FACULTAD DE CIENCIA, TECNOLOGIA Y AMBIENTE

Ing. Industrial

Procesos de Manufactura

Mecanizado de pieza con máquina herramienta torno

Docente

Ing. Ricardo Hermann

Erika Raquel Martínez Cruz

Jefferson Enmanuel Useda Calero.
Xaviera Raquel Acevedo Oporta.
Jenifer Cristina Sánchez López. (B075)
Marcos Daniel Amador Sánchez

Grupo: B058

Managua, 22 de octubre de 2020

 I. Análisis de la pieza para mecanizar

• Dimensiones y partes de la pieza que se deben mecanizar

Fig. 1. Plano de la pieza a mecanizar

La pieza a mecanizar es la figura 1 el cual muestra las siguientes dimensiones generales:

100 mm de largo y un diámetro de 38 mm, así como las dimensiones específicas que el
torno y el operador de realizar en la pieza. Este plano es el croquis para mecanizar la
pieza en el torno, tal mecanizado se explicara paso a pasa en las secciones posteriores.

• Material de la pieza
El segundo aspecto que se debe analizar de la pieza es el tipo de material con el que estará
hecho. En este caso, la pieza es de un acero calibrado F 212, ya que es de buena
mecanibilidad debido a los contenidos de azufre y plomo, estos permiten obtener
velocidades de corte mayores (Gumá, 2020).

Fig. 2. Calibrado F 212 circular

Fuente: Ferros Gumà

La ficha técnica de la materia se muestra en la tabla 1:

Tabla. 1. Ficha técnica del acero Calibrado F 212

circular

Fuente: R. ANDRADE, 2020

• Precio de pieza en bruto

El tercer aspecto es el precio y encargo de la barra a mecanizar en el torno. Dado que los
planos o croquis de la pieza a mecanizar indican que el diámetro mayor es de 38 milímetro
y su largo es de 100 milímetro. Es conveniente que, al momento de comprar la pieza, se
encargue con dimensiones más implica; en cierto caso se ha decidido comprar la pieza en
bruto del acero Calibrado F 212 con un diámetro de 45 milímetro y un largo de 0.15
metros (15 centímetros que equivalen a 150 milímetros).
El precio de la pieza con las especificaciones (40 milímetros de diámetros y 150
milímetros de largo) se muestra en la figura 2:

Fig. 2. Precio de la pieza del acero F212

Fuente: R. ANDRADE, 2020

El precio de la barra circular del acero calibrado F 212 en dólares es $ 4.45 y en córdobas
equivale a C$ 154.55.

II. Descripción de cada uno de los procesos para la

elaboración de la pieza

El proceso para la elaboración de la pieza mostrada en la figura se describe en los

siguientes pasos:
Paso 1: comprar el acero calibrado F 212. En este paso la pieza se encarga con
dimensiones mayores que las especificadas por el plano, tales dimensiones se muestran
en la figura 3:

Fig. 3. Pieza en bruto

Fuente: Elaboración propia

Nota: en caso de contar con otro material en inventario, usarlo y cortarlo con un cierra de
mano, procurando dejar los márgenes mostrados en la figura 3.
Paso 2: Seccionar el croquis general de la pieza mostrada en la figura 1, para especificar
el orden ascendente en que se mecaniza la pieza. Estos croquis se muestran en la figura
4.

Fig. 4. secciones del croquis

Estos croquis reflejan el orden en que se mecaniza la pieza de tal forma que el cilindrado
de las partes se hace de forma descendente, es decir desde el diámetro mayor hasta el
diámetro menor. Esto para que no se desbaste las partes de mayor diámetro y cumplir con
lo que demanda el croquis general.
Paso 3: Centrar la pieza en bruto de acero calibrado F 212 en el planto con la ayuda de
un reloj comparador análoga. En esta parte la pieza en bruto queda sujeto entre las
mordazas y se observa si la pieza está centrada con el contrapunto para iniciar el
mecanizado.
Paso 4: Realizar un refrentado en cada uno de los extremos de la pieza en bruto hasta
dejarla a unos 104 mm de largo. Este refrentado es para eliminar en los extremos los
posibles desniveles y que las herramientas de la porta herramienta realicen un adecuado
mecanizado.
Paso 5: Cilindrar la pieza en bruto hasta dejar la pieza a unos 40 mm de diámetros, esto
para mecanizar la pieza en forma cilíndrica de modo que el diámetro mayor e inicial de
la pieza en bruto sea uniforme y se logre los diferentes diámetros que el plano demanda.
Nota: Los pasos 4 y 5 se hacen para preparar la pieza, es decir que se realiza un desbaste
inicial para limpiar la pieza en bruto (eliminar todo tipo de capa oxida) o imperfección
superficial. Los márgenes de dos milímetros que se han dejado para el diámetro mayor y
los cuatro milímetros de margen para el largo de la pieza es para aplicar el acabado y el
pulido.
Paso 6: Desbaste del croquis 1. Cilindrar el diámetro mayor a 38.5 mm hasta una longitud
de 50 mm. Esto porque el plano indica que el diámetro mayor debe ser de 38 mm y se
deja un margen de 0.5 mm para cuando la pieza se someta al acabado. Lo mismo para la
distancia de 50 mm en los extremos del diámetro exterior al momento de aplicar el
acabado se cilindra 0.5 mm en cada extremo y 0.5 mm en los diámetros mayores donde
está el ranurado así toda lo longitud de la pieza quedará con 48 mm y 38 de diámetro.
Esto se puede ver en la figura 5.

Fig. 5. Croquis 1de la pieza

Nota: las líneas en verde indican los márgenes de 0.5 mm para luego aplicar el acabado.
La franja gris es el ranurado que aún no se ha aplicado.
Paso 7: Desbaste del croquis 2. Cilindrar 4.5 milímetros a lo largo de 30.5 mm para dejar
un diámetro de 20.5. Es decir, la parte en rojo que se muestra en la figura 5 es la que se
desbasta y la parte verde es el margen para el acabado.
 Fig. 6. Croquis 2 de la pieza

En este mismo croquis, se debe de cilindrar 12.5 milímetros hasta una longitud de 6.5
mm, con el fin de obtener el diámetro de 75.5 mm, esto se muestra en la figura 7.

Fig. 7. Croquis 2 de la pieza

Paso 8: voltear la pieza para cilindrar los diámetros del otro extremo.
Paso 9: Cilindrar 15.5 mm a lo largo de los 10 .5 mm de longitud del extremo mostrado
en la figura 3. La parte roja de esta figura es la que se va a desbastar y la parte verde es el
margen para aplicar el acabado de la pieza.

Fig. 8. Croquis 3 de la pieza

En este tercer croquis también hay que cilindrar 18.5 mm a lo largo de 5 mm, dejan un
margen de 0.5 mm para cuando esta zona se le aplique el acabado. Dicho margen se
aprecia en la figura 9.
 Fig. 9 Croquis 3 de la pieza

Paso 10: una vez que se han cilindrado todos los diámetros de la pieza, lo siguiente es
hacer un acabado en de los diámetros de: 38.5 mm, 20. 5 mm, 25.5 mm, 22.5 mm y 19.5
mm. Esto para realizar la pasada de acabado que falta para llegar a los diámetros 38 mm,
20 mm, 25 mm, 22 mm y 19 mm.
Mecanizado de ranurado
En la figura 5, se muestra la parte gris donde se aplicará el ranurado de a la pieza. En esta
actividad se ranura esta zona hasta dejar un margen de 0.2 mm es decir hasta dejar un
diámetro de 28.2 mm para luego hacer el acabado del diámetro y dejarlo en 28 mm a
como indica el plano.
Paso 11: para iniciar a ranurar. Se inicia con la referencia en Z, en movimiento, tocando
ligeramente con el lateral de la herramienta a la pieza en la pared derecha (extremo
derecho de la pieza) de la futura ranura que se formará.
Paso 12: Con la referencia en X, se toca ligeramente la pieza en el diámetro que se debe
ranurar y se establece una referencia el visor de ese diámetro que previamente se midió
con el calibre.
Paso 13: Después de las primeras pasadas se verifican las referencias y se modifican el
ranurado si es necesario, siempre y cuando se respeten las dimensiones establecidas en el
plano.
Nota: durante la ranura se emplea fluido o refrigerante al corte, esto para disipar el calor
en la zona de corte. Asimismo, es importante que durante las diferentes pasadas se
compruebe que las virutas están saliendo apropiadamente de la zona de corte.
Paso 14: realizar el acabado, se mide el largo de la ranura para verificar la distancia que
hace falta para llegar a los 5 mm de longitud, se desplaza la herramienta para realizar la
última pasada y llegar al diámetro final de 28 mm.
Mecanizado de la rosca exterior
En esta parte se tiene que mecanizar el enroscado exterior cuyo diámetro exterior es de
20 mm y la distancia entre los filetes (paso) es igual a 3 mm (M20 x 3), tal ranurado se
aplica en la zona mostrada en la figura 6.
Paso 15: se sitúa la herramienta en Y=0, para que la herramienta realice bien el
mecanizado de la rosca debe estar a la altura del eje de la pieza. Para esto se acerca con
cuidado la herramienta al contrapunto y se sube la herramienta con la plantilla hasta que
el filo quede a la misma altura.
Paso 16: la herramienta se sitúa perpendicular a la superficie entre los puntos para que
las aberturas de 60° coincida con el filo de la herramienta.
Paso 17: se referencia en X, el movimiento para que la herramienta toque ligeramente la
pieza con la herramienta de roscar y se establece el visor en X=0.
Nota: Es necesario hacer pasadas en vacío. Esto se hace para mecanizar la misma
profundidad de corte en el eje X, sin variar el eje Z. Hay que destacar que en el extremo
izquierdo de la pieza antes de entrar a la zona de las roscas, se debe de aplicar chaflán a
los bordes de la rosca de modo que a 45° se aplica chaflán para reducir 2 mm al inicio de
la rosca, esta zona se ve en la figura 10.

Fig. 10 Chaflan al extremo del enroscado exterior

Mecanizado de los chaflanes

En la figura 11, se muestran los dos chaflanes que se deben mecanizar en la pieza.

Fig. 11 Croquis 1 chaflanes

Paso 18: En los dos chaflanes, con el motor arado, se verifica manualmente el recorrido
que hará la herramienta al realizar el chaflán para comprobar que no se producirá ninguna
interferencia en el movimiento.
Paso 19: la pieza se sujeta entre puntos con ayuda del plato de garras. En esta parte se
debe de asegurar que el perro de arrastre apriete bien una vez puesta la pieza entre los
puntos. Asimismo, se ajusta el contrapunto para cuando se trate de girar la pieza de forma
manual pueda hacerlo, pero con cierta dificultad.
Paso 20: La torreta se debe de girar de tal forma que la punta de la plaquita sea lo que
vaya a mecaniza la pieza.
Paso 21: con el torno desactivado, se verifica de forma manual el recorrido que hará la
herramienta al mecanizar para así comprobar que puede hacerlo sin chocar con el
contrapunto o con otra parte del torno o de la pieza.
Paso 22: Una vez esté encendido el torno, con el volante del eje X se debe acercar de
forma manual la herramienta a la arista que se quiere achaflanar. Con el volante del carro
del eje Z (ya inclinado a 45°), se pasa sobre la arista. Primero se debe acercar con el
volante X y luego con el volante del carro del eje Z, hasta que la punta toque ligeramente
la arista que se desea achaflanar. En la referencia del eje Z, el visor debe ser Z=0.
Una vez terminado los chaflanes, se desbastan los radios 1 y 2 alrededor del diámetro de
25 mm, esto se observa en la figura 12.

Fig. 12 Radio en el diámetro de 25 mm

Finalizado con la realización de los radios lo que queda es hacer una inspección final
donde se pese la pieza mecanizada y se mida la longitud y los diámetros de la pieza que
el plano y los 3 croquis indican. Finalizado con la inspección, se procede a empacar y
almacenar la pieza para su futura venta.

III. Descripción de cada herramienta que se usa en el

mecanizado de la pieza

Todas las actividades, a excepción del enroscado y el acabado, son hechas sobre una
torreta. La torreta es donde se ensamblan las piezas, además de funcionar como el
bloque que se une al carro transversal del torno, que es donde se coloca el porta
herramientas.
• Para refrentado: Se utiliza una pieza conocida como plaquita. Se utiliza en el
porta herramientas puesto que el tamaño de la plaquita es bastante pequeño. Las
plaquitas también se pueden usar para hacer desbastados, acabados y cilindrados
(Sandvik Coromant, Sin fecha). Es una herramienta que sirve para obtener
superficies planas perpendiculares al eje de rotación de la pieza. Esto se realiza en
los extremos.
 A la izq: Plaquita en porta herramientas. A la der: plaquita

• Para cilindrado: Según (Espinoza, Blanco, Sierra, & Azofra, 2018), el cilindrado
se hace con la misma herramienta que se realizó el refrentado, es decir la plaquita
y su porta herramienta. En este caso se utiliza para obtener geometrías cilíndricas
de revolución. Puede aplicarse tanto internamente como externamente.

• Para hacer rayos por desbastes: Se utilizan cuchillas robustas, que pueden ser
tanto curvas como rectas, dirigidas ya sea hacia la izquierda o la derecha
(Anónimo, 2017). Estos rayos se hacen en forma de “pasadas” para eliminar el
máximo volumen de material posible de forma muy fina, sin afectar la calidad de
la superficie y las tolerancias establecidas (Espinoza, Blanco, Sierra, & Azofra,
2018).

• Para chaflán: Para realizar el chaflán se necesitan distintas piezas y herramientas.

Entre ellas, se debe utilizar un contrapunto. Según Barrientos (2016), es una pieza
que se ubica en el cabezal móvil a la derecha del torno, que se desliza sobre las
guías prismáticas y puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada.
Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado,
o para sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y
machuelos.

Se debe usar un plato de arrastre. Es un objeto que consta de un agujero central

y un perno o tornillo de arrastre. No tiene mordazas. Se utiliza cuando se coloca
una pieza entre puntos (Martín, 2019).

Y dos tipos de llave. La llave 12-13 que es una llave inglesa, que en el proceso de
achaflanado se usa para soltar los tornillos que sostiene la pantalla de protección
y de esa forma quitar la estructura, cuidando de no perder los tornillos (Espinoza,
Blanco, Sierra, & Azofra, 2018). Y la llave 20-21 que es una llave inglesa usada
para aflojar los tornillos de la parte superior del carro de herramientas. Al usar
esta llave en el achaflanado, solo se usa para aflojar los tornillos sin necesidad de
quitarlos (Espinoza, Blanco, Sierra, & Azofra, 2018).
Plato de arrastre o de garras, contrapunto, tornillos, lave 12 13,llave 2021, sobre la
torreta, la plaquita
• Para ranurado: Para esta acción se utiliza una plaquita y su porta herramientas.
Sin embargo, según (Espinoza, Blanco, Sierra, & Azofra, 2018), se debe utilizar
fluido de corte sobre la zona de formación de la viruta y un refrigerante para
garantizar la integridad de la herramienta y su respectivo acabado.

• Para enroscado externo: Según (Aguilar, 2018), se coloca la pieza en un tornillo,

se aplica un poco de aceite en el redondo de la pieza y con una terraja se empiezan
a hacer las roscas, hasta haberle dado la forma a la longitud que se necesita. El
tornillo es donde se prensa la pieza, el aceite facilita el enroscado y la terraja es
una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de corte.

Terraja para rosca

• Para acabado: Para los acabados se utilizan las limas. Las limas son herramientas
manuales que sirven para hacer ciertos desbastes en piezas metálicas, sin
comprometer las dimensiones y las tolerancias de la pieza establecidos en plano.

IV. Describir las partes que acciono del torno para las
diferentes operaciones de la pieza

A continuación, se describirá paso a paso el proceso que se acciona en el torno para

las diferentes operaciones de la pieza.
1) Para refrentado: Para comenzar se afila el buril con el afilado universal, luego se
procede a colocar el buril en porta buril a la vez teniendo en cuenta que la punta
de dicho buril debe de quedar en la misma altura del eje de rotación del torno, en
tercer paso se monta la pieza en la copa del torno y se selecciona la velocidad del
torno dependiendo del material a maquinar. Se procede a arrimar el buril de
manera cuidadosa hacia la pieza con la que se desea trabajar, se pone a tocar el
 buril sobre la superficie de la pieza y se va cortando 0,2 mm en cada corte del
refrentado y se finaliza accionando el automático y cortar.

2) Para Cilindrado: Para los pasos previos. Se inicia encendiendo la máquina de la

parte posterior del torno, se centra la herramienta y se arma bien la pieza en el
plato del torno, se procede a seleccionar la velocidad de corte adecuada para el
cilindrado y se cierra la pantalla de seguridad.
Para accionar el cilindrado se pone en posición la torre de portaherramientas, se procede
a poner en marcha la máquina y nos acercamos hasta rozar la pieza. Una vez esté en
contacto la herramienta con la pieza, se saca hacia la derecha para darle con el nonio la
cantidad de pasada que se desea alcanzar. Luego se avanza hacia la izquierda la longitud
que se desea, teniendo cuidado de no chocar la herramienta con el plato mientras se está
trabajando.
3) Hacer rayos por desbastes: Para poder efectuar esta operación, con el carro
transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto el diámetro del cilindro
y con el carro en paralelo se regula la longitud del cilindro.
4) Para Chaflán: La elección de la herramienta de achaflanado depende de varios
factores como: si la operación es de achaflanado frontal o inverso, ángulo de
achaflanado, profundidad de chaflán máximo y el material que se va a mecanizar.
En las máquinas de 4 y 5 ejes, donde la maquina o la pieza pueden estar inclinadas, puede
utilizarse una serie de herramientas para el achaflanado y el desbordado, por ejemplo:
Fresas de ranura de 90 grados, Fresas de planear de 45 grados y en chanfles grandes se
puede utilizar fresas de filo largo.
Para aplicar el achaflanado se inicia colocando la fresa centrada sobre el agujero taladrado,
con la fresa giratoria y se desplaza axialmente a la profundidad de la brida, se avanza la
fresa para empañar con la compensación del radio y la interpole de 360 grado, se invierte
el avance hacia el centro del agujero y se finaliza retirando la fresa.
5) Para ranurado: Se inicia colocando la herramienta de ranura en su
portaherramientas correspondiente, se procede a situar la punta de la herramienta
en el sitio adecuado de la pieza. Después con el nonio del eje transversal nos
vamos acercando a la pieza y comenzamos a eliminar material
Es fundamental colocar la herramienta a la altura del punto y rigurosamente perpendicular
al eje de la pieza. Sobre el procedimiento a seguir en el trabajo cuando el ancho de la
ranura es mayor que el de la placa se pueden emplear dos métodos. El ranurado de paso
múltiple, para ello se introduce de forma radial la cuchilla, siguiendo un orden
determinado y se realiza diversas ranuras alternas. Para ranurado y torneado que solo se
utiliza en piezas pequeñas e inestables ya que se reducen las vibraciones. Para realizarlo
se colocaran profundidades de cortes y se torneara en ambas direcciones con el fin de
mejorar la vida de la herramienta.
6) Para enroscado externo: Se coloca las palancas de avance en el paso del tornillo a
construir, se procede a colocar el buril o cuchilla en el portaherramientas del torno
y se alinea el buril utilizando la plantilla de roscas a 60 grados. Se procede a ajustar
las revoluciones adecuadas y se aproxima la cuchilla hasta hacer corte en el
material, luego se ajusta el collarín graduado del carro transversal en acero y se
retira la cuchilla con el carro longitudinal del torno.
A continuación, se procede a embragar la palanca de roscas del torno y a colocar a
profundidad de corte en el carro transversal a 0,5 mm. Se acciona la palanca de giro del
torno y se retira rápidamente el buril de la pieza y accionar la palanca de giro del torno
en reversa y al llegar al inicio de la rosca, se para el torno y se coloca más profundidad
en el corte, otro 0,5 mm. Se procede a repetir el procedimiento hasta completar la altura
del filete o profundidad del tornillo que es de 1,62 mm. Para finalizar se comprueba con
la tuerca del tornillo, y si esta entra de manera suave y sin juegos significa que está bien.
7) Para acabado: Se inicia colocando las palancas de la caja de velocidades en la
posición adecuada y se procede a realizar el adecuado, es decir, a mecanizar la
crece que se ha dejado para hacer el desbaste. Para el acabado el primer
desplazamiento es radial respetando las medidas que figuran en el plano. A
continuación, se desplaza la herramienta axialmente hasta dejar el ancho de la
ranura a medida a la vez que va cilindrando en fondo y por último, se desplaza la
herramienta en sentido radial retirándola fuera de la pieza. Para finalizar se hacen
las mediciones correspondientes para asegurarse que las dimensiones obtenidas
son las correctas.

Conclusiones

En todos los trabajos existen herramientas que resultan imprescindibles para poder
fabricar elementos que se dedique la empresa. En los talleres de mecanizados no pueden
faltar los tornos que es conjunto de herramientas que mecanizan piezas de forma
geométrica de revolución, y resulta rentable para el mecanizado de grandes series de
piezas y superficies curvas combinando movimientos axiles y radiales que se pueden ver
en el cilindrado, torneado, achaflanado, roscado, mandrinado, moleteado entre otras y
permitirán el acabado de la pieza.
En este trabajo podemos ver el proceso que el mandril a tornear puede tener, la
importancia de seleccionar el material para la pieza, ya que si incluyera el material
incorrecto podría presentar problemas de resistencia en su uso. La medición es
imprescindible en cualquier pieza a producir, ya que las mediciones acertadas permiten
evitar costes innecesarios y facilitan el desarrollo de cada una de las tareas, así mismo es
un factor importante en la inspección.
Reconocer cada una de las operaciones, nos permitió seleccionar las herramientas a
utilizar su uso y las medidas de seguridad. En sí, sistematizar el proceso de mecanizado
garantiza un buen trabajo, ya que será ágil y permitirá darle al cliente el nivel de calidad
y por tanto su satisfacción. Así mismo, da a conocer al operador de los riegos a los que
está sometido y las precauciones de seguridad para evitar accidentes y lesiones.

Referencias

Aguilar, W. (20 de Mayo de 2018). Roscado externo. Obtenido de Youtube:

https://www.youtube.com/watch?v=Yuu_c6-9-tQ
Anónimo. (2017). Cuchillas tipos y usos. Obtenido de Seguimiento colegio:
http://seguimientocenaculo.blogspot.com/p/cuchillas-tipos-y-usos.html
Espinoza, A., Blanco, J., Sierra, J., & Azofra, J. (2018). Prácticas de mecanizado y
fresadora. La Rioja, España: Universidad de la Rioja.
Gumá. (2020). Acero calibrado F211 F212. Obtenido de https://www.guma.es/producto-
hierro-acero/acero-calibrado-f211-f212/
Martín, J. (13 de Agosto de 2019). EcuRed. Obtenido de
https://www.ecured.cu/Plato_de_sujeci%C3%B3n
R. ANDRADE. (2020). Calibrado F-212 redondo. Obtenido de
https://www.randrade.com/
Sandvik Coromant. (Sin fecha). Cómo elegir la plaquita de torneado correcto? Obtenido
de Sandvik coromant: https://www.sandvik.coromant.com/es-
es/knowledge/general-turning/pages/how-to-choose-correct-turning-insert.aspx