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Control Por PLC PDF
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Industrial
Contenido
Fundamentación ................................................................................................................................. 3
1. El Programador Lógico Programable (PLC) ..................................................................................... 4
1.1. Introducción. ............................................................................................................................ 4
1.2. El Controlador Lógico Programable. ........................................................................................ 6
1.2.1. Estructura básica de un PLC. ............................................................................................. 7
1.2.2. El PLC CPM1 y CPM2A de Omron. ................................................................................... 10
1.2.3. Instalación y conexiones generales (CPM1/CPM2A). ..................................................... 15
1.2.4. Mapa de Memoria del PLC CPM1 y CPM2A. ................................................................... 18
1.3. Operación. .............................................................................................................................. 24
1.3.2. Consola de Programación. .............................................................................................. 24
1.3.1. Modos de operación. ...................................................................................................... 26
1.3.3. Inicialización. ................................................................................................................... 26
1.3.4. Lectura y Captura de un programa. ................................................................................ 28
2. Programación. ............................................................................................................................... 31
2.1. Introducción. .......................................................................................................................... 31
2.2. Procedimiento de Programación. .......................................................................................... 31
2.3. Instrucciones de Programación. ............................................................................................. 32
2.3.1. Instrucciones básicas de diagrama de relés y control de bit........................................... 34
2.3.2. Instrucciones de Temporizador y Contador. ................................................................... 40
2.3.3. Instrucciones de Transferencia de Datos. ....................................................................... 41
2.3.4. Instrucciones de Comparación. ....................................................................................... 42
2.3.5. Instrucciones de INC/DEC................................................................................................ 43
2.4. Prácticas introductorias de control con PLC. ......................................................................... 44
2.4.1. Circuitos de control combinados serie-paralelo. ............................................................ 45
2.4.2. Circuitos con autoenergización. ...................................................................................... 48
2.4.3. Circuitos con autoenclavamiento (interlock). ................................................................. 50
2.4.4. Circuitos con temporizador. ............................................................................................ 53
2.4.5. Circuitos con contador. ................................................................................................... 55
2.5. Proyectos de aplicación.......................................................................................................... 57
Fundamentación
Actualmente todo lo que nos rodea tiende a automatizarse, empleando para ello sistemas
de control secuencial basados en relevadores electromagnéticos, relevadores de estado
sólido, temporizadores, contadores, circuitos lógicos (CI), controladores lógicos
programables (PLC), computadoras personales (PC), etc.
En la presente antología, el autor incluye los conocimientos básicos necesarios para iniciar
a los educandos en el mundo del control secuencial por basado en el control por
contactos (Diagramas de contactos) empleados comúnmente en los controladores lógicos
programables (PLC’s), que constituyen la base de la automatización tan necesaria
actualmente para gobernar los Sistemas Mecatrónicos.
1.1. Introducción.
Los antecesores del PLC fueron los sistemas de control basados en relevadores (1960).
Una aplicación típica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 relés y miles de
conexiones por medio de alambres, lo que implicaba un costo muy elevado en la
instalación y el mantenimiento del sistema, estimado en US $30 a $50 por relevador.
Este primer modelo MODICOM, el 084, tuvo una gran cantidad de modificaciones,
obteniéndose como resultado los modelos 184 y 384 desarrollados a principios de la
década de los '70.
Los primeros PLC, que sólo incorporaban un procesador para programas sencillos y
dispositivos de entrada/salida, evolucionaron hasta los equipos actuales, que integran:
Módulos multiprocesadores.
Entradas y salidas digitales de contacto seco, de relé o TTL.
Entradas y salidas analógicas para corriente o voltaje.
Puertas de comunicación serial o de red.
Multiplexores análogos,
Controladores PID.
Interfaces con CTR, impresoras, teclados, medios de almacenamiento magnético.
El PLC es un dispositivo electrónico digital que tiene una memoria para almacenar
programas. Un PLC nos permite utilizar funciones especificas (lógicas, de temporización,
de conteo y aritméticas) para implementar un circuito de control.
Con la aplicación de esta técnica, la lógica del circuito de control es determinada por el
programa introducido al PLC.
La estructura básica del hardware de un PLC, propiamente dicho, está constituido por:
• Fuente de alimentación
• Unidad de procesamiento central (CPU)
• Módulos de interfaz de entradas/salidas (E/S)
• Modulo de memorias (RAM /ROM)
• Unidad de programación (teclado display ó PC)
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se
incluyen Módulos Inteligentes
Fuente de Poder: Se requiere de una fuente de voltaje para la operación de todos los
componentes mencionados anteriormente. Y ésta, puede ser externa en los sistemas de
PLC modulares, o interna en los PLC compactos. Además, en el caso de una interrupción
del suministro eléctrico, para mantener la información en la memoria borrable de tipo
RAM, como es la hora y fecha, los registros de contadores, etc., se requiere de una fuente
auxiliar. En los PLC compactos un "supercapacitor" ya integrado en el sistema es
suficiente, pero en los modulares, es preciso adicionar una batería externa.
ROM: Memoria de sólo lectura (Read Only Memory). Memoria no volátil que puede ser
leída pero no escrita. Es utilizada para almacenar programas y datos necesarios para la
operación de un sistema basado en microprocesadores.
RAM: Memoria de acceso aleatorio (Random Access Memory). Memoria volátil que puede
ser leída y escrita según sea la aplicación. Cualquier posición de memoria puede ser
accesada en cualquier momento.
Por medio de ellas, se puede utilizar un PLC en procesos diferentes sin necesidad de
readecuar o transformar el equipo; sólo se debe modificar el programa. Para el control de
Las PROM o ROM almacenan los programas permanentes que coordinan y administran los
recursos del equipo. La RAM guarda los programas de aplicación que pueden sufrir
modificaciones. Esta memoria es respaldada con baterías, con el propósito de no perder la
información al existir cortes de fluido eléctrico. El sistema opera a través de la interacción
con el procesador (Unidad Lógica) y la Memoria.
Módulos de Salidas: Acepta las señales lógicas provenientes de la Unidad Lógica, en los
rangos de voltaje que le son propios y proporciona el aislamiento eléctrico a los
dispositivos que se conectan con el exterior.
2. Terminal de tierra funcional. Se conecta esta terminal a tierra (sólo PLCs tipo de c.a.)
para mejorar la inmunidad al ruido y reducir el riesgo de descarga eléctrica.
3. Terminal de tierra de protección. Conectar este terminal a tierra para reducir el riesgo
de descarga eléctrica.
7. Indicadores de estado del PLC. Estos indicadores muestran el estado de operación del
PLC, tal y como se muestra en la tabla 1.
12. Conector de unidad de E/S de expansión. Conecta la CPU del PLC a una unidad de
expansión de E/S para añadir 12 puntos de entrada y 8 puntos de salida.
En la figura 1.9, se localizan las partes principales que integran el PLC CPM2A de la marca
Omron.
14. Batería. Esta batería protege la memoria de la CPU y la Unidad se suministra con ella
conectada.
Nota Si hay conectado un NT-AL001 al puerto RS-232C del CPM2A, sólo se puede conectar
a la CPU una unidad de expansión dado que el NT-AL001 ser alimenta de la fuente de
5Vcd. de la CPU.
El CPM1 y CPM2A deben instalarse en la posición correcta indicada en la figura 1.13 para
garantizar una refrigeración y operación adecuada.
Instalación. Enganchar el CPM1A en la parte superior del carril o riel y presionar contra él
hasta que quede fijo.
Cablear las entradas y salidas a laCPUCPM1/CPM2A como se muestra en las figuras 1.15 y
1.16.
Cablear un circuito separado para el circuito de fuente de alimentación del CPM, para que
no haya una caída de tensión como consecuencia del pico de corriente provocado al
conectar otro equipo.
Cuando se utilicen varios PLC’s CPM, cablear circuitos separados para prevenir una caída
de tensión debido al pico de corriente o a un funcionamiento incorrecto del disyuntor.
Utilizar cables trenzados para prevenir ruido de las líneas de alimentación. El ruido
eléctrico se reduce más todavía conectando un transformador de aislamiento 1:1.
Los módulos de entrada estándar pueden ser divididos en tres tipos generales:
1. ID- Entradas DC
2. IA- Entradas AC
3. IM- Entradas AC/DC, 24V solamente
Las siguientes características de las entradas DC las convierte en la mejor elección para
muchas aplicaciones:
Módulos de Salida. Una vez que el programa del usuario ha procesado todos los datos de
entrada, la CPU envía datos a los dispositivos de salida a través de los módulos de salida
(Para más información refiérase al anexo C).
Los módulos de salida convierten las señales de la CPU a los niveles de voltaje que pueden
ser usados por los dispositivos de salida (lámparas, solenoides, relés, etc.). Los módulos de
salida están disponibles en tres versiones:
2. OD Transistor DC
3. OA Triac (relé de estado sólido) AC
Direccionamientos de las E/S. Todos los PLC’s usan un número para identificar un punto
de E/S (Entrada/Salida) y es denominado dirección.
Cada dispositivo del mundo real es reconocido en el programa del PLC por su dirección.
Las direcciones referencian a dos partes: el canal y el bit. El canal es una celda o grupo de
bits que pueden ser manipulados como una unidad. En los PLC’s OMRON un canal es una
palabra (en inglés Word), es decir, un grupo de 16 bits de longitud.
La CPU requiere instrucciones para procesar todos los datos que están siendo
introducidos, y requiere, además, un área para almacenar estos datos. La MEMORIA
proporciona esta área y es en ella donde el programa del usuario es almacenado.
Áreas de la memoria. La memoria de los PLC’s está organizada por áreas de funciones
diferenciadas y claramente definidas. La estructura de la memoria de los PLC’s es conocida
como matriz de memoria, mapa de memoria o mapa E/S.
La matriz se divide en secciones o áreas con el fin de que sea más manejable para el
usuario. La mayoría de las áreas tienen un prefijo tal como HR, T, DM y un número de 3 o
4 dígitos para definir su localización específica en la memoria. Por ejemplo, el
temporizador 0 (Timer 0) será referenciado como T000, el relé de mantenimiento 0
(Holding Relay 0) como HR0000 y la memoria de datos 0 (Data Memory 0) como DM0000
(Para más detalles, ver el Anexo D).
Todos los PLC’s OMRON tienen las siguientes áreas dentro de su matriz de memoria:
Área IR (relés internos). Las funciones de los bits de ésta área son:
Área de entradas y salidas: Son bits del área IR designados a los módulos de entradas y
salida conectados al PLC. Ellos reflejan el estado ON/OFF de las señales de entrada y salida
del mundo real.
Área de trabajo: Son bits que pueden ser usados libremente en el programa del PLC para
almacenar un estado. Los bits de trabajo son reseteados (es decir, llevados a OFF) cuando
la fuente de poder del PLC es apagada, o cuando la operación del PLC comienza o se
detiene.
Los bits restantes del área IR tienen funciones específicas. La mayoría de éstos, pero no
todos, pueden ser usados como bits de trabajo cuando la función específica no está
siendo usada.
Los bits del área IR tienen direcciones con prefijo IR seguido de un número de 5 dígitos; los
tres primeros dígitos indican el canal y los dos siguientes el bit, así, la dirección IR00205
referencia al bit 5 del canal 2 (direccionamiento por bit). Si la dirección se señala con sólo
tres dígitos, se estará haciendo referencia a un canal completo, por ejemplo, IR300
referencia a todos los bits del canal 300 (direccionamiento por canal).
Área SR (relés especiales). Los bits de esta área funcionan esencialmente como banderas
(en inglés “flags”) relacionadas con la operación del PLC, algunas de ellas son:
• Pulsos de reloj.
• Bandera de acarreo.
• Bandera de error.
• Bandera alarma de batería.
Área TR (relés temporales). Estos bits son usados para almacenar temporalmente
condiciones ON/OFF de ejecución en las ramificaciones de un diagrama en escalera
complejo. Son útiles sólo cuando se requiere programar un diagrama de escalera en
código mnemónico.
Todos los PLC’s tienen 8 relés temporales identificados TR0 hasta TR7 (TR es el prefijo para
accesar al área).
El área de memoria HR puede ser accesada por canal (HR00) o por bit (HR0012).
Área AR (relés auxiliares). Similarmente al área SR, los bits del área AR funcionan
principalmente como banderas relacionadas con la operación del PLC, algunas de ellas
son:
Con pocas excepciones, el estado de los bits y words AR son refrescados cada ciclo. Esta
área de memoria es retentiva.
El área AR puede ser accesada por canal (AR11) o por bit (AR1100).
Esta área de memoria no es retentiva, al igual que el área HR y AR puede ser direccionada
por canal (LR00) o por bit (LR0010).
1.3. Operación.
El PLC puede servir en todo tipo de ambientes automatizados, y aunque hoy en día se
puede realizar la programación por medio de la computadora, muchas veces no es
conveniente o posible tenerlos conectados, por lo que los operadores cuentan con
consolas de programación (también llamados Teaching Box) que nos permiten revisar el
programa, el estado de entrada y salidas e incluso hacer modificaciones.
La consola de programación que se utiliza con el CQM1 es la PRO01, en la cual usted debe
mantener pulsada la tecla Shift para escribir la letra impresa en la esquina superior
izquierda de una tecla o para escribir la función superior de las teclas con dos funciones.
Modo PROGRAM. En modo PROGRAM la CPU está parada. Use este modo para:
• Introducir el programa
• Verificar el programa
• Insertar una instrucción en el programa
• Borrar una instrucción del programa
• Borrar la memoria
• Registrar la tabla de E/S
Modo MONITOR. En modo MONITOR la CPU está corriendo. Use este modo para:
Modo RUN. En modo RUN la CPU está corriendo. Use este modo para monitorear el
estado de E/S, canales, temporizadores, contadores, etc. No está permitido cambiar
valores en modo RUN.
1.3.3. Inicialización.
1. Antes de conectar la fuente de alimentación. Coloque el selector de modo de la consola
de Programación en la posición PROGRAM.
2. Incorpore el password pulsando las teclas CLR y MONTR. En este punto, pulsar la tecla
SHIFT y después el #1 para activar o desactivar el buzzer.
4. Visualizar y borrar los mensajes de error pulsando CLR, FUN y luego MONTR, seguir
pulsando esta tecla hasta borrar todos los mensajes de error.
Pulsar la tecla CLR para obtener el primer display de programación (dirección 00000).
2. Programación.
2.1. Introducción.
Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones con datos de
bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la modificación del programa cuantas
veces sea necesario.
Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de alimentación.
La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada
de instrucciones, escritas en un lenguaje de programación concreto.
2. Asignar los dispositivos de entrada/salida: Una vez que las tareas han sido definidas y
se han determinado los dispositivos de entrada/salida necesarios para realizarlas, deben
asignarse estos dispositivos a puntos de entrada/salida del PLC, esto es, asignar una
dirección particular a cada entrada y salida en la forma de un número de 5 dígitos.
Todos los circuitos conmutadores (contactos de relés) con los que se construyen
condiciones de ejecución parten del bus izquierdo que es la línea viva de potencia.
Todas las instrucciones a ejecutar se encuentran del lado derecho que es la línea de tierra
o neutro. Los peldaños de la escalera son circuitos horizontales llamados líneas de
instrucción (en inglés rungs) que se inician desde el bus izquierdo con contactos de relés
pasando a través de varios de éstos y finalizando en el bus derecho con la instrucción. El
diagrama de escalera es preparado secuencialmente en el orden que la acción debe
ocurrir.
La introducción del programa en la CPU se puede hacer vía consola de programación o vía
Software gráfico (LSS/SSS, CPT o SISWIN).
La mayoría de las instrucciones tienen uno o varios operandos asociados. Los operandos
indican o suministran los datos sobre los que se ejecutará la instrucción.
En ciertas ocasiones éstos se especifican como valores numéricos, pero lo normal es que
sean direcciones de canales o bits que contienen los datos a utilizar. Por ejemplo, una
instrucción MOVE que tiene asignado como primer operando el canal 00, moverá el
contenido de dicho canal a otro lugar. Este otro lugar se designará como un operando.
Un bit cuya dirección se asigna a un operando se denomina bit operando; un canal cuya
dirección se asigna a un operando se denomina canal operando. Cuando se asigna una
constante como operando, se ha de escribir delante el caracter # para indicar que no es
una dirección.
En la figura 2.1 siguiente se muestra una tabla del listado de instrucciones y los diferentes
tipos en que se clasifican.
LOAD y LOAD NOT; OUT y OUT NOT: La primera condición que inicia una línea de
instrucción (rung) en un diagrama de escalera corresponde a una instrucción LOAD o
LOAD NOT.
AND LD: Realiza la operación lógica AND de las condiciones producidas por dos bloques
lógicos.
OR LD: Realiza la operación lógica OR de las condiciones producidas por dos bloques
lógicos.
DIFU(13) y DIFD(14): Se utilizan para poner a ON el bit designado durante sólo un ciclo de
scan.
Los estados de los bits de operando para SET y RESET programadas entre IL(002) e
ILC(003) o JMP(004) y JME(005) no cambiará cuando se cumpla la condición del
enclavamiento o salto (es decir cuando IL(002) o JMP(004) se ejecute con una condición
de ejecución OFF).
Las instrucciones SET RESET son muy parecidas a OUTPUT y OUTPUT NOT, excepto que
solo cambian el estado de sus bits operandos para condiciones de ejecución ON. Ninguna
instrucción afectará el estado de su bit operando cuando la condición de ejecución es OFF.
SET pondrá en ON el bit especificado cuando la condición de ejecución sea ON, pero a
diferencia de OUTPUT, SET no pondrá el bit a OFF, cuando la condición sea OFF. RESET
pondrá en OFF el bit especificado cuando la condición de ejecución sea ON, pero a
diferencia del OUTPUT NOT, RESET no pondrá el bit a ON cuando la condición sea OFF.
KEEP(11) se utiliza para mantener el estado del bit designado basado en dos condiciones
de ejecución. Estas condiciones de ejecución se denominan S y R. S es la entrada de set; R,
la entrada de reset. KEEP(11) opera de forma similar a un relé de enclavamiento que se
pone a 1 con S y a 0 con R.
IL(02) se utiliza siempre junto con ILC(03) para crear enclavamientos. Estas instrucciones
se utilizan para realizar bifurcaciones similares a las obtenidas con bits TR, pero el
tratamiento de las instrucciones entre IL(02) y ILC(03) difiere del tratamiento con bits TR
cuando la condición de ejecución para IL(02) es OFF.
JMP(04) se utiliza siempre junto con JME(05) para crear saltos, es decir para saltar de un
punto a otro del diagrama de relés. JMP(04) define el punto desde el que se salta; JME(05)
define el punto destino del salto. Cuando la condición de ejecución para JMP(04) es OFF,
no se ejecuta ningún salto.
Cuando la condición de ejecución para JMP(04) es ON, se realiza un salto a la JME(05) con
el mismo número de salto, no ejecutándose las instrucciones entre ambas JMP y JME y se
ejecuta la instrucción que sigue a JME(05).
Dado que todas las instrucciones entre JMP(04) y JME(05) se saltan, los números de salto
de 01 a 99 (de 01 a 49 en PLCs CPM1/CPM1A/SRM1) se pueden utilizar para reducir el
tiempo de scan.
Salto número 00. Si el número de salto para JMP(04) es 00, la CPU buscará la siguiente
JME(05) con un número de salto de 00. Para ello, debe buscar en el programa,
provocando un tiempo de scan más largo (cuando la condición de ejecución es OFF) que
para otros saltos.
El número de salto 00 se puede utilizar tantas veces como se desee. Un salto de JMP(04)
00 irá siempre a la siguiente JME(05) 00 en el programa. Por lo tanto es posible utilizar
JMP(04) 00 consecutivamente y concluir todas ellas en la misma JME(05) 00.
CNT. Contador
Entrenador de PLC.
Programador manual del PLC.
Software de simulación.
El sistema deberá contar con un botón de paro de emergencia y además estará protegido
contra corto circuitos y sobrecarga.
IV. Instrucciones
Entrenador de PLC.
Programador manual del PLC.
Software de simulación.
Control de prioridad. Se requiere diseñar y construir un control por PLC que permita dar
prioridad a la persona que pulse primero el botón de su estación dentro de un concurso,
accionando un indicador audible y luminoso e inhibiendo en consecuencia los indicadores
de sus oponentes.
IV. Instrucciones
Entrenador de PLC.
Programador manual del PLC.
Software de simulación.
De aquí en adelante, salvo que se indica lo contrario, se supondrá que los pulsadores son
normalmente abiertos (NA). El cuadro resumen de las entradas y salidas a utilizar y de los
dispositivos conectados a ellas es el siguiente:
IV. Instrucciones
IV. Instrucciones
Entrenador de PLC.
Programador manual del
PLC. Software de simulación.
IV. Instrucciones
Que el participante diseñe y la aplique las características de los circuitos con dispositivos
contadores donde se requiere considerar el conteo como elemento de control en los
circuitos automáticos de control de procesos.
Entrenador de PLC.
Programador manual del
PLC. Software de simulación.
El garaje dispone de una entrada con barrera, semáforo (rojo / verde) y detector de
llegada de coche; y de una salida sin barrera y en la que únicamente hay un detector de
salida de coches.
IV. Instrucciones
Paso 5: Arrancar el ciclo de mezcla y calefacción (Poner en marcha el motor del mezclador
y la electroválvula 2 de vapor durante 6 segundos).
Paso 9: Mantener el estado del proceso hasta el final de los 3 ciclos aunque se active el
interruptor de paro en cualquier momento. Cada actuador será monitoreado con
indicadores luminosos.
En el estado inicial la grúa se encuentra abajo a la izquierda (LSB y LSI activados). Al pulsar
el botón de marcha (M) se pondrá en marcha el puente grúa de manera que se subirá la
grúa hasta alcanzar el límite superior (LSS). A continuación la grúa se desplaza hacia la
derecha hasta alcanzar el límite derecho (LSD). Seguidamente se bajará la grúa hasta
alcanzar el límite inferior (LSB) y se hará una pausa de unos 5 segundos para permitir la
carga o descarga de la grúa. Después de esta pausa la grúa volverá a subir hasta alcanzar
el límite superior (LSS) tras lo cual se dirigirá hacia la izquierda hasta alcanzar el límite
izquierdo (LSI). Cuando esto ocurra la grúa descenderá hasta el límite inferior,
completándose de esta manera el ciclo.
Subida hasta LSS -> Derecha hasta LSD -> Bajada hasta LSB -> Pausa 5 segundos -> Subida
hasta LSS -> Izquierda hasta LSI -> Bajada hasta LSB.
La grúa introducirá la jaula portadora de las piezas que recibirán tratamiento en cada uno
de los depósitos o baños, comenzando por el depósito de desengrasado, a continuación
en el depósito de aclarado y por último se les dará el baño electrolítico.
En este último depósito, la grúa deberá permanecer 5 segundos para conseguir una
uniformidad de las piezas tratadas.
momento en el cual la grúa vuelve a avanzar, hasta alcanzar la posición de FC5. En este
instante se repiten los movimientos de descenso y ascenso de la grúa.
Cuando la grúa esté de nuevo en la posición superior, avanza hasta FC6; vuelve a bajar y
cuando toca FC1, se conecta el proceso de electrólisis.
Cuando se pulse el botón de paro, la grúa deberá regresar a sus condiciones iniciales de
arranque, no importando la posición en que se haya interrumpido.
Bibliografía.
OMRON, 1993.
Guía de Instalación.
http://www.grupo-maser.com
Anexos
Anexo A. Simbología Europea (DIN ó IEC).
Nota:
1. Los bits IR y LR que no se utilicen para sus funciones específicas, se pueden utilizar
como bits de trabajo.
2. Los contenidos de las áreas HR, LR, Contador y DM de lectura/escritura están
protegidos por un condensador. A 25_C, el condensador protege los datos durante 20
días.
3. Cuando se accede a un PV, los números de TC se utilizan como datos de canal; cuando
se accede a indicadores de finalización, se utilizan como datos de bit.
4. En los canales DM 6144 a DM 6655 no se pueden escribir datos desde el programa.
CPM1 y CPM2A