CAPÍTULO I

FUNDICIÓN

1.1 DEFINICIÓN La fundición es un proceso de fabricación que se emplea

ampliamente para fabricar piezas perfiladas, desde las más pequeñas hasta las
más grandes. En muchas máquinas (motores de combustión interna, turbinas,
compresores, máquinas herramientas, etc.) el peso de las piezas de fundición
varía entre 60 y 80% del peso total de la máquina. Por medio de la fundición se
pueden obtener piezas de la configuración más compleja, imposible de fabricar
por otros procedimientos. El proceso de fundición es productivo y barato. Son
características básicas de la fundición: reducida resistencia mecánica,
predisposición a formar defectos y tensiones internas. En el proceso de fundición
se calienta el metal hasta la temperatura de fusión para luego vaciarlo en la
cavidad del molde, esperar su solidificación y enfriamiento para luego extraer la
pieza fundida.

1.2 PRINCIPALES MÉTODOS DE FUNDICIÓN:

FUNDICIÓN EN ARENA.- Es el procedimiento más difundido y universal de
fundición y es el único prácticamente para la fabricación de piezas grandes. El
moldeo se realiza con modelos de madera o de metal es cajas, llenándolos de
mezclas de arena y arcilla. Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman
mediante los “machos”, que se hacen en las cajas de machos con mezclas de
arena con adhesivos.
FUNDICIÓN EN COQUILLA.- El metal se vierte en moldes permanentes de acero
o de fierro fundido (coquillas). Al fundir piezas de pequeñas dimensiones y de
aleaciones no ferrosas las cavidades interiores se forman con machos metálicos,
al fundir piezas medianas y grandes, los machos se hacen de arena (fundición en
semicoquilla).
FUNDICIÓN CENTRIFUGA.- Se emplea para fundir piezas huecas cilíndricas en
forma de tubos. El metal se vierte en tambores giratorios de fierro fundido o de
acero, donde se compacta por la acción de las fuerzas centrífugas La velocidad
de rotación del molde depende del peso específico del metal a fundir y de las
dimensiones de la pieza (diámetro).

1
FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA.- Los modelos se fabrican de materiales
fusibles (cera, parafina), mediante la colada a presión en moldes metálicos, Los
modelos se unen en bloques, se cubren con una capa delgada de composición
refractaria (polvo de cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en moldes de arena
inseparables que se calcinan a 850 a 900°C, como resultado de lo cual los
modelos sin residuos se eliminan. En las cavidades que se forman se vierte el
metal a presión normal o bajo una presión de 2 a 3 atmósferas (2 a 3 Kg/cm2).
FUNDICIÓN GASIFICADA.- En moldes de arena no separables se conforman los
modelos de espuma de poliestireno que al verter el metal se gasifican, los
vapores y los gases salen por los respiraderos y agujeros de ventilación.
FUNDICIÓN A PRESIÓN.- El metal se vierte en moldes de acero permanentes a
una presión de 30 a 50 Kg/cm2. Este procedimiento garantiza una elevada
productividad, exactitud dimensional y pureza de la superficie, y como regla
general el tratamiento mecánico posterior no es necesario. Se utiliza para piezas
pequeñas y medianas, base de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.

1.3 FUNDICIÓN EN ARENA

1.3.1 PASOS FUNDAMENTALES PARA HACER PIEZAS FUNDIDAS EN
ARENA:
1. DISEÑO DE LA PIEZA FUNDIDA. El proyectista al idear la máquina, debe
darle un cuerpo resistente y duradero, debe realizar los diseños de conjunto y
los de detalle de cada pieza debidamente acotados, por lo tanto el proyectista
debe conocer la tecnología de la fundición, con el objeto de diseñar una pieza
de bajo costo, buen acabado superficial, fácil de fundir, etc. Par a esto debe
existir una estrecha colaboración entre el proyectista, el modelista y el
fundidor.
2. PREPARACIÓN DE LAS ARENAS DE FUNDICIÓN. Consiste en preparar la
arena de fundición, agregándole materiales adecuados para que adquiera las
propiedades convenientes como son: permeabilidad, cohesión, dureza,
refractariedad, etc. Las arenas de fundición están constituidos por tres
componentes básicos:
Sílice: de 80 a 90%.
Arcilla: de 10 a 15%
Agua: de 5 a 7%

2
3. CONSTRUCCIÓN DE LOS MODELOS. Consiste en fabricar el modelo, que
puede ser de madera o de metal. Generalmente los modelos de madera se
hacen en dos partes con la finalidad de facilitar su extracción de las cajas de
moldeo. Al hacer el modelo se debe tener en cuenta el sistema de moldeo a
utilizar, el grado de tracción del metal a fundir, los espesores de mecanizado,
y si la pieza debe llevar algún agujero interior, el modelista también construirá
su respectiva "'caja de machos".
4. EL MOLDEO. Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en
preparar el molde (forma vacía) o reproducción en negativo de la forma de la
pieza. En los moldes transitorios de arena consiste en comprimir arena de
fundición alrededor del modelo colocado en el interior de una caja, extraer el
modelo, asentar en su sitio los machos, colocar los conductos del sistema de
alimentación, retocar el molde, cerrar las cajas. Los moldes transitorios sólo
sirven para fabricar una pieza.
5. PREPARACIÓN DEL METAL FUNDIDO. El metal se calentará desde la
temperatura ambiente hasta la temperatura de fusión, es decir se llevará del
estado sólido al estado líquido, esta operación se realiza en los hornos de
fundición, que pueden ser: de combustible, convertidores u hornos eléctricos,
cada tipo de horno tiene sus ventajas, desventajas y sus aplicaciones
particulares.
6. LA COLADA. Consiste en introducir el metal fundido a través de una o más
aberturas de colada (bebederos) dispuestos convenientemente en el molde.
Esta operación se realiza cuando el molde está cerrado sólidamente para
aguantar la presan metalostática.
7. SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO. Después de la colada se debe esperar
a que la pieza se solidifique y se enfríe en el molde. Las piezas pequeñas se
solidifican y enfrían en pocos instantes, mientras que las piezas grandes
requieren algunas horas (según sus dimensiones) para su total solidificación.
8. EL DESMOLDEO. Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al
desmoldeo, se levantan las cajas, se rompe el molde de arena, se extrae la
pieza fundida conjuntamente con el sistema de alimentación solidificado.
9. ACABADO Y LIMPIEZA. Son todas las operaciones necesarias para quitar
las mazarotas, sistemas de alimentación, pulir la pieza, desbarbarla, limpiar

3
 con un chorro de arena (arenado), con el objeto de dejarla lista para los
procesos sucesivos.
10. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y RECUBRIMIENTOS. Algunas veces las
piezas fundidas deben tener características superficiales especiales tales
como mayor dureza o mejor presentación, en estos casos las piezas deben
ser sometidos a tratamientos térmicos como: al recocido (al fierro fundido y al
acero), tratamiento de envejecimiento o maduración artificial (a las aleaciones
de aluminio), o pueden ser recubiertos con materiales protectores especiales:
galvanizado, estañado, cromado, niquelado, etc.
11. MECANIZADO. Se lleva a cabo en las máquinas herramientas y tiene por
Objeto dimensionar exactamente la pieza fundida para que pueda ser
Ensamblada perfectamente en la máquina.

4
SECUENCIA DEL PROCESO DE FUNDICIÓN EN ARENA:

Fig. No. 1

5
SECUENCIA DEL PROCESO DE MOLDEO
Fig. No. 2

6
ETAPAS DEL MOLDEO MANUAL
Fig. No. 3

7
 1.3.2 . ARENAS DE FUNDICIÓN

Se entiende por arena de moldeo o arena de fundición a la mezcla preparada

para hacer cavidades de molde y cuyos componentes básicos son: sílice, arcilla y
agua, también se les denomina tierra de fundición.
ARENA.- De forma general se define a la arena como un mineral refractario cuyo
tamaño de grano varía entre 0.05 y 2 mm.
ARENA NATURAL.-Se llama así a las arenas de fundición que se emplean tal y
como se encuentran en el yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla e
impurezas puede llegar al 20%.
ARENAS ARTIFICIALES.- Son las arenas obtenidas en base a una arena
lavada, con aglutinante y agua.
ARENA VIEJA.- Es la arena que proviene del proceso de desmoldeo.
1.3.2.1 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS NATURALES SEGÚN SU
CONTENIDO DE ARCILLA.
ARENA SILÍCEA.- Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una
cantidad inferior al 5% y que por este motivo debe mezclarse con un aglutinante
apropiado.
ARENA ARCILLOSA.- Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el
aglutinante), se presenta en una cantidad superior al 5%.

1.3.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS ATENDIENDO A LA FORMA DEL

GRANO.
 Arena de grano esferoidal:

Fig. No. 4
 Arena de grano angulado:

Fig. No. 5
 Arena de grano compuesto:

Fig. No 6

1.3.2.3 CLASIFICACIÓN DES LAS ARENAS DE ACUERDO AL TAMAÑO DEL

GRANO:
 Arena de grano MUY GRUESO: cuando: If < 18 (tamaño entre 1 y 2 mm)
 Arena de grano GRUESO: cuando: 18 < If < 35 (tamaño entre 0.5 y 1 mm)
 Arena de grano MEDIO: cuando: 35 < If < 60 (tamaño entre 0.25 y 0.5 mm)
 Arena de grano FINO: cuando:60 < If < 150 (tamaño entre 0.10 y 0.25 mm)
 Arena de grano MUY FINO: cuando: If > 150(inferiores a 0.10 mm).
( pi x Ki )
Donde: If = índice de finura =
pi
pi = % retenido en cada una de las mallas.
Ki = Factor de malla para compensar el diámetro del alambre

1.3.2.4 CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS SEGÚN SU PORCENTAJE DE

HUMEDAD
ARENAS VERDES O HUMEDECIDAS.- Es el tipo de arena de fundición que
más comúnmente se emplea. Las partes del molde se utilizan directamente
después de fabricados y conservan la humedad original de las mezclas. El
porcentaje de humedad está comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla
puede estar entre 4 y 8%, este tipo de arena de fundición se emplea por su
rapidez de fabricación y economía.
ARENAS SECAS.- En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas
en una estufa para eliminar su humedad (generalmente a temperaturas menores
de 200ºC) con este procedimiento se obtiene un molde más duro y resistente, se
obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada, y los moldes son
menos propensos a agrietarse, romperse o formar soplos de gas.

9
1.4 CONSTITUYENTES BÁSICOS DE UNA ARENA SILÍCEA:
a. SILICE O CUARZO (BIOXIDO DE SILICIO SiO2)
Se encuentra en una proporción aproximada de 80 a 90 %,y es el componente
principal de una arena de moldeo, su costo es barato debido a la abundancia
en la naturaleza ,no posee cohesión entre sus partículas, por lo que se recurre
a un aglutinante para darle la cohesión necesaria. La sílice es un material muy
refractario y se funde a 1725°C.Existen dos tipos de sílice empleados
corrientemente en fundición:
 SÍLICE NATURAL. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago,
lecho de rio, etc.), mezclado con arcilla y también impurezas. Se logra su
cohesión agregándole aglutinantes tales como: cereales, alquitrán,
cementos, etc. en porcentajes que varían de 1 a 3 %, que mezclados con
agua le dan gran resistencia a la mezcla.
 SÍLICE LAVADA (SINTÉTICA). Se obtiene al eliminar por lavado minerales
arcillosos e impurezas. Las arenas silíceas se suministran normalmente
después de haber sido clasificadas y con granulometrías de acuerdo a
normas establecidas,
b. ARCILLA.- (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporción
aproximada de 10%, sirve para cohesionar los granos de sílice, mantiene sus
propiedades de aglomerante hasta los 1400°C (temperatura de
reblandecimiento), si supera esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades
de aglutinante y se comporta como una sílice cualquiera.
c. AGUA.- La arena de moldeo debe tener un porcentaje óptimo de agua de entre
5% y 7%.Si trabajamos con un porcentaje bajo de agua, disminuimos la
resistencia mecánica de la arena. Si trabajamos con un porcentaje alto de
agua, superior al 7%, al momento de colar el metal líquido, se formarán
muchos vapores de agua en la cavidad del molde, cuya evacuación es difícil y
por este motivo pueden formarse sopladuras.

1.5 PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

RESISTENCIA EN VERDE.- Este concepto es válido para las arenas
humedecidas, se logra por la compactación de la arena y depende principalmente
del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad,se logra aumentar esta
resistencia en verde adicionándole cereales.

10
RESISTENCIA EN SECO.- Cuando no existe un porcentaje apreciable de
humedad sirve para evaluar las cualidades de resistencia mecánica de una arena,
se puede aumentar esta resistencia en seco adicionándole silicatos, debiendo
soportar la acción erosiva del metal.
RESISTENCIA EN CALIENTE.- Es la capacidad de la arena de fundición de
soportar altas temperaturas del metal sin desmoronársele puede aumentar ésta
resistencia agregándole óxido de fierro, harina de sílice o alquitrán en polvo.
ESTABILIDAD TÉRMICA.- Es la propiedad de la arena de poder soportar los
cambios bruscos de temperatura sin sufrir desmoronamiento en el momento de la
colada.
REFRACTABILIDAD O REFRACTARIEDAD.- Es la propiedad de las arenas de
fundición de soportar altas temperaturas sin que se presenten signos de fusión
(quemado), y depende del tipo de contenido de arcilla, para aumentar la
refractariedad se puede agregar polvos de grafito.
PERMEABILIDAD.- Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse
atravesar por los gases producidos durante la colada, por el aire contenido
inicialmente en la cavidad del molde y por el vapor de agua que se forma durante
la colada. La permeabilidad depende de los siguientes factores:
a. DEL CONTENIDO DE HUMEDAD.- El contenido óptimo de humedad de una
arena de moldeo debe estar entre 5% y 7%, a mayor o menor contenido de
humedad la permeabilidad disminuye.
b. DE SU GRANULOMETRIA.- Cuando los granos son más grandes darán
mayor permeabilidad, y los granos pequeños darán menor permeabilidad.
Fig. No. 7

11
c. DE LA FORMA DEL GRANO.- Los granos esferoidales dan mejor
permeabilidad comparados con los granos de forma angular.
d. DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DEL GRANO .- Un rango amplio de
distribución de los granos (en muchos tamices) nos dará una menor
permeabilidad comparado con una distribución más compacta (en 3
o 4 tamices adyacentes) que tendrá mayor permeabilidad.
e. DE LA INTENSIDAD DE APISONADO.- A mayor intensidad de compactación,
mayor será la permeabilidad, y a menor intensidad de compactación será
menor la permeabilidad.
f. DEL CONTENIDO DE ARCILLA.- Es más permeable aquella arena de
moldeo que contenga menor cantidad de arcilla.
PLASTICIDAD.- Es la propiedad de la arena de fundición de reproducir los
detalles mínimos de la forma del modelo y depende de 2 factores:
a. DE LA FLUENCIA.- Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda
su masa las cargas aplicadas en su superficie.
b. DE LA DEFORMABILIDAD.- Que es la propiedad de la arena de cambiar de
forma con suma facilidad, dependiendo del porcentaje de arcilla y del
porcentaje de humedad.
COLAPSIBILIDAD.- Es la propiedad de la arena de soportar contracciones
producidas por efecto de la distorsión y también debido a acciones mecánicas.
DEBE PERMITIR UN BUEN ACABADO.- Una arena de granulometría fina da
mejor acabado que una arena de granulometría gruesa o basta.
DEBEN SER REUSABLES.- Después del desmoldeo deben tener la propiedad
de ser usadas nuevamente para la confección de nuevos moldes, cuidando
siempre que tenga una buena permeabilidad y las otras cualidades deseables.
DEBEN SER FÁCILES DE PREPARAR Y MOLDEAR
Las propiedades enumeradas anteriormente son las características más saltantes
en una arena de fundición, con el transcurso de los años, varias empresas que se
dedican a la fundición aportaron datos muy valiosos y que fueron recopilados por
la desaparecida ITINTEC en el siguiente cuadro, para fundir un grupo de metales
más usados.

12
 TABLA Nº 1

CARACTERÍSTICAS GRANULOMETRICAS DE LAS ARENAS PARA

DISTINTOS TIPOS DE FUNDICION (RECOMENDACIONES ITINTEC)

METAL TAMAÑO RELATIVO INDICE DE FINURA DIMENSIONES

FUNDIDO DE LAS PIEZAS A.F.S MEDIAS DE LOS
GRANOS (MM)
Piezas gruesas 50 0.255 mínimo
ACEROS Piezas pequeñas 50 a 70 0,255 – 0.18
Piezas gruesas 40 a 70 0,36 – 0.18
FUNDICION Piezas medianas 70 a 100 0,18 – 0.125
Piezas pequeñas 100 a 200 0.125 – 0.060
GRIS
Piezas gruesas 100 a 140 0.125 – 0.060
ALEACIONES
Piezas medianas 140 a 200 0.085 – 0.060
A BASE DE Piezas pequeñas 140 a 200 0.085 – 0.060

COBRE
Piezas gruesas 140 a 200 0.085 – 0.060
ALEACIONES Piezas medianas 140 a 200 0.085 – 0.060
Piezas pequeñas 140 a 200 0.085 – 0.060
LIGERAS

1.6. ADITIVOS O AGLUTINANTES

En forma general, son los productos capaces de dar cohesión y plasticidad a una
mezcla preparada de arena y agua, para lograr esto los granos de arena que dan

13
envueltos y ligados entre sí por películas formadas con la mezcla agua +
aglutinante. Existen 2 grandes grupos de aglutinantes:

1.6.1 ADITIVOS O AGLUTINANTES ORGÁNICOS. Se utilizan como aditivos o

mejoradores son productos que añadidos a las mezclas de arena en
pequeños porcentajes, impiden la aparición de ciertos defectos, mejoran su
calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza. Los aditivos orgánicos más
utilizados son:
a. DEXTRINAS.- Se obtienen tratando con ácidos minerales, el almidón de
maíz, yuca u otros almidones. Existen 4 tipos de dextrinas comúnmente
utilizados en fundición:
- Goma inglesa.
- Dextrina blanca,
- Dextrina rubia.
- Goma alcalina,
b. CEREALES.- Se los utiliza cuando se quiere aumentar la resistencia de la
arena verde, en porcentajes aproximados de 2 a 2.5 %, mezclados con
2% de agua, tiene la propiedad de reducir la evaporación del agua de la
mezcla.
c. MELAZA.- Se emplea en porcentajes que van de 2,5 a 3 %,y sirve para
dar mayor cohesión a la arena de moldeo.
d. ALQUITRÁN.- Es un derivado del petróleo y se emplea en la confección de
machos en un porcentaje de 2% (el macho una vez confeccionado se debe
llevar al horno hasta unos 150°C aproximadamente). Como ventaja da
mayor resistencia a la arena seca, su principal defecto es que crea mucha
acumulación de gas.
e. LIGNINA.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes
que van de 2.5 a 3% y sirve para dar mayor cohesión a la mezcla.
f. RESINAS.- Se encuentran en forma natural o sintética, se utilizan en
porcentajes que van de 1,5 a 2 % de la mezcla, Ejemplo: la urea.
g. ACEITES.- Se utilizan mezclándolos con otros aditivos (cereales),en un
porcentaje aproximado de 2 %, el más utilizado y el mejor es el aceite de
linaza, pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a reemplazarlo

14
 por aceite de harina de pescado que es de menor calidad, pero más barato
y abundante.

1.13.1 ADITIVOS O AGLUTINANTES INORGÁNICOS:

a. AGLUTINANTES ARCILLOSOS. Existen 3 grupos de minerales arcillosos
en los que predomina un constituyente sobre los demás:
 ARCILLAS ILLITICAS (GRUPO ILLITA).- Tienen como constituyente
básico la illita, y está formado por las arcillas ordinarias o materiales cuyo
punto de fusión fluctúa entre 1300 y 1 4 0 0 º C .
 ARCILLAS MONTMORILLONITICAS (GRUPO MONTMORILLONITA) .-
Tienen como constituyente básico la montmorillonita, y los más importantes
son:
Intervalo de fusión:
Bentonita sódica 1250 - 1350ºC
Bentonita cálcica 1250 - 1350ºC

 ARCILLAS CAOLINITICAS (GRUPO CAOLINITA).- Tienen como

constituyente básico la caolinita, y los principales son:
Intervalo de fusión:
Caolín (CHINA CLAY) 1650 - 1775ºC
Caolín plástico (BALL CLAY) 1600 - 1770ºC
Arcilla refractaria (FIRE CLAY) 1700 - 1775ºC

b. AGLUTINANTES CEMENTOSOS.- Los más utilizados en fundición son:

 CEMENTO PORTLAND.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y
dar rigidez a la cavidad del molde, se mezcla con arena silícea y agua en
porcentajes que van de 8 a 10% antes de utilizar el molde hay que tener
en cuenta el tiempo que tarda en fraguar el cemento.
 SILICATO DE SODIO.- De preferencia se emplea en la fabricación de
machos, en una proporción de 10cm3 de silicato de sodio por 1 Kg de
arena silícea.
1.13.2 EL MOLDEO.- Consiste en obtener una reproducción en negativo de la
pieza, es el espacio vacío (en la arena) en el cual ha de colarse el metal
líquido que al solidificarse, adquirirá la forma del modelo. Según los

15
 materiales empleados y su consiguiente duración los moldes (formas
vacías) se dividen en:
- Moldes transitorios, perdidos, de arena,
- Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.
Según el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares
(extracción del modelo, retoque, etc.), se distinguen:
a. MOLDEO A MANO.- Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se
realizan manualmente o con la ayuda eventual de medios de transporte y
levantamiento (grúas, carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios
mecánicos, (atacadores neumáticos o eléctricos, vibradores, etc.). Se emplea
generalmente en los pequeños talleres de fundición.
b. MOLDEO A MAQUINA.- Cuando algunas o todas las operaciones
(compactación de la arena, extracción del modelo, retoque, etc.) son realizadas
por máquinas adecuadas. En el moldeo mecánico es indispensable la ayuda de
medios de levantamiento y de transporte para asegurar en las operaciones
auxiliares el sismo ritmo de producción que el que imprimen las máquinas de
moldear.
FORMAS DE COMPACTAR LA ARENA.- En los moldes de arena( transitorios,
que sólo sirven para confeccionar una pieza),la arena puede compactarse o
atacarse por una de las siguientes formas:
a. A PRESIÓN.- Cuando se dispone alrededor del modelo y en una caja una
cierta cantidad de arena suelta para compactarla en la medida y dirección
adecuadas, esto puede efectuarse: directamente con la mano, usando
compactadores de mano neumáticos o eléctricos.
b. POR VIBRACIÓN O SACUDIMIENTO.- Cuando una vez colocado la arena
alrededor del modelo dentro de una caja, se somete al conjunto a una serie de
sacudidas o de vibraciones que asientan los granos de arena.
c. POR VIBRACIÓN Y PRESIÓN COMBINADAS.- Se puede diseñar
dispositivos que ejecuten estas dos formas de compactar la arena.
d. PROYECCIÓN CENTRIFUGA.- Cuando la arena de moldeo se proyecta
contra el modelo dentro de una caja mediante una rueda que gira dentro de
una carcasa provista de una abertura tangencial.

16
e. PROYECCIÓN NEUMÁTICA.- Cuando la arena se proyecta por medio de aire
comprimido. Es un sistema característico de ciertas máquinas modernas para
confeccionar machos, que por su velocidad de acción se denominan
“máquinas de disparar hoyos”. Este sistema es similar a un sistema de
“arenado” para limpiar superficies oxidadas con un chorro de arena/aire.

CORRECCIÓN DE MODELOS DE FUNDICIÓN.

Consiste en hacer ciertos arreglos en el modelo de tal forma que la pieza fundida
nos salga de las dimensiones y forma deseada. Dentro de las correcciones más
importantes que se deben hacer a los modelos de fundición tenemos:
- Corrección por contracción.
- Corrección por ángulo de salida.
- Corrección por sacudida de molde.
- Corrección por distorsión.
- Corrección por mecanizado.

17
 1.7.1 TIPOS DE MODELOS:
a. MODELO ENTERIZO.- Llamados también al natural o a toda vista, se utilizan
cuando existe facilidad para la extracción del modelo de las cajas de moldeo. Este
tipo de modelo no necesita líneas de participación.

Fig. No. 8 Fig. No. 9

b. MODELO PARTIDO.- Se utilizan considerando una o varias líneas de partición,
de acuerdo con la complejidad del objeto a fundir, por razones de facilitar la
extracción del modelo de la cavidad del molde.

MEDMEDIO
MODELO

TETONES Fig. No. 10

METÁLICOS.

c. PLACAS – MODELO.- Utilizan cuando se quiere fabricar varias cavidades de

molde para piezas pequeñas, consiguiéndose con esto un ahorro de tiempo en la
producción en serie. Son casi siempre de metal, pero por razones de economía se
emplean también la madera. Según el tipo de pieza y la máquina de moldear, las
placas – modelo pueden ser:
PLACA – MODELO SIMPLE.- Cuando el modelo está ubicado en una sola cara
de la placa modelo.

MODELO PEQUEÑOS

18
 Fig. No. 11

PLACA – MODELO DOBLE.- Cuando los modelos están ubicados en las 2 caras
de la placa modelo:

Fig. No. 12

PLACA – MODELO DOBLE.- Cuando los modelos están ubicados en las 2 caras
de la placa modelo:

Fig. No. 13

1.13.3 CARACTERÍSTICAS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA

SELECCIONAR MATERIALES PARA MODELOS
- Facilidad para ser trabajados.

19
- Inoxidabilidad.
- Peso.
- Absorción de la madera (contenido de humedad bajo).
- Sistema de moldeo.
- Disponibilidad de materias primas.
- Economía de material.
- Número de piezas a fabricar.
Como regla general, si es bastante la producción de una determinada pieza se
debe pensar en un modelo metálico, y si es reducida la producción se debe
pensar en un modelo de madera.
1.8.1 MODELOS DE MADERA.- La madera es el material más utilizado para
hacer modelos, y se requiere que su contenido de humedad sea bajo y constante
(madera seca) para evitar el alabeo, o hinchamiento del mismo por exceso de
absorción de humedad.
VENTAJAS DE LOS MODELOS DE MADERA:
- Fácilmente deformables.
- Fabricación rápida.
- Poco espeso.
- Costo relativamente barato.
DESVENTAJAS DE LOS MODELOS DE MADERA:
- Poca resistencia a la abrasividad de la arena.
- Sensible a la acción atmosférica (para evitar esto se le recubre con un barniz).
- Resistencia mecánica limitada.
- Su duración como modelo es limitada.
1.8.2 MODELOS METÁLICOS.- Cuando se quiere fabricar gran cantidad de
piezas de tamaño pequeño o mediano se debe utilizar modelos de metal. Para
hacer los modelos metálicos se utiliza un primer modelo de madera, llamándose a
este modelo de doble contracción.

20
 Fig. No. 14
VENTAJAS DE LOS MODELOS METÁLICOS:
- Se obtiene gran precisión en la pieza terminada.
- Es rentable económicamente cuando la producción supera las 1500 unidades.
DESVENTAJAS DE LOS MODELOS METALICOS:
- Necesitan un segundo modelo de madera.
- Difícil de ser mecanizados.

1.8.3 METALES MAS USADOS EN LA CONFECCIÓN DE MODELOS:

a. FIERRO FUNDIDO.- Su costo es relativamente bajo, y es el más utilizado de
entre los metales, se maquina con facilidad, es resistente a la abrasividad de la
arena, pero tiene como desventaja su peso excesivo de alrededor de 7.1 a
7.4Kg/dm3.
b. LATÓN.- Se utiliza cuando se quiere obtener gran precisión en el
dimensionamiento, se fabrican por soldadura los moldes metálicos, se utilizan
generalmente para pequeñas piezas y para el moldeo en racimo.
c. ALUMINIO Y SUS ALEACIONES .- Se utilizan para fabricar piezas de
pequeño y mediano tamaño, como ventaja su peso especifico es bajo
alrededor de 2 a 2.45 Kg/dm3, tiene buena resistencia a la acción abrasiva de
la arena.

21
1.8.4 OTROS MATERIALES USADOS PARA HACER MODELOS :

a. YESO DE PARIS.- Para objetos pequeños y de gran exactitud, se emplea en

estado pastoso, su contracción es despreciable alrededor de 2 por mil. Se lo
utiliza en la fabricación de cajas de machos de pequeñas dimensiones.

1.13.4 RESINAS EPOXICAS.- Se utilizan para fabricar modelos y moldes de

pequeñas dimensiones. Son fácilmente trabajables, pueden ser corregidos
en el mismo modelo, ahorro en mano de obra, su peso específico es menor
que del aluminio. El más común es el formaldehido de urea, y otros
formaldehidos del tipo fenol.

1.9 EL MOLDEO.- Consiste en obtener la forma vacía en la arena, en el cual

debe limarse el metol en estado líquido, que al solidificarse adquirirá la forma que
tenía el modelo. Según los materiales empleados, y su consiguiente duración, los
moldes (forma vacía) se divide en:
- Moldes transitorios, perdidos, de arena,
- Moldes permanentes, de materiales cementosos o de coquilla,
Según el procedimiento para obtener el molde y las operaciones auxiliares
(extracción del modelo. Retoque, etc.), se distinguen:
a. MOLDEO A MANO. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se
realizan manualmente o con la ayuda eventual de medios de transporte y
levantamiento (grúas, carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios
mecánicos (compactadores manuales, atacadores neumáticos o eléctricos,
vibradores, etc.) Se emplea generalmente en los .pequeños talleres de
fundición.
b. MOLDEO A MAQUINA. Cuando algunas o todas las operaciones
(compactación de la arena, extracción del modelo, etc.) son realizadas por
medio de máquinas adecuadas. En el moldeo a máquina es indispensable la
ayuda de medios de levantamiento y transporte, para asegurar en las
operaciones auxiliaros el mismo ritmo de producción que las que imprimen las
máquinas de moldear.

22
1.9.1 TIPOS DE MOLDEO En los moldes transitorios, la arena debe ser
contenida en un recipiente adecuado que soporte la fuerza de compresión de la
arena y la presión metalestática que ejerce el metal líquido en el acto de la
colada. Según esta puede distinguirse:

a. MOLDEO AL DESCUBIERTO. Cuando la reproducción o huella en la cual se

verterá el metal líquido se practica en el suelo de arena del taller de fundición
y la cara superior de la pieza queda al aire libre. Este sistema se aplica a
piezas de poca importancia en donde es indiferente que la cara superior
resulte regular o irregular, como por ejemplo lingotes de fundición, armazones
pura moldes, etc.

Fig. No. 15

b. MOLDEO EN FOSA. Cuando la reproducción se efectúa en una cavidad o

fosa en el piso del taller de fundición. El moldeo en fosa se completa siempre
23
con una caja superior que cierra el molde. En un sistema muy conveniente
para fundir piezas de gran tamaño. Se prepara el molde sobre una caja
porosa de coque o de escoria destinada a expulsa al exterior, por medio de
tubos, los gases que de forman durante la colada.

Fig. No. 16
c. MOLDEO DE CAJAS.- Cuando la reproducción se efectúa en la arena
contenida en una caja compuesta de dos o más partes, de modo que
pueda abrirse y retocarse con facilidad. Es el sistema más usado, que se
adapta a cualquiera clase de piezas, pero requiere cajas adecuadas.

Fig. No. 17
d. MOLDEO EN BLOQUE DE ARENA.- Cuando la caja se emplea sólo para
hacer el molde y después se quita de modo que el metal líquido se vierte
sobre el bloque de arena.
24
 Fig. No. 18

e. MOLDEO CON MACHOS.- Cuando el molde (espacio vacío) se efectúa con

machos dispuestos en una caja. Es un sistema adecuado para piezas
complicadas, y que tengas que llevar agujeros internos. Los machos pueden
adquirir diferente configuración de acuerdo con la forma del agujero.

Fig. No. 19

f. MOLDEO CON TERRAJA.- Se utiliza para confeccionar moldes de piezas

de revolución y generalmente de grandes dimensiones, normalmente usados
en la Industria Naval y minera. Consiste en un eje central en el que se monta

25
una plantilla que al girar manualmente se va confeccionando la cavidad del
molde.

26
 Fig. No. 20

1.10 FUNCIONES ESPECÍFICAS DE UN MODELO:

27
a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma del objeto que se desea
obtener por fundición.
b. Formar las marcas o estampas para la colocación de los machos.
c. Moldear el sistema de alimentación.
d. Establecer superficies de partición o planos de referencia.
e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo más pulido posible y
recubierto de un barnix.
f. Se debe buscar un costo mínimo en la confección del modelo, que está en
función directa con el número de piezas a fabricar.

Fig. No. 21

28
29
30
31
1.12.1 CORRECCIÓN DE MODELOS POR CONTRACCIÓN
Es la corrección lineal que se debe hacer al modelo para compensar la
contracción producida durante el enfriamiento del metal fundido en la cavidad
del molde. Esta corrección es la más importante que hay que hacer al modelo,
independientemente de que el modelo sea de madera o de metal. La
corrección del modelo por contracción se debe efectuar en la zona sólida.
Fig. No. 22

a. Temperatura de fusión o colada.

b. Inicio de la solidificación.
c. Final de la solidificación.
d. Temperatura ambiente.
AREAS:
A1ab2 = ZONA LÍQUIDA
A2bc3 = ZONA DE MEZCLA (LÍQUIDO + SÓLIDO)
A3cd4 = ZONA SÓLIDA

32
 Ejemplo Nº 1.- Averiguar la corrección por contracción que hay que hacer
a un modelo para fundir una pieza de un metal que tiene las siguientes
características:
 = 6.5 x 10-6 1/ºF
Tf = 3000 ºF
Ta = 70 ºF

Solución

Lf −Lo
CM= =−α ∆ T =−α (Tf −Ta)
Lo

1
C M =−6.5 x 10−6 ( 3000−70 ) º F=−0.019045
ºF

En el Sistema Inglés:

pulg pulg pulg

C M =−0.019045 x 12 pie=−0. 22854 =−7 ”/32
pulg 1 pie

−7
CM= pulg / pie
32

En el Sistema DIN:

CM = -0.019045 mm/mm x 103 mm/m = -19.045 mm/m

 Ejemplo Nº 2.- Calcular la corrección lineal por contracción que hay que
hacer al modelo que servirá para fundir una pieza de un metal cuyo
volumen específico al final de la solidificación es de 0.145 cm 3/gr, y a la
temperatura ambiente el volumen específico es de 0.140 cm 3/gr.
Fig. No. 23

Vi = Volumen específico inicial

Vf = Volumen específico final
Li = Longitud inicial

33
 Lf = Longitud final

V i L3i √3 V i Li √3 V i – √3 V f Li −Lf
= = =
V f L3f √3 V f L f 3
√V f Lf

V f L3f √3 V f L f √3 V f – √3 V i L f −Li
= = =
V i L3i √3 V i Li 3
√V i Li

√3 V f − √3 V i = 3 V f −1=C
√
√3 V i √3 V i V i
M

0.140
CM=
√
3

0.145
−1=−0.011

En el sistema DIN:
CM = -0.011 mm/mm x 103 mm/m = -11 mm/m

En el Sistema Inglés:

pulg pulg pulg −1

C M =−0.011 x 12 pie=−0.132 = pulg/ pie
pulg 1 pie 8

TABLA Nº 2
DATOS PRACTICOS PARA CORREGIR MODELOS POR CONTRACCIÓN

MATERIAL A FUNDIR SISTEMA DIN SISTEMA ANSI

Fierro fundido gris 8 a 10 mm/m 1/8 pulg/pie
Fundición blanca 18 a 20 mm/m 1/4 pulg/pie
Aceros al carbono 15 a 20 mm/m 1/4 pulg/pie
Bronces 12 a 15 mm/m 3/16 pulg/pie
Aleaciones de aluminio 12 a 40 mm/m 1/2 pulg/pie
Aleaciones de magnesio 11 a 14 mm/m 5/32 pulg/pie
Metal blanco (Babbit) 2 a 3 mm/m 1/32 pulg/pie

TABLA Nº 3
CONTRACCIÓN LINEAL DE FUNDICIONES EN PORCENTAJE
34
 MATERIAL A FUNDIR CORRECCIÓN DEL
MODELO EN %
Fundiciones grises 1 a 1.2
Fundiciones de alta resistencia 1.5 a 1.8
Arrabios fosforosos 0.7 a 0.8
Aceros al carbono 1.8 a 2.0
Aceros aleados 1.8 a 2.5
Bronces fosforosos 0.6 a 0.8
Bronces de estaño 1.3 a 1.6
Bronces de aluminio 2.0 a 2.2
Aleaciones a base de aluminio y cobre 1.4 a 1.5
Aleaciones a base de aluminio y magnesio 1.2 a 1.3
Aleaciones a base de aluminio y silicio 1.0 a 1.2
Aleaciones a base de magnesio 1.5 a 1.7

1.12.2 CORRECCIÓN DE MODELOS POR ÁNGULO DE SALIDA

Esta corrección del modelo se efectúa con la finalidad de facilitar la extracción

del modelo de la cavidad del molde, y consiste en dar “Inclinación de moldeo”,
a las superficies perpendiculares al plano o superficie de partición. Esta
inclinación depende de la altura de la pieza sobre el plano de partición.

TABLA Nº 4
INCLINACIONES DE MOLDEO STANDARIZADAS DIN

Altura sobre el plano de partición (h) en Ángulo de inclinación de la

milímetros pared ()
hasta 20 3º
de 20 a 50 1º 30’
de 50 a 100 1º
de 100 a 200 45’
de 200 a 800 30’
de 800 a 2000 20’
En el caso particular cuando se quiera fundir poleas, engranajes y piezas
similares de regulares dimensiones se puede tomar el valor del ángulo de salida
de 2º a 5º

35
 Fig.
No.
24

INCLINACIONES CONSTRUCTIVAS ESTANDARIZADAS DIN

Fig. No. 25
1.12.3 CORRECCIÓN DE MODELOS POR SACUDIDA DE MOLDE.- Es
complementario a la corrección de modelos por ángulo de salida.
1.12.4 CORRECCIÓN DE MODELOS POR DISTORSIÓN .- Este tipo de
corrección se efectúa a los modelos cuando se quiera fabricar elementos
de forma muy especial, por ejemplo: piezas en forma de herradura, en
forma de vigas canales “C”, de sección en “U”, en forma de “T”, en forma

36
 de “I”, etc. Durante la solidificación y el enfriamiento este tipo de piezas
tienden a abrirse por los lados libres y por este motivo el modelo se debe
construir un poco más cerrado para compensar esta tendencia.

Fig. No. 26

1.12.5 CORRECCIÓN DE MODELOS POR MECANIZADO .- Es el exceso de

material que se debe dar el modelo para que una vez confeccionada la
pieza se pueda mecanizar la superficie considerada. En forma general toda
superficie de una pieza fundida que tenga que ser ensamblada con otra de
ser mecanizada.
37
 TABLA Nº 5
DATOS PRACTICOS PARA LA CORRECCIÓN DE MODELOS POR
MECANIZADO

TAMAÑO RELATIVO
de 0 a 12 pulg de 12 a 24 pulg
MATERIAL A FUNDIR
Fierro fundido gris 3/32 1/8
Aceros fundidos 1/8 3/16
Bronce, latón, aluminio 1/16 1/8
Babbit 1/8 3/16

La calidad de una pieza fundida está influencia grandemente por el material y el

tipo de acabado superficial del modelo.

Fig. No. 27

1.13.5 ANALISIS DE LAS ARENAS DE FUNDICIÓN

38
Una arena de fundición debe cumplir una serie de requisitos para que sea
utilizada óptimamente en fundición, existen muchos tipos de análisis de arenas
pero dentro de las más importantes tenemos:
- Determinación del porcentaje de humedad.
- Determinación del porcentaje de arcilla.
- Determinación de la dureza.
- Determinación de la permeabilidad.
- Análisis granulométrico de la arena de fundición.

1.13.6 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD .- Existen

básicamente 2 métodos para determinar la humedad de una arena de
fundición:
a. MÉTODO DEL CARBURO DE CALCIO.- Consiste en un recipiente con
cierre hermético con un manómetro graduado en tanto por ciento (%) de
agua. Se introduce en el recipiente un determinado peso de arena húmeda,
con una pequeña adición de carburo de calcio, el agua reacciona quí-
micamente con el carburo de calcio desprendiendo gas acetileno, sube la
presión dentro del recipiente y el manómetro indica directamente el
porcentaje de humedad de esa arena de fundición.
Este Método para la determinación de la humedad no es muy exacto pero
si es muy práctico y rápido. Una muestra típica puede ser:
- 10 gramos de arena húmeda.
- carburo de calcio(de 10 a 15% en peso de la arena húmeda)

39
 Fig. No. 28

b. MÉTODO DEL SECADO.- Se determina la humedad pesando una pequeña

cantidad de arena antes y después del secado en una estufa a una
temperatura de 105 a 110ºC. Este método es más exacto que el anterior, pero
se requiere más tiempo para determinarlo. Por ejemplo una muestra típica
puede ser:
- Peso de la muestra húmeda al ingreso = 50 grs. (Sílice + Arcilla + agua).
- Peso de la muestra seca a la salida = 46 grs.(Sílice + Arcilla).
- Peso de la humedad desprendida (agua) = 4 grs.(Agua).

Entonces: 50 gramos ----------- 100%

4 gramos ------------ X%

4 grs x 100 %
X= =8 % de agua( humedad )
50 grs

Estufa

Fig. No. 29

40
1.13.7 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE ARCILLA .- Una pequeña
muestra de arena previamente secada y de peso conocido se introduce en
un “LEVIGADOR”, se agrega agua destilada + 10% de hidróxido de sodio
(NaOH), se pone a hervir en una estufa durante media hora, luego se agita
durante 5 minutos y se deja reposar el contenido, luego se descarga el
agua turbia (que contiene arcilla).En el fondo del recipiente se decanta la
sílice. Se repite la operación de 2 a 3 veces hasta que el agua añadida
aparezca completamente limpia, finalmente se deja secar y luego se pesa
la sílice depositada. Una muestra típica puede ser:

- Peso de la arena seca al entrar al levigador = 46grs (Sílice + Arcilla).

- Peso de la arena al salir del levigador = 40grs (Sílice seca).
- Peso de la arcilla disuelta en el agua = 6grs (arcilla)

Entonces:
50 gramos (mezcla húmeda) -------- 100%
40 gramos (Sílice) -------- Y %
6 gramos (Arcilla) -------- Z %.

Agua turbia

Fig. No. 30

1.13.8 DETERMINACIÓN DE LA DUREZA DE UNA ARENA SILICEA

41
 Para determinar la dureza de una arena para fundición seguiremos el Método
de la AMERICAN FOUNDRYMEN’S SOCIETY (AFS),que consta de los
siguientes pasos:
- Fabricación de la probeta normalizada AFS.
- Determinación de la dureza de la arena sobre la probeta con un durómetro
de bolas.

a. FABRICACIÓN DE LA PROBETA NORMALIZADA (AFS). La probeta

normalizada AFS es un pequeño cilindro de arena de 2 pulgadas de diámetro
por 2 pulgadas de altura, que se obtiene comprimiendo la arena que ha de
examinarse en una caja metálica mediante 3 gol” pes de un atacador de 17#5
libras de peso (incluido el vástago), que cae desde una altura de 2 pulgadas,
Este aparato se encuentra en todos los laboratorios de comprobación de
arenas de fundición.

Fig. No. 31

42
1.13.9 DETERMINACIÓN DE LA DUREZA DE LA ARENA. Se realiza mediante
un durómetro de bolas, apoyándolo contra la probeta, la aguja del
durómetro indica rápidamente la penetración de la bola y por lo tanto la
dureza de la probeta. Cuando se comprime la probeta con un durómetro
con un peso de 273 gramos y ésta no sufre deformación, entonces ésta
probeta tiene una dureza de 100.El radio del “1DENTADCR” es de 0.100
pulgadas.
“La dureza de una arena de fundición se evalúa por la parte que deja de

penetrar el identador en la arena”.

Fig. No. 32

Ejemplo No. 1.- ¿Cuál será el número de dureza de una arena de moldeo si la huella
dejada por el durómetro de arena en ella tiene una profundidad de 0.075 pulgadas?

Fig. No. 33
43
Ejemplo No. 2.- Sabiendo que la fuerza ejercida por el resorte del durómetro de arenas
es de 273 gramos cuando el penetrador se desplaza 0.100 pulgadas, determinar
la fuerza con que el instrumento presionará una arena cuyo número de dureza es
de 70.
Solución
Sabemos que el número de dureza de una arena está en función del espacio de
la semiesfera de radio 0.100 pulgadas que falta penetrar en la arena, en este
problema el número de dureza de la arena es 70, luego falta penetrar 0.070
pulgadas. A continuación planteamos la siguiente relación:

Fig. No. 34
NOTA.- Las arenas de fundición también pueden clasificarse de acuerdo a su
dureza de la siguiente manera:
- Arenas suaves. Cuando la dureza alcanza un máximo de 70. (Dureza ≤
70).
- A renas medias. Cuando la dureza varía entre 70 y 80. (70 < Dureza ≤ 8 0 ) .

- Arenas duras. Cuando su dureza es mayor que 80. (80 < Dureza).

1.13.10 DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DE UNA ARENA DE

FUNDICIÓN.
La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por
los gases y permite además la evacuación de estos del molde en el momento
44
 de la colada. La permeabilidad de una arena determinada aumenta con la
humedad hasta un cierto límite (entre 5% y 7%), después de lo cual
disminuye.
Para realizar el análisis de permeabilidad de una arena se dispone de un
“PERMEAMETRO”, para de esta forma poder calcular la permeabilidad en
función del tiempo que demora en atravesar el aire una probeta normalizada
de arena, luego hacemos uso d e la siguiente fórmula:

V xH
P=
p x A xt

Donde:

P = Permeabilidad.
V = Volumen d e aire que circulará y atravesará la probeta d e arena.
H = Altura d e la probeta.
P = Presión manométrica (10 gramos/cm2, 10 c m d e columna d e H20).
A = Área de la sección transversal d e la probeta d e arena.
T = Tiempo que demora el aire en atravesar la probeta.

45
 Fig. No. 35

Para un ensayo normalizado (AFS):

V = 2000 cm3 = 2 litros de aire.
H = 2 pulgadas = 5.08 cm = altura de la probeta de arena.
P = 10 cm de columna de agua = 10grs/cm2.

2
π x D2 π ( 5.08 ) 2
A= = =20.2 6 8 cm = Área de la sección transversal de la
4 4
Probeta de arena.

T = Tiempo que demora el aire en atravesar la probeta (minutos).

Reemplazando valores en la ecuación anterior:

2000 cm3 x 5.08 cm 50.12

P= 2
=
10 cm x 20.268 cm x t (min) t( min❑)
50.12 30007,2
P= P=
t (min❑) t ( seg)

En el siguiente gráfico se puede apreciar la variación de la permeabilidad con

el porcentaje de agua de una arena silícea:

46
 Fig. No. 36
PROBLEMA No. 1.- ¿Cuál será el número de permeabilidad de una arena de
moldeo sabiendo que el ensayo normalizado (AFS), tomó 1 minuto más 15
segundos para que todo el volumen de aire atravesara la probeta?
En un ensayo estandarizado (AFS):
V = 2000 cm3
E = 2 pulgadas = 5.08 cm
p = 10 gr/cm2
t = 1 min + 15 seg = 1.25 minutos

Reemplazando valores:

2000 x 5.08
P= =40
10 x 20.268 x 1.25

La arena examinada tiene una permeabilidad de 40 en el sistema AFS.

PROBLEMA No. 2.- En un ensayo de permeabilidad de arenas verdes

(arenas humedecidas), se han obtenido los siguientes datos:
V = 2 litros = 2000 cm3
p = 10 cm de columna de H2O = 10 grs/cm2
t = 15 seg = 0.25 minutos
Dimensiones de la probeta:
D = 75 mm  = 7.5 cm 
H = 75 mm = 7.5 cm

Hallar la permeabilidad de esta arena de fundición:

π ( D)2 π (7.5)2
A= = =44.18 cm 2
4 4

47
 V xH 2000 x 7.5
P= = =135.8
p x A x t 10 x 44.18 x 0.25

1.13.11 ANALISIS GRANULOMETRICO DE UNA ARENA DE FUNDICIÓN

La forma práctica de conocer la distribución de los granos de una arena silícea
lavada y seca, es haciendo pasar una muestra dada, por una serie de tamices
que tengan una apertura de malla determinada, los granos más finos
quedaran retenidos en una bandeja o fondo.
TAMICES EN COLUMNA.- El tamaño de la apertura de malla va decreciendo
de arriba hacia abajo. Al cabo de unos minutos de sacudimiento, la arena se
distribuye entre los cedazos según las dimensiones de los granos. Los
términos: Tamiz, cedazo, malla, zaranda, son sinónimos.

Fig. No. 37

La serie de tamices comúnmente empleados para las arenas de fundición, son

las de la serie Americana AFS (AMERICAN FOUNDRYMEN’S SOCIETI)
usados en los equipos de control DIETER y los de la serie DIN, usados en los
equipos de control de arenas FISCHER.

ÍNDICE DE FINURA (IF).- Es un número convencional que se define para

expresar el tamaño de granos predominante en una muestra dada de arena.
Este se determina haciendo pasar el residuo seco de sílice a través de una
serie de tamices decrecientes, y pesando las cantidades retenidas en cada

48
 tamiz. A mayor índice de finura menor será el tamaño del grano. El índice de
finura se calcula por la siguiente fórmula:

❑pi x Ki
If =
pi

Donde:
Pi = Porcentaje en peso retenido en cada tamiz.
Ki = Factor de malla para compensar el diámetro del alambre.
If = Índice de fisura.

TABAL No. 6
CARACTERÍSTICAS DE LOS TAMICES (AFS)

TAMIZ APERTURA DE FACTOR DE PORCENTAJE EN PRODUCTO

No. MALLA (mm) MALLA (Ki) PESO RETENIDO (pi x Ki)
pi (%)
6 3.36 3 a a x 3
12 1.68 5 b b x 5
20 0.84 10 c c x 10
30 0.59 20 d d x 20
4º 0.42 30 e e x 30
50 0.297 40 f f x 40
70 0.21 50 g g x 50
100 0.149 70 h h x 70
140 0.105 100 i i x 100
200 0.074 140 j j x 140
270 0.053 200 k k x 200
FONDO -------- 300 l l x 300
(pi) (pi x Ki)
NOTA.- Se debe tener en cuenta que el número de tamiz en el Sistema AFS
representa el No. De mallas por pulgada, y en el sistema DIN, representa el No.
De mallas por centímetro.

Existen 2 formas de expresar el tamaño o finura de una arena de fundición, éstas

son:
- La curva de FRECUENCIA DEL TAMAÑO DE GRANO, en la cual se plotea el
porcentaje retenido en cada tamiz.
49
- La curva ACUMULATIVA DEL TAMAÑO DEL GRANO, que muestra el
porcentaje de partículas mayores que un tamaño dado representado por el
número del tamiz.

TABLA No. 7
CARACTERÍSTICAS DE LOS TAMICES FISCHER (DIN)

TAMIZ NO APERTURA DE LA MALLA FACTOR DE MALLA

(MM)
2 3 3
4 1.5 6
6 1 9
10 0.6 17
16 0.4 31
20 0.3 41
30 0.2 52
40 0.15 71
6º 0,10 103
80 0.075 146
100 0.060 186
FONDO ---------- 281

PROBLEMA No.1.- El análisis granulométrico de una arena de moldeo arrojó los

siguientes pesos retenidos en cada tamiz:
TABLA No. 8
TAMIZ NO. 40 50 70 100 140 200 270 FOND
FACTOR DE MALLA (Ki) 30 40 50 70 100 140 200 300
PESO RETENIDO (Wi) grs. 0.20 0.65 1.20 2.25 8.55 11.05 10.90 9.3

Considerar “cero” el peso retenido en el resto de tamices, Se pide:

a. Determinar el índice de finura de esta arena de fundición.
b. Si el peso total de la muestra seca antes del lavado era de 50 gramos, ¿Cuál
era el porcentaje de arcilla presente en la muestra?
c. Graficar la curva de frecuencia del tamaño del grano y la curva acumulativa.
Solución

50
Según los datos del problema hacemos la siguiente deducción lógica:
50 gramos ……………… 100%
Wi gramos ……………… Fi %
100
F i=w i x =2 wi
50

Con esta consideración construimos el siguiente cuadro:

TABLA No. 9
TAMIZ FACTOR DE PESO PORCENTAJE PRODUCTO PORCENTAJE
NO. MALLA (Ki) RETENIDO RETENIDO Pi x Ki ACUMULATIVO

Wi (Gramos) (Pi) % (Pi)Acumulativo

40 30 0.20 0.40 12 0.4
50 40 0.65 1.30 52 1.7
70 50 1.20 2.40 120 4.1
100 70 2.25 4.50 315 8.6
140 100 8.55 17.10 1710 25.7
200 140 11.05 22.10 3094 47.8
270 200 10.90 21.80 4360 69.6
FONDO 300 9.30 18.60 5580 88.2
 = 44.0  = 88.20  = 15243
a. Cálculo del índice de fisura (If):
Pi x K i 15243
If = = =172.8 ≅ 173
Pi 88.2

b. Cálculo del porcentaje de arcilla:

Del cuadro anterior sacaremos las siguientes conclusiones:
Porcentaje de sílice = 83.2%, equivalente a 44.10 gramos

Entonces:
50 gramos (Sílice + arcilla) …………….. 100 %
44.10 gramos (Sílice) ……………. 88.2%

Porcentaje de arcilla: equivalente a:

100 % - 50 gramos –
88.2% 44.10 gramos
11.8 (arcilla) 5.9 gramos de arcilla
51
c. Gráfico de la frecuencia del tamaño del grano y de la curva acumulativa:

Fig. No. 38

1.13.12 RELATIVIDAD DEL INDICE DE FINURA.- La relatividad del Índice

de Finura de una arena de fundición, como índice de la repartición del
tamaño de los granos se evidencia en el siguiente ejemplo, en el que de 2
arenas de granulometrías diferentes se obtiene prácticamente el mismo
Índice de Finura.
Una forma de suministrar una información más consistente suele ser la
especificación de que un determinado porcentaje de granos (por decir de 80 a
90%) se encuentran acumulados en 3 tamices adyacentes.
Es decir una buena arena desde el punto de vista de la fundición y tomando en
consideración la permeabilidad, es aquella en la que la mayor cantidad de granos
se encuentran acumulados en la menor cantidad de tamices adyacentes. A
continuación se presenta la granulometría de 2 arenas diferentes con fines de
comparación.
TABLA No.10
ARENA “A” ARENA “B”
TAMIZ FACTOR DE Wi (grs) Fi (%) (Pi x Ki) Wi (grs) Fi (%) (Pi x Ki)
52
 No. MALLA (Ki)
6 3 0 0 0 0.2 0.4 1.2
12 5 0 0 0 3 6 30
20 10 0.5 1 10 9 18 180
30 20 1.8 3.6 72 6.5 13 260
40 30 8 16 480 4.5 9 270
50 40 17 34 1360 3 6 240
70 50 11 22 1100 4 8 400
100 70 3.5 7 490 8 16 1120
140 100 1 2 200 2 4 400
200 140 0.3 0.6 84 1 2 280
270 200 0 0 0 0.3 0.6 120
FONDO 300 0.5 1 300 0.8 1.6 480
 =45.6  = 87.2 =409  = 42.3  = 84.6  = 3781.2
6

Índice de Finura de la Arena “A”:

( pi x ki ) 4096
( I f ) A= pi
=
87.2
=47

Índice de finuras de la arena “B”:

( pi x ki ) 3781.2
( I f ) B= pi
=
84.6
=45

“En conclusión la arena “A” es la más permeable de acuerdo al análisis de la

curva del tamaño de grano, porque la mayor cantidad de granos se encuentran
acumulados en el menor número de tamices adyacentes.

53
 Fig. No. 39

1.14. LA COLADA.- Consiste en verter el metal hacia la cavidad del molde para
obtener una pieza de una configuración en particular. En forma genérica para todo
metal o aleación la temperatura de colada debe estar por encima de la
temperatura de fusión (debe estar alrededor de 100 a 150º por encima de la Tf), a
fin de asegurar una buena fluidez del metal líquido.

1.14.1 TIPOS DE COLADA:

- Colada directa por arriba o por gravedad.
- Colada lateral.
- Colada por el fondo, por abajo o en fuente.

1.14.2 COLADA DIRECTA POR ARRIBA O POR GRAVEDAD.- Se emplea

cuando la altura de caída del metal sobre la cavidad del molde es pequeña,
apropiado para materiales no ferrosos, la solidificación se produce a medida que
se va llenando la cavidad del molde.
VENTAJAS:
- Se produce poco desperdicio de metal.
- No se requiere alta temperatura de colado.
54
 - El sistema de alimentación es bastante simple.

DESVENTAJAS:
- Se produce considerable turbulencia al caer el metal líquido.
- Es apropiado para un número limitado de metales.
Existen muchos tipos de colada directa, pero dentro de los más importantes
tenemos:

Fig. No. 40

Fig. No. 41

55
Fig. No. 42

Fig. No. 43

56
 Fig. No. 44

1.14.3 COLADA LATERAL.- Es el tipo de colada que más utiliza, para

equilibrar térmicamente el sistema se coloca otro ducto de alimentación en
sentido opuesto. La solidificación se realiza a medida que se va llenando la
cavidad del molde.
VENTAJAS:
- La solidificación es general.
- Es adecuada para casi todos los metales.
DESVENTAJAS:
- Se produce mayor desperdicio de metal.
- El sistema de alimentación se complica.
Existen muchos tipos de colada lateral, pero dentro de los más importantes
tenemos:

57
Fig. No. 45

Fig. No. 46

58
Fig. No. 47

Fig. No. 48

59
Fig. No. 49

Fig. No. 50

60
 Fig. No. 51

h. COLADA LATERAL EN REMOLINO:

1. Caja de la balsa (posterior).
2. Bebedero.
3. Trampa de escorias.
4. Mazarota.
5. Entradas

Fig. No. 52

1.14.4 COLADA POR EL FONDO, POR ABAJO O EN FUENTE:

Es muy utilizado para fundir materiales ferrosos, la solidificación comienza cuando
se termina de llenar la cavidad del molde, para equilibrar térmicamente el sistema
se coloca otro ducto de colada en el lado opuesto.
VENTAJAS:
- Se produce menor turbulencia que en la colada directa.
- La expulsión de gases durante la colada se ve mejorada.

61
DESVENTAJAS:
- El metal debe tener alta temperatura de colada.
- Se produce bastante desperdicio de metal.
Existen varios tipos de colada por el fondo, pero dentro de los más importantes
tenemos:

a. COLADA POR EL FONDO DE SURTIDOR: 

1. Balsa o cubeta
2. Filtro
3. Bebedero
4. Canal de colada
5. Surtidores (canales
de ataque)

Fig. No. 53

b. COLADA POR EL FONDO EN CUERNO:

1. Balsa o cubeta
2. Filtro
3. Bebedero.
4. Cuerno.
5. Entrada.

Fig. No. 54

62
1.15 SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN

Un sistema de alimentación es un conjunto de canales, incluyendo la balsa, por

medio del cual el metal fundido es conducido a la cavidad del molde. Las
funciones básicas de un sistema de alimentación son:
- Proveer en forma continua y uniforme de metal fundido y sin turbulencias a la
cavidad del molde.
- Abastecer a la pieza fundida de metal líquido durante: la solidificación y
enfriamiento.
- Prevenir el sangrado de escorias, arena y otras inclusiones no metálicas desde
la entrada al molde.
- Prevenir la destrucción de las paredes del molde debido al torrente de metal
líquido.
Un sistema de alimentación standard para metales ferrosos consta de las
siguientes partes:
- La balsa, cubeta o embudo.-Generalmente es un recipiente en forma de taza
ubicada en la parte superior del molde, donde se derrama el metal liquido
fundido.
- El bebedero.-Es un ducto de sección redonda o cuadrada, de mayor diámetro
en la parte superior y de menor diámetro en la parte inferior, es decir tiene la
forma de un tronco cónico, une la balsa con el pozo o base.
- El canal de colada.-Es un canal distribuidor de metal fundido, que distribuye
metal a los canales de ataque.
- Canales de ataque.-Son un conjunto de ductos que llevan el metal fundido
desde el canal de colada hasta la cavidad del molde de la pieza a fundir.

Ab = Área de la sección transversal del bebedero.

Acc = Área de la sección transversal del canal de colada.
Ab = Área de la sección transversal de los canales de ataque.

63
 Fig. No. 55
1.15.1 TIPOS DE SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN:
a. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A PRESIÓN .- Cuando se mantiene una
contrapresión en el sistema de alimentación por medio de una restricción del
flujo en las entradas, esto requiere usualmente que el área total de las
entradas no sea más grande que el área de la sección transversal del
bebedero, por ejemplo:
Ab > Acc > Aca  1 > 0.75> 0.5 (Escalonamiento de áreas)

VENTAJAS:
- La longitud de los canales de ataque no necesita prolongarse.
- Los canales de ataque están completamente llenos de metal líquido
durante la colada.
DESVENTAJAS:
- Se produce una turbulencia considerable en los ataques o portadas.
b. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN SIN PRESIÓN .- Cuando se cumple con las
siguientes relaciones de escalonamiento de arena:

64
 Ab > Acc > Aca
Ab > Acc = Aca

Por ejemplo:
Ab < Acc < Aca  1 < 1.2 < 1.5
Ab < Acc = Aca  1< 3 = 3

VENTAJAS:
- Se elimina la turbulencia en las entradas.
DESVENTAJAS:
- Las longitudes de los canales de ataque serán mayores que en los
sistemas a presión.
- El sistema no se encuentra completamente lleno de metal líquido durante la
colada.
1.15.2 RECOMENDACIONES:
- El autor Reyhold Lehmann recomienda:
Ab > Acc > Aca  4>3>2
- Para la fundición gris se recomienda:
Ab > Acc > Aca  1.2 > 1.1 > 1
- Para fundir piezas de acero se recomienda:
Ab > Acc > Aca  4>3>2
- Para dimensionar tanto el canal de colada (A cc), como los canales de
ataque (Aca), se puede considerar la altura del, canal de colada como el
triple de la altura del canal de ataque, de la siguiente forma:

65
 Fig. No. 56

Fig. No. 57
 Ejemplo.- Para fundir una determinada pieza se tienen los siguientes datos
del sistema de alimentación:
Diámetro medio del bebedero: db = 1.5”
Sección transversal del canal de colada: Acc = 7”/8 x 1” ¼
Cuatro canales de ataque de sección: 3”/8 x 3”/8
Se pide:
a. Determinar la relación de escalonamiento de áreas.
b. ¿Qué tipo de sistema de alimentación se está utilizando?

Solución

a. Relación de escalonamiento de áreas:

π x ( 1.5 )2
Ab = =1.767 pulg2
4

Acc = 7”/8 x 1” ¼ = 1.094 pulg2

Aca = 4 (3”/8 x 3”/8) = 0.5625 pulg2

66
 Luego:
Ab > Acc > Aca  1.767 > 1.094 > 0.5625
1.767 1.094 0.5625

0.5625 0.5625 0.5625
Ab > Acc > Aca  3.14 > 1.94 > 1
b. De acuerdo a la relación de escalonamiento de áreas, se está utilizando
un sistema a presión.
1.15.4 DISEÑO DE SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN
Las dimensiones de un sistema de alimentación son determinados en base al
área de la sección transversal de los canales de ataque. Las dimensiones de
los otros ductos dependen sobre todo de la sección de estos canales de
ataque.
La siguiente fórmula se utiliza para calcular la sección transversal de los
canales de ataque, y está basada sobre las condiciones del flujo de fluidos en
canales cerrados (flujo en tuberías):

Wg
Aca = ( cm2)
0.31 x u x t x √ He

Donde:
Aca = Sumatoria de las áreas de las secciones transversales de los canales
de ataque (cm2).
Wg = Peso de la pieza a fundir (Kg).
u = Factor de colada (relación del peso de la pieza fundida al metal
vaceado)
 Para fierro fundido: u = 0.27 a 0.55
 Para acero fundido: u = 0.30 a 0.41
 Para fundiciones no ferrosas: u = 0.60 a 0:70
t = Tiempo de colada o vaciado (seg)
He = Carga hidrostática efectiva de fusión del metal (cm).
La carga hidrostática efectiva puede determinarse por la siguiente fórmula:

H 2g
H e =H m á x = (cm)
2 x Hc

67
 Donde:
Hmáx = Máxima carga hidrostática (Nivel del metal líquido sobre el nivel de
las entradas). (cm).
Hg = Altura de la pieza fundida sobre el nivel de las entradas. (cm).
Hc = Altura total de la pieza fundida. (cm).
La sección transversal del bebedero y del canal de colada dependen de la suma
total de la sección total de la sección transversal de los canales de ataque, y
pueden determinarse en una primera aproximación por la siguiente relación:
1.4 > 1.2 > (Relación de la sección del bebedero al canal de colada y a la sección
transversal de todos los canales de ataque).

Fig. No. 58
Problema No.1.- Diseñar el sistema de alimentación para fundir una pieza de
fierro fundido gris con una relación de escalonamiento de áreas de: 1.35 > 1.25
> 1, la pieza sola pesará 54Kg, el tiempo de colada será de 90 segundos, el
sistema completo de alimentación constará de: 1 bebedero de sección circular, 1
canal de colada de sección rectangular y 2 canales de ataque de sección
cuadrada. Los demás datos del sistema son:
Mmáx = 300mm
Hg = 180mm
Mc = 200mm

68
 Ab > Acc > Aca  1.35 > 1.25 > 1
g = 54 Kg
t = 90 Seg
1 bebedero de sección 
1 canal de colada de sección
2 canales de ataque de sección
Solución

- Carga hidrostática efectiva (Me):

Hg (18)2 cm2
H e =M m á x − =30 cm− =30 cm−8.1cm
2xMc 2 x 20 cm

H e =21.9 cm

- Factor de colada (u):

Para fundición ferrosa; u = 0.27 a 0.55

u = 0.41 (Promedio).

- Sección transversal de los canales de ataque o portadas:

ε 54
Aca= =
0.31 x u x t x √ He 0.31 x 0.41 x 90 x √ 21.9

Aca = 1.0087502 cm2

- Dimensiones de cada uno de los canales de ataque:

Aca 1.0087502 cm2 2

A ca= = =0.5043751 cm
2 2

Aca = a x a = a 2=0.5043751 cm2

a = 0.5043751 = 0.7101937 cm = 7.1 mm

a = 0.71 cm = 7.1 mm Fig. No. 59

- Secciones transversales de los canales de colada y bebedores: Como la

relación de escalonamiento de áreas es: 1.35 > 1.25 > 1

69
 Entonces:
Ab = 1.35 x Aca = 1.35 x 1.0087502 cm2 = 1.3618128 cm2
Acc = 1.25 x Aca = 1.25 x 1.0087502 cm2 = 1.2609378 cm2
Aca = 1 x Aca = 1 x 1.0087502 cm2 = 1.0087502 cm2

- Dimensiones del canal de colada:

hcc = 3 x hca = 3 x a = 3 x 0.7101937 cm

hcc = 211305811 cm = 21.3058 mm

Acc
Acc = hcc x bcc  bcc =
hcc

1.2609378 cm2
bcc= =0.5918281cm
2.1305811 cm

bcc = 0.5918281 cm = 5.918281 mm

70
 Fig. No. 60

Fig. No. 61
- Conclusión:
 Diámetro medio del bebedero:

dmb = 1.32 cm  = 13.2 mm 

 Dimensiones del canal de coladas

hcc x bcc = 21.3058 mm x 5.918281 mm

 Dimensiones de cada canal de ataques:

a x a = 7.1 mm x 7.1 mm

PROBLEMA No. 2.- Diseñar el sistema de alimentación para fundir una pieza de
bronce con relación de escalonamiento de área de: 1.4 > 1.2 > 1, la pieza pasará
105 Kg, el tiempo de colado será de 120 segundos, el sistema de alimentación
completo constará de: 1 bebedero de sección circular, 1 canal de colada de
sección rectangular y 3 canales de ataque de sección cuadrada, los demás datos
del sistema son:
Hmáx = 380 mm
Hg = 280 mm
Hc = 300 mm
g = 105 Kg
t = 120 seg
71
Ab > Acc > Aca  1.4 > 1.2 > 1

Solución

- Factor de colada (u):

Para fundición no ferrosa: u = 0.6 a 0.7

0.6+ 0.7
u= =0.65
2

- Carga hidrostática efectiva (He):

H 2g 2
( 28 ) cm 2
H e =Hm á x= =38 cm= =38 cm−13.066667 cm
2 x Hc 2 x 30 cm

He = 24.9333 cm

- Sección transversal de los canales de ataque o portadas:

g 105
Aca= =
0.31 x u x t x √ He 0,31 x 0.65 x 120 x √ 24.9333

 Aca = 0.8696466 cm2

- Secciones de los canales:

Ab = 1.4 x Aca = 1.4 x 0.8696466 = 1.2175052 cm2

Acc = 1.2 x Aca = 1.2 x 0.8696466 = 1.0435759 cm2

Aca = 1 x Aca = 1 x 0.8696466 = 0.8696466 cm2

72
Fig. No. 62

Fig. No. 63

Fig. No. 64

- Conclusión:
 Diámetro medio del bebedero:

d mb =1.245 cm=12.45 mm ∅

 Dimensiones del canal de colada:

hcc x b = 16.1522 mm x 6.46 mm

 Dimensiones de cada canal de ataque:

a x a = 5.384 mm x 5.384 mm

73
 1.15.5 OTROS TIPOS DE SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN:
Para fundir piezas fundidas se suele emplear muchísimos formas de sistemas de
alimentación, dentro de las más importantes podemos nombrar:

1.15.6 SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN HORIZONTALES:

Fig. No. 65

74
Fig. No. 66

75
Fig. No. 67

Fig. No. 68

76
Fig. No. 69

Fig. No. 70

77
78