas, tal y como se muestra en la figura. El

orden correcto de ensamblaje es el que sigue la numeración de la figura.
-12-
Sin embargo, para que se comprenda mejor el sistema, se explicarán los elementos
siguiendo el recorrido natural de las preformas.
5: Volteador preformas (opcional): es el

elemento que se encarga de voltear la caja
de preformas para llenar la tolva.
4: Tolva: sirve para almacenar las

preformas que posteriormente serán
introducidas en la máquina. Dispone de
una fotocélula que avisa en caso de que
falten preformas, mediante una alarma en
la pantalla.
C
3: Cinta de elevación de preformas: es una cinta sinfín, flexible, con

cangilones en forma de L, arrastrada por un par de rodillos. Se utiliza para transportar
las preformas desde la tolva inferior hasta el ordenador de preformas.
-13-
2: Ordenador de preformas: a la salida de este sistema se consigue que las

preformas salgan perfectamente ordenadas hacia los rieles. Se compone de un par de
rodillos y unas aspas. Los rodillos tienen separación regulable, para trabajar con
distintos tipos de preformas; y giran
de dentro hacia fuera. Las aspas
giran empujando las preformas hacia
atrás para evitar atascos de
preformas a la salida de los rodillos.
La longitud de las aspas se debe
ajustar en la puesta en marcha de la
máquina en función del cuello de la
preforma con la que trabajaremos.
1: Rieles. De cada una de las parejas de

rodillos, salen unos rieles que sirven de guía de
las preformas ordenadas. En ellos hay instaladas
unas fotocélulas de nivel máximo y mínimo
encargadas de realizar las peticiones de
preformas oportunas, para que no se vacíen del todo y unos sensores para verificar el
paso de preformas en cada ciclo. Llega un momento en el que los rieles se duplican,
es decir, se pasa de 1 a 2 rieles. Para realizar el reparto de preformas hacia el
distribuidor de preformas en los rieles.
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Consideraciones de ajuste del alimentador de preformas

 La velocidad de la cinta de elevación de preformas es importante para el
funcionamiento adecuado de la máquina y se debe regular teniendo en
cuenta las siguientes consideraciones:
 La velocidad de la cinta no debe ser excesiva debido a que puede provocar,
sobre todo cuando la tolva esté muy llena, la acumulación de preformas en la
zona de caída a los rodillos.
 La velocidad de la cinta no debe ser demasiado baja ya que el número de
preformas que proporcionaría podría ser inferior a la producción de la máquina.
Esto provocaría que el alimentador se enganchase e incluso la parada de la
máquina por falta de preformas.
 Se debe ajustar la separación de los rodillos del ordenador y su inclinación,
para que la preforma se deslice adecuadamente, quedando sujeta por la
parte más amplia de su cuello.
 Se dará una separación a los rieles que permita que la preforma se deslice
desde la parte superior a la inferior, sin que se frene ni pare a mitad del
recorrido.
 La altura de las palas respecto de los rodillos debe permitir pasar el cuello
de las preformas con los rodillos ajustados, sin tocar en ellas, pero no debe
dejar pasar dos preformas una encima de la otra. Se recomienda una altura
aproximada de 5mm por encima del cuello de la preformas.
 Debe procurarse que la posición del sensor laser que detecta el paso de
preformas por el riel esté bien regulado a una altura que permita ver el paso
entre preformas.
 Los ajustes indicados anteriormente pueden variar dependiendo del tipo de
preforma empleada.
 Durante la puesta en marcha de la máquina los técnicos de Luxber
realizarán el ajuste de dichos mecanismos.
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0.1.4.- Conexionado.
Después de haber realizado el ensamblaje de la máquina será necesario realizar el

conexionado de los conectores eléctricos e instalación del aire y agua, necesarios para
el correcto funcionamiento de la máquina.
En primer lugar, podrá observar en la parte posterior de la máquina las conexiones de
aire, agua y potencia de la máquina como se indica en las correspondientes etiquetas.
1: Entrada aire de baja presión.

Si la máquina tiene sistema de recuperado, está debe ser lo
suficientemente grande para poder permitir evacuar el volumen de aire
recuperado.
2: Entrada de agua.
3: Salida de agua.
4: Entrada aire alta presión.
5: Entrada alimentación de maquina 400/440V (3F+TT)
0.2.- Puesta en tensión
Antes de realizar ninguna operación, asegurarse que el seccionador principal

se encuentra en la posición de desconexión.
Se comprobará que la tensión entre fases sea de 400/440 V.
Una vez realizados todos los pasos anteriores la máquina se encuentra
preparada para ser alimentada eléctricamente, la tensión de alimentación ha de ser de
400/440 Voltios entre fases, y una frecuencia de 50/60Hz, también se ha de disponer
de una línea adecuada de tierra.
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1.- CALEFACCIÓN.
La calefacción de la sopladora se produce por medio de lámparas de
infrarrojos. Estas se agrupan en
hornos. Cada horno consta de 2
1
líneas. Una preforma sólo se calienta
por una de estas líneas. Cada línea
tiene dos de columnas de 9 lámparas,
que corresponden a 9 zonas de
control, las que se encuentran a la
misma altura tienen la misma potencia.
Se puede controlar por pantalla la
potencia que se aplica a las zonas cómo se verá más adelante.
También se ha dotado de 1 sensor de precisión de medición de temperatura

(ST), que situado a la salida del horno y dará una lectura de la temperatura a la que se
encuentra dicha preforma en el momento de salir de horno y antes de entrar en el
molde de soplado, como se puede observar en la figura. La máquina puede trabajar
perfectamente sin el sensor, aunque su uso presenta las siguientes ventajas:
- Una vez que la máquina esté ajustada y funcionando adecuadamente se
puede apreciar si la preforma está más fría o caliente. Cualquier variación
en la calidad de las botellas se puede asociar al cambio de temperatura y
corregir manualmente en consecuencia.
En el menú principal de la
pantalla existe un pulsador para
conectar/desconectar el horno de forma
general. La activación de cada zona de
temperatura en particular se realiza ST
desde la pantalla de temperaturas.
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1.1. – Puesta en marcha de la Calefacción.

La puesta en marcha de la calefacción es muy sencilla y no implica ningún
riesgo, los pasos a seguir son los siguientes:
1. - Comprobar que los magneto térmicos correspondientes a los esquemas

Seccionador General y Fuerza Calefacción están todos accionados.
2. - Comprobar que la potencia y temperatura a que están programados cada uno de
las zonas es la adecuada.
3. – Comprobar que el chiller o refrigerador de agua está conectado correctamente y
funcionando.
La máquina dispone de sistemas de control de agua, pero esto no exime al
operario de la responsabilidad de encender el equipo de refrigeración.
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2.- FUNCIONAMIENTO SOPLADORA.
La sopladora es un conjunto de sistemas mecánicos y neumáticos. Cualquier

perturbación no conveniente sobre estos sistemas afectará a corto o largo plazo en el
funcionamiento y nivel de fiabilidad adecuado para la máquina.
Por lo tanto, será conveniente comprobar que se cumplen todos los requisitos
del apartado 0. - PUESTA EN MARCHA.
Para la puesta en funcionamiento de la sopladora deberemos seguir los
siguientes pasos.
ES CONVENIENTE ACTUAR SIEMPRE CON SUMA PRUDENCIA PARA EVITAR

PERCANCES O ACCIDENTES PERSONALES.
2.1. – Circuito Neumático.
La máquina debe estar alimentada por 2 líneas neumáticas; una de baja presión y
otra de alta presión. Ambas están conectadas a su correspondientes calderines de
recuperado y de alta situados en el interior de la máquina. Del calderín de recuperado
se toma la línea de alimentación para la presión de maniobra de todos los elementos
integrantes de la máquina y una vez que la máquina este en funcionamiento, soplando
botellas y siempre que la función recuperado de aire este activa, proporcionara aire al
circuito general de la fábrica, como si de un compresor se tratara.
Las presiones de alimentación recomendadas son:
1. Presión Soplado de alta (25  40 BAR).
 Presión Baja de soplado o presoplado (7  12 BAR)
2. Presión Maniobra General (6  8 BAR).
Se recomienda que las líneas de alimentación instaladas por el cliente tengan
un diferencial de presión lo más reducido posible (0.2 - 0.4Bar).
El esquema del circuito neumático se encuentra en el ANEXO A.
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2.1.1. – Presión de Maniobra General.
La presión de maniobra general de la máquina se toma del calderín de recuperado

instalado en la máquina y por tanto de la línea de alimentación de baja presión
instalada por el cliente. Para reducir la presión de trabajo de la máquina por debajo de
la presión de red actuar sobre el regulador de presión general en sentido contrario al
de las agujas del reloj, para subir la presión hasta el mismo valor que la red, actuar
sobre el regulador en el sentido de las agujas del reloj. Una vez obtenida la lectura
adecuada, enclavarlo. (Para un correcto funcionamiento de la máquina, sin
variaciones, la presión de maniobra debe estar por debajo de la presión mínima de la
línea de las instalaciones). Cuando la función de recuperado está en funcionamiento
debemos tener en cuenta que subiremos la presión de la red en cada ciclo de
máquina. Si queremos que el resto de elementos de esta red mantengan una presión
de trabajo estable, debemos instalar reguladores de presión a la entrada de las
mismas.
2.1.2. – Presión Soplado.
La presión de soplado es vital para el correcto conformado de las botellas y por tanto
es vital para el funcionamiento correcto de la máquina.
Normalmente la máquina se suministra junto a un equipo auxiliar compuesto por un
calderín y uno, dos o tres compresores en paralelo para que la instalación del cliente
pueda abastecer con garantías las necesidades de caudal de la máquina.
Además la máquina tiene incorporados tres calderines en su interior para uso
exclusivo del soplado y recuperación de aire de alta presión. Las presiones de
alimentación a los mismos deben ser:
Presión Soplado de alta (20  40 BAR).
Presión Soplado de baja (7  12 BAR).
Presión Recuperado (6  8 BAR)
2.2. – Circuito Eléctrico.

Se recuerda al usuario que la máquina debe de estar conectada a una red
eléctrica adecuada según las características técnicas del manual.
El esquema del circuito eléctrico se encuentra en el ANEXO A.
El circuito eléctrico está formado por un conjunto de “unidades” o subconjuntos.
A continuación se van a detallar las “unidades” más importantes, estas “unidades”
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están formadas por uno o varios elementos y tienen en común la función que realizan.
Estos elementos no tienen por qué estar adosados, es decir, pueden estar separados
unos de otros. Las “unidades” destacables son:
2.2.1. – Seccionador de corriente.

La máquina dispone de un seccionador de corriente para cortar la alimentación de
potencia eléctrica de la máquina. Este además cumple la función de evitar que la
puerta del armario eléctrico se abra si la máquina tiene corriente. Está situado en el
armario eléctrico general de la máquina, bajo el horno y se acciona con una maneta
situada en la puerta exterior de dicho armario.
2.2.2.- Potencia de calefacción.
La potencia de calefacción dispone de sus propios sistemas de protección o magneto

térmicos, divididos por zonas de control, que estén gobernados por el Panel PC y que
se controlen de forma independiente desde la pantalla de calefacción de la máquina.
2.2.3.- Panel PC.
En el panel PC está el programa de funcionamiento de la máquina, la

configuración de todos los componentes de Hardware de los dispositivos de la
máquina. También contiene la visualización que sirve de interfaz con el usuario. Es el
que gestiona las entradas y salidas de está y ejecuta las instrucciones programadas.
Se comunica con todos los componentes de la máquina a través de una red Powerlink
basada en Ethernet.
NUNCA SOLDAR CERCA DEL PANEL PC O DEL ARMARIO, NI UTILIZAR

TALADRADORAS O RADIALES EN LA MÁQUINA Y, SI NO HAY MÁS
REMEDIO QUE HACERLO, DESCONECTAR LA RED DE ALIMENTACIÓN
DEL ARMARIO Y CUBRIR TODOS LOS ELEMENTOS ELECTRICOS DE LA
MÁQUINA PARA QUE NO SE VEAN AFECTADOS POR LA SUCIEDAD QUE
PUEDA DESPRENDERSE DE ESTE TIPO DE TRABAJOS, POR ÚLTIMO,
ANTES DE VOLVER A ALIMENTAR LA MÁQUINA CON CORRIENTE
ELÉCTRICA, ASEGURARSE DE SOPLAR BIEN CON AIRE TODOS LOS
COMPONENTES Y LIMPIAR LOS ARMARIOS ELÉCTRICOS.
-21-
2.2.4- CPU de Seguridad.
El módulo de seguridad de la máquina, es un módulo independiente que gestiona las

seguridades de la máquina y que dispone de una CPU propia. Este módulo se
comunica con el panel PC e interrumpe las maniobras de la máquina en caso de ser
necesario. Está instalado en el armario principal y controla las entradas de seguridad
de la máquina, tales como la ‘seta’ de emergencia y los interruptores de seguridad de
las puertas. Se encarga de desactivar las salidas en caso de parada de emergencia.
2.2.5- Sistemas entradas y salidas.
Hay diferentes módulos de Entradas y Salidas que van gestionados por

comunicaciones X2X y que están instalados en la máquina, se trata de un sistema
descentralizado de entradas y salidas. Tenemos varios nodos, en el armario principal,
en la caja del alimentador y en la caja de extracción. Los variadores y las islas de
válvulas también son tratados como nodos de la red.
2.2.6- Potencia motores.
Los motores que se controlan directamente sin variador, son activados desde el
módulo de Entradas y Salidas X2X general del armario, esté activa la salida
correspondiente al contactor de cada motor cuando el panel PC lo ordena.
2.2.7- Variadores de frecuencia.
Al conectar la máquina a la corriente, el Panel PC realiza la transferencia de todos los

parámetros de los variadores. Si en un momento dado hubiera un problema de
hardware en los mismos, podemos remplazarlos sin necesidad de parametrizarlos.
También esta simplificado su cableado, ya que funcionan por comunicaciones, lo cual
nos permite realizar tareas de control (marcha, paro, cambio de consignas, etc.) como
obtener información de su estado (estado de marcha, alarmas, tipos de alarmas, etc.)
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2.2.8.- Iluminación y ventilación.
También se controlan la iluminación de la máquina y los ventiladores de control de

temperatura del armario eléctrico. Los de control de temperatura del horno están
incluidos en los módulos de variadores, ya que su control se realiza a través de estos
para poder gestionar las velocidades de cada uno de forma independiente y a voluntad
del técnico de soplado.
2.2.9.- Entradas digitales.
Son aquellas que vienen de los sensores de cilindros, pulsadores, etc. Y que solo
pueden tomar los valores 0/1 en función de si están desactivadas o activadas.
2.2.10- Entradas analógicas.
Son aquellas que pueden tomar diferentes valores en función del detector o sensor
que emita la señal, normalmente son las que utilizaremos para transmisores de
presión, sensores de temperatura, termopares, etc.
2.2.11.- Salidas digitales.
Son las salidas que utilizamos para activar los distintos actuadores de la máquina,
sirena, válvulas de soplado, etc.
2.2.12.- Islas de válvulas.
La máquina dispone de dos islas de válvulas, de distinto caudal que activan diferentes
cilindros, las islas están perfectamente dibujadas en el esquema neumático de la
máquina, en el que podemos encontrar los distintos actuadores que gestionan. Su
control viene dado por el panel PC y se realiza a través del bus de comunicaciones
X2X.
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2.2.13- Nodos de alimentación y expulsión.
Para la gestión de las diferentes entradas y salidas que hay repartidas a lo largo de la
máquina disponemos de tres módulos diferentes. El principal está situado en el
armario eléctrico y dos periféricos situados en la zona de alimentación y de extracción
que se encargan de las señales de la máquina situadas en sus respectivas zonas, con
lo que se evitan problemas con un excesivo cableado.
2.2.14- Servos.
Los servos son de dos tipos diferentes:
 En primer lugar tenemos del tipo Acopos Multi que utilizan una fuente de
alimentación pasiva y otra auxiliar, se utilizan en los sistemas de cierre,
estirado y transportes.
 En segundo lugar tenemos los de tipo Acopos, que se utilizan para las
maniobras de giro de los sistemas alimentación y de expulsión.
En general los servosistemas se emplean para realizar un control de posición.
2.2.15.- Unidad de accionamiento.
Formada por todos los relees y mecanismos que atendiendo a las órdenes del
Panel PC, accionarán un movimiento, arrancarán un motor, una señal de alarma, etc.
2.2.16.- Elementos de ejecución.

Son todos aquellos elementos que cuando son activados, proceden
directamente a la ejecución de un movimiento (electroválvula) de alarma (sirena), de
enfriado (ventilador), etc.
-24-
2.3.- Puesta en marcha de Sopladora.

Entramos en un apartado en el que, si todos los pasos anteriores se han
seguido cuidadosamente, la sopladora se encuentra casi en condiciones de empezar a
funcionar.
Recordamos que, por seguridad, la sopladora no puede trabajar con las
puertas abiertas y hay que observar las siguientes recomendaciones:
Siempre que se dé tensión a la máquina después de haber estado
desconectada de la Red, aparecerá la pantalla de menú principal.
Al pisar la seta de Emergencia, si se abre una puerta, antes de cerrarla de
nuevo, hay que soltar la Emergencia.
La puerta que se abra se debe cerrar a una velocidad suficiente para que el
módulo de seguridad entienda que se ha cerrado de forma segura.
NUNCA INTENTE MANIPULAR LOS FINALES DE CARRERA DE LAS
PUERTAS NI SABOTEARLOS, ya que va en contra de su propia seguridad. Además,
podría producir la destrucción del fusible del módulo de seguridad.
En máquinas con varias puertas, cerrar primero las puertas de dos hojas y
después las de una hoja por el motivo antes apuntado de que se deben cerrar a una
velocidad suficiente para el rearme del módulo de seguridad.
A través de la pantalla, el PC Industrial ofrece la información de lo que está
ocurriendo en cada momento, igualmente ofrece la posibilidad de cambiar algunos
parámetros del programa cuando sea necesario. También se escogen las funciones
especiales de trabajo, además de ofrecer una información sobre el estado de las
alarmas y de qué hacer en cada caso. Esta pantalla es de cristal líquido y posee una
serie de teclas táctiles que se activan al oprimir suavemente la superficie de la pantalla
con la yema del dedo.
Nunca utilizar para esta operación objetos punzantes o sólidos que
deteriorarían la pantalla pudiendo llegar a destruirla.
-25-
3.-INTERFAZ DE USUARIO
3.1.-Generalidades
El intercambio de información entre el operador y el sistema se realiza
mediante la pantalla táctil.
En este apartado se definirá la forma de intercambiar información con el sistema
así como los términos utilizados a lo largo de este manual.
Tecla táctil: Es una tecla o pulsador implementado en la pantalla. Es un campo
sobre el cual se presionara suavemente para simular el comportamiento de un
pulsador o interruptor, este componente puede tener o no implementada una lamp
asociada.
Lamp: Es un área del terminal gráfico, el cual se ilumina o cambia de color, su
funcionamiento se asemeja al de un piloto discreto solo que en este caso esta
implementado por medio de la pantalla.
Campo numérico: Es un área de la pantalla que muestra una información de
tipo numérico como puede ser el valor de potencia de una lámpara de temperatura de
la preforma a la altura de una zona concreta.
Existen dos tipos de campos numéricos, los de lectura: en los cuales solo se podrá
leer los valores de las variables (un ejemplo de este tipo sería el campo de lectura de
la presión actual en la cavidad o en el calderín de Baja existentes en la pantalla de
Presiones); y los de lectura y escritura, los cuales además de permitirnos la lectura de
la variable, nos permiten la modificación del valor del campo. (Un ejemplo de este caso
sería el campo de lectura y modificación de Velocidad de giro de la pantalla de
variadores).
Para modificar el valor del campo es necesario presionar suavemente sobre el
campo a modificar, en ese momento nos aparecerá un teclado emergente mediante el
cual podremos modificar el campo.
A través de la pantalla, el panel PC ofrece la información de lo que está
ocurriendo en cada momento, igualmente ofrece la posibilidad de cambiar algunos
tiempos del programa cuando sea necesario. También se escogen las funciones
especiales de trabajo, además de ofrecer una información sobre el estado de las
alarmas y de qué hacer en cada caso. Esta pantalla es de cristal líquido y posee una
serie de teclas táctiles que se activan al oprimir suavemente la superficie de la pantalla
con la yema del dedo.
Nunca utilizar para esta operación objetos punzantes o sólidos que
deteriorarían la pantalla pudiendo llegar a destruirla.
-26-
3.2.-Funcionamiento Inicial.
Cuando se conecta la alimentación, tras una breve presentación, se muestra la

pantalla MENU PRINCIPAL.
Esta pantalla nos aporta información y es el punto de partida para comenzar a

utilizar la máquina. En ella empezaremos por describir los elementos comunes a las
demás pantallas.
Todas las pantallas tienen dos barras de herramientas, SUPERIOR e INFERIOR.
La primera nos aporta acceso a las diferentes pantallas, la segunda información sobre
el estado en el que se encuentra la máquina en cada momento.
-27-
Barra de herramientas superior

La barra superior nos permite movernos entre las pantallas de la máquina con
rapidez en cualquier momento.
Pulsando en los iconos podemos desplazarnos a las pantallas de:
 Inicio o MENU PRINCIPAL.
 Ajustes de soplado.
 Ajustes temperaturas horno CALEFACCION/VENTILACIÓN.
 Ajustes, MENU AJUSTES.
 PRODUCCIÓN.
 Menú de MONITORIZACIÓN.
 Menú MANUALES.
 Menú MEMORIA MOLDES.
 Menú USUARIOS.
 ALARMAS.
-28-
Barra de herramientas inferior

La barra inferior nos aporta información. Dispone de varios iconos que cambian
de color en función del estado en el que se encuentre la máquina en cada
momento.
Inicialmente los iconos de la barra se mostrarán en color gris y según

cambiemos el estado en el que se encuentre la máquina adquieren un color u
otro.
En primer lugar la máquina dispone de icono con forma de muñeco en la parte
inferior derecha, que en principio aparecerá de color rojo, si accedemos a la
pantalla de USUARIOS que está accesible en la barra de herramientas
superior.
Una vez introduzcamos la contraseña correcta el icono de la barra inferior

cambiará y el nivel de usuario pasará a:
 Nivel de operario. Icono amarillo.
 Nivel de operario avanzado. Icono verde.
El nivel de usuario que tenga la máquina nos permitirá acceder a unas pantallas u
otras, y modificar unos parámetros u otros en función de los permisos adjudicados.
Si nos encontramos en modo Operario avanzado podremos cambiar el código que
habilita cada uno de los niveles de seguridad pulsando en el icono que nos
proporciona acceso a la pantalla:
-29-
Una vez nos identifiquemos como usuario o usuario avanzado, la máquina nos va a
permitir acceder a la búsqueda de ceros.
Además en la parte derecha de la barra inferior, podemos ver en cualquier momento la

fecha y la hora de la ARWIN de B&R que nos servirá de referencia para visualizar los
eventos de alarmas, etc. Que se den en la máquina.
Búsqueda de ceros
El primer paso que debemos seguir una vez identificados como usuarios, es el de
buscar ceros, este paso lo realizamos al dar corriente a la máquina, para que los servo
drivers sepan en qué posición se encuentran, si no lo realizamos no podremos realizar
ningún movimiento en la máquina, ya que no podremos entrar en modo manual ni en
modo automático.
Para realizar la búsqueda de ceros la máquina debe cumplir una serie de condiciones
que permitan realizar la secuencia de movimientos sin peligro de accidentes y/o de
dañar alguno de los componentes de la máquina. Las condiciones que se deben
cumplir son las siguientes:
 No haber ninguna alarma.
 Tener presión de baja en el calderín de recuperado.
 Tener todas las puertas cerradas y el módulo de seguridad armado.
Siempre que el modulo de seguridad de puertas no esté deshabilitado por la
llave del panel frontal.
Si cumplimos estos requisitos podremos acceder a la búsqueda de ceros, pulsando el
botón BUSQUEDA DE CEROS del MENÚ DE AJUSTES.
-30-
Al pulsar en el botón de BUSCAR CEROS la máquina iniciara la secuencia de

búsqueda (siempre que se cumplan las condiciones antes mencionadas), también se
puede pulsar directamente sobre el icono . Una vez acabe la secuencia de
búsqueda el icono de la barra inferior cambiará de color y pasará a ser .

Este icono es visible en cualquier pantalla de la máquina y nos indicará según su color,
si están referenciados los ‘ceros’ de los servos.
Una vez estén referenciados los ceros de la máquina, podemos empezar a trabajar, en
modo manual o en modo automático, según nos interese en ese momento.
Barra menús
Dentro de los menús de manuales, ajustes y/o visualización podemos encontrar
una serie de botones que nos permiten el salto entre pantallas del mismo conjunto.
Estos botones hacen más rápido y sencillo pasar de los menús de ajustes a los de
manual y/o visualización y viceversa.
-31-
3.3.- Pantalla soplado.

La pantalla de soplado está diseñada con el fin de agrupar los tiempos y parámetros
necesarios para controlar el proceso de soplado de la botella. Para acceder a esta
pantalla debemos pulsar el icono de la barra de herramientas superior.
Es posiblemente la pantalla más va a utilizar el operario, porque incluye todos los

parámetros que influyen en la fabricación de la botella, a parte de los de calefacción.
En ella podemos controlar:
SOPLADO
Parámetros retardo presoplado por cavidades: Dependiendo del número de

cavidades que tenga la máquina dispondremos de distinto número de casillas para
ajustar los soplados de forma independiente por cavidad. En el caso de que utilicemos
solo una válvula por cada dos cavidades tendremos un retado para las dos. Una vez
comienza la máquina a estirar, este tiempo será el que tarda la máquina en soplar con
presoplado. El presoplado dura, hasta que finaliza el ‘Retardo soplado de alta’.
Retardo soplado de alta: empieza a contar cuando la varilla alcanza la posición
INICIO SOPLADO DE ALTA y cuando acaba comienza el soplado de alta.
-32-
Tiempo soplado de alta: Tiempo que está soplado la máquina con alta presión, una
vez finalizado el RETARDO SOPLADO DE ALTA.
Tiempo de recuperación: Finalizado el TIEMPO SOPLADO DE ALTA llega el
momento de vaciar el aire que hemos introducido en la botella. Para ello tenemos dos
válvulas, la primera que actúa es la válvula de recuperación, introduce parte del aire
que hay en las cavidades, dentro del calderín de recuperado. Este parámetro nos da el
tiempo que la válvula de recuperación está abierta. (Es un elemento opcional de la
máquina).
Tiempo de descompresión: finalizada la recuperación de aire inicia la
descompresión, que se encarga de vaciar completamente las botellas para poder abrir
el molde sin que estallen.
ESTIRADO
Retardo estirado: es el tiempo que esperamos desde que el molde se cierra, hasta
que iniciamos el movimiento de estirado.
Tiempo de varilla arriba: es el tiempo que permanece la varilla en la posición final de
estirado, antes de iniciar el movimiento de bajada.
Velocidad estirado: Es la velocidad a la que sube la varilla.
Posición final estirado: Es la posición hasta la que la varilla estira.
Inicio soplado de alta: Es la posición de varilla en la que comienza a contar
RETRASO SOPLADO DE ALTA.
Por último, podemos observar los parámetros de presiones, que nos van a indicar si
todo está funcionando correctamente en el proceso de soplado. Estos parámetros
vienen para las cuatro cavidades por separado. Son los siguientes:
Presoplado: es la presión final de presoplado. Presión en la cavidad de la botella
cuando cierra la válvula de presoplado.
Soplado: es la presión final de soplado de alta. Presión en la cavidad de la botella
cuando cierra la válvula de soplado de alta presión.
Descompresión: es la presión que hay en la botella cuando damos a los sellos la
orden de bajar. El proceso de soplado de la botella ha terminado.
Si se pulsa el pulsador de “CARGA DE PRUEBA” estando la máquina en automático
se alimentará el número de placas indicado en el parámetro “Nº DE PLACAS”. En “Nº
RESTANTES” se indica el número de placas restantes para completar la carga de
prueba. Sirve para alimentar un número de placas determinado mientras se están
realizando pruebas o ajustes de la máquina.
-33-
3.4.- Pantalla ajuste calefacción.
Pulsando sobre el icono de la barra superior accedemos a la pantalla de

ajustes de CALEFACCIÓN. Desde la que controlamos los parámetros de las lámparas
de calefacción del horno.
En ella podemos ver los parámetros correspondientes a:

HORNO 1:
La primera columna “ZONA” se está formada por nueve teclas táctiles que
sirven para la activación o desactivación de la potencia en cada zona del horno. Las
lámparas que pertenecen a cada zona se agrupan por las diferentes alturas a las que
se encuentran. La zona 1 corresponde a las lámparas más bajas y la zona 9 a las
lámparas más altas.
En la columna “%” se introduce el porcentaje de potencia que se desea para

cada zona. Pulsando sobre el valor numérico aparece un teclado desde el que se
puede cambiar el valor seleccionado. Las potencias seleccionadas en esta columna
son las que se aplican directamente a la zona si está activa.
-34-
Pulsando el botón H1->M1 guardamos los valores que tenemos en el HORNO1

dentro de los parámetros de la columna de memoria adyacente M1.
Pulsando el botón H1<-M1 recuperamos los valores de la MEMORIA1 al
HORNO1.
HORNO 2 y 3:
En el caso de tener más de dos cavidades, tenemos más de un horno. El
funcionamiento es exactamente igual al del HORNO1 con la diferencia de que los
botones que mueven los parámetros de % a Memoria son H2->M2 y de la MEMORIA2
al HORNO2 H2<-M2 y lo mismo para el HORNO3.
TEMPERATURA HORNO: Nos indica la temperatura de salida del aire de los

diferentes hornos.
TEMPERATURA PREFORMA: Nos indica las temperaturas de cada una de las

preformas que salen de cada cavidad A, B, C, D….
Las temperaturas de los hornos se ajustan mediantes parámetros de potencia. La

potencia que emite cada lámpara se ajusta en función de cada horno y de la altura a la
que está. Además disponemos de un ajuste global de todos los hornos. El valor de la
potencia global del horno nos permite limitar todas las lámparas a la vez.
Estos valores globales se ajustan con:

POTENCIA INICIAL: Es el valor inicial que vamos a poner a potencia global
cuando arrancamos el horno y hasta que alcanzamos la temperatura que nos permite
alimentar, para el calentamiento de esté, con el fin de que al alimentar con preformas
el horno obtengamos un resultado optimo desde la primera botella.
POTENCIA TRABAJO: Será la potencia global de la máquina durante la
fabricación de envases, si bajamos está, baja proporcionalmente toda la del horno.
Ejemplo: Si la temperatura de la zona 2 es 80% y el valor de la POTENCIA GLOBAL
es 100% estaremos aplicando en la lámpara el 80% de su capacidad. Pero si
disminuimos el valor de la POTENCIA GLOBAL AL 50%, el valor de energía que
aplicaremos en la lámpara de la zona 2 será del 40% de su capacidad.
POTENCIA EN VACIO: En el momento que vaciamos el horno, la potencia
necesaria para mantenerlo caliente no es la misma que estando lleno de preformas,
con el fin de mantener la temperatura estable, sin un gasto excesivo, bajaremos la
potencia global a este valor.
-35-
Y los botones de:

Encendido del HORNO: Enciende el horno cuando estamos en modo MANUAL
o en modo AUTOMATICO. El horno para que se encienda en modo automático
debemos tener todo el circuito de preformas vacío. En caso contrario no nos permitirá
ponerlo en marcha hasta que se vacíen todas las preformas.
Acceso a los parámetros de VENTILACION: Nos envía a la pantalla de
CONTROL TEMPERATURA HORNO.
Acceso a configuración del CALENTAMIENTO PREFERENCIAL que nos envía
a la pantalla de configuración del sistema de calentamiento preferencial de preformas.
3.4.1.- Control temperatura horno.
Permiso de alimentación: Este parámetro sirve para introducir el valor de

temperatura que debe alcanzar el horno para que la máquina comience la secuencia
de calentamiento de preformas automáticamente una vez encendido el horno.
Vel. Actual giro: Nos indica la velocidad actual del motor del giro portapreformas.
Vel. Giro PPref: Nos indica la velocidad programada del motor del giro
portapreformas. Se recomienda que gire a la velocidad nominal del motor.
VENTILACION INFERIOR
-36-
Dentro de la pantalla tenemos una sección para el control de los ventiladores inferiores
del horno, estos se encargan del enfriado de los portapreformas y de introducir aire en
el interior del horno para enfriar por radiación en lugar de hacerlo por cocción. Los
parámetros de los VENTILADORES INFERIORES son los siguientes:
Veloc. Actual: Nos indica la velocidad a la que están girando actualmente los
ventiladores.
Veloc. Inicial: Es la velocidad de giro que tendrán los ventiladores inicialmente
cuando los arranquemos, permanecerán a esta velocidad hasta que los paremos o
hasta que entre en funcionamiento la función AUTOAJUSTE. La función autoajuste
comienza a trabajar una vez alcanzada la temperatura programada.
Ganancia: Es el valor porcentual que utilizaremos para ir cambiando los valores de los
ventiladores cuando la función AUTOAJUSTE este activa. Se recomienda un valor
aproximado del 5%.
Modo: Seleccionaremos activar o desactivar la función AUTOAJUSTE, si está
desactivada, los ventiladores mantendrán la velocidad inicial hasta que detengamos el
horno. Si está activa, una vez alcanzada la TEMPERATURA PROGRAMADA para el
horno en cuestión, comenzara a autorregularse subiendo su velocidad y/o bajándola
cuando fuera necesario para mantener la temperatura programada a la salida del aire.
Marcha: Si el botón de marcha no está activo los ventiladores no arrancarán cuando
comience a funcionar el horno, ni en modo manual.
Temp. De entrada: nos da en ºC la temperatura del aire que entra en el horno.
TEMPERATURA
Dentro del espacio TEMPERATURA tenemos dos valores para cada horno.
Actual: Es el valor de temperatura del aire que sale del horno. También se puede
observar este parámetro dentro de la pantalla CALEFACCIÓN.
Programada: Es el valor de temperatura que tenemos programado para que los
ventiladores mantengan cuando entre la función AUTOAJUSTE.
VENTILADOR SUPERIOR
Dentro del espacio de esta pantalla reservado para los ventiladores superiores
podemos observar los siguientes parámetros:
Veloc. Actual: Nos indica la velocidad a la que están girando actualmente los
ventiladores.
Veloc. Inicial: Es la velocidad de giro que tendrán los ventiladores inicialmente
cuando los arranquemos, permanecerán a esta velocidad hasta que los paremos o
hasta que entre en funcionamiento la función AUTOAJUSTE.
-37-
Ganancia: Es el valor porcentual que utilizaremos para ir cambiando los valores de los
ventiladores cuando la función AUTOAJUSTE este activa. Se recomienda un valor
aproximado del 5%.
Modo: Seleccionaremos activar o desactivar la función AUTOAJUSTE, si está
desactivada, los ventiladores mantendrán la velocidad inicial hasta que detengamos el
horno. Si está activa, una vez alcanzada la TEMPERATURA PROGRAMADA para el
horno en cuestión, comenzara a autorregularse subiendo su velocidad y/o bajándola
cuando fuera necesario para mantener la temperatura programada a la salida del aire.
Marcha: Si el botón de marcha no está activo los ventiladores no arrancarán cuando
comience a funcionar el horno, ni en modo manual.
Temp. De salida: nos da en ºC la temperatura del aire que sale del horno. Es el
mismo valor que tenemos en la sección de TEMPERATURA.
3.4.2 Calentamiento preferencial.
En las máquinas que disponen de calentamiento preferencial, disponemos de una

pantalla para su configuración. En esta pantalla tenemos:
% De potencia de las lámparas: Con ella controlamos cuanto calor le vamos a dar a
las zonas de calentamiento preferencial.
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Tiempo de calentamiento preferencial: Es el tiempo que vamos a estar aplicando el

calor preferencial. Este tiempo relentiza el tiempo de ciclo de la máquina pudiendo
hacer bajar la producción.
Tambien disponemos de las entradas de:
Retirado: nos indica que el cilindro que introduce las preformas en el calentamiento
preferencial esta retirado permitiendo el avance de las tablas del horno.
Avanzado: Nos indica que el cilindro ha llegado hasta el final del recorrido, por lo que
el TR2 podrá anclar las placas.
SALIDAS:
Regresar: indica que está activa la salida que manda retroceder al cilindro que
introduce las tablas en la zona de calentamiento preferencial.
3.4.3 Rampas calentamiento

Con el fin de controlar la temperatura de las preformas cuando se inicia y se para la
alimentación de preformas. Tenemos la pantalla de control de rampas de
calentamiento del horno.
-39-
En estas pantallas podemos controlar:

Tiempo rampa de encendido: Es el tiempo que va a tardar el horno desde que le
damos la señal de marcha, hasta que alcanza la potencia programada en cada una de
las zonas de calefacción, nos permite un arranque progresivo de las lamparas
evitando picos de corriente cuando damos la orden de marcha al horno.
Tiempo rampa de apagado: Es el tiempo que tardará el horno en apagarse desde
que le damos la señal de paro.
Tiempo mínimo en vacío: Cuando calentamos el horno, utilizamos la potencia de
calentamiento hasta que alcanzamos la temperatura programada en alguno de los
hornos. Una vez alcanzada esta temperatura, el horno cambia su potencia de trabajo,
para pasar a utilizar la potencia en vacío. Tiempo minimo en vacio es el tiempo que
permanece el horno en este estado cuando finaliza el calentamiento antes de arrancar
el alimentador (en caso de tener activa la función PARADA DE LINEA espera hasta
que la linea demande botellas). Este tiempo será también el tiempo minimo que
esperara la máquina cuando trabaje con la función PARADA DE LINEA desde que
alcanza la potencia en vacío hasta que permite iniciar nuevamente la secuencia de
calentamiento y alimentación.
Retardo rampa de bajada: Es el tiempo que vamos a esperar desde el momento en
el que para la alimentación de preformas (sea porque la hemos parado manualmente o
porque la linea ha ordenado parar de hacer botellas a la máquina porque está llena)
hasta que empezamos la rampa de bajada de potencias desde POTENCIA DE
TRABAJO hasta POTENCIA EN VACÍO.
Tiempo rampa de bajada: para pasar de temperatura de trabajo hasta temperatura
en vacio vamos a realizar una rampa de bajada de potencia lineal que va a durar
TIEMPO RAMPA DE BAJADA.
Retardo rampa de subida: es el tiempo que permanecemos con la POTENCIA EN
VACIO, desde que comenzamos a alimentar hasta que comienza la RAMPA DE
SUBIDA de potencia.
Tiempo rampa subir potencia: Es el tiempo que va a durar la rampa de subida de
potencia, durante este tiempo pasaremos de la POTENCIA EN VACIO hasta
POTENCIA DE TRABAJO.
Ret. Desconexión de ventiladores de horno: es el tiempo que tardan los
ventiladores en detener el enfriado del horno desde que paramos las lamparas.
-40-
3.5. – Pantalla de Ajustes.
Al pulsar sobre el botón de Ajustes de la barra superior accedemos a la

pantalla de MENÚ DE AJUSTES:
3.5.1.- Selección de Funciones de trabajo.

Dentro de la pantalla de MENÚ DE AJUSTES pulsando en el botón FUNCIONES 1
Lo que nos dará acceso a la pantalla FUNCIONES 1 que nos permite

seleccionar las funciones de la máquina con las que queremos trabajar.
-41-
Funciones de la sopladora.
Entre las funciones que podemos seleccionar tenemos las siguientes:
Ordenador preformas: Esta función habilita el control automático de preformas en el
alimentador, genera el control automático de la cinta de elevación, aspas, rodillos,
etc.… para que el alimentador no deje en ningún momento de tener preformas en los
rieles y asegure la alimentación de la máquina.
Función alimentador: Cuando esta activa y la máquina trabajando en automático
cada ciclo, realizará una maniobra de alimentación para introducir preformas en la
máquina.
Función bajar posicionador: Cuando el alimentador está funcionando y la FUNCIÓN
BAJAR POSICIONADOR esta activa, el posicionador de preformas descenderá para
ayudar al alimentador a posicionar las preformas en los portapreformas cada vez que
las pinzas del alimentador se habrán.
Función estirado: Está función habilita el estirado de las preformas, para que el
movimiento de estirado se realice, el horno tiene que estar en funcionamiento.
Función presoplado: Si la máquina tiene preformas en la tabla que entra en el horno,
y se cumplen las condiciones de soplado, la máquina realizará el presoplado en las
cavidades que estén habilitadas por las FUNCIÓN SOPLADO EN X.
Función soplado de alta: Funciona exactamente igual que la FUNCIÓN
PRESOPLADO pero con el aire de alta en lugar del de presoplado o baja.
-42-
Función Recuperar: Si se produce el soplado de las botellas que hay en el molde y

esta activa esta función, al tiempo de descompresión (pantalla tiempos) le quitaremos
unas décimas (tiempo recuperación) durante las cuales recuperaremos aire de la
botella (alta presión) para el calderín de recuperado. Ver pantalla presiones.
Función Extracción: Si está activa, el sistema de extracción sacará las botellas que
lleguen a la zona de extracción, una vez finalizado el proceso de soplado.
Función soplado en A: Habilita las funciones de soplado y presoplado en la cavidad
correspondiente.
Función soplado en B: Habilita las funciones de soplado y presoplado en la cavidad
correspondiente.
Función soplado en C: Habilita las funciones de soplado y presoplado en la cavidad
correspondiente.
Función soplado en D: Habilita las funciones de soplado y presoplado en la cavidad
correspondiente.
Control temperatura de soplado: Esta función anula los permisos de soplado si los
parámetros programados en la temperatura preforma no se cumplen, evitando romper
botellas por soplar preformas frías o que salgan botellas quemadas.
Control presión de soplado: Con la función activa, una vez alcanzada la presión de
soplado programada, la válvula de soplado de alta se cerrara, sin modificar el ciclo de
máquina. Esta función nos permite controlar la presión final de soplado de alta en la
botella.
Control presión de recuperado: La función control de presión de recuperado
gestiona los tiempos de recuperado y descompresión para optimizar su
funcionamiento.
Función parada en línea: La máquina dispone de dos entradas, una de parada y una
de arranque del alimentador, para parar y arrancar el alimentador si la línea de llenado
así lo requiere. Esto nos permite que no se llene el transporte entre la máquina y las
llenadoras, evitando atascos.
Selección en extracción: La función selección nos permite eliminar de la línea de
llenado las botellas defectuosas que fabrica la máquina.
Función control preformas: Esta función controla la presencia o no de una preforma
en cada uno de los portapreformas. En caso de que alguna de las líneas sufriera un
problema de alimentación que hiciera que no tuviera preforma en la tabla, está no se
sopla. Evitando el estruendo correspondiente a soplar sin preforma en la cavidad.
Función calentamiento preferencial: El calentamiento preferencial, es uno de los
elementos opcionales dentro de la configuración de las máquinas de soplado. Este tipo
de calentamiento puede ser necesario para cierto tipo de botellas, aunque no siempre
-43-
es utilizado. En el caso de ser necesaria su utilización debe activarse desde aquí su

funcionamiento.
Aunque que se desconecte la alimentación al armario, las funciones

mantendrán su último estado, de igual forma que si se produce un fallo de tensión.
Para elegir que una función actúe, basta con pulsar la tecla de función correspondiente
y para deshabilitarla bastara con volver a pulsar sobre ella. Las funciones activas
aparecerán tonel botón sombreado en negro en lugar de gris.
-44-
3.5.2.- Ajustes Tiempos.

3.5.2.1.- Tiempos 1
Dentro de la pantalla de MENU DE AJUSTES si pulsamos sobre TIEMPOS 1
accedemos a la pantalla de TIEMPOS 1
Para seleccionar el tiempo que se quiere modificar, presionar directamente

sobre la preselección del tiempo elegido y entonces la preselección se encontrará
recuadrada 00.0, luego se pulsará el número deseado en el teclado y en el tiempo
escogido se modificará el valor, una vez introducido el cambio, pulsar enter  para que
se memorice dicho cambio, tener en cuenta que los tiempos están expresados en
segundos.
A continuación se realizara la descripción de los distintos tiempos que se

encuentran en la pantalla tiempos:
Retardo de presoplado: es el tiempo que sirve para retardar el soplado de

baja presión si fuera necesario. Empieza a contar cuando el molde está cerrado.
Es un tiempo muy importante para obtener un envase de calidad, porque se suele
utilizar para acompasar el inflado del globo con el estirado.
Retardo soplado de alta: este tiempo sirve para retardar la entrada del
soplado de alta cuando la varilla alcanza la posición inicio soplado de alta.
Permitiendo continuar con el inflado de baja presión una vez finalizado el estirado
de la botella.
-45-
Tiempo de Soplado de alta: es el tiempo de soplado de aire de alta

presión. Empieza a contar cuando la varilla de estirado alcanza la posición de
inicio de soplado de alta si el parámetro RETARDO SOPLADO DE ALTA está a
0.00, de lo contrario empezara cuando acabe este parámetro. De todos modos si
se alcanza la presión de soplado de alta se deja de soplar alta presión siempre que
la función CONTROL DE SOPLADO DE ALTA esté activa. Se suele aumentar
cuando la botella no toma la forma del molde adecuadamente, piense que está
más tiempo actuando la presión sobre el envase. Ver apartado 8 del manual.
Tiempo de recuperación: es el tiempo que se destina a la recuperación de

aire. Una vez finalizado el soplado de alta presión de los envases, y antes de
realizar la descompresión, se comunican las cavidades con el calderín de
recuperado para aprovechar aire. Cuando finaliza la recuperación se procede a la
descompresión.
Tiempo de Descompresión: es el tiempo necesario para que el aire

soplado en el interior de la botella pueda salir por el escape. Debe ser suficiente
para que cuando se baje el sello no se produzca descompresión. Un tiempo
demasiado elevado influye en el tiempo de ciclo de la máquina, disminuyendo la
producción. Si se pone un tiempo elevado, puede no llegar a cumplirse, ya que
puede que la presión en la cavidad sea menor que la presión de descompresión
OK, pasando en este caso al siguiente paso del ciclo automático.
Retardo de estirado: es el tiempo que retarda la subida de la varilla de

estirado. Permite que se pueda soplar antes de empezar a estirar. Un valor
demasiado alto de retardo produce que se acumule material en el fondo y que se
descentre el centro de la preforma del centro del molde. Un valor demasiado bajo
acompañado de temperaturas elevadas en exceso, puede producir el efecto
ombligo en el fondo. Normalmente, no se modifica este valor y se deja a 0,01
segundo, para hacer el estirado antes que el soplado, obteniendo un centrado del
punto óptimo.
Tiempo asegura sello arriba: es el tiempo necesario para garantizar que
el sello ha subido.
Tiempo de Varilla arriba: es el tiempo que permanece la varilla de estirado

en la posición final de estirado para conformar el fondo de la botella.
-46-
TIEMPOS DEL ALIMENTADOR

Retardo cierre de pinzas: es el tiempo que esperan las pinzas del
alimentador en cerrarse cuando llegaron abajo para coger preformas.
Retardo apertura de pinzas: es el tiempo que esperan las pinzas del
alimentador en abrirse cuando llegaron abajo para soltar las preformas en la placa
portapreformas.
Tiempo de pinzas abiertas: es el tiempo de apertura de pinzas. Durante
este periodo de tiempo el alimentador no continuara con su secuencia. Tiene que
tener un valor suficiente para garantizar que las pinzas están abiertas.
Tiempo de pinzas cerradas: es el tiempo de cierre de pinzas. Durante
este periodo de tiempo el alimentador no continuara con su secuencia. Tiene que
tener un valor suficiente para garantizar que las pinzas están cerradas.
Tiempo en recepción: es el tiempo que permanece el cargador de
preformas en la posición de recepción, cuando está cargando preformas.
Tiempo retardo bajada de posicionador: permite retrasar la bajada del
posicionador para que no llegue antes de que las pinzas suelten las preformas,
evitando que las fuerce.
Tiempo bajando posicionador: es el tiempo que se activa el posicionador
de preformas, cuando las preformas se han soltado en la placa portapreformas
para apretarlas.
-47-
3.5.2.2.- Tiempos 2
Dentro de la pantalla de MENU DE AJUSTES si pulsamos sobre TIEMPOS 2
accedemos a la pantalla de TIEMPOS 2
TIEMPOS DEL AVANCE EN HORNO

Retardo avance en horno: es el tiempo que espera en empujar el cilindro
de avance en el horno, cuando los transportes 1 y 2 han alcanzado la posición de
avanzado.
Tiempo avanzado en horno: es el tiempo que permanece avanzado el
pistón de avance en horno.
PREFORMAS
Nº Preformas que completan el riel: es el número de preformas que
caben en el riel de alimentación, se utiliza para gestionar la alimentación de los
rieles, cambiando de un riel al otro cuando estás alimentando.
Tiempo colocar distribuidor: es el tiempo que se le da al distribuidor del
alimentador para cambiar de posición, de un par de rodillos al otro.
Retardo parar rodillos: es el tiempo que tardarán los rodillos en parar,
desde que reciben la orden. Útil cuando queremos que acabe de vaciar las
preformas que le quedan en los rodillos.
TIEMPOS DE LA EXTRACCION
Retardo de abrir pinzas: es el tiempo que tardan las pinzas en abrirse
para soltar las botellas, cuando han llegado abajo en la zona de extracción.
Tiempo de pinzas abiertas: es el tiempo de apertura de pinzas. Tiene que
tener un valor suficiente para garantizar que las pinzas están abiertas.
-48-
Tiempo de pinzas cerradas: es el tiempo de cierre de pinzas. Tiene que

tener un valor suficiente para garantizar que las pinzas están cerradas.
Tiempo evacuación de botellas: es el tiempo que se mantiene abierto el
paso de aire al riel para evacuar las botellas que deposita en él el sistema de
extracción.
En algunos casos la extracción de botellas se realiza mediante cinta de

transporte en lugar de rieles. En estos casos podemos encontrar los tiempos de
control de la cinta, en lugar de los de control de los rieles.
Ret. Marcha cinta: Es el tiempo que esperamos desde que las pinzas
salen de la expulsión hasta que la cinta arranca.
Tiempo marcha cinta: Es el tiempo que estará la cinta en marcha hasta
que para tras evacuar las botellas. Si llegado el momento de que las pinzas de
extracción vuelvan a girar con las botellas del siguiente ciclo, este tiempo no
hubiera finalizado, la cinta se detendrá igualmente, con el fin de estar parada en el
momento de soltar los siguientes envases.
SEGURIDAD DE CICLO
Tiempo seguro de ciclo: si pasado este tiempo, la máquina no ha
finalizado un ciclo completo la máquina parará emitiendo una alarma.
-49-
3.5.3 Ajustes conjuntos máquina.

Desde la pantalla MENÚ AJUSTES se puede acceder a las diferentes pantallas de
ajuste de los sistemas. Para ello es necesario, pulsar sobre el sistema que se desee
ajustar.
Desde las pantallas de AJUSTES de los distintos conjuntos tendremos acceso a las
pantallas de MANUALES y ENTRADAS/SALIDAS (si fuera pertinente) de los mismos.
Es un sistema que facilita el salto de las pantallas de ajustes de parámetros a las de
manipulación, sin tener que volver a recorrer el árbol entero.
AJUSTE DEL ORDENADOR DE PREFORMAS:

En la pantalla de ajustes del ordenador, encontraremos los parámetros de
velocidad correspondientes a los variadores de los rodillos y de la cinta de elevación.
La velocidad máxima es 1500 r.p.m. que corresponde a la velocidad nominal de los
motores.
-50-
AJUSTE DEL TRANSPORTE 1:

El transporte 1 avanza siempre con DOS placas portapreformas y regresa sin
placas. Por una parte ancla la placa que le pasa el transporte 3 y por la otra ancla la
placa que ocupa la posición de alimentación de preformas. En la entrada del horno
debe haber un hueco para recibir la placa que ocupaba la posición del alimentador.
En la pantalla de ajuste del transporte 1, se ajustan las posiciones de

TRANSPORTE 1 EN CERO y TRANSPORTE 1 AVANZADO, en unidades de
milímetro, con una precisión de décimas de milímetro.
También se pueden ajustar las velocidades de avance y de regreso del
transporte 1, en unidades de mm/s. La “VELOCIDAD LENTA EN MANUAL” se utiliza
-51-
para realizar avances y regresos lentos del transporte 1 en manual mediante los
pulsadores “REGRESAR LENTO” y “AVANZAR LENTO”.
Hay un grupo de parámetros de monitorización, en los que se puede ver: la
posición actual, el par actual en % respecto al nominal y la velocidad actual (en mm/s).
Si se pulsa el botón MONITOR se puede registrar una gráfica en la que
aparecen la velocidad y el par respecto al tiempo.
-52-
AJUSTE TRANSPORTE 2
El transporte 2 avanza siempre con DOS placas portapreformas y regresa sin

placas. Por una parte ancla la placa de la salida del horno y por la otra ancla la placa
que ocupa la posición de soplado. En la posición de extracción debe haber un hueco
para recibir la placa que ocupaba la posición de soplado.
En la pantalla de ajuste del transporte 2, se ajustan las posiciones en unidades de

milímetro, con una precisión de décimas de milímetro.
Se puede ajustar las siguientes posiciones.
Transporte 2 en cero: es la posición en que el transporte 2 está en
condiciones de anclar, al mismo tiempo, la placa de la salida del horno y la placa que
se encuentra en la posición de soplado.
Transporte 2 avanzado: es la posición en la que el transporte 2 ha movido
una de las placas hasta la posición de soplado y la otra hasta la posición de extracción
de botellas.
Suficientemente avanzado para bajar el fondo: es la posición del transporte
2 a partir de la que puedo iniciar la bajada de los fondos sin que se produzca una
colisión con las botellas que están saliendo.
Suficientemente avanzado para extraer: es la posición a partir de la cual se
puede dar la señal para que las pinzas de extracción de botellas entren para extraer
las botellas.
-53-
Suficientemente avanzado para cerrar: es la posición a partir de la cual se

puede dar señal para que pueda iniciarse el cierre del molde.
Suficientemente avanzado para pre estirar: es la posición a partir de la cual
se puede dar señal para que se inicie la primera aproximación del estirado.
Se pueden ajustar las velocidades en unidades de mm/s.

Velocidad de avance tr2: es la velocidad de avance del transporte 2 en
automático.
Velocidad de regreso tr2: es la velocidad de regreso del transporte 2 en
automático.
Velocidad lenta en manual: es la velocidad que se emplea para realizar
avances y regresos lentos del transporte 2 en manual.
También podemos ajustar las ACELERACIONES que tiene el transporte para

llegar a las velocidades de desplazamiento y las DECELERACIONES, tanto
avanzando como retrocediendo.
ESTOS PARÁMETROS SON CALIBRADOS EN LUXBER POR PERSONAL

CUALIFICADO. NO SE RECOMIENDA BAJO NINGÚN CONCEPTO SU
MANIPULACIÓN, YA QUE NO SE LOGRARÁ UN MAYOR RENDIMIENTO DE LA
MÁQUINA.

posición actual, el par actual en % (respecto al par nominal del servomotor) y la
velocidad actual (en mm/s).
-54-
AJUSTE TRANSPORTE 3
El transporte 3 avanza siempre con UNA placa portapreformas y regresa sin

placa. Se encarga de anclar la placa que ocupa la posición de extracción de botella y
la entrega al transporte 1, en el avance. Regresa para recoger la siguiente placa
cuando finaliza el avance del transporte 2.
Se puede ajustar las siguientes posiciones, en unidades de milímetro, con una

precisión de décimas de milímetro.
Transporte 3 en cero: es la posición en que el transporte 3 está en
condiciones de anclar la placa que se encuentra en la posición de extracción de
botella.
Suficientemente avanzado para subir guía: es la posición a partir de la cual
ya se puede subir el bulón guía, que guía la próxima placa portapreformas que llegue
desde la posición de soplado. También se emplea como posición de espera hasta que
la placa llegue a la posición de extracción para ir a recogerla.
Transporte 3 avanzado: es la posición en la que el transporte 2 ha alcanzado
la posición donde el transporte 1 es capaz de anclar la placa. Alcanzada esta posición
el transporte 3 suelta la placa y regresa a la posición
Suficientemente retirado para avanzar tr1: estando el transporte 3
regresando es la posición a partir de la cual el transporte 1 podría avanzar sin
colisionar.
-55-

Velocidad de avance tr3: es la velocidad de avance del transporte 3 en
automático.
Velocidad de regreso tr3: es la velocidad de regreso del transporte 3 en
automático.
avances y regresos lentos del transporte 3 en manual.

AJUSTE DEL CIERRE

Desde la pantalla de AJUSTE CIERRE ajustaremos todos los parámetros que tienen
que ver con el movimiento de la prensa de cierre de los moldes de la máquina.
Se puede ajustar las siguientes posiciones en unidades de grados y precisión

de décimas de grado.
Molde abierto: es la posición en que la posición del molde permite la salida,
sin colisiones, de las botellas que se han soplado.
Suficientemente cerrado para subir sello: es la posición a partir de la cual ya
se puede dar señal para subir el sello.
-56-
Molde cerrado: es la posición en la que el molde se encuentra completamente

cerrado para realizar el soplado de las botellas.
Suficientemente abierto para avanzar tr2: es la posición, cuando el molde se
dispone a abrir, a partir de la cual ya se puede dar señal para avanzar el transporte 2.
VELOCIDADES
Se pueden ajustar las velocidades en unidades de grado/s.
Velocidad cerrando: es la velocidad que se da al cierre cerrando en
automático.
Velocidad abriendo: es la velocidad que se da al cierre abriendo en
automático.
Velocidad lenta en manual: es la velocidad que se emplea para realizar el
cierre o la apertura del molde de forma lenta y continua, en manual.
ACELERACIONES Y DECELERACIONES
También se pueden ajustar los parámetros de aceleración para alcanzar las
velocidades y de deceleración para frenar.
MÁQUINA.
velocidad actual (en grados/s).
AJUSTE DEL ESTIRADO

El sistema de estirado es el encargado de realizar el estirado de las preformas que se
van a soplar, antes de soplarlas con alta presión.
Se puede ajustar con distintas posiciones dependiendo de las preformas con
las que esté trabajando la máquina.
-57-
Se puede ajustar las siguientes posiciones, en unidades de milímetro, con una

precisión de décimas de milímetro.
Final de estirado: es la posición en la cual las varillas de estirado alcanzan el
fondo de la botella.
Inicio soplado de alta: es la posición a partir de la cual se inicia el soplado de
alta presión.
Posición inicio estirado: es la posición máxima que puedo aproximar la varilla
a la preforma sin colisionar con ella, antes de estar el molde completamente cerrado.
Estirado abajo: es la posición de estirado retirado. Encontrándose en esta
posición el transporte 2 podría avanzar las placas portapreformas sin colisionar con la
punta de las varillas de estirado.
Limite de par autoajuste: Es el valor máximo de par que queremos que
alcance el estirado cuando realiza la búsqueda automática de posición final.
Desfase en autoajuste: es el valor de altura que deseamos utilizar para bajar
la varilla una vez ha encontrado el fondo del molde. Este valor debemos tener en
cuenta que dependerá del espesor de la preforma.
VELOCIDADES
Velocidad de estirando: es la velocidad de subida de las varillas de estirado
en automático.
Velocidad de regresando: es la velocidad de regreso de las varillas de
estirado en automático.
avances y regresos lentos del estirado en manual.
-58-
Se pueden ajustar los parámetros correspondientes a las aceleraciones para
alcanzar la velocidad máxima del estirado.
MÁQUINA.
La máquina dispone además de una tecla ‘AUTOAJUSTE DEL ESTIRADO’

que nos permite que la varilla se ajuste automáticamente, para ello la máquina cierra
el molde y sube la varilla automáticamente hasta detectar un par de fuerza excesivo al
tocar el fondo del molde. Este par de fuerza hace que la varilla entienda que está en
contacto con el fondo y a la posición en la que detecta el fondo le resta el parámetro
‘DESFASE ESTIRADO’ para calcular la posición hasta la que va a subir en cada ciclo.
-59-
AJUSTE ALIMENTADOR
El alimentador dispone de un sistema de giro controlado por un servomotor.

En carga: es la posición en que las pinzas del alimentador se encuentran en la
zona de carga de preformas.
Suficientemente girado para cargar: es la posición a partir de la cual ya se
puede dar señal para que el peine que recoge preformas de los rieles vaya a recibirlas,
sin colisionar.
En posición intermedia segura: es la posición de espera a que el transporte 1
haya avanzado para proceder entonces a realizar la descarga de las preformas. Se
debe tener en cuenta que no se debería colisionar con las preformas que ya se
hubieran soltado en la placa, si no se hubiera producido el avance.
En descarga: es la posición hasta la que debe girar el sistema para proceder a
la descarga de preformas en la placa portapreformas correspondiente.
Suficientemente girado para avanzar tr1: una vez que ya se han soltado las
preformas, el alimentador deshace el giro para volver a cargar. Esta es la posición a
partir de la cual el transporte 1 ya podrá avanzar sin colisionar, porque las pinzas no
se encuentran por en medio.
VELOCIDADES
-60-

Velocidad de carga de preforma: es la velocidad que se da al giro de las
pinzas de alimentación para cargar preformas en automático.
Velocidad de descarga de preforma: es la velocidad que se da al giro de las
pinzas de alimentación para descargar preformas en automático.
Velocidad lenta en manual: es la velocidad que se emplea para realizar la
carga o descarga de preformas forma lenta y continua, en manual.
alcanzar la velocidad máxima de giro.

MÁQUINA.

-61-
AJUSTE DE LA EXTRACCION DE BOTELLAS

En descarga de botella: es la posición en que las pinzas de extracción se
encuentran en la zona de descarga de botellas sobre la cinta de extracción.
Posición intermedia segura: es la posición a partir de la cual ya se puede dar
señal para que el transporte 3 se lleve la placa portapreformas, sin colisionar.
En carga de botella: es la posición de espera a que el transporte 2 haya
avanzado para proceder entonces a realizar la carga de las botellas.
VELOCIDADES
Velocidad de carga de botella: es la velocidad que se da al giro de las pinzas
de extracción para cargar botellas en automático.
Velocidad de descarga de botella: es la velocidad que se da al giro de las
pinzas de extracción para descargar botellas en automático.
Velocidad lenta en manual: es la velocidad que se emplea para realizar la
carga o descarga de botellas de forma lenta y continua, en manual.
-62-

alcanzar la velocidad máxima del estirado.
MÁQUINA.

AJUSTE DE ENGRASE
Engrasar cada ____ ciclos: Es el número de ciclos que ha de realizar la

máquina para que se inicie la rutina de engrase.
Nº de descargas: Es el número de engrasadas que realizará la bomba cuando
se le solicita que engrase.
Tiempo de carga: Es el tiempo que permanece activa la bomba de engrase en
cada descarga.
Tiempo de descarga: Tiempo de reposo que se toma la bomba de engrase
antes de volver a activarse con la siguiente carga.
Mediante el pulsador de engrasar se puede iniciar la rutina de engrase en
cualquier momento. Pero no es conveniente realizar varias descargas seguidas
porque podría romper los tubos de engrase por un exceso de presión.
-63-
3.5.4.- Configuración desfase ceros.

Esta pantalla solo debe manipularse por personal cualificado. El ajuste se ha realizado
en las instalaciones de LUXBER por personal cualificado. Antes de realizar cualquier
manipulación de la pantalla, pónganse en contacto con el personal de LUXBER
La necesidad de incorporar esta pantalla viene dada por la naturaleza inexacta de los
detectores. A la hora de detectar los ceros de la máquina, los servos se basan en la
posición de detección, esta posición depende de la naturaleza del detector, por ello,
una vez detectado el punto, se debe añadir un desfase para desplazar el conjunto
correspondiente a la posición 0 que nos interesa. Los desfases pueden ser positivos o
negativos en función del sentido del desplazamiento que esté realizando el servo
correspondiente y de la dirección en la que queremos que se desplace una vez
localizado el punto del detector.
Si se cambia algún detector de búsqueda de ceros será necesario corregir la

posición de reposo desde esta pantalla. Ante cualquier duda, ponerse en
contacto con LUXBER S.L.U.
-64-
3.5.5. Configuración de Idioma

La pantalla de configuración del idioma nos permite cambiar la configuración de la
interfaz de usuario al idioma deseado.
Pulsando sobre la bandera correspondiente cambia el idioma al de la bandera

correspondiente.
3.5.6. Configuración de fecha y hora.
La hora de la pantalla es independiente de la hora que pueda verse en el sistema

operativo, solo afecta a la ARWIN de B&R. Se puede ver la parte derecha de la barra
inferior. Está será la hora de referencia para las alarmas de la máquina.
-65-
3.5.7.- Configuración de máquina.

Este conjunto de pantallas solo permite modificar parámetros a técnicos LUXBER, con
la correspondiente identificación de usuario. Su acceso es libre para poder visualizar
cualquier parámetro, pero su modificación solo será autorizada al personal LUXBER.
Son varias las pantallas de configuración de parámetros, CONFIGURACIÓN DE

MÁQUINA, CONFIGURACIÓN MÁQUINA 2 y CONFIGURACIÓN VARIADORES X2X.
Las pantallas de configuración deben ser manipuladas únicamente por personal
autorizado de Luxber, con el correspondiente grado de formación, para evitar posibles
daños en la integridad de la máquina. No obstante, algunos de los parámetros de esta
página no podrán ser modificados con los niveles de usuario del cliente. Ya que deben
ser modificados únicamente por el personal de Luxber.
-66-
-67-
3.6.- Selección de Datos de Producción.
Pulsando en el botón de la barra superior, accedemos a la pantalla de control

de producción.
Esta pantalla contiene dos tipos de datos, uno son los datos fijos los cuales no
se pueden modificar y otros son datos modificables.
Los datos modificables son aquellos que se pueden programar, los ciclos a los
que se quiere que la máquina nos avise, y suponiendo que se estén introduciendo las
piezas en cajas o en bolsas, se programa el número de piezas que caben en cada caja
o bolsa.
Este dato se introduce en PARCIALES PROGRAMADAS. Cada vez que la
máquina haga un número de piezas igual al dato de PARCIALES PROGRAMADAS,
avisará y seguirá trabajando.
La forma de introducir los cambios es igual que para modificar tiempos.
Pulsar la preselección del dato deseado, y sé recuadrará 00.000.000, una vez
recuadrado, introducir el nuevo número utilizando el teclado, y pulsar enter  para
memorizar el cambio.
Cada vez que se alimenta una preforma, se contabiliza en REALIZADAS y
cuando el valor de REALIZADAS PARCIALES alcance al de PROGRAMADAS
PARCIALES, la máquina avisará y seguirá trabajando y contando las piezas
realizadas. Aparecerá una pantalla informativa ALARMA CICLOS PROGRAMADOS.
-68-
NOTA. UNA VEZ QUE EN EL APARTADO PRODUCIDAS HAYA CUALQUIER

CIFRA MAYOR DE CERO, SI EN EL APARTADO PROGRAMADAS SE PONE 0000,
APARECERA LA MISMA PANTALLA DE AVISO.
Suponiendo que se quiera un reparto de las piezas producidas (por ejemplo

para envasar las botellas, meterlas en cajas, etc.), habrá que introducir el valor en
PARCIALES PROGRAMADAS.
Cuando la sopladora esté trabajando y sacando piezas, cada vez que se
alimenta una pieza, se contabiliza en PARCIALES REALIZADAS, y cuando el valor de
PARCIALES REALIZADAS alcanza el valor de PARCIALES PROGRAMADAS
automáticamente el valor de PARCIALES REALIZADAS se pondrá a cero y seguirá la
máquina trabajando y contando las piezas.
Además en esta pantalla nos da la información del tiempo estimado que queda
para realizar todas las piezas que se han programado.
Se dispone también de varios campos que son de visualización. En “Ciclos

hora”, que es el número de ciclos que realiza la máquina en una hora. El “Tiempo de
ciclo” que es el tiempo que la máquina está tardando en realizar una pieza en cada
cavidad. En “Producción por hora” se indica el número de piezas realizadas en una
hora y depende del número de cavidades de la máquina y del tiempo de ciclo.
Existe también un contador de botellas sopladas que puede ponerse a cero en
cualquier momento pulsando el botón de reset.
-69-
3.7.- Pantalla de MONITORIZACIÓN.
Pulsando sobre el icono de la barra superior podemos acceder a la pantalla

de visualizaciones. Está es una pantalla muy útil, ya que nos aporta información sobre
el estado de la máquina.
3.7.1.- Estado de las Entradas Digitales.

Pulsando sobre ENTRADAS SALIDAS dentro de la pantalla MENÚ MONITOR
accedemos a la pantalla MENÚ ENTRADAS SALIDAS desde la que podemos
entrar a los diferentes conjuntos para visualizar las entradas y salidas que le
afectan.
Entradas
-70-
Las entradas de la máquina aportan al Panel PC información sobre el estado

de cada uno de los elementos de la máquina. Si un sensor detecta una posición,
activa una señal de entrada que podremos visualizar dentro de la pantalla de
entradas y salidas correspondiente al conjunto de la máquina en el que este
instalado el sensor y que está informando al Panel PC de donde está situado el
elemento correspondiente. En ocasiones la falta de una señal también aporta
información, ya que nos dice que el elemento no está en la posición del sensor.
Entradas Digitales: las entradas de la máquina de formato digital, todo o nada.

Están activas o desactivadas en función de si el sensor correspondiente detecta o
no detecta. Sensores de cilindros neumáticos, fotocélulas, detectores final de
carrera, la SETA de EMERGENCIA, etc.
Entradas Analógicas: son entradas que aportan diferentes valores,

normalmente proporcionan un valor entre 4….20 mA o 0….5 v, en función de si
están configuradas como variables de corriente o de tensión. Proporcionan
información cuantitativa, no solo te dicen si hay, también te dicen cuanto. Se
utilizan en sensores de temperatura, presostatos, etc.
Salidas
Las salidas de la máquina nos aportan información de las instrucciones que el
Panel PC está dando a los diferentes elementos de la máquina para que actúen.
Cuando el Panel PC toma la decisión de que uno de los elementos de la
máquina se mueva, o active, activa la señal correspondiente para dar la orden.
Visualizando las pantallas de SALIDAS podemos solventar problemas,
comprobando si una acción se está ordenando o por el contrario, no se ejecuta
porque el Panel PC no lo ha ordenado. Las dividiremos en dos grupos:
Salidas digitales: son las que simplemente activan o desactivan un actuador o

elemento cualquiera. Por ejemplo una válvula neumática o de agua, un relé, etc.
Cuando están activas el elemento correspondiente debe estar activo también.
Salidas analógicas: son salidas que al igual que las digitales activan
elementos, pero que además lo hacen con distintos valores. En función de las
necesidades de la máquina o de la configuración que le ha dado el usuario pueden
tomar un valor u otro. Por ejemplo las lámparas del horno.
-71-
A continuación pondremos algunas de las pantallas de ENTRADAS y SALIDAS

en las que se puede observar perfectamente la posición que ocupa cada una de
ellas. Son pantallas de visualización, no podemos tocar ningún parámetro.
-72-
3.7.2.- Posición preformas.

Dentro de la pantalla de visualizaciones tenemos también acceso a la pantalla de
visualización de POSICION DE PREFORMAS desde la que podemos comprobar en
qué posición del circuito hemos realizado la maniobra de alimentación.
Los círculos azul claro representan la existencia de una preforma en la tabla

correspondiente, con el avance del horno vamos cambiando de posición los círculos.
Cada ciclo, dependiendo de que la máquina haya alimentado o no la tabla
correspondiente representará la existencia o no de preformas. Esto nos permite saber
si hay preformas dentro del horno y cuantas, sin necesidad de ir a contarlas.
(La imagen puede variar en función del número de placas y/o cavidades que tenga la
máquina, ya que depende del ancho de las preformas y el tamaño de la misma el
número de preformas que vamos a tener en el interior del horno).
-73-
3.7.3.- Presiones.
La pantalla de visualización de presiones nos aporta información sobre la presión de
aire en las distintas cavidades, al final de cada ciclo nos aporta información sobre los
siguientes valores:
Presión actual: de las distintas cavidades, es la presión en tiempo real en la figura del
molde correspondiente.
Presión final presoplado: Cambia con cada ciclo de máquina y nos aporta la
información correspondiente a la presión de la cavidad en el momento en el que
cerramos la válvula de presoplado o soplado de baja presión (primario).
Presión final de soplado: Cambia con cada ciclo de máquina y nos aporta la
información correspondiente a la presión de la cavidad en el momento en el que
cerramos la válvula de soplado de alta presión (secundario).
Presión máxima soplado de alta: en el caso de estar utilizando la función CONTROL
PRESIÓN SOPLADO al llegar el valor de la cavidad al valor que configuremos aquí, la
válvula de soplado cerrara. El tiempo de soplado seguirá contando y una vez finalizado
la máquina continuará con el ciclo que tenía en marcha.
Presión final recuperado: cuando activamos la función de recuperado de aire, nos
aporta el valor de la presión en el interior de cada cavidad cuando acabamos de
recuperar aire y cerramos la válvula de recuperación.
Presión final descompresión: es la presión de la cavidad que queda cuando damos
la instrucción de cerrar la válvula de descompresión y de abrir el molde, debe ser un
valor bajo para evitar que la botella salga despedida.
Regulador de caudal: en el interior de la máquina hay cuatro reguladores de caudal
para controlar el flujo de aire de presoplado o primario. Estos reguladores se regulan
-74-
manualmente, pero de cara a realizar una memoria de moldes y que el valor de los
reguladores quede reflejado, podemos introducir manualmente el valor en este
parámetro y la máquina lo guardara. Si cargamos una memoria al cambiar de molde,
podremos consultar el valor que teníamos en cada regulador para volver a ponerlos
igual.
Presión calderín de baja: no dice la presión que hay en él calderín de baja presión de
la máquina.
Presión calderín recuperado actual: nos da él valor de la presión en el interior del
calderín de recuperado.
Presión máxima calderín recuperado: en caso de sobrepasar este valor que nos
avisa de que la presión del calderín de recuperación está subiendo excesivamente, la
máquina dejará de recuperar aire aunque tenga la función activa.
Presión mínima calderín recuperado: avisa de que la presión del calderín de
recuperación tiene una presión por debajo de lo normal. De este calderín sale la
alimentación de la maniobra de la máquina.
Presión calderín de alta: es la presión actual del calderín de alta presión.
3.7.4.- Ciclo soplado estirado.

La pantalla de CICLO SOPLADO ESTIRADO nos da una visualización en modo de
gráfico de las presiones en cada una de las cavidades y de la posición de la varilla de
estirado en cada momento. Esto nos aporta una información muy valiosa para
determinar el funcionamiento que está teniendo la máquina durante el ciclo de
soplado. Podemos observar los valores del aire en función de la posición de la varilla.
-75-
3.8. – Selección de Manuales.

Una vez buscados los ceros de la máquina, podemos trabajar en modo MANUAL, este
modo nos permite realizar movimientos de la máquina con el fin de realizar ajustes,
etc. Una vez estamos en modo MANUAL, el icono de la barra inferior pasara a
ser de color verde lo que nos indica que estamos en modo MANUAL y que por lo
tanto podemos realizar movimientos. Estos movimientos los realizaremos desde las
pantallas MANUALES a las que accederemos desde la pantalla MENÚ MANUALES.
Para acceder a la pantalla de MENÚ MANUALES debemos pulsar de la barra de

herramientas superior.
ORDENADOR PREFORMAS
Dentro de la pantalla de manuales del ordenador de preformas podemos
activar manualmente las siguientes salidas:
Cinta elevación: activa la elevación de preformas, la velocidad debe ajustarse
desde la pantalla de AJUSTES ORDENADOR PREFORMAS.
Girar rodillos: activa el giro de los rodillos del alimentador.
Seleccionar riel 1: mueve el cilindro de selección de riel a la posición que
alimenta la pareja de rodillos 1 y el riel 1.
-76-
Seleccionar riel 2: mueve el cilindro de selección de riel a la posición que

alimenta la pareja de rodillos 2 y el riel 2.
Girar aspas: hace girar las aspas del ordenador de preformas para evitar
atascos en los rodillos.
TRANSPORTE 1 y TRANSPORTE 2
Las pantallas de ajuste de TRANSPORTE 1 y TRANSPORTE 2 son iguales,
cada una sirve para manipular en modo manual los transportes 1 y 2
respectivamente. En ella podemos manipular los siguientes actuadores:
Anclar placas TR: ancla las placas de transporte para poder moverlas al
avanzar o al retroceder.
Mover a retrocedido: solo puede pulsarse si el botón ANCLAR PLACAS TR
no está activo y desplaza el transporte correspondiente hasta la posición
configurada como retrocedido sin detenerse. El desplazamiento se realiza a
velocidad lenta manual.
Mover a avanzado: desplaza el transporte hasta la posición de avanzado sin
detenerse. Esté movimiento se puede realizar con ANCLAR PLACAS TR activado
o desactivado indiferentemente. El desplazamiento se realiza a VELOCIDAD
LENTA MANUAL.
-77-
Los iconos desplazan manualmente a la velocidad lenta

manual y durante el periodo de tiempo que estén pulsados el transporte
correspondiente, en sentido de avance o de retroceso, según cual se pulse.
Además en la pantalla podemos visualizar:

 Imagen del Transporte correspondiente.
 Velocidad lenta manual, que nos informa de la velocidad a la que
realizaremos los movimientos desde está pantalla.
 Posición actual del transporte correspondiente.
 Par de fuerza que está realizando el servo en todo momento.
 Velocidad a la que se está desplazando en este momento.
CIERRE
La pantalla manual del cierre nos permite mover la prensa en modo manual.
Para poder realizar movimientos desde esta pantalla, es necesario tener el
modo MANUAL activado.
Mover a cerrado: realiza el movimiento de cerrar, cierra la prensa y una vez

pulsado el movimiento no para hasta que finaliza.
Mover a abierto: realiza el movimiento de abrir hasta el final.
-78-
Los iconos y realizan el movimiento de cerrar y abrir

respectivamente durante el tiempo que estén pulsado y a la velocidad que esté
programada como velocidad lenta manual.
 Imagen del Cierre.
 Posición actual del cierre.
EXTRACCIÓN
El conjunto de extracción se puede mover en modo manual también, para
hacerlo hay que pulsar el botón EXTRACCIÓN del MENÚ MANUALES lo que
nos llevará a la siguiente pantalla.
En esta pantalla podemos realizar los siguientes movimientos:

Girar a descarga: gira las pinzas hasta la posición configurada como posición
de descarga, lo realiza en un solo movimiento continuo y sin pausas, a la
Girar a posición inicio cierre riel: lleva las pinzas desde la posición en la que
se encuentren hasta la posición programada.
-79-
Girar a carga: movimiento continuo y uniforme que lleva las pinzas hasta la
posición de carga preformas. A la velocidad lenta manual.
Girar a posición bajada: lleva las pinzas hasta la posición en la que
comienzan a bajar para soltar la botella. Está posición esta parametrizada
como todas las anteriores en la pantalla de ajustes extracción que hay dentro
del menú de ajustes y el movimiento se realiza como todos los anteriores a
Además disponemos de una serie de botones con los que maniobramos los
cilindros neumáticos del conjunto, son los siguientes:
Bajar pinzas: baja todo el conjunto actuando sobre el cilindro subir/bajar
pinzas expulsión. Si lo pulsamos el conjunto pasa de la posición de reposo
(arriba) a la posición abajo. Al pulsar de nuevo el pulsador se desenclava y
vuelve a subir el conjunto.
Cerrar pinzas: cierra las pinzas de extracción y las abre al volver a pulsarlo.
Entrar pinzas: desplaza el cilindro de doble efecto hasta la posición de carga
de preformas.
Mover pinzas a descarga 2: desplaza las pinzas a la posición más retirada,
que se utiliza para que al girar, las botellas no peguen en la varilla fija del riel
de extracción.
Si los dos últimos botones están en reposo, el conjunto permanece en su
posición de reposo, en ella, girando a descarga, tenemos la posición en la que
soltaría las botellas sopladas.
Cerrar riel: Cierra el riel de extracción, es un conjunto independiente de la
máquina que se ocupa de la expulsión de las botellas de forma lineal y
ordenada. Pero por su vinculación con los ajustes está configurado en está
pantalla.
Marcha turbina: activa en modo manual la turbina que genera el aire para
expulsar las botellas.
Vaciar riel: al presionarlo, abre la tapa de la turbina que permite salir al aire
para expulsar las botellas. Lo hace durante el tiempo que este programado en
la pantalla de ajustes de la expulsión.
Con los botones podemos

simular la secuencia de expulsión de botellas paso a paso.
-80-

HORNO
El horno dispone de dos elementos que podemos manipular en modo manual:
Avanzar placas horno: al pulsarlo y mientras tengamos el botón pulsado, el
cilindro de avance portapreformas del horno permanecerá activo y por lo tanto
empujara a las tablas portapreformas. Para que el horno avance, el
calentamiento preferencial tiene que estar retirado.
Giro portapreformas: activa el motor de giro portapreformas del horno. Al
volver a pulsarlo el botón se desenclava y dejan de girar los portapreformas.
Retorno avance calentamiento preferencia: Mueve a la posición de recogido
el cilindro que desplaza la tabla para introducirla dentro del calentamiento
preferencial.
SOPLADO
Dentro de la pantalla de MANUALES SOPLADO podemos activar las
siguientes teclas, para todas (columna derecha) para cada una de las cavidades
independientemente:
Soplar Baja: Pulsar la tecla Soplado Baja y saldrá aire a baja presión por el
soplador, volver a pulsar y dejar de salir aire.
Soplar Alta: Pulsar la tecla Soplado Alta y saldrá aire a alta presión por el
soplador, volver a pulsar y dejar de salir aire.
Recuperar: activando este pulsador desde el modo manual se abre la válvula
de recuperación de la máquina. Desactivando el pulsador la válvula vuelve a su estado
en reposo.
Cerrar Descompresión: activando este pulsador desde el modo manual se
puede cerrar la válvula de descompresión de la máquina. Desactivando el pulsador la
válvula vuelve a su estado en reposo, abriendo el paso del aire.
Además tenemos dos teclas independientes:
-81-
Subir sello: sube los sellos. Al volver a pulsar se desenclava y baja los sellos.
Membrana: Llena de aire la membrana del plato de cierre. Para que lo haga
debe cumplirse la condición de MOLDE CERRADO.
ANTES DE INFLAR LA MEMBRANA NOS SALDRÁ UN MENSAJE DE

CONFIRMACIÓN QUE NOS PREGUNTA SI TENEMOS ALGÚN MOLDE
MONTADO EN LA MÁQUINA. ES IMPORTANTE NO ACTIVAR LA MEMBRANA
SI NO HAY NINGÚN MOLDE EN LA MÁQUINA, YA QUE PODRÍAMOS DAÑAR
SERIAMENTE LA MÁQUINA Y SUS COMPONENTES.
ESTIRADO
La pantalla de MANUALES ESTIRADO está diseñada de forma similar a las
anteriores:
Los pulsadores:
Mover abajo: desplaza el estirado hasta la posición ABAJO utilizando la
velocidad lenta en manual.
Mover a posición final: desplaza el estirado hasta la posición final estirado
que tengamos configurada en la pantalla de ajustes correspondiente.
Los pulsadores y desplazan hacia arriba y hacia abajo la

varilla del estirado. Lo hacen a velocidad lenta manual y durante el tiempo que
tengamos pulsado alguno de los botones.
-82-

TRANSPORTE 3
Por último, el transporte 3
también tiene su apartado
para movimientos en modo
manual. Esté transporte es el
encargado de llevar las
tablas desde la expulsión
hasta la posición anterior a la
alimentación. Su pantalla de
manipulación en modo
manual es la siguiente:
En ella encontramos los botones:

Anclar placas TR3: que subirá el anclaje del TR3 cada vez que anclemos el
botón. Para bajarlo, pulsar de nuevo y desanclar el botón.
Subir bulón guía: este bulón está colocado en el TR3 y es el encargado de
que las tablas que el TR2 saca del horno y traslada a la expulsión no se
desalineen. Al igual que el anclaje, si pulsamos se enclava el botón y permanecen
los bulones levantados.
Mover a retrocedido: realiza el movimiento continuo hasta la posición
retrocedido.
Mover a avanzado: realiza el movimiento continuo hasta la posición avanzado.
-83-
Los pulsadores mueven de forma manual el transporte, solo

durante el tiempo que los tengamos pulsados. Se debe tener la precaución de no
sobrepasar los límites.
3.9. – Memoria de moldes.
Pulsando en la barra superior el icono accedemos a la pantalla de MEMORIA

DE MOLDES.
Una memoria de moldes consiste en una memoria en la que guardamos todos

los parámetros de la máquina que afectan al proceso de soplado de la botella. Esto
nos permite guardar en función del molde y la preforma con el que estemos trabajando
-84-
unos parámetros que podremos recuperar en el momento que volvamos a necesitar

trabajar con este molde y esta preforma.
Cuando se desmonte el molde y se vuelva a montar, para programar los

tiempos, velocidades etc., sólo será necesario recuperar los datos guardados
seleccionando el nombre del molde que se ha montado. Si para el mismo molde
utilizamos preformas diferentes (color, peso, boca, etc.) y esto afecta a los parámetros
de temperatura del horno, no es necesario que los recordemos. Simplemente
guardaremos una memoria de molde con el nombre que deseemos para recordar la
botella y la preforma con la que trabajábamos en ese momento y al recuperarlos la
máquina volverá a trabajar en las mismas condiciones.
En el apartado MOLDES DISPONIBLES tendremos inicialmente una serie de

espacios en los que podemos ir guardando las diferentes memorias de molde. En total
podemos almacenar hasta un total de 250 memorias de molde diferentes.
Podemos realizar dos tipos de operación desde esta pantalla, en primer lugar,
guardar una memoria de moldes y en segundo recuperarla, los pasos a seguir para
estas dos tareas son los siguientes:
Guardar memoria nueva:
1º. Pulse sobre el icono . Aparecerá un cuadro de texto indicando

que seleccione una posición vacía.
2º. Seleccione una posición del índice que esté vacía.
3º. Pulse .
3º. Aparecerá un nuevo un campo sobre el que tiene que introducir el
nombre del fichero que va guardar. Tiene 8 caracteres.
4º. Una vez introducido el nombre en el campo, pulse
Esta operación se puede realizar en cualquier momento, no necesita que se

cumpla ninguna condición especial.
- Si selecciona una posición del índice que ya esté ocupada por un fichero y se
graba un fichero nuevo en ella, no se perderá la información que había en el primero.
-85-
Recuperar memoria:
A diferencia de la operación de guardar, la operación de recuperar requiere que
la máquina no se encuentre trabajando en MODO AUTOMÁTICO.
Los pasos a seguir son los siguientes:
1º. Seleccione una memoria existente de la zona MOLDES DISPONIBLES
2º Pulse el icono .
3º Aparecerá un menú que le pedirá la confirmación, pulse

Al recuperar una memoria, los datos que hay en máquina se pierden.
El botón refresca la lista de moldes que tenemos en MOLDES DISPONIBLES.

Si deseamos eliminar una de las memorias que tenemos en la lista debemos seguir
los siguientes pasos:
1º. Seleccionar la memoria que deseamos eliminar.
2º. Pulsar sobre el icono
3º Aparecerá un menú de confirmación, pulsar
En un momento dado, se puede extraer la tarjeta de memoria para hacer una

copia de seguridad en un ordenador personal que disponga de la interfaz para lectura
y escritura de tarjetas de memoria Compact Flash. Los ficheros de memorias de
moldes aparecen en el directorio DATA.
NOTA: Al pulsar grabar, recuperar o eliminar se pide confirmación (Está seguro)

Si / No para prevenir cualquier manipulación accidental
3.10.- Usuarios.
La pantalla de usuarios está explicada en el punto 3.2 Funcionamiento inicial de este
manual.
-86-
3.11. – Alarmas.
Pulsando en el icono de la barra de herramientas superior accedemos a la

pantalla de alarmas:
-87-
Hay tres tipos de alarmas:

Alarma grave: genera un paro inmediato de la máquina, independientemente de los
movimientos o tareas que está esté realizando en el momento de originarse la alarma.
Alarma leve: genera un paro controlado de la máquina, la máquina se parará
finalizando todos sus movimientos de forma natural y quedando en reposo. Si el horno
está lleno, perderemos todas las preformas.
Aviso: los avisos no generan una parada de máquina, aparecen en la pantalla y hacen
sonar la sirena a la vez que activan el flash, pero no paran la máquina.
En el caso de que tengamos alguna alarma y/o aviso en la pantalla de alarma que ya
hemos solventado, podemos resetearlas pulsando sobre el botón
Pulsando accedemos a la pantalla de HISTORICO ALARMAS en la que

tenemos un registro histórico de las alarmas que se han producido en la máquina, la
pantalla es la siguiente:
-88-
-89-
3.12.- Mandos del panel frontal.
En la figura anterior se muestran los pulsadores y selectores del panel frontal de la

máquina. A continuación se describe la funcionalidad de cada uno de ellos.
1. Selector de modo manual/automático y paro controlado.

2. Pulsador de validación.
3. Llave seguridad puertas.
4. Seta de emergencia.
El selector 1 sirve para cambiar el modo de marcha de la máquina: automático,

manual, paro controlado o paro inmediato. Es un pulsador de tres posiciones.
Si giramos hacia la izquierda el selector la máquina inicia la secuencia de arranque
automático. Para hacer un paro controlado cuando está en modo automático,
simplemente giramos el selector a la posición intermedia.
Si estando trabajando en modo automático giramos el selector a la posición manual
(derecha) la máquina sale inmediatamente del modo de trabajo automático.
Girando hacia la derecha el selector la máquina inicia la secuencia de modo manual.
Volviendo a la posición intermedia salimos del modo manual.
El pulsador 2 sirve para validar el modo de funcionamiento seleccionado. Se utiliza

para confirmar los inicios de trabajo en modo automático y manual.
La llave de seguridad de puertas no se debe utilizar bajo ningún concepto.
Nunca se debe poner en marcha la máquina sin la seguridad de puertas.
Luxber renuncia a toda responsabilidad de seguridad si la seguridad de puertas
se anula, utilizando la llave o la manipulando cualquier otro elemento.
-90-
La seta de emergencia se utiliza, pulsándose, para realizar una parada de emergencia.

Una vez se ha pulsado la SETA de EMERGENCIA la máquina para automáticamente,
cesando en todos sus movimientos, el uso de la SETA de EMERGENCIA genera una
parada no controlada que requiere resetear la máquina, sus alarmas y reiniciar de
nuevo el sistema.
-91-
4.- FUNCIONAMIENTO EN MANUAL.

El modo de operar en manual es el siguiente:
No se puede trabajar con puertas abiertas.
Todos los dispositivos que se citen se encuentran en el frontal de mandos,
salvo mención aparte.
Asegurarse que nada obstaculiza ningún movimiento, soplador, molde, pinzas,
todos y cada uno de los movimientos.
ANTES DE SER ACCIONADOS, HABRÁ QUE CERCIORASE QUE SE PUEDEN
REALIZAR SIN NINGÚN RIESGO, NI MATERIAL, NI PERSONAL.
No manipular en la máquina cuando se vaya a efectuar algún movimiento y
viceversa, no accionar nada si se está manipulando en la máquina.
Comprobar que la emergencia está libre de su anclaje, para ello, pisarla, y
después ya libre de presión, girarla en el sentido de las agujas del reloj;
comprobaremos que da un pequeño salto hacia fuera.
-92-
4.1.- Inicio ciclo manual.
Colocar el selector AUTO-MAN en posición MAN (manual), y comprobar que

aparece la siguiente pantalla:
Esta pantalla muestra las condiciones previas que se deben cumplir para que se
pueda validar el modo manual. En caso contrario quedará bloqueada la maniobra.
1. La seta de emergencia debe estar desenclavada.
2. Las puertas deben estar cerradas.
3. Debe haber presión en el calderín de baja.
4. Deben haberse logrado los ceros de los servos.
5. No debe haber ninguna alarma grave.
Una vez todas las condiciones se cumplen habrá que pulsar el botón de
validación (BLANCO) del panel frontal, esta pantalla desaparecerá y aparecerá la de
MENU PRINCIPAL, el icono de la barra inferior pasará a
La función MANUAL queda así activada y ya es posible realizar movimientos

actuando sobre los pulsadores manuales de la pantalla.
-93-
Para desactivar el manual de la máquina se podrá realizar cuando se quite el

selector MANUAL y se ponga en la posición central y/o en la posición AUTOMATICO,
la función manual se desactiva. El icono volverá a ser .

La función manual quedará desactivada cuando se quite el selector Manual o
se abran las puertas de la máquina o se pulse la seta de emergencia.
Si la única condición que no se cumple es la de PRESIÓN DE BAJA, se
activará el modo MANUAL SIN AIRE, que permitirá la realización de movimientos
eléctricos. En este modo no se podrán realizar movimientos neumáticos.
-94-
5.- FUNCIONAMIENTO EN AUTOMATICO.
Para poner la sopladora a trabajar en modo automático, es necesario haber

seguido antes todos los pasos anteriores del apartado 2 (Funcionamiento Sopladora),
si bien la máquina está en condiciones ya de fábrica.
Seguidamente se explicará la forma de operar para hacer trabajar a la

Sopladora en modo automático.
5.0.- Inicio del ciclo en automático.

Para iniciar el ciclo en automático se debe poner el selector del panel frontal en
la posición AUT. Entonces aparecerá la siguiente pantalla.
Se deben cumplir todas las condiciones previas.

1. La seta de emergencia debe estar desenclavada.
2. Las puertas deben de estar cerradas.
3. Debe haber presión de baja en el calderín de baja.
4. Debe haber presión de alta en el calderín de alta.
5. Deben haberse logrado los ceros.
6. No debe haber ninguna alarma grave.
-95-
Cuando se cumplen todas estas condiciones se tiene que validar pulsando el

botón BLANCO del panel frontal. Entonces la máquina buscará las posiciones de inicio
de todos los sistemas, si fuera necesario. Una vez logradas aparecerá la siguiente
pantalla.
Aquí es necesario que el operario confirme que las placas portapreformas están es su
posición tal y como se muestra en la figura con los recuadros verdes.
En la zona del transporte 1, debe haber una placa en la posición dónde las deja
el transporte 3 y otra en la posición del alimentador. En la entrada del horno debe
haber un hueco. En la zona del transporte 2, debe haber una placa a la salida del
horno y otra en la posición de soplado. Debe haber un hueco en la posición de
extracción de botellas. El horno debe estar lleno de placas.
Si la posición es correcta se debe pulsar el botón y la máquina iniciará el

ciclo en automático.
Si por el contrario la posición no es la correcta se debe pulsar y la

máquina interrumpirá por completo la operación de inicio de automático. En este caso,
se deben colocar las placas en la posición de inicio y repetir la operación de inicio de
automático.
-96-
Para detener el funcionamiento de la sopladora. La sopladora posee dos formas

para detenerse: paro controlado y paro instantáneo.
1º. PARO CONTROLADO: Poner el selector “AUTO-MAN en su posición central y la

sopladora procederá a pararse terminando un ciclo completo.
2º. PARO INSTANTANEO: Hay varias formas de efectuar un para instantáneo y se

enumeran a continuación:
Aº. Parada de emergencia. En cualquier momento se puede pulsar la emergencia, la
sopladora se detendrá instantáneamente.
Bº. Abrir las puertas, actuando la seguridad de la maquina y deteniendo la sopladora
instantáneamente.
Cº. Posicionar el interruptor en la posición manual, con lo que la sopladora se detendrá
instantáneamente.
-97-
6.- AVERIAS SOPLADORA.

Lo primero es determinar si la avería es de naturaleza mecánica o eléctrica.
Las averías que pueden surgir en la sopladora son las siguientes:
1. Condiciones del programa.

2. Fallo de una señal de entrada.
3. Fallo de una señal de salida.
4. Fallo de un movimiento.
5. Fallo del Panel PC.
La máquina está realizando constantemente un control automático de este tipo

de averías, en el caso de que se produzca informará de las posibles causas en la
parte superior de la pantalla “Histórico de alarmas”.
6.1.- Condiciones del programa.

Este tipo de avería es aquel en el que la maquina no realiza un movimiento
tanto sea en Automático como en Manual debido a que no se cumplen condiciones de
programa.
A fin de que el usuario final no tenga que estar analizando la máquina para
llegar a estas conclusiones LUXBER S.L. a desarrollado un sistema totalmente
automático de seguimiento de las llamadas condiciones de programa, en el cual se
informa mediante la terminal gráfica de este tipo de circunstancias que provocarían el
paro de la maquina. Pulsando el icono de alarmas de la barra de menú, podemos
acceder a la ventana de alarmas, donde encontraremos información sobre las
condiciones de trabajo que no se han producido y que han generado la alarma.
6.2.- Fallo de una señal de entrada.

Realizar el seguimiento de la avería con la ayuda de los planos eléctricos. Si
todas las señales de entrada fallan y el común de los finales de carrera o detectores
falla, comprobar la fuente de alimentación.
-98-
SINTOMA/CAUSA:
Carta de entradas del autómata averiada. (Llega tensión 24 v. negativa al punto
correspondiente y el led de la carta no se enciende). (Led frontal
correspondiente sí luce y led autómata carta entrada no luce).
Cambiar la carta de entradas del autómata por otra o repararla.

Si fallan todas las entradas, comprobar tensión de alimentación de la carta.
Cable de la señal de entrada cortado. (No llega tensión al punto correspondiente

del autómata).
Comprobar con el tester en las cajas de conexiones hasta encontrar el punto

de corte de la señal (restaurarlo).
Dispositivo que da la señal de entrada averiado. (Si es un detector, al

aproximarse la leva o acercarle una pieza metálica no se encenderá la luz que
lleva incorporada). (Si es un final de carrera, mecanismo interior roto).
Llega tensión al dispositivo pero este no da señal de salida al ser activado

(cambiarlo por otro).
Leva o tope que activa el dispositivo, mal ajustada.
Llega tensión al dispositivo y la leva no lo activa, sin embargo, sí que se activa

manualmente (reajustar la leva).
-99-
6.3.- Fallo de una señal de salida.

Realizar el seguimiento de la avería con la ayuda de los planos eléctricos. Si
fallan todas las salidas, comprobar la tensión de salida de la fuente.
SINTOMA/CAUSA:
Carta de salidas del autómata averiada, comprobar tensión de alimentación de la
carta si fallan todas las salidas de la misma.
No da señal de salida en el punto correspondiente.
No se enciende la luz del punto correspondiente de la carta.
Cambiar la carta por otra o repararla.
Cable cortado (puede ser el que alimenta a la electro válvula o el que alimenta al
relee).
La salida del autómata es buena y el relee no entra.
El relee entra y da tensión de salida, pero no llega tensión a la electro válvula.
En ambos casos, seguimiento del cable con la ayuda del tester hasta localizar
el punto de ruptura y restaurarlo.
Electro válvula averiada, comprobar con un Tester que la bobina no está

quemada ni cortocircuitada (desconectándola).
Comprobar si llega tensión a la electro válvula y si es de valor adecuado
(24V.c.c.).
Comprobar presión de aire o que hay presión en el circuito hidráulico, según
corresponda.
Si todo esto es correcto y no actúa, desmontar la electro válvula y limpiarla
soplándole, teniendo cuidado de volver a montar todas las piezas como estaban y si
sigue sin funcionar, sustituirla por otra.
Si la avería es de la bobina, cambiar sólo esta.
6.4.- Fallo de un movimiento.
Si lo anterior es correcto. Comprobar que mecánicamente nada impide dicho

movimiento y que este se produce al activar mecánicamente la electro válvula.
-100-
6.4.- Fallo del autómata.

El autómata no se equivoca nunca, siempre hay que pensar que falla otra cosa,
no obstante, comprobar:
SINTOMA/CAUSA:
Falta alimentación cartas entradas - salidas.
Comprobar si les llega 24 v.c.c. y si no llegan comprobar fuente de
alimentación.
Falta alimentación CPU.

Comprobar que se enciende la luz verde POWER de la CPU y si no es así:
Comprobar tensión 220 v.c.a. alimentación CPU.
Comprobar magneto-térmicos relacionados.
El autómata tiene una luz verde RUN que si no está encendida, el autómata no
trabaja, si hubiese alimentación correcta, tanto en las cartas como en la CPU pero la
luz de RUN está apagada, el autómata no trabajará; igualmente hay una luz roja de
alarma la cual, si está encendida, el autómata tampoco trabajará, ante esto, quitar
alimentación y esperar unos segundos, después volveremos a darla y si todavía
persiste la avería, ya sólo cabría comprobar si el programa o la CPU han sufrido daños
y restituirlos. CONSÚLTENOS.
Pantalla bloqueada, no se pueden cambiar las pantallas, ni se pueden

seleccionar tiempos, etc.
Comprobar si se ha encendido la luz de Power de la pantalla, sino es así,
comprobar si le llega tensión a la pantalla, sin no se enciende la luz de RUN de la
pantalla, quitar tensión, esperar 10 seg. y volver a dar tensión. Si sigue RUN apagado
llamar a nuestro servicio técnico. Comprobar si el autómata está correcto RUN Y
POWER encendidas.
NOTA: SI LA LUZ DE ALARMA DEL AUTOMATA PARPADEA Y LA MAQUINA

CONTINUA TRABAJANDO, NOS ESTARA INDICANDO QUE LA PILA QUE
PROTEGE LA MEMORIA ESTA AGOTADA Y HAY QUE SUSTITUIRLA POR OTRA
EN UN PLAZO MAXIMO DE 30 DIAS.
ESTA BATERIA DURA COMO MINIMO 5 AÑOS. CON LA MÁQUINA
DESCONECTADA DE LA RED.
-101-
7.- MANTENIMIENTO.
CENTRAL ENGRASE.
Se recomienda utilizar grasa del tipo NLGI-2 o NLGI-1. Reponer cuando falte hasta su
nivel máximo, si es manual o si es automática. Reponer cuando avise por medio de
una pantalla de alarma.
ENGRASE MANUAL.
Existen puntos de engrase manuales en la máquina. Estos deben ser engrasados con
un bombeo independiente. Dichos puntos deben ser engrasados cada 170 horas de
trabajo y/o semanalmente. Estos puntos son:
-Bloque central: situado junto al plato exterior en la salida del horno, estos puntos
están agrupados en una regleta de engrase.
-Sistema de estirado: deben engrasarse los patines del sistema de estirado.
Disponen de sus engrasadores correspondientes.
-Sistemas de transportes 1/2/3: Se deben engrasar los patines de los conjuntos de
transportes de forma manual.
Garantizar manualmente si es necesario.
GRUPO AIRE.
El acondicionamiento y tratamiento del aire de soplado lo realizará adecuadamente el
cliente en su instalación, es decir, el propio cliente garantizará la calidad del aire a la
entrada de la máquina.
Al resto de la instalación neumática bastará con garantizar el grado de humedad
adecuado para el aire de entrada a la máquina
-102-
Controles periódicos
Mantenimiento del molde
Introducción
Para mantener constante la producción y la eficiencia del molde este

debe estar limpio y correctamente lubricado, además de realizarle un
mantenimiento correcto.
Cada vez que se desmonta el molde de la máquina, es oportuno que se

efectúen estas operaciones de control y mantenimiento:
Tras colocar el molde en posición vertical sobre una bancada de

madera, abrirlo utilizando un polispasto para su inspección.
A continuación:
- Asegurarse de que están montadas las columnas de centrado (machones).
- Limpiar diligentemente con alcohol y un trapo suave el interior de cada figura.
- Eliminar diligentemente todo residuo de grasa de lubricación de los conos de

centrado de los fondos, de los correspondientes alojamientos en las dos
mitades y de las espigas de centrado de los moldes, con el fin de evitar la
acumulación de residuos en el interior.
- Limpiar diligentemente los agujeros de fuga de gases o descarga.
- Limpiar los extractores y asegurarse de que funcionan correctamente.
- Vaciar completamente el circuito de refrigeración utilizando aire comprimido.
- Eliminar las rebabas que se formaran en los conos de centrado de los fondos
y en los alojamientos correspondientes en los semimoldes.
- Controlar el estado de desgaste de los cuellos y si fuera necesario

reemplazarlos.
- Aplicar una película de aceite protector en todas las superficies del molde.
En el caso de producción prolongada con el mismo formato, es preciso

que estas operaciones se efectúen periódicamente por lo menos cada 20
días.
En el caso de que durante el funcionamiento normal se produzca un
reventón accidental de un contenedor o una caída del mismo al interior
del molde, se debe parar inmediatamente la máquina con él fin de
controlar y si fuera necesario limpiar el interior del molde de los residuos
de plástico.
-103-

Limpiado
Cada semana, con un trapo suave de algodón empapado en detergente,

se debe efectuar la limpieza de las huellas y de todas las fugas de gases;
utilizar aire comprimido para eliminar los residuos de detergente de las zonas
de las huellas.
Se debe evitar en absoluto el uso de disolventes que pueden corroer el
aluminio o el acero; es aconsejable utilizar alcohol, sidol o duraglit.
Cada 2-3 meses es aconsejable desmontar las figuras y los fondos al
objeto de efectuar un limpiado adecuado de residuos eventuales de plástico en
los puntos de unión.
También es aconsejable reemplazar los o-ring de estanqueidad de los
fondos
Limpiar las tuberías de refrigeración pasando agua y sosa por el interior.
Engrase
Para engrasar el interior de los moldes es aconsejable la grasa TRIBO 2

POLISTAR u otra equivalente.
A diario, controlar el estado del sistema de elevación y centrado de los

fondos, de los alojamientos correspondientes en los semimoldes, de las
espigas del agua y de las columnas de centrado de los moldes y, si fuera
necesario, engrasar. Engrasar además la tronera de la leva del movimiento
fondos.
Cada mes, eliminar del interior de los moldes toda la grasa residual para
evitar que se solidifique y dar otra capa de grasa.
-104-
Controles periódicos y manutención programada
Cada 8 horas (turno)
A1. Instalación neumática

a. Presiones de funcionamiento normal
Controlar estos valores:
- Presión maniobra: 6-8 bar
A2. Instalación de soplado

- Presión aire primario: [Valor que depende del tipo de formato]
- Presión aire secundario: [Valor que depende del tipo de formato]
A3. Instalación de refrigeración

- Presión agua en el chiller : 3  bar
b. Temperatura de refrigeración
- Temperatura de refrigeración en chiller : 7÷11 °C
Cada 40 horas
A4. Instalación eléctrica

a. Pulsadores de emergencia
Al presionar uno de estos pulsadores la máquina tiene que pararse por caída
de la potencia.
Si esto no ocurre, buscar inmediatamente la causa de la avería.
b. Puertas de seguridad
Al abrir una de estas puertas la máquina tiene que pararse por caída de la
potencia.
Si una de estas puertas queda abierta, la máquina no debe arrancar.
Si esto no ocurre, buscar inmediatamente la causa de la avería.
c. Detector óptico de temperatura

Controlar el funcionamiento correcto del lector de temperatura verificando el
valor que aparece en la correspondiente casilla de "Pantalla calefacción".
Limpiar el detector con un trapo suave.
d. Lámparas para calentamiento preformas

Asegurarse visualmente de que las lámparas funcionan correctamente.
Cuidado: no tocar las lámparas con las manos.
e. Sensores y fotocélulas
Limpiar los sensores y las fotocélulas, así como sus espejos para que detecten
correctamente.
-105-
Cada 120 horas
B1. Transporte portapreformas
a. Tensado cadenas.
Verificar el tensado correcto de las cadenas y su alineación con las coronas de
las portapreformas.
Controlar visualmente el estado de desgaste de los elementos de transmisión.
b. Deslizamiento de las guías

Controlar el deslizamiento correcto de las portapreformas en las guías de
transporte y, si fuera necesario, lubricar un poco la superfice de las guías:
cuidado con no untar la parte superior de las portapreformas con silicona.
B2. Instalación de refrigeración
a. Pérdidas de agua
Controlar visualmente que no haya pérdidas de agua en toda la instalacion;
inspeccionar con cuidado especial las conexiones y los conectores de hornos y
molde.
Cada 500 horas
C1. Hornos
a. Limpieza
Efectuar una buena limpieza de los radiadores y de las paredes reflectantes de
los hornos utilizando un trapo suave y alcohol.
C2. Instalación de soplado
a. Desgaste silenciadores
Controlar el desgaste de los silenciadores de la descarga del aire, en particular
del cartucho interior, y eventualmente reemplazar.
b. Limpieza e inspección válvulas de soplado y descarga

Desmontar las válvulas y efectuar la limpieza del interior con aire comprimido.
Controlar el desgaste de las empaquetaduras y de los aros de compresión y
eventualmente reemplazar.
c. Control pérdidas de soplado

Controlar que no haya pérdidas de aire en todo el circuito de soplado;
inspeccionar con especial cuidado:
- Conexiones de las tuberías
- Grupo empaquetaduras interiores del bloque de estirado
- Portapreformas
- Sellos
-106-
C3. Instalación eléctrica

a. Ventilación de los cuadros eléctricos
Desmontar y limpiar diligentemente los filtros correspondientes.
C4. Instalación neumática

a. Circuito
Controlar las pérdidas y el funcionamiento correcto.
Esta operación consiste en comprobar la estanqueidad de las tuberías y de las
conexiones, en el control visivo de los componentes y en la correcta puesta a
punto del funcionamiento.
Obviar todos los desperfectos que se observen.
C5. Sistema de transportes

a. Estado de las correas
Controlar el estado de desgaste de correas dentadas y su correspondiente
tensión.
Cada 2000 horas
D1. Motorización
a. Desgaste de las cadenas.
Las cadenas no deben estar deformadas, alargadas o desgastadas.
Reemplazarlas cuando sea necesario.
D2. Grupo de alimentación/expulsión

a. Desgaste pinzas
Controlar el desgaste de las pinzas.
Si fuera necesario, reemplazar los órganos que estuviesen dañados.
b. Alineación sistemas alimentación.
Centrar el sistema de alimentación, asegurándose de que las pinzas introducen
correctamente las preformas en los portapreformas.
c. Guías, patines y racores
Controlar el desgaste de las guías, de los patines y de los racores.
D3. Bloque de estirado

a. Desgaste de las juntas de sellado
Controlar el desgaste de las juntas de varilla y sellado del conjunto sello,
asegurarse de que no haya pérdidas de aire.
b. Varillas de estirado
Subir las varillas y asegurarse de que están rectas y están alineadas con el
centro de los fondos.
c. Paralelismo
Controlar el paralelismo de la guía de portapreformas con el molde y con la
superficie del propio molde y controlar la altura de la misma guía
d. Guías y patines
Controlar el desgaste de las guías, de los patines.
-107-
D4. Grupo prensa

a. Guías, patines y casquillos de las barras
Controlar el desgaste de las guías, de los patines y de los casquillos de las
barras.
b. Sistema de elevación de fondo.
-Comprobar que las barras y casquillos no están deteriorados.
-Limpiar el sistema de guiado del fondo y retirar restos de grasa. Engrasar.
-Comprobar estado de los rodamientos y sustituir si fuera necesario.
D5. Avance horno

a. Control del estado cilindro de avance del horno.
Controlar el desgaste de las tablas portapreformas.
Controlar que no haya pérdidas de aire en el cilindro.
Si fuera necesario, reemplazar los elementos que estuviesen dañados.
Cada 4000 horas
E1. Instalación de soplado
a. Reguladores de presión
Desmontar los reguladores de presión y limpiar el interior con aire comprimido.
Controlar el desgaste de las juntas interiores y del pistón de regulación.
Si fuera necesario, reemplazar los órganos que estuviesen desgastados.
b. Desgaste de sellos y boquillas
Controlar el desgaste de los sellos y de las boquillas en el interior del bloque de
estirado y soplado.
Si fuera necesario, reemplazar los órganos que estuviesen dañados.
E2. Instalación eléctrica

a. Motores eléctricos
Limpiar las tomas de aire y los ventiladores de los hornos.
b. Cojinetes motores eléctricos

En condiciones climáticas de calor, cuidar de que la temperatura de los
cojinetes no pase de 90 °C y de que los mismos no hagan mucho ruido.
E3. Grupo transporte

a. Desgaste placas portapreformas
Controlar el desgaste de los anclajes de las placas portapreformas.
Si fuera necesario pedir mantenimiento de las placas portapreformas.
b. Desgaste de las guías
Controlar el desgaste de las guías de transporte de los portapreformas y
verificar que no hay escalones en las uniones entre las pistas.
E4. Grupo motorización prensa

a. Cojinetes árbol motor y grupo biela
-108-
Comprobar el estado de los elementos de tracción de las bielas. Comprobar

que no hay sobrecalentamiento en los elementos y que no se escuchan ruidos
extraños.
Cada 6000 horas
F1. Grupo rodillera

a. Control de juegos eventuales
Los ejes y las palancas de la rodillera no deben tener juegos. Controlar pues el
desgaste de los bulones, de las palancas y de los casquillos y, si fuera
necesario, reemplazar los órganos que estuviesen dañados.
.
-109-
8. Anomalías en la Calidad de la botella.
Si durante la producción de botellas se da alguna de las siguientes anomalías, esta es

una pequeña guía general para resolver los problemas que puede encontrarse. Se ha
de tener en cuenta que, cada botella es diferente y la cada preforma también, estás
son reglas generales y servirán como indicaciones generales para la solución de los
problemas, su aplicación no puede hacerse siempre de forma estricta.
Problema: Cuerpo de la botella nacarado.

Causas:
1. La temperatura de la preforma es baja.
Soluciones:
1. Subir la temperatura del horno de forma global y/o parcial.
Problema: Cuerpo de la botella tostado.

Causas:
1. La temperatura de la preforma es alta.
Soluciones:
1. Bajar la temperatura del horno de forma parcial y/o global.
Problema: Demasiado material acumulado en el fondo de la botella.

Causas:
1. Temperaturas de calentamiento de preforma mal repartidos.
2. Presión de aire de baja demasiado baja.
3. Retraso aire de baja elevado
Soluciones:
1. Ajustar correctamente las temperaturas del horno.
2. Subir la presión de soplado de baja.
3. Bajar tiempo retraso soplado de baja.
-110-
Problema: Fondo de la botella descentrado

Causas:
1. El aire de baja (primario) entra demasiado pronto.
2. La presión del aire de baja es demasiado elevada.
3. El aire de baja entra con demasiado caudal.
4. La varilla del estirado va demasiado lenta.
5. La temperatura del fondo de la preforma es elevada.
6. La posición de final estirado es baja (la varilla está lejos del fondo).
Soluciones:
1. Retrasar la entrada de aire (primario) aumentando Tiempo retraso
presoplado.
2. Bajar la presión de presoplado (aire de baja).
3. Cerrar reguladores de caudal de aire de baja.
4. Aumentar la velocidad de la varilla de estirado.
5. Ajustar las temperaturas de la preforma.
6. Ajustar la posición de final estirado. (Menú ajustes estirado).
Problema: Aparece ombligo en el culo de la botella. Marca de la varilla.

Causas:
1. El aire de baja (primario) entra demasiado tarde.
2. La presión del aire de baja es demasiado baja.
3. El aire de baja entra con poco caudal.
4. La varilla del estirado va demasiado rápida.
5. La temperatura del fondo de la preforma es elevada.
Soluciones:
1. Adelantar la entrada de aire (primario) aumentando Tiempo retraso
presoplado.
2. Subir la presión de presoplado (aire de baja).
3. Abrir reguladores de caudal de aire de baja.
4. Bajar la velocidad de la varilla de estirado.
5. Ajustar las temperaturas de la preforma.
-111-
Problema: Pétalo de botella blanco

Causas:
1. Presoplado (aire primario) retrasado.
2. Poco material en el fondo de la botella.
Soluciones:
1. Adelantar el aire de baja (primario) disminuyendo el retraso aire de baja.
2. Reducir la temperatura de las lámparas cercanas al fondo de la botella.
Problema: Anillos o pliegues en el cuello de la botella.

Causas:
1. Temperatura del cuello demasiado elevada.
2. Aire de baja (primario) demasiado retrasado.
Soluciones:
1. Reducir la temperatura de las zonas del cuello (zonas 1 y 2).
2. Adelantar el aire de presoplado (primario).
Problema: La botella no sale perfectamente redonda.

Causas:
1. Presión de presoplado baja.
2. Tiempo presoplado bajo.
3. Fugas de gases del molde insuficientes.
Soluciones:
1. Aumentar la presión de presoplado.
2. Retrasar soplado alta.
3. Revisar el molde y realizar las reformas necesarias.
Problema: La forma de la botella no es perfecta como la del molde.

Causas:
1. Molde demasiado frío.
2. Faltan fugas de gases en la figura del molde.
Soluciones:
1. Aumentar la temperatura del agua de refrigeración.
2. Limpiar o retocar las salidas de gases de la figura del molde.
-112-
Problema: Botella deformada después de salir de la máquina.

Causas:
1. Temperatura del molde elevada.
2. Tiempo de soplado alta bajo.
3. Presión de alta demasiado retrasada.
Soluciones:
1. Bajar la temperatura de la refrigeración del molde.
2. Aumentar el tiempo de soplado de alta.
3. Bajar el retraso de soplado de alta.
Problema: Espesor mayor en unas zonas que en otras.

Causas:
1. Presoplado pobre
2. Perfil de calentamiento incorrecto
Soluciones:
1. Aumentar presoplado, presión, tiempo, etc.
2. Corregir parámetros de temperatura.
Problema: Estiramiento diferente de las caras de la preforma

Causas:
1. Rotación irregular de las preformas en el horno.
2. Espesor de la preforma no regular.
Soluciones:
1. Revisar sistema de giro preformas en el horno.
2. Comprobar las preformas suministradas.
Problema: Variación de la capacidad de la botella.

Causas:
1. Tiempo de soplado de alta bajo.
2. Presión de soplado de alta baja.
Soluciones:
1. Aumentar el tiempo de soplado de alta.
2. Aumentar la presión de alta.
-113-
Problema: La botella no aguanta la presión.

Causas:
1. Mala distribución de material.
2. Temperatura del molde baja.
Soluciones:
1. Corregir el perfil de temperaturas del horno.
2. Aumentar la temperatura del agua de refrigeración del molde.
Problema: Rotura de la botella al caerse

Causas:
1. Fondo mal orientado.
2. Fondo mal calentado.
3. Presoplado pobre.
Soluciones:
1. Inspeccionar el punto de inyección de la preforma.
2. Corregir la temperatura en el fondo de la preforma.
3. Aumentar el presoplado y/o adelantarlo.
Problema: Perdidas de CO2 de la botella finalizada.

Causas:
1. Preformas calentadas en exceso.
2. Cuello de la preforma deformado.
Soluciones:
1. Reducir el valor global de calentamiento.
2. Comprobar la circulación del agua por el horno.
3. Verificar la calidad de las preformas.
Problema: Botellas reventadas.

Causas:
1. Temperaturas demasiado bajas.
2. Presoplado retrasado.
Soluciones:
1. Aumentar la temperatura parcial o general del horno.
2. Adelantar el soplado de baja (primario).
3. Comprobar el correcto funcionamiento de las válvulas de soplado.
-114-
Problema: Botellas caen en el interior del molde.

Causas:
1. Temperatura de cuello excesiva provoca deformaciones.
2. Presión en el interior de la botella al abrir el molde.
3. Botella se engancha en el fondo del molde.
4. Circulación del agua en el molde incorrecta.
Soluciones:
1. Bajar temperatura cuello preforma.
2. Aumentar tiempo descompresión y/o recuperado.
3. Comprobar posición final de estirado no presiona la botella contra el
fondo.
4. Comprobar el correcto funcionamiento de las válvulas de descompresión
y/o recuperado.
5. Comprobar el correcto funcionamiento del agua
Problema: Fondo de la botella inestable.

Causas:
1. Variaciones en las presiones de aire (primario/secundario).
2. Refrigeración del fondo insuficiente.
3. Calentamiento de la preforma inestable.
Soluciones:
1. Comprobar el correcto funcionamiento de los compresores.
2. Comprobar el correcto funcionamiento del refrigerador.
3. Comprobar el correcto funcionamiento de las lámparas del horno.
-115-
Anexo de seguridad de la máquina
Antes de poner en funcionamiento la máquina y/o de

realizar cualquier tarea de trabajo o mantenimiento en
la máquina, todo operario que manipule la máquina
debe leer y entender estás instrucciones.
Luxber S.L.U.
Av. Azorín nº34
Ibi (Alicante)
C.P. 03440
España
www.luxber.com
-116-
Generalidades
Antes de proceder a la puesta en marcha de la máquina, deben estudiarse

tanto el manual de la máquina como su anexo de seguridad, en especial por
parte del operario encargado de manejar la máquina.
El personal que realice tareas de mantenimiento en la máquina, así como las

personas encargadas de trabajar con ellas, deben ser personal debidamente
cualificado para realizar las tareas correspondientes. En especial, aquellas que
manipulen partes mecánicas y/o eléctricas de la máquina.
El personal debe conocer y tener en cuenta además:

-La normativa general de seguridad y prevención de riesgos laborales
correspondientes al país en concreto en el que se instale la máquina, ya que
estas pueden cambiar en mayor o menor grado de un país a otro.
-Todas las indicaciones de seguridad correspondientes a los manuales de la
máquina y sus anexos.
Utilización de la máquina
La máquina debe emplearse para el uso para el que ha sido concebido única y
exclusivamente, tal y como se acordó en el contrato y/o se describe en el
manual de la máquina.
Si la máquina es utilizada para el uso debido y se cumplen todas las

recomendaciones de seguridad estipuladas en la formación del personal y en
los manuales de la máquina el fabricante garantiza la ausencia de peligro para
los operarios durante la utilización y mantenimiento de la máquina.
-117-
Contacto
Para cualquier duda en relación con el manejo y/o mantenimiento de la

máquina pónganse en contacto con:
Luxber S.L.U
Av. Azorín 34
Ibi (Alicante)
C.P. 03440
España
Telf. 96 555 3853
www.luxber.com
A la hora de ponerse en contacto con el fabricante tener en cuenta la

información correspondiente al modelo de máquina, número de serie de la
máquina y año de fabricación, que pueden encontrar en la placa de
identificación de la máquina.
2.1 Generalidades sobre la seguridad
Durante el desarrollo de la máquina se han tenido en cuenta las normas y los

conocimientos técnicos generalmente reconocidos, y los equipos y
componentes responden a las normativas de su fecha de suministro.
Durante la construcción de la máquina se han tenido en consideración los

requisitos de seguridad exigidos en la UE para las máquinas de producción y
transformación industrial. Por esta razón es necesario cumplir con todas las
instrucciones del manual para evitar riesgos de seguridad para la máquina y los
operarios.
El propietario de la máquina debe garantizar que se observan y cumplen

estrictamente todos los procedimientos e instrucciones de uso.
-118-
El personal encargado de trabajar con la máquina debe haber leído y entendido

todas las instrucciones de servicio antes de empezar a utilizar la máquina. En
especial los apartados de seguridad.
Todo el personal responsable del emplazamiento, manejo y mantenimiento

debe conocer y cumplir las instrucciones de seguridad de la máquina.
Las instrucciones o una copia de estas deben conservarse en el lugar donde

este emplazada la máquina y al alcance de los operarios encargados de su
manejo, utilización y/o mantenimiento.
Deben obedecerse y conservarse en buen estado las instrucciones de

seguridad instaladas en la máquina.
Cualquier avería y/o modificación de los elementos de seguridad de la máquina

debe ponerse en conocimiento de Luxber S.L.U. y hacerse bajo la supervisión
del personal de Luxber S.L.U.
2.2 Pulsador de emergencia
El pulsador de emergencia debe utilizarse siempre que se observen

movimientos extraños, que exista una situación de emergencia y hacerlo de
forma inmediata en el momento que esta situación se detecte.
Antes de poner en marcha de nuevo la máquina debe solventarse el problema

que ha generado la parada de emergencia.
-119-
2.3 Seguridad durante las tareas de mantenimiento y trabajo a pie de

máquina.
Las tareas de mantenimiento deben ser controladas periódicamente y

realizadas por personal autorizado y capacitado.
Las piezas deterioradas o con un desgaste significativo deben ser sustituidas
de inmediato.
En todas las tareas de mantenimiento deben seguirse los procesos y normas
de seguridad y se utilizarse componentes y recambios originales suministrados
por Luxber. Así como emplear herramientas adecuadas para la realización de
las tareas correspondientes.
Antes de realizar cualquier tarea asegurarse de que se cumplen las normas e
indicaciones de seguridad correspondientes.
 Pulsar la seta de emergencia.

 Cerrar la llave entrada de aire.
 Descargar el circuito neumático.
Las tareas de mantenimiento están reservadas a personal cualificado.
Solo deben realizar tareas de mantenimiento eléctrico electricistas cualificados

debidamente autorizados y capacitados.
2.4 Seguridad durante la utilización de la máquina
Antes de la puesta en servicio, controlar que están instalados y funcionan

correctamente todos los dispositivos de seguridad de la máquina.
Las personas que manipulen la máquina deben ser personas debidamente

cualificadas y deben haber recibido una formación específica para el manejo de
la máquina y sus periféricos.
-120-
La manipulación de forma indebida de la máquina y/o de sus sistemas de

seguridad puede conllevar un peligro serio para el personal que trabaja con la
máquina y para la propia máquina.
Serán los operarios los responsables de verificar que no hay ninguna persona
en la cercanía inmediata de piezas en movimiento de la máquina y de que no
corre peligro la seguridad de nadie. Incluida la suya propia.
Algunas de las zonas de trabajo de la máquina alcanzas temperaturas

elevadas, superiores a 100 ºC y pueden conllevar un riesgo para la salud,
provocando quemaduras y abrasiones en la piel. Es requisito indispensable la
utilización de elementos de protección adecuados para trabajar con estos
elementos.
2.5 Personal cualificado
Se considera personal cualificados a las personas que han recibido la

formación apropiada para el desempeño de cada una de las tareas que debe
realizar con y/o en la máquina. Tareas específicas de la máquina pueden
conllevar una formación profesional en materias específicas, experiencia y/o
capacitación en diferentes campos, como electricidad industrial o mecánica que
pueden o no ser impartidas por Luxber S.L. y que serán o no necesarias para el
desempeño de unas u otras tareas. Además, todo el personal debe tener
conocimientos suficientes sobre:
La normativa de seguridad.
Las directivas correspondientes sobre prevención de riesgos laborales y
accidentes.
Las normas y reglas técnicas generalmente reconocidas (por ejemplo normas
DIN, normativa CE)
-121-
El personal debe:
Estar en condiciones de evaluar los trabajos que se le encomiendan, así como
los riesgos que conlleva realizarlos.
Deben estar autorizados por los responsables de la máquina para desempeñar
estas tareas y actividades.
Disponer de los materiales de protección y elementos de seguridad necesarios
para desempeñar estas tareas sin poner en peligro la seguridad de las
personas, incluida la suya propia y asegurarse que estos elementos funcionan
correctamente.
3.0 Emplazamiento
El emplazamiento de la máquina debe cumplir las siguientes condiciones para

un desempeño apropiado de sus tareas:
 Ser el apropiado para instalación de la máquina.
 La máquina debe ser instalada por personal cualificado.
 En el caso de deteriorarse el emplazamiento debe cesar la utilización de
la máquina.
 La máquina debe estar correctamente nivelada y fijada.
 Las zonas de acceso a la máquina deben carecer de obstáculos y estar
despejadas para un correcto acceso a esta.
-122-
 Las puertas de la máquina no deben estar bloqueadas en ningún caso

por elementos o periféricos de esta.
 Debe preverse la máquina de espacios suficientes alrededor para
acceder a ella con las herramientas y elementos necesarios para su
utilización y mantenimiento.
 Deben mantenerse limpias tanto la máquina, sus elementos y
periféricos, así como los accesos a la máquina y a sus periféricos.
 Debe evitarse que pueda entrar agua en la máquina y en especial en
cualquiera de sus elementos eléctricos.
 Bajo ningún concepto la máquina debe permanecer o ser transportada a
la intemperie y/o sin las medidas apropiadas para su protección.
3.1 Conexiones eléctricas
Las conexiones eléctricas de la máquina deben ser realizadas por un

electricista cualificado respetando las instrucciones de conexión del manual.
Forman parte de la máquina su manual, y anexos, (esquemas eléctricos,

neumáticos y mecánicos, seguridad, etc.) y deben estar disponibles y
accesibles para su consulta por parte del personal que manipula la máquina y
sus periféricos.
El suministro de energía eléctrica debe ser el apropiado. El uso de una

alimentación eléctrica inapropiada puede conllevar un riesgo para la máquina
y/o para sus operarios.
El cableado eléctrico propio de la máquina es llevado a cabo por parte del

personal de Luxber y no se debe modificar bajo ningún concepto sin la
autorización y supervisión del personal de Luxber.
-123-
Antes de su utilización deben ser verificados los sentidos de giro de los

motores, si el sentido es inapropiado en uno o varios motores, deber
desconectarse inmediatamente y corregir el problema.
-124-
3.2 Conexiones neumáticas

La instalación de aire comprimido debe ser llevada a cabo por personal
especializado. Los equipos de suministro de aire deben cumplir la normativa
CE y deben cumplir las reglamentaciones locales de seguridad.
La presión de aire con la que se alimenta la máquina debe ser la presión

especificada en los manuales.
Los elementos neumáticos no deben ser modificados sin la supervisión y
autorización del personal de Luxber y siempre deben cumplir las normativas
locales y CE todos los elementos neumáticos que se instalen y/o sustituyan en
la máquina.
3.3 Retirada del servicio de la máquina
Forman parte de la máquina aceites grasas y otros elementos químicos y/o

derivados del petróleo. Estos deben ser sustituidos y/o utilizados para y/o
durante las tareas de mantenimiento de la máquina. Las normativas
medioambientales locales y de la CE deben seguirse en cualquier caso para la
manipulación y procesado de estos elementos químicos (aceites, grasas, etc.)
El desguace y/o reciclado de la máquina y/o sus periféricos así como los
componentes y aceites o grasas, después de su vida útil y/o tras una avería,
deben llevarse a cabo por parte de personal autorizado, tanto por parte de
Luxber como de la autoridad local competente.
-125-

Manual Tecnopet - 2000S - n11

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MANUAL SOPLADORA TECNOPET

LUXBER S.L., 2017

IDENTIFICACIÓN MÁQUINA ....................................................................................... 7

PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD ......................................................................... 8

0.- PUESTA EN MARCHA. .......................................................................................... 9

0.0.- PROCEDIMIENTOS INICIALES......................................................................... 9

1.- CALEFACCIÓN. .................................................................................................... 17

1.1. – PUESTA EN MARCHA DE LA CALEFACCIÓN.................................................. 18

2.- FUNCIONAMIENTO SOPLADORA. ..................................................................... 19

2.1. – CIRCUITO NEUMÁTICO.............................................................................. 19

3.-INTERFAZ DE USUARIO ....................................................................................... 26

3.3.- PANTALLA SOPLADO. ................................................................................. 32

4.- FUNCIONAMIENTO EN MANUAL.................................................................. 92

4.1.- INICIO CICLO MANUAL. ................................................................................ 93

5.- FUNCIONAMIENTO EN AUTOMATICO. ........................................................ 95

5.0.- INICIO DEL CICLO EN AUTOMÁTICO. ______________________________ 95

6.- AVERIAS SOPLADORA. ...................................................................................... 98

6.1.- CONDICIONES DEL PROGRAMA. .................................................................. 98

7.- MANTENIMIENTO. ............................................................................................. 102

8. ANOMALÍAS EN LA CALIDAD DE LA BOTELLA. ............................................. 110

ANEXO DE SEGURIDAD DE LA MÁQUINA ........................................................... 116

GENERALIDADES ............................................................................................. 117

Al haber elegido este producto demuestra su devoción por la excelencia en la

Agradecemos su atención y nos enorgullecemos de la larga tradición de calidad

Para obtener el mejor rendimiento de la máquina sopladora y garantizar su

- Se ruega leer atentamente las instrucciones antes de utilizar la máquina, el

- Tenga el manual a mano para su futuro uso.

- Guárdelo en lugar seguro.

Nuestro departamento técnico permanece a su disposición para cualquier duda

- Teléfono centralita-administración: 34-96-555 38 53

MODELO MAQUINA: TECNOPET 2000S

LA MAQUINA DEBE DE ESTAR CONECTADO A UN DIFERENCIAL DE ENTRADA PARA LA

PARA CUALQUIER MODIFICACIÓN DE ESTAS CONSTANTES, ROGAMOS

TODAS LAS IMÁGENES DE ESTE MANUAL SON ORIENTATIVAS. PUDIENDOSE

¡ATENCIÓN. LA MÁQUINA POSEE CIRCUITOS DE ALTA Y

Por seguridad se recomienda seguir los siguientes pasos antes de manipular

1. Cerrar las llaves de paso de entrada a la máquina.

En caso de sustitución o manipulación de componentes eléctricos del equipo:

La máquina está dotada de sistemas de seguridad que garantizan la integridad de

POR SU SEGURIDAD NO MANIPULAR NUNCA LOS SISTEMAS DE

LUXBER S.L. NO SE HACE RESPONSABLE DE LOS PROBLEMAS QUE

0.- PUESTA EN MARCHA.

1. Nivelación adecuada de la máquina sobre suelo firme.

IMPORTANTE: La primera vez que se conecta el cableado eléctrico a la entrada del

1º. Cinta de elevación de preformas: sentido ascendente para subir preformas

Ensamblar grupo de alimentación de preformas, tal y como se muestra en la figura. El

5: Volteador preformas (opcional): es el

4: Tolva: sirve para almacenar las

3: Cinta de elevación de preformas: es una cinta sinfín, flexible, con

2: Ordenador de preformas: a la salida de este sistema se consigue que las

1: Rieles. De cada una de las parejas de

Consideraciones de ajuste del alimentador de preformas

Después de haber realizado el ensamblaje de la máquina será necesario realizar el

1: Entrada aire de baja presión.

0.2.- Puesta en tensión

Antes de realizar ninguna operación, asegurarse que el seccionador principal

También se ha dotado de 1 sensor de precisión de medición de temperatura

1.1. – Puesta en marcha de la Calefacción.

1. - Comprobar que los magneto térmicos correspondientes a los esquemas

2.- FUNCIONAMIENTO SOPLADORA.

La sopladora es un conjunto de sistemas mecánicos y neumáticos. Cualquier

ES CONVENIENTE ACTUAR SIEMPRE CON SUMA PRUDENCIA PARA EVITAR